Mantenimiento Centrado en la

confiabilidad RCM
Programa de Especialización para
profesionales
 Objetivos

• Definir los aspectos básicos de la Confiabilidad

Operacional y explicar su importancia dentro del
proceso de Gestión de Activos Clases Mundial
• Aplicar la metodología del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC),
• Asimilar los beneficios que traerá consigo su
implantación y la importancia dentro del proceso
de mejoramiento de la Confiabilidad Operacional
Historia del RCM
 Introduccion al RCM
Historia del RCM
• Antes de 1970 los programas de mantenimiento preventivo
estaban basados en overhauls periodicos.

• La representación de la falla se hacia con curva de la bañera.

Mortalidad
Infantil
Fallas aleatorias

Desgastes

Tiempo
 Introduccion al RCM
Historia del RCM

CURVAS CARACTERISTICAS DE FALLA

D
A 7%

14%

B E
4%
11% 2% 89%
5%
68%

C
F
 Introduccion al RCM
Historia del RCM - Gráfico
MSG-2 MSG-3 MSG-3R2002
FAA Track 1970 1980 2002

Naval Sea Track

Mil-P-24534A
1991
Early MSG-1 VRCM
PM 1968
2001

Naval Aviation N-H RCM Mil-Hbk.- Mil-Std- NA-403

1978 266, 1981 2173, 1986 2001
Track

RCM

{
Applied to RCM II RCM-AMS SAE Stds.
commercial 1992 1993 1999
1983
Commercial Industry Track
Hybrid
RCM, 90’s
 Antecedentes

INTRODUCCION
1. Aplicación del MCC se inicio en la Industria
Aeronáutica en los 50´s y en las Industrias por
Procesos a partir de 1982.

2. El MCC es una filosofía , basada en el Trabajo

en Equipo y en el mejoramiento continuo.

3. La gestión de mantenimiento de empresas

líderes basan su éxito en la aplicación del MCC
(DUPONT, CEMEX, SHELL y BP, EXXON, AIRBUS,
MOBIL, TOYOTA).
 Antecedentes

INTRODUCCION

4. En Venezuela (MARAVEN), comenzó a implantar

el MCC en el año de 1994 (Refinería Cardón), en
el año 1996 (Producción-Lagunillas y Petroquímica
- Pequiven).

5. A partir de 1999, todas las áreas de PDVSA

(Refinación, Exploración, Producción, Gas y
Suministros) comenzaron a implantar MCC / Plan
corporativo de implantación MCC - 2005
 Metodología MCC

Preguntas del MCC

 ¿Qué es MCC?

 ¿Por qué se necesita?

 ¿Qué busca?
 DEFINICION: ¿Qué es el MCC?

“ Filosofía de gestión del mantenimiento, en la

cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se
encarga de optimar la confiabilidad operacional
de un sistema que funciona bajo condiciones de
trabajo definidas, estableciendo las actividades
más efectivas de mantenimiento en función de
la criticidad de los
activos pertenecientes a dicho sistema,
tomando en cuenta los posibles efectos que
originarán los modos de fallas de estos activos, a
la seguridad, al ambiente y a las operaciones ”.
 Características importantes del MCC

 Herramienta que permite ajustar las acciones de control de

fallas(estrategias de mantenimiento) al entorno operacional

 Metodología basada en un procedimiento sistemático que permite

generar planes óptimos de mantenimiento / produce un cambio cultural

 Los resultados de la aplicación del MCC, tendrán su mayor impacto, en

sistemas complejos con diversidad de modos de falla (ejemplo: equipos
rotativos grandes)

 Maduración: mediano plazo-largo plazo

 Metodología MCC

BASES CONCEPTUALES:
¿Por qué se necesita el MCC?

 Debilidades de los enfoques tradicionales de

mantenimiento.

 Permitir asociar los riesgos del negocio con

la falla de los activos.
 Introducción a la confiabilidad operacional

Confiabilidad Operacional (CO):

Capacidad de una instalación (infraestructura,
personas, tecnología) para cumplir su función
(haga lo que se espera de ella), y en caso
de que falle, lo haga del modo menos dañino
posible.

