SISTEMA DE CALIDAD DE ALIMENTOS.
SISTEMA HACCP, ISO 22000, OHSAS
18001. SISTEMA DE CALIDAD EN
TEXTILES Y METAL MECÁNICA
SISTEMA HACCP
H.A.C.C.P. (Hazard Analysis Critical Control
Points).
(Análisis de Peligros y puntos
críticos de control).
Sistema enfocado a la
prevención de problemas
para así asegurar la
producción de alimentos
inocuos, sanos y seguros.
PRINCIPIOS GENERALES
DEL HACCP
Realizar un análisis de peligros.
Identificar los puntos críticos de control.
Determinar los límites críticos.
Determinar los procedimientos de monitoreo.
Determinar las acciones correctivas.
Definir los procedimientos de verificación.
Definir los procedimientos de registro y
documentación.
Los 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA
DE HACCP
Principio 1: Realizar
un análisis de peligros.
• Se analizan los peligros
que pueden afectar al
alimento.
• Se identifican materias
primas y alimentos
potencialmente
peligrosos.
Principio 2: Determinar los
puntos críticos de control
Ejemplos:
Limpieza: eliminar suciedad.
Desinfección: disminución de
la contaminación microbiana
hasta un nivel no peligroso.
Principio 3: Establecer un límite
o límites críticos.
Ejemplo:
• El límite crítico para el pcc
de la cocción de la carne
es la temperatura interna
mínima de 60 °C .
Principio 4: Establecer un sistema
de vigilancia del control de los PCC
Ejemplo:
Lectura de termógrafos para
certificar que la temperatura
se mantiene dentro de los
limites establecidos.
Principio 5: Establecer las
medidas correctivas
Ejemplo:
• Aislar y retener el producto
para evaluar su inocuidad.
• Desechar el producto que no
cumpla con las normas.
• Reprocesar el producto.
Principio 6: Establecer
procedimientos de comprobación
Ejemplo:
Verificar que la monitorización
está realizándose correctamen-
te (calibración de instrumentos
ü
de medida).
Principio 7
Un registro muestra la historia
del proceso, el monitoreo, las
desviaciones y las acciones
correctivas, un pcc por medio de
gráficos, registros escritos o
archivos electrónicos .
Pasos para La Implementación
HACCP
La elaboración de un
plan de HACCP requiere
doce tareas destinadas
a asegurar la correcta
aplicación de los siete
principios.
1. FORMACIÓN DE UN EQUIPO DE
HACCP
• La empresa alimentaria deberá asegurar
que se disponga de conocimientos y
competencia específicos para los
productos que permitan formular un plan
de HACCP eficaz.
• Deberá formularse una
descripción completa del
producto que incluya
2. información pertinente sobre
DESCRIPCIÓN su inocuidad. Por ejemplo:
DEL composición, estructura físi-
PRODUCTO co-química, envasado, dura-
bilidad, condiciones de al-
macenamiento y sistema de
distribución.
3. DETERMINACIÓN DEL USO AL
QUE HA DE DESTINARSE
• Enfocado al uso al que ha de destinarse,
deberá basarse en los usos previstos del
producto por parte del usuario o consumidor
final. En determinados casos, como en la
alimentación en instituciones, habrá que
tener en cuenta si se trata de grupos
vulnerables de la población.
4. ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA
DE FLUJO
El diagrama de flujo deberá ser elaborado
por el equipo de HACCP y cubrir todas las
fases de la operación. Cuando el sistema
de HACCP se aplique a una determinada
operación, deberán tenerse en cuenta las
fases anteriores y posteriores a dicha
operación.
5. Confirmación in
situ del diagrama de
flujo
• El equipo de HACCP deberá
cotejar el diagrama de flujo
con la operación de
elaboración en todas sus
etapas y momentos, y
enmendarlo cuando proceda.
6. IDENTIFICAR Y ANALIZAR EL PELIGRO O
PELIGROS
• El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que
puede razonablemente preverse que se producirán en cada
fase. Luego, deberán llevar a cabo un análisis de peligros
para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son
los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables
resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un
alimento inocuo. Al realizar un análisis de peligros, deberán
incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:
• Biológicos
• Químicos
• Físicos
7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL (PCC).
• La determinación de un PCC en el sistema de
HACCP se puede facilitar con la aplicación de un
árbol de decisiones, en el que se indique un enfoque
de razonamiento lógico. El árbol de decisiones
deberá aplicarse de manera flexible, considerando si
la operación se refiere a la producción, el sacrificio,
la elaboración, el almacenamiento, la distribución u
otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo
en la determinación de los PCC.
8. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA
CADA PCC.
• Para cada punto crítico de control, deberán
especificarse y validarse, si es posible, límites críticos.
En determinados casos, para una determinada fase,
se elaborará más de un límite crítico. Entre los
criterios aplicados suelen figurar las mediciones de
temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, y cloro
disponible, así como parámetros sensoriales como el
aspecto y la textura.
9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC.
• La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar
que se cumplen los límites críticos en cada PCC. El
método de vigilancia elegido deberá ser sensible y
producir resultados con rapidez, de manera que los
operarios capacitados puedan detectar cualquier pérdida
de control de la fase. Esto es imprescindible para poder
adoptar cuanto antes una medida correctiva, de manera
que se prevenga o se reduzca al mínimo la pérdida de
producto.
10. ESTABLECIMIENTO DE
MEDIDAS CORRECTIVAS.
• Con el fin de hacer frente a las desviaciones
que puedan producirse, deberán formularse
medidas correctivas específicas para cada
PCC del sistema de HACCP. Estas medidas
deberán asegurar que el PCC vuelva a estar
controlado.
• Las medidas adoptadas deberán incluir
también un sistema adecuado de eliminación
del producto afectado.
11. ESTABLECIMIENTO DE
PROCEDIMIENTOS DE COMPROBACIÓN.
• Deberán establecerse procedimientos de
comprobación. Para determinar si el sistema de
HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse
métodos, procedimientos y ensayos de
comprobación y verificación, incluidos el
muestreo aleatorio y el análisis.
12. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO.
Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP. Los ejemplos
de documentación son:
• El análisis de peligros;
• La determinación de los PCC.
• La determinación de los límites críticos.
• Registros se pueden mencionar:
• Las actividades de vigilancia de los PCC.
• Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.
• Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
APLICACIÓN
ISO 22000 APLICADO A LA
INDUTRIA ALIMENTARIA
OBJETIVOS PRINCIPALES
• Asegurar la protección del consumidor y
fortalecer su confianza.
• Reforzar la seguridad alimentaria.
• Fomentar la cooperación entre las industrias y
los gobiernos.
• Mejorar el rendimiento de los costos a lo largo
de la cadena de suministro alimentaria.
ESTRATEGIAS PARA LA
IMPLEMENTACION DE LA ISO
22000-2005
Para que una empresa pueda obtener
una certificación en un Sistema de Gestión de la
inocuidad Alimentaria ISO 22000 : 2005,
primero debe implementar el sistema en
su organización, para lo cual deberá pasar por
una serie de etapas en las
que deberá demostrar mediante evidencias que
el proceso productivo presente garantiza la
inocuidad de sus productos.
EMPRESAS QUE CERTIFICAN
ISO 22000
PRINCIPALMENTE:
• BUREAU VERITAS
• SGS
• AENOR PERU
ETAPAS PARA
IMPLEMENTAR ISO 22000
Básicamente las etapas consideradas en un proceso de implementación de
la ISO 22000 son:
1. Diagnóstico inicial en la organización.
2. Presentación informativa de la gerencia.
3. Planificación general sobre la implementación entre la empresa y los
asesores.
4. Capacitación sobre documentación escrita al grupo encargado de la
implementación.
5. Divulgación y capacitación al personal en el plan de aseguramiento de la
calidad y de la inocuidad delos productos de la organización.
6. Capacitación a los auditores internos de la organización sobre del
sistema de calidad.
7. Auditoria de pre certificación.
EMPRESA DOS VECES
CERTIFICADA ISO 22000
PRINCIPIOS DE GRANOTEC
PRINCIPIOS DE GRANOTEC
BONDADES GRANOTEC
• VIDEO:
[Link]
• BIBLIOGRAFIA
• [Link]
• [Link]
78/granotec-peru-obtiene-doble-iso-22000
• [Link]
OHSAS 18001
Occupational Health and Safety
Advisory Services.
Organizaciones de todo tipo están cada
vez más interesadas en alcanzar y
demostrar un sólido desempeño de la
Seguridad y Salud en el Trabajo (SST)
mediante el control de sus riesgos, acorde
con su política y objetivos de SST. Lo
hacen en un contexto de una legislación
cada vez más exigente, del desarrollo de
políticas económicas y otras medidas para
fomentar las buenas prácticas de SST, y
de una mayor preocupación de las partes
interesadas en esta materia.
