LEAN LOGISTIC
INTEGRANTE:
JEAN PAUL ASTORIMA
EMPRESA A TOMAR
Empresa Fortaleza Traiding , es una empresa que se dedica a vender insumos de
panadería a super mercados y clientes horizontales. Esta ubicada en el km 29.5 de la
carretera panamericana sur (lurin).
Se produce productos de pre mezcla de chocolate,piono,azúcar impalpable,pre mezcla de
tres leches ,etc. Y también se venden producto que vienen de exportación así como las
conservas, manteca y levadura.
HISTORIA DE LA EMPRESA FORTALEZA
En este caso ingrese a la empresa en mes de junio del año 2019 , en plena pandemia ingrese a
producción y luego pude poder acceder al área de logística y distribución.
Por lo que he conversado con los dos dueños, la empresa tiene 3 años de fundación, la mayoría
de personas que están laborando viene de otra empresa similar que se llama levapan , pero
cuando venden levapan y despiden a varios , uno de los gerentes con otro inversionista deciden
crear la empresa y de ahí viene la palabra FORTALEZA , por que esa es la idea crear fortaleza
entre todos. Actualmente la empresa esta ubicada en mega centro de Lurín a la altura del km
29.5 de la panamericana sur
ANALISIS DE DISTRIBUCION
Las variables que se consideran son las siguientes:
Tiempo: tratamos de enviar según las fechas pedidas por el cliente y si es un pedido urgente se
envía el mismo día.
Cantidad: la cantidad de materiales y / o productos en inventario deberá ser la idónea para no
incurrir en costos de manutención de inventarios o en todo caso de obsolescencia de los productos.
Manipulación de Materiales: Son todos los tiempos empleados para apilamiento y colocación del
producto. Con la mejora en la manipulación de inventarios, reducirá los costos de los mismos,
además, el tiempo empleado en minutos para manipular los materiales se reducirá.
Personal: Personas encargadas que laboran en el área de almacén, con el número adecuado de
personal encargado de administrar los inventarios, los costos en inventarios disminuirán, sobretodo,
los tiempos de recepción y entrega de materiales reducirán.
Tiempo de Operación: Son el tiempo de operación de las actividades en almacén.
Medios Físicos de Almacenamiento: Son las paletas, transportes y armarios que se utilizan para
enviar la mercadería, con cuidado para que nuestro no se dañe, porque ya nos ha pasado que las
latas de durazno chancadas lo rechazan supesa y rc central.
Actualmente tenemos un problema en el tema de
PROBLEMAS tiempo que se demoran en entregar cada punto. Lo que
EN LA pasa es que ahora el transportista y auxiliares cobran a
cada cliente que se le entrega la mercadería, únicamente
DISTRIBUCION a los clientes horizontales. Cabe mencionar que la
industria de la panadería es un mercado un poco
.. informal ya que no todos los clientes trabajan con
bancos y no pueden hacer transferencia o depósitos, y
es por eso que ahora el área de transporte hace la
cobranza.
Bueno y todo el tema de cobrar y contar el dinero hace
que queden algunos tránsitos para el día siguiente.
UNA SOLUCION…
Una de la solución que se está dando es la
capacitación para los vendedores para que ellos
mismo puedan hacer el cobro a sus clientes. Y con
eso mejoramos el tiempo de llegada a cada punto y
también la seguridad, ya que hace poco le robaron a
unidad el dinero que había cobrado en una zona
peligrosa como es el callao.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Elementos:
1. Distribución La incorrecta distribución de los materiales pertenecientes a dentro del almacén utilizado por la gerencia
de procura, es causada por dos aspectos importantes: Primeramente, no se cuenta con un espacio físico apropiado por lo
que los materiales, equipos, herramientas y repuestos son apilados en un mismo lugar. Segundo, la mercancía
resguardada carece de clasificación, no existen criterios estratégicos para su ubicación, por ende; no existen áreas
asignadas para cada tipo de material, que se ajusten a sus requerimientos y especificaciones técnicas.
2. Procesos u Operaciones En la evaluación se observó que existe falta de orden y limpieza en el área de almacenaje, lo
que ocasiona obstrucción al acceso de aéreas, otro elemento que se halló como causa afectante es la demora en la
entrega de materiales a las distintas unidades usuarias, causado por el desconocimiento de la ubicación, del estado y de
las cantidades almacenadas de mercancía, generando esto, pérdida de tiempo en las operaciones que se llevan a cabo.
3. Movimiento de Materiales Para el caso de movimiento de materiales, se identificaron tres causas:
. No se cuenta con un montacargas para el manejo de materiales de alto peso, obligando a la gerencia a pedir apoyo a
otras filiales, ocasionando retraso en la entrada y salida de materiales.