Una instalación confiable debe incluir tanto

continuidad operacional como control de riesgos
 Parámetros que conforman la Confiabilidad Operacional

Confiabilidad Operacional
Involucramiento

Sentirse Dueño
Confiabilidad Humana
Motivación al personal

Confiabilidad de Procesos Operación en condiciones de diseño

Comprensión de Procesos y Procedimientos

Confiabilidad de Equipos Confiabilidad desde el diseño

Extensión del TPEF

Confiabilidad de los
Procesos de mantenimiento Efectividad y Calidad del Mantenimiento
(mantenibilidad)
Estrategias de Mantenimiento

Multihabilidades básicas
Herramientas
Reducción del TPPR
EVL
 Introducción a la confiabilidad operacional

Características del proceso de mejoramiento de la CO:

• Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas.
• No existe una única metodología que domine todos sus aspectos.
• Depende de la interacción entre los equipos, los procesos, los humanos y el
ambiente organizacional.
• La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la confiabilidad en el ámbito de
las decisiones basadas en riesgo.
 Objetivos del proceso de Optimización de la CO

Integrar una serie de técnicas de Confiabilidad: análisis de modos y efectos de falla,

análisis causa raíz, modelaje de confiabilidad, evaluación costo riesgo beneficio y
análisis del costo de ciclo de vida, con el propósito de : identificar los eventos de fallas,
simular el comportamiento histórico de fallas y cuantificar la confiabilidad de los
activos, para poder pronosticar la ocurrencia de las fallas y disminuir la
incertidumbre en el proceso de toma de decisiones relacionadas con los aspectos que
afectan la continuidad operacional de los activos.
 Objetivos del proceso de Optimización de la CO

Paradas de plantas MCC

Costo Riesgo Beneficio

IBR / Análisis
Materiales
Análisis de Criticidad Análisis Causa Raíz
Clase Mundial

Detección de oportunidades
Vision / Apoyo Gerencial

Cambio Cultural

Comunicación / Aspectos Humanos

Manejo del dato
Inicio
 Herramientas que soportan el proceso de Gestión de la CO

Gestión de Activos Clase Mundial

Gestión de la Confiabilidad Operacional

Modelo Confiabilidad de Equipos

Herramientas Técnicas
Confiabilidad de Procesos

Confiabilidad de los
MCC IBR AC Procesos de Mantenimiento
(mantenibilidad)
ACR ACRB
Confiabilidad Humana
Herramientas de Desarrollo
Organizacional
 ¿Qué busca la industria con respecto al Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad?

La industria requiere: Traducido en:

 Uso eficiente de todos los recursos  reducción de inversiones y base
para enfrentar competencia global capital adoptando soluciones de
gestión
 Procesos transparentes de gestión
y niveles más exigentes de  Mejor efectividad de activos, en
desempeño disponibilidad/utilización/calidad, vía
confiabilidad inherente y mejores
 Gestión de planta y equipos más
tácticas de mantención
complejo con menos recursos pero
de mayores habilidades  menor costo de ciclo-de-vida vía
mejores decisiones en diseño &
 Aumentar el valor a accionistas
construcción y prácticas óptimas de
como métrica clave de éxito, con
mantención
enfoque no sólo a ingresos y costos
sino también a la base instalada de  focalización en resultados al
capital. establecer clara responsabilidad
sobre activos
Retornos apropiados pueden generarse vía:
• producción económicamente óptima,
• controlando costos, y/o
• haciendo el mejor uso de base capital de la organización

Factores

Precio Calidad y confiabilidad de Producto

Ingreso

Utilidad Disponibilidad y productividad de Proceso y

Cantidad
generada equipo
Costo
Control/reducción de Costo
Retorno de
Inversión
Fijo
Tamaño Equipo/flota
Capital
empleado
Trabajo
Repuestos/Inventario producto
Objetivo Parámetro Clave Factores Claves Impulsadores
 Mantención preventiva/predictiva efectiva
 Propiedad de Equipo y cuidado del operador
Confiabilidad (TMEF)  Análisis de falla-raíz y confiabilidad

 Diseño robusto de equipo

 Buena planificación y programación

Mantenibilidad (TMPR)  Mantenedores calificados

 Equipo diseñado para mantenibilidad

Disponibilidad
 Disponibilidad de recursos
de Equipo
Demoras Admin  Procesos efectivos de mantención

