OEE
PASOS PARA CALCULAR EL OEE (Overall
Equipment Efficiency o Eficiencia General de los
Equipos)
Es un enfoque altamente sofisticado para el análisis de las pérdidas
productivas, que permite al usuario identificar las verdaderas causas de
dichas pérdidas.
El éxito de las metodologías de fabricación moderna, tales como
Lean Manufacturing ó TPM (Total Productive Maintenance),
depende en gran medida de la medición precisa y el análisis de los
datos de producción.
Disponibilidad
Mide las pérdidas de los equipos debido a paros programados o no
programados, esto depende de cada compañía, se recomienda incluir
ambos.
Rendimiento
Mide las pérdidas causadas por el mal funcionamiento del equipo
mientras produce unidades, pequeñas paradas, o micro paradas, las
causadas por el no funcionamiento a la velocidad requerida y al
rendimiento determinado por el fabricante.
Calidad
Es el porcentaje de la producción total que se produce sin defectos.
¿Por qué medir el OEE?
las empresas realizan grandes inversiones en maquinaria y necesitan
obtener el máximo retorno de su inversión en el menor tiempo posible.
Es indispensable disminuir nuestras pérdidas productivas y conseguir que
nuestra empresa sea más competitiva.
Lo que se mide se puede gestionar y mejorar.
Permite a todo los funcionarios de la empresa trabajar con información
confiable.
Permite realizar acciones de mejora inmediata a cualquier nivel.
Evidencia problemas de no disponibilidad, baja eficiencia y no calidad.
¿Cómo se calcula el 0EE?
Se calcula en diferentes ocasiones de diferentes maneras, algunos casos
restan solo las paradas no programadas, en otros casos usan formulas
diferentes pero el resultado es el mismo.
Formula:
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x CalidadDisponibilidad = ( Tiempo
disponible – tiempo improductivo o paros ) / tiempo disponible.
Rendimiento= Unidades reales / ( Tiempo efectivo o sin paros x Velocidad
estándar) *Esta puede variar a Velocidad / Velocidad Estandar. El
resultado será el mismo.
Calidad = (Unidades totales – unidades de producto no conforme) /
Unidades Totales.
En este indicador a veces se comete el error de tomar como
unidades malas parte de la materia prima desperdiciada, como
recortes o sobrantes. Esta sólo debe tener en cuenta unidades
terminadas y el desperdicio de la materia prima.
Ejemplo
Vamos a calcular como ejemplo el OEE Real de una línea de producción,
durante un turno de 8 horas, que tiene una capacidad productiva de 1.000
piezas/hora. A modo de ejemplo, consideraremos que la línea produce
piezas durante sólo 6 horas (disponibilidad del 75%), que fabrica una
media de 700 piezas/hora (rendimiento del 70%), y que al finalizar el turno
ha fabricado 168 piezas defectuosas (calidad del 96%):
¿Cómo mejorar con el OEE?
Un valor OEE del 100% es en la práctica inalcanzable y nos va ayudar a
que trabajemos sistemáticamente en la mejora continua.
0% < OEE < 65% = Inaceptable. Muy baja competitividad.
65% < OEE < 75% = Regular. Baja competitividad. Aceptable sólo si se
está en proceso de mejora.
75% < OEE < 85% = Aceptable. Continuar la mejora para avanzar
hacia la World Class.
85% < OEE < 95% = Buena competitividad. Entra en Valores World
Class.
95% < OEE < 100% = Excelente competitividad. Valores World Class.
¿Cómo medir el OEE en tiempo real?
Medir el OEE en tiempo real tiene un valor incalculable, pues se pueden abordar los
problemas al instante, y no tres días después, incluso 30 días después cuando ya
no se puede hacer nada por lo que ya pasó. Las plantas de producción son un
mundo cambiante en el día a día, y tener información y alertas en tiempo real es
fundamental en el mundo de hoy para abordar las caídas de productividad en
tiempo real.
Solución
PROALNET ofrece una plataforma para el cálculo del OEE en tiempo real,
es una empresa que provee soluciones tecnológicas para la optimización
y mejoramiento de los procesos productivos industriales. Actualmente
provee sus soluciones a través de la plataforma GESPLINE – Gestión de
la Producción en Línea – y de sus servicios de consultoría especializada.