. La carencia de procedimientos que definan y estandaricen la entrada, salida y el control de inventario de los materiales.
. Falta de espacio para circular y almacenar mercancía, esto ha originado la constante acumulación de materiales y
basura dentro del espacio físico utilizado como almacén.
4. Mano de Obra Para el factor de mano de obra, se identificaron tres causas que afectan la gestión de
almacenamiento, las cuales son:
. No se dispone de un analista de almacén que ejecute las operaciones de almacén, mediante la realización de
actividades administrativas asociadas con el personal, mantenimiento de equipo, infraestructura, sistema de gestión
de la calidad, seguridad industrial ambiente e higiene ocupacional, a fin de contribuir a optimizar el servicio prestado
por el almacén.
. Necesidad de incorporación de nuevo personal para reforzar las labores de almacén, ya que el mismo es insuficiente.
. No se consta de una estructura jerárquica con roles definidos en el área de almacén, la cual determine un equipo de
trabajo que coordine y optimice las operaciones de almacén.
5. Control de Inventarios Se puede inferir que este es uno de los elementos de mayor importancia dentro de la
gestión de almacenamiento, hallándose para el mismo dos causas principales que generan una gestión ineficiente, las
cuales son:
. No se documenta un control de existencias que permita la creación de un plan logístico, para establecer
las políticas que determinen cuánto y cuándo reabastecer el almacén, de los distintos materiales que son necesarios
para la producción.
. Falta de coordinación con las unidades usuarias, para determinar la cantidad de material consumido, ya que la gran
mayoría de los materiales comprados por la Gerencia tienen el estatus de cargo directo. Al no contar con esta
información, las probabilidades de crear discrepancias en la toma física de inventario son muy altas.
PROCESO DE
DISTRIBUCIO
OPERACIONE MATERIALES
N
S
No se cuenta
Falta de zonas
Falta de Orden y con montacargas
especificas
Limpieza
Para materiales Constante(polvos)
Falta de Espacio No hay procesos
Demoras en las
y Anaqueles estandarizados
entregas
DEFICIENCIA
EN CONTRO
DE ALMACEN
Falta Falta
capacitación a organización
los auxiliarles de
almacén Falta de comunicación
entre área logística
producción y almacén
Falta de No hay
personal para estructura
cargos jerárquica
específicos
MANO DE CONTROL DE
OBRA INVENTARIO
Implementar Anaqueles Tener mayor
con la finalidad de coordinación entre el
Soluciones :
aprovechar mejor el área logística
espacio. ,producción y almacén
Capacitación al personal Implementar una zona
Implementar las 5S
del sistema ERP (Sidige) antihumedad
Implementar las 5S
Clasificar.
Orden
Limpieza
Limpieza normalizada
Disciplina.
Utilizaremos la técnica Kanban para poder mejorar el área de almacén de la empresa
Ventajas de usar el sistema Kanban en logística y producción
El método Kanban es el aliado perfecto del sistema just-in-time o justo a tiempo porque:
Permite visualizar el desarrollo del trabajo y así identificar cada fase del ciclo de producción o
reaprovisionamiento con facilidad.
Se puede medir el lead time entre procesos, es decir, el tiempo que se tarda en completar cada fase.
Al enlazar las distintas etapas, funciona como un sistema de control de la producción y de los
materiales disponibles en las diferentes instalaciones de almacenaje.
Se evita caer en situaciones de sobreproducción o exceso de stock, lo que genera un
ahorro de espacio de almacenaje.
Primero entrenar a todo el personal en los principios de
Kanban, y los beneficios de usar Kanban.
Fase 2. Implementar Kanban en aquellos componentes
con más problemas para facilitar su manufactura y para
resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento
con el personal continúa en la línea de producción.
Fase 3. Implementar Kanban en el resto de los
componentes, esto no debe ser problema ya que para
Implementando esto los operadores ya han visto las ventajas de Kanban,
se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los
kanban operadores ya que ellos son los que mejor conocen el
sistema. Es importante informarles cuando se va estar
trabajando en su área.
Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema
Kanban, los puntos de reorden y los niveles de reorden,
es importante tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones para el funcionamiento correcto de
Kanban
Desperdicios
El almacén no utiliza las técnicas adecuadas para almacenar el producto dentro del
almacén y esto trae como consecuencia el desorden total.
Sobre todo cuando llega múltiples mercaderías de exportación , los estibadores que
contratamos por bajar rápido la mercaderia lo apilan en lugares no señalizado.
GRACIAS……