 Buena gestión de abastecimientos

Demoras Logísticas  Facilidades y recursos adecuados
 Dotaciones adecuadas

Efectividad
de Activo
 Balanceo de tácticas de mantenimiento
MP & MPd  Cobertura y frecuencia óptimas de inspección
 Planificación y Programación
Costo
Capital  Planificación y Programación
Correctivo Planificado  Gestión de Abastecimientos
 Mantención Preventiva/Predictiva Efectiva
Costo de Costo
Vida Mantención
Correctivo No-planif.  Mantención Preventiva/Predictiva Efectiva
Costo
Operación
Fallas Mantención Preventiva/Predictiva
Efectiva
 ENFOQUE PIRAMIDAL

Saltos Cuánticos
Rediseño
de Procesos

Empoderamiento
(TPM) Mejoramiento
Confiabilidad Continuo
(RCM)

Planificación & Tecnología Control

Programación Informática
Tácticas Métricas Gestión de
Abastecimientos

Liderazgo

Estrategia Organización &

Recursos Humanos
 Estructura Estratégica para
Reducción de Costos

Modelo de Negocio de Excelencia Operacional

Seguridad/Higiene/
Ambiente
Ventaja de Aprendizaje Ventajas de Proceso
Metas/Métricas
Transferencia Mantenimiento Estabilidad y
Integridad Globales
Materia Basado en Optimización
Prima
Mejor Práctica Operacional
Confiabilidad de Procesos

Transferencia Gestión de Abastecimiento y Cadena Logística Producción Base

Tecnológica Metas/Métricas
Globales
Estrategia Eficiencia de la Ventaja de Crecimiento
Comercial Organización
Ciclo de Vida
de Activos Crecimiento

Metas/Métricas
Globales

Ventaja de Medición
Excelencia
Adquisición de
Operacional !
Tecnologías Sistema de Gestión & Métricas Operacionales
 Objetivos del Mantenimiento

Antes: Preservar el activo físico

Ahora:Mantener la función de los activos en el rango necesario para
satisfacer el proceso global.

Puede
Desempeño

Margen de deterioro

Necesita
Falla

Tiempo
 un Ejemplo…..

300 (l/m)

200 (l/m)

Desempeño
300 (l/m)
Margen de deterioro

Falla 200 (l/m)

Tiempo
 El Mantenimiento y la Confiabilidad

Confiabilidad Operación libre de incidentes

Aumento del retorno de los activos

Operación estable y predecible

Optimización del rendimiento de las unidades

Reducción de gastos

Eliminación de riesgos de accidentes

 El Mantenimiento y la Confiabilidad

Número de Fallas
Patrón de Falla con Mtto. basado en el Tiempo 2,000

PM Tradicional Fallas Post Mantenimiento

1,500

1,000
Tiempo

500

Patrón de Falla con Mtto. basado en la Condición

Tiempo siguiente a paradas de planta planificadas

Tiempo

Basado en la Confiabilidad
 Rutinas de Mantenimiento
Antes: Prevención de fallas
Ahora: Evitar, reducir o eliminar la consecuencia de la falla

Contexto Confiabilidad Consecuencias

Operacional de la falla

Plan de Mtto. Plan de Mtto.

Bfbfjbfndjwehfrdfrwefre Bfbfjbfndjwehfrdfrwefre
frefjbrefjfreferffreferf frefjbrefjfreferffreferf
frjfbejffreferffreferf frjfbejffreferffreferf

Falla ferferfferferferfreferfer

gfergfurffrferferffsdcd
ferferfferferferfreferfer

gfergfurffrferferffsdcd
fregfueffreferferfcdcsdc fregfueffreferferfcdcsdc
fetgtgtrgtrgtrg fetgtgtrgtrgtrg

Correr a la falla Disponibilidad

Seguridad
Optimización de ciclos
Falla Medio Ambiente
Mínimo Costo Optimización
Estabilización de Inventario
Conocimiento
de procesos
del Equipos
 RCM - Definición

Proceso lógico para desarrollar los

requerimientos de mantenimiento de los
equipos en su contexto operativo.
 RCM - Definición