OHSAS 18001 especifica los requisitos para
un sistema de gestión de la Seguridad y
Salud en el Trabajo (SST), destinados a
permitir que una organización controle sus
riesgos para la SST y mejore su desempeño
de la SST.
ORIGEN DE LA NORMA
OHSAS
El origen del OHSAS 18001 es más reciente que el de las
normas ISO 9001 e ISO 14001. Este estándar fue creado
por un grupo especial de organizaciones en conjunto con el
Grupo BSI que es la organización de estándares del Reino
Unido en 1999 como respuesta a la fragmentación y falta
de homogeneidad en los distintos estándares ofrecidos a
las distintas organizaciones y que no eran reconocidas a
nivel internacional mayormente debido a su carácter local.
La primera versión de la norma fue la OHSAS
18000 que está compuesta por dos estándares:
a) El OHSAS 18001 que se encarga de proveer
los requerimientos para el correcto manejo e
implementación de un sistema de gestión de
seguridad y salud ocupacional
b) El OHSAS 18002, encargado de brindar los
lineamientos para la correcta implementación del
sistema de gestión de seguridad y salud
ocupacional (explica los requisitos de la
especificación e indica como trabajar hacia la
implementación y la certificación).
• En el 2007 las especificaciones del estándar
fueron actualizadas de acuerdo a la
evolución de los distintos sistemas y los
distintos cambios tecnológicos.
• Esta actualización sin embargo trajo como
principal beneficio el acercamiento y
alineamiento a los requerimientos
estructurales de las normas ISO 9001:2000 e
ISO 14001:2004 permitiendo su masificación
y el desarrollo de los primeros Sistemas
Integrados de Gestión o SIG .
IMPORTANCIA DEL OHSAS
18001
Identificar y controlar cualquier riesgo relacionado a la
salud y seguridad de sus empleados
Reducir exponencialmente la tasa de accidentes de
cualquier tipo
Cumplir con los distintos requerimientos legales.
Mejorar el performance general de las operaciones de la
organización
Reducir costos y mejorar la rentabilidad de la
organización
Así el estándar OHSAS 18001 provee a las
distintas organizaciones que deseen
adoptarlo un sistema de gestión de salud y
seguridad ocupacional efectivo que puede
ser fácilmente integrado con otros sistemas
de gestión dentro de la organización
mejorando su eficiencia económica y
operacional.
REQUISITOS PARA IMPLANTAR
Y CERTIFICAR OHSAS 18001
Las serie de normas han sido elaboradas para que
las apliquen empresas y organizaciones de todo
tipo, promoviendo la implantación de un sistema
de Gestión de la Seguridad y Salud en el trabajo.
Se trata pues de una herramienta, no de un
conjunto de requisitos para la empresa, sino de un
sistema para la correcta gestión de los aspectos
de seguridad, salud y riesgos de los trabajadores.
EL PROCESO DE
IMPLANTACIÓN
1. Definición de la política de salud y seguridad
ocupacional estableciendo las responsabilidades
de la alta dirección con los objetivos de mejora de
la salud y la seguridad en el trabajo.
2. Definir un plan de análisis y control de todos los
riesgos a los que esta expuesta la empresa en
materia de Salud y seguridad laboral.
EL PROCESO DE
IMPLANTACIÓN
3. Planificar las acciones para controlar y
minimizar los efectos de estos riesgos
4. Identificar y mantener la continua vigilancia
sobre la legislación en materia de Salud y
Seguridad laboral.
EL PROCESO DE
IMPLANTACIÓN
5. Implantar la política diseñada por la empresa
• Sensibilizar y promover el entendimiento de esta
normativa a toda la empresa con los
correspondientes acciones de comunicación y
formación.
• Sistema documental y control de los
documentos
• Definición de procedimientos en situaciones de
emergencia
EL PROCESO DE
IMPLANTACIÓN
6. Asegurar la revisión continua del sistema
mediante control y verificación de las acciones
preventivas y correctivas que se van incorporando
paulatinamente al sistema
Como resumen podemos destacar que los
requerimientos de esta Norma pasan por un
compromiso de mantener actualizado en
todo momento nuestro sistema de gestión.
La norma OHSAS 18000 no requiere de una
certificación obligatoria, ésta es
completamente voluntaria. Sin embargo, si la
empresa optara por certificar su sistema de
gestión de salud y seguridad ocupacional, debe
estar en condiciones de demostrar que ha
cumplido con los requisitos especificados por
esta norma. Así también, otorga validez y
credibilidad a nivel internacional, el hecho de
contratar a un tercero independiente que
certifique la conformidad con lo establecido en
la normativa.