La plataforma GESPLINE es un sistema M.E.S. (Manufacturing Execution
System), Captura información en tiempo real de las máquinas en plantas
de producción, brinda información confiable, oportuna, estructurada y
estadística de las pérdidas de tiempo por paradas ( Indicador
Disponibilidad), tiempos muertos, pérdidas de velocidad (Indicador
Rendimiento) y pérdidas por calidad de producto no conforme (Indicador
Calidad), así como de las causas que las provocan y de cómo
relacionarlas con las pérdidas de producción
APLICACIÓN DE UN MODELO PARA EL
DIAGNÓSTICO DEL RENDIMIENTO PARA LA
LOCALIZACIÓN DE PÉRDIDAS EN EL
PROCESO DE PRODUCCIÓN. LA UNIDAD DE
ESFUERZO DE PRODUCCIÓN COMO
REFERENCIAL BÁSICO EN LA
DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA GLOBAL
DEL EQUIPO
APLICACIÓN DE UN MODELO PARA EL DIAGNÓSTICO DEL RENDIMIENTO
PARA LA LOCALIZACIÓN DE PÉRDIDAS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN.
LA UNIDAD DE ESFUERZO DE PRODUCCIÓN COMO REFERENCIAL BÁSICO EN
LA DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA GLOBAL DEL EQUIPO
1.2 IMPLANTACIÓN DE LA UNIDAD DE
ESFUERZO DE PRODUCCIÓN - UEP
Para implementar este método, es necesario llevar a cabo la realización
de ocho etapas: división de la fábrica en puestos operativos;
determinación de los índices de los costes-horas para cada puesto
operativo; obtención de los tiempo laborales de los productos en cada
puesto operativo; elección del producto base; cálculo del poten- 865 cial
productivo (UEP/hora) de cada puesto operativo; definición de los
equivalentes de los productos en UEP (valor del producto en UEP);
medición de la producción total en UEP y; cálculo de los costes de
transformación, después de realizadas todas las etapas de implantación
del método, se obtiene el valor equivalente en UEP para cada producto y
el potencial productivo de los puestos operativos, hecho que convierte a
la empresa en una compañía de “producción única”.
1.3 EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO -
OEE
El presente estudio propone el cambio de la variable hora/máquina por
una unidad común de medida, la UEP. Así se puede medir la eficiencia del
puesto operativo y no sólo de las máquinas. Con los datos obtenidos por
esta técnica se podrá apuntar a un mejor direccionamiento a los recursos
ya existentes y a determinar la necesidad de nuevas inversiones.
1.4 UTILIZACIÓN DE LA METODOLOGÍA OEE
ADAPTADA A LA METODOLOGÍA UEP PARA
LA APLICACIÓN DE LA TÉCNICA PROPUESTA
El principal objetivo es medir la disponibilidad, rendimiento y calidad
abarcando todos los recursos productivos utilizados en el puesto operativo,
con la finalidad de 866 transformar las diversas materias primas en
productos terminados. Luego, las fórmulas utilizadas por la técnica
propuesta, con el fin de obtener los correspondientes índices, serán
similares a los de la metodología OEE.
El Tiempo Total Disponible, la Parada Planificada y la Parada no
Planificada que se dan en horas, en la metodología OEE, son remplazados
por la multiplicación del período de tiempo de producción por el
potencial productivo del puesto operativo, que resultara en unidad de UEP
(h x UEP/h), ya que el potencial productivo es presentado en UEP/h. Con
este cambio el Tiempo Planificado de Producción (TPP), el Tiempo Total
Disponible (TTD), el Tiempo Real Disponible (TRD), la Parada Planificada y la
Parada no Planificada, cambian sus nombres para Capacidad Planificada
de Producción (CPP), Capacidad Total Disponible (CTD), Capacidad Real
Disponible (CRD) Capacidad no Planificada (CNP) y Capacidad no
Utilizada (CNU), respectivamente.
1.5 CONCLUSIÓN – EL ÍNDICE DE
EFICIENCIA GLOBAL
Para concluir, el índice de la Eficiencia Global Total (EGT), representa el
producto de los índices de Disponibilidad (ID), Rendimiento (IR) y Calidad
(IC), cualquier fluctuación de estos índices provocará cambios en el índice
Global, actuando como una señal de que algo no está bien. El Índice de
Eficiencia Global sugiere dos formas: el Índice de Eficiencia Global Total
(EGT) y el Índice de Eficiencia por Puesto Operativo (EGPO). Para obtener
el primer índice se aplica la ecuación 10: EGT= ITD x ITR x ITC