Confiabilidad Recursos de
Tiempo de Ciclo Mantenimiento
Presupuesto
MTBF Inventario
Disponibilidad

Contexto Operacional Mano de obra

Riesgo Servicios

RCM

"Balanceando Confiabilidad
y
Recursos de Mantenimiento”
 Las 7 preguntas básicas

• Identificar el Equipo o sistema a analizar

• Determinar las funciones

• Determinar que constituye una falla funcional

• Identificar los modos de falla que causan la falla funcional

• Identificar los impactos de que ocurran esas fallas

• Usar diagrama de decisión RCM

• Consolidar desde la perspectiva económica, técnica y operacional

 Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y
Identificar
Equipo Definir Efectos de Tacticas Ajustar el
Fallas Modos de
(Evaluar Fallas y usando Plan de
Funciones Funciones Fallas
Criticidad) Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Seleccionar y Priorizar Equipos

 Evaluar producción y procesos de soporte para identificar los

recursos físicos claves.

 Evaluar el valor de cada recurso físico para la empresa

 Criticidad de la operación

 Costo del tiempo de detención

 Costo de reparación

 Definir los límites entre recursos físicos

 Determinar el nivel de anáilsis a ser usado
 Evaluación del Recurso

Baldadas Producción Equipo Seleccionado

800

700

600

500

400

300

200

100

0
eb eb eb eb eb eb eb eb eb eb eb eb eb eb eb ar ar ar ar ar ar ar ar
1-
F
3-
F
5-
F
7-
F
9-
F -F -F -F -F -F -F -F -F -F -F - M - M - M - M - M - M - M - M
11 13 15 17 19 1
2 Fechas23 25 27 29 2 4 6 8 10 12 14 16
 Definir el Equipo /Sistemas Laterales

Control de señales
Luz de control de presión
Enfriador Luz de freno de mano
Indicador de nivel de estanque

Potencia Eléctrica
Estanque
- 24 VDC Sistema Hidráulico
LHD Dirección

Controles Mecánicos: (Sistema de vaciado, Frenos

– Estanque dirección y frenos)
Palanca
– Dirección
Rueda
– Freno
Pedal
– Freno de Mano
Potencia
Mecánica
 Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y
Identificar
Equipo Definir Efectos de Tacticas Ajustar el
Fallas Modos de
(Evaluar Fallas y usando Plan de
Funciones Funciones Fallas
Criticidad) Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Definir Funciones y Estándares de Desempeño

 Definir funciones primarias, secundarias y protectoras.

 Primarias: generalmente obvias

 Secundarias: evidentes, a menudo no tan obvias

 Protectoras: a menudo escondidas

 Establecer el nivel esperado de desempeño para cada función.

 Cuantificar los límites de desempeño

 Definir las funciones del sistema

Funciones
Generar trabajo capaz de mover X tons.
Caudal - Z L*min
Mantener dirección bajo control Generar trabajo
Ser capaz de activar el sistema de frenos
Presión - X ± A psi
Ser capaz de mantener el líquido hidraúlico en su interior
Mantener la presión y temperatura dentro de rangos establecidos
Mantener la limpieza del aceite dentro de rangos establecidos
…….

Sistema
Hidráulico

Temperatura - Y grados
Volumen - N Lts.
Válvula de seguridad - H psi Protección Líquido hidráulico
Limpieza - W ppm
Sobre voltaje - U%
Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y
Identificar
Equipo Definir Efectos de Tacticas Ajustar el
Fallas Modos de
(Evaluar Fallas y usando Plan de
Funciones Funciones Fallas
Criticidad) Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Fallas Funcionales
 Hacer la relación entre falla y desempeño.
 Falla total

 Falla parcial

 Fallas intermitentes

 Los tipos posibles de fallas.

 Técnica, seguridad, tolerancias de mantenimiento y operación.

 Reconocer la diferencia entre una falla y un componente haciendo su trabajo.

 La importancia del ambiente operativo en la definición de falla.

Falla Funcional
Incapaz de generar trabajo para mover X Tons.
Incapaz de mantener el control de la dirección del equipo
Incapaz de activar el sistema de frenos
Incapaz de de mantener el líquido hidráulico en su interior
Incapaz de mantenr la presión y temperatura dentro de los rangos establecidos
Incapaz de limpiar el líquido hidráulico
……..
 Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y
Identificar
Equipo Definir Efectos de Tacticas Ajustar el
Fallas Modos de
(Evaluar Fallas y usando Plan de
Funciones Funciones Fallas
Criticidad) Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Modos de Falla

“Causa que provoca la pérdida de la función”

 Qué está sucediendo actualmente en los equipos bajo análisis.

 El proceso de falla y los patrones de falla.

 Cómo se manifiesta la falla fisicamente (cadena de eventos)

 Qué llega a ser evidente si la falla ocurre

Modos de Falla
Rodamiento de bomba gastado
Impulsor de la bomba gastado
Filtro roto
Sello gastado
Caraza quebrada
Válvula reguladora de presión bloqueada
…….
 Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y
Identificar
Equipo Definir Efectos de Tacticas Ajustar el
Fallas Modos de
(Evaluar Fallas y usando Plan de
Funciones Funciones Fallas
Criticidad) Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Efecto de Fallas y Consecuencias

 Describir que sucede cuando la falla se presenta

 Descripción de la cadena de acontecimientos como producto de

la presencia de la falla.

 Entender la severidad de las consecuencias

 ¿Qué puede pasar si la falla permanece no detectada?

 ¿Alguien ha muerto o están en riesgo de algún percance?

 ¿Es el ambiente actualmente dañino o simplemente

representa un riesgo?
 ¿Cuanta capacidad de producción está dañada?

 ¿Va a ser costosa la reparación o no?

 Efecto de Fallas y Consecuencias

Ruido
Vibración
Temperatura
Humo

Falla

1 7 8 9 Tiempo
Efecto y Consecuencias
Disminuye presión de aceite generando un sistema hidráulico más lento por alrededor de 2 semanas.
Pérdida gradual de la fuerza de levante hasta la incapcidad total
En la cadena de eventos, primero se genera un ruido en la bomba por 6 días, sube la vibración y aumenta la
Temperatura en los días 7 y 8, el día 9 empiesa a salir humo, 5 hrs. después se pierde totalmente la
capacidad funcional afectando el resto de los sitemas dependendientes. Tiempo de reparación = 6 horas
Pérdida productiva 88 Baldadas.............350 baldadas diarias.
 Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y
Identificar
Equipo Definir Efectos de Tacticas Ajustar el
Fallas Modos de
(Evaluar Fallas y usando Plan de
Funciones Funciones Fallas
Criticidad) Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Seleccionar tácticas de mantenimiento

 Selección de criterio y uso de árbol lógico

 Tipos de tácticas de mantenimiento.

 Condición basada en monitoreo

 Mantenimiento basado en el tiempo

 Defectos si todo lo otro falla

Combinación de Tácticas

Rediseño (ej.: incorporar sistemas de seguridad, uso de diferentes

materiales, cambio de procesos, etc.)

 Correr a la falla

 Especificación de frecuencia inicial

 Tasas de falla estándares para equipos industriales
 Diagrama Lógico RCM
Es la falla generada por la
causa simple de detectar
H Funciones ocultas
Funciones Evidentes
si no

¿La falla que se genera de esta

causa afecta la seguridad de
trabajadores o medioambiente o
el daño
Yesconcecuente? No S
si no

La falla o el resultado de esta falla

Consecuencias Proveniente de esta causa afectan
Seguridad/Mediambiente Consecuencias a la producción directamente P Concecuencias Consecuencias de
Yes No
Mantenimiento Programado es necesario Productivas de Mantenimiento fallas ocultas
para reducir el riesgo de falla Manteniemiento programado
Mantenimiento programado es usualmente Mantenimiento programado no es usualmente
necesario si loscostos asociados a este son necesario a menos que el costo de reparación es usualmente necesario para
menores que las de pérdidas de producción sea alto reducir el riesgo de múltiples
fallas

¿Puede usted detectar facilmente ¿Puede usted detectar facilmente ¿Puede usted detectar facilmente ¿Puede usted detectar facilmente
una advertencia de perdida una advertencia de perdida una advertencia de perdida una advertencia de perdida
gradual de la función? S1 gradual de la función? P1 gradual de la función? M1 gradual de la función? H1
Mantenimiento si no Mantenimiento si no Mantenimiento si no Mantenimiento si no
basado en la condición basado en la condición basado en la condición basado en la condición

¿Puede usted reparar y restaurar el ¿Puede usted reparar y restaurar el ¿Puede usted reparar y restaurar el ¿Puede usted reparar y restaurar el
desempeño del item, y reducir la desempeño del item, y reducir la desempeño del item, y reducir la desempeño del item, y reducir la
taza de fallas? S2 taza de fallas? P2 taza de fallas? M2 taza de fallas? H2
Mantenimiento si no Mantenimiento si no Mantenimiento si no Mantenimiento si no
basado en el tiempo basado en el tiempo basado en el tiempo basado en el tiempo

¿Puede usted reemplazar ¿Puede usted reemplazar ¿Puede usted reemplazar ¿Puede usted reemplazar
facilmente el item, y con esto facilmente el item, y con esto facilmente el item, y con esto facilmente el item, y con esto
reducir la taza de fallas? reducir la taza de fallas? reducir la taza de fallas? reducir la taza de fallas?
S3 P3 M3 H3
Desecho basado en si no Desecho basado en si no Desecho basado en si no Desecho basado en si no
el tiempo el tiempo el tiempo el tiempo

¿Puede usted facilmente aplicar Corralo hasta que falle o Corralo hasta que falle
¿Puede usted testear facilmente el
una combinación de tácticas, y rediseñe si es crítico
item para ver si ha fallado, y con
con esto reducir la taza de fallas? esto reducir el riesgo de falla?
H4
S4 si no
Combinación de si no Testeo de busqueda de
Tácticas fallas

Rediseñe si es
Rediseño crítico
 Diagrama Lógico RCM: Ejemplo
Es la falla generada por la
causa simple de detectar
H
Funciones Evidentes si no

¿La falla que se genera de esta

causa afecta la seguridad de
trabajadores o medioambiente o
el daño
Yesconcecuente? No S
si no

La falla o el resultado de esta falla

Proveniente de esta causa afectan
a la producción directamente P
Yes No

Mantenimiento programado es usualmente

Consecuencias
necesario si loscostos asociados a este son Productivas
menores que las de pérdidas de producción
¿Puede usted detectar facilmente
una advertencia de perdida
gradual de la función? P1
si no
Mantenimiento
basado en la condición ¿Puede usted reparar y restaurar el
desempeño del item, y reducir la
taza de fallas? P2
Mantenimiento si no
basado en el tiempo
¿Puede usted reemplazar
facilmente el item, y con esto
reducir la taza de fallas?
Desecho basado en P3
el tiempo si no

Corralo hasta que falle o

rediseñe si es crítico
 Cuando el mantenimiento basado en condiciones es
factible

Es posible detectar desempeños o condición reducidas

El proceso de falla es predecible
Hay un intervalo de inspección práctico
El intervalo de inspección es suficientemente
largo para que se justifique una acción
Tareas Propuestas
1 Insp. Técnica de ruido cada 5 días. -SKE-
2 Cambio del rodamiento por mantención menor (1 hr.)
5 días
Ruido
Vibración
Temperatura
Humo

Falla

1 7 8 9 Tiempo
 Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y
Identificar
Equipo Definir Efectos de Tacticas Ajustar el
Fallas Modos de
(Evaluar Fallas y usando Plan de
Funciones Funciones Fallas
Criticidad) Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Implementar/Ajuste

 Entendimiento de amenazas  Tamaño del equipo

comunes en la implementación.  Composición del equipo
 Desarrollo apropiado de  Capacidad CMMS
agendas de mantenimiento.  Disponibilidad CMMS
 Implementación de  Disciplina (realización de
planificación efectiva. programa)
 Entendimiento de las  Disponibilidad de condiciones
necesidades para una revisión de monitoreo de equipos
sobre la marcha, feedback y  Entrenamiento a la gente
actualización de procesos.  Disponibilidad de datos
 Implementación sobre la  Conocimiento de planta y
marcha de los procesos equipos
revisados.
 Plan de Mantenimiento….. El resultado
Bomba: Sistema Hidráulico LHD
Mantenimiento por condición
Inspección periódica cada 5 días:
U$10 La inspección.
- Rodamiento rígido de bolas
marca SKE- 10..3524S Control de
- U$25 El reemplazo presupuesto
MTBF= 14 meses
U$ 720 + U$25 = U$ 745

Comparación entre uno y el otro

Pérdida productiva
Disponibilidad 88 Baldadas
Seguridad 3ton x 88Bal x 0.01=2.640Kg
Optimización de ciclos
Medio Ambiente Libras de cobre = 5808 libras
Mínimo Costo Optimización
Estabilización de Inventario U$ 4.646
Conocimiento
de procesos
del Equipos
Plan de Mantenimiento….. El óptimo

($)

Bearing Failure Distribution

0,06
0,05
0,04

0,03
0,02
0,01
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Time
 Efectos Derivados - Presupuesto
 Ppto. Mant. tradicional establecido por historia: incorpora
holguras y presunción de repetibilidad
 RCM establece ppto. óptimo para confiabilidad deseada:

Reliability vs. Cost

SC(tp) = P
1100

1050
0,95
C(tp)

0,90
1000
0,80
950

900 eqpos
 6Decisión
8 10 12de14negocio:
16 18 20qué confiabilidad a qué costo?
tp
 Cálculo de presupuesto
Plan de Producción

Yesno
No
si noH 90
ScheduledScheduled No Scheduled
80 Maintenance Maintenance Maintenance 1
Plan Minero
S 70 Required Considered 0.8
No P
Yes 60
50 0.6
si S1
Mantenimiento sinoP1 si¿noM1fallassi¿no H1 40
¿Puede usted reparar y restaurar el 0.4
basado enno S2
la condición P2 si¿noM2 ¿? H2 30
desempeño delsino
item, y reducir
P laM si no 0.2
¿ lt 20
sinodeS3
taza fallas?si noP3 siunoM3 sia noH3
el tiempo 10
crítico a que falle
Corralo hasta 0
sinoS4 e siznoH4 0 13
8813
4111111
14455131410
410
11
11
13
11111111151911213
611111
113
1315513
13
111
11
113
Reiseño d fallas ta 8413
13
4115111
14455113
13
13456711111111910
1110
12161611
10
13
13115411
13
11
1111
21
e ad
ze
af
da
el
fl
RCM
aa
ls
l?
a

Plan de Mantenimiento: s
? 2001
Tareas
-Definidas Presupuesto Mt
-Priorizadas Optimización del
-Programadas Cálculo
Recursos
Costo asociado U$

Confiabilidad
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 1 3 5 7 9 11131517192123252729313335
Time
 Efectos Derivados - Repuestos

 Almacenes mantiene altos inventarios: reflejan baja

predictibilidad de fallas (confiabilidad)
 Técnicas como RCM establece inventario óptimo para
confiabilidad deseada:
 caracteriza demanda en programada y de fallas

 probabilidad de fallas y consumo esperado de repuestos

 modelo probabilístico de inventario

Bearing Failure Distribution Bearing Cum. Failure Prob. Prob Fail

0,06 0,14 0,4

0,05 0,12 0,35
0,3
0,04
0,1
0,25
0,08
0,03 0,2
0,06 0,15
0,02 0,04 0,1
0,01 0,02 0,05
0 0
0
-0,02
0

8
10

12

14

16

18

20

22

24

8
10

12

14

16

18

20

22

24
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Time Days Days
Mantenimiento Repos. Inv.
 Esquema Operativo de reducción de
Inventarios vía confiabilidad
Compra programada Inventario
($) Inventario

Stock Crítico
Confiabilidad
(Cantidad)

Stock de Seguridad
10 Pto. Reorden

4 Pto. Reorden Stock de Seguridad

Tiempo

0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
35% Time 85%
 RCM - beneficios

 Mejorar el entendimiento de los equipos

 aumento del entendimiento de cómo fallan y las consecuencias
 Aclarar los roles que juega que la gente (operador y mantenedor) en
hacer el equipo más confiable a menor costo
 La operación del equipo permite:
 seguridad
 ambiente más amistoso
 mayor productividad
 más económico
 más mantenible