TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

(MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)

POR:
ING. ADOLFO HERNÁNDEZ
ANTECEDENTES
• El Mantenimiento Productivo Total o TPM (siglas en inglés de Total
Productive Maintenance) tiene sus orígenes en E.U.A., donde muchas
empresas manufactureras aplicaban ciertas prácticas para prevenir
fallas y con ello impedir paros inoportunos y reparaciones de
emergencia.
• En la posguerra, mientras Japón reconstruía su economía, varios
gerentes e ingenieros japoneses visitaron estas plantas para asimilar
ideas y llevarlas a la práctica a Japón.
ANTECEDENTES
• Fue en Nippondenso, una fábrica proveedora de autopartes Toyota
donde se aplicaron por primera vez los conceptos del TPM, haciendo
participar a todos los empleados de la organización. En 1971 la
empresa ganó por primera vez el premio a la planta más distinguida,
otorgado por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas
(Japan Institute of Plant Maintenance “JIPM”).
¿DÓNDE SURGIÓ?
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los
esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un
sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas
de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "Just
in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación
sistemática de desperdicios.
¿QUÉ ES LA TPM?
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las
pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras
palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su
capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no
programadas.
BENEFICIOS
• Cero averías.
• Cero tiempos muertos.
• Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
• Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al
estados de los equipos.
OBJETIVOS PRINCIPALES
• Reducción de averías en los equipos.
• Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
• Utilización eficaz de los equipos existentes.
• Control de la precisión de las herramientas y equipos.
• Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de
energéticos.
• Formación y entrenamiento del personal.
 LA ETERNA PELEA ENTRE PRODUCCIÓN Y
MANTENIMIENTO
• El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte
separada y externa al proceso productivo. TPM emergió como una
necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de
operación o producción para mejorar la productividad y la
disponibilidad
“TAREA DE TODOS”
• En una empresa en la que
TPM se ha implantado toda la
organización trabaja en el
mantenimiento y en la mejora
de los equipos.
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE TPM
• Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los
operarios de planta.
• Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima
eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y
maquinarias. (EFICACIA GLOBAL)
• Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se
facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
• Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para
alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en
pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autónomo.
• Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la
producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
Mudas (pérdidas o despilfarros) de
los equipos
• Se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una
máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su
capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación
intolerable que produce pérdidas a la empresa.
LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS
• TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las <seis
grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la
producción.

A continuación se hacen mención de cada una de ellas:

1er. GRAN PÉRDIDA
TIEMPOS MUERTOS POR PAROS INESPERADOS

Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

2da. GRAN PÉRDIDA
TIEMPOS MUERTOS POR CAMBIOS DE PRODUCTOS

Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que

producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra
etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar
de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3er. GRAN PÉRDIDA
PAROS MENORES

Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores)

durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea
por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4ta. GRAN PÉRDIDA
REDUCCIONES DE VELOCIDAD

Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad

máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la
velocidad de diseño del proceso.
5ta. GRAN PÉRDIDA
DEFECTOS EN EL PROCESO

Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener

que rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o
completar actividades no terminadas.
6ta. GRAN PÉRDIDA
DEFECTOS POR ARRANQUE Y CAMBIO DE PRODUCTOS

Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso

nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.
¿CÓMO COMBATIR LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS?
Se pueden combatir con los seis pilares del TPM, que son:
Mejoras enfocadas.
1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planeado.
4. Mantenimiento de Calidad.
5. Capacitación.
6. Seguridad.
 LAS IMPLICACIONES DEL OPERADOR EN LAS
TAREAS DE MANTENIMIENTO
La filosofía TPM, hace constar que el mantenimiento está
perfectamente integrado en la producción.
 LAS IMPLICACIONES DEL OPERADOR EN LAS
TAREAS DE MANTENIMIENTO
Del modo que los trabajos de mantenimiento se han transferido al
personal de producción, que ya no siente el equipo como algo que
reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar
y mimar: el operador siente el equipo como suyo.
 LAS IMPLICACIONES DEL OPERADOR EN LAS
TAREAS DE MANTENIMIENTO
La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste
comprenda mejor la máquina e instalaciones que opera, sus
características y capacidades, su criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y
facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto,
se mejora la motivación del personal.
 LAS IMPLICACIONES DEL OPERADOR EN LAS
TAREAS DE MANTENIMIENTO
Por lo general, el personal operativo de una empresa no está
acostumbrado a aceptar la responsabilidad del mantenimiento, y el
personal de mantenimiento siente temor de dejarle ciertas
responsabilidades del equipo, en ocasiones por considerarlo incapaz y
en otras por temor a ser desplazado en un futuro.
PROCEDIMIENTO TPM
ANTES DE REALIZAR EL EVENTO KAIZEN

• Definir la máquina o equipo en el que se realizará el evento KAIZEN

de TPM.
• Crear el equipo de implementación.
• Capacitar al personal en los temas del TPM.
• Crear planes y políticas para la implementación.
• Preparación de documentos (tarjetas de oportunidad, registros,
instructivos, manuales, etc...)
PROCEDIMIENTO TPM
DURANTE EL EVENTO KAIZEN
• Hacerle una superlimpieza a la máquina y a su área.
• Implementar mantenimiento autónomo en el equipo.
• Establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo.
• Establecer un análisis de confiabilidad.
• Realizar una presentación de los logros obtenidos.
PROCEDIMIENTO TPM
ACTIVIDADES DE SEGUIMIENTO DESPUÉS DEL EVENTO KAIZEN

• Dar seguimiento a: ¿lo qué se hizo y qué se logró?

• Asegurar la correcta aplicación con los operadores y supervisores.
• Hacer visitas de seguimiento.
• Hacer lecciones de un solo punto para que, en segmentos de 10
minutos, se puedan explicar las acciones relativas a algún tema en
particular.
FASES PARA IMPLEMENTACIÓN TPM
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en
siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable
para el éxito del programa. Los pasos para desarrollar es cambio de
actitud y son los siguientes:
Fase 1. Aseo inicial
En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de
dejar todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa además
un programa de lubricación, se ajustan sus componentes y se realiza
una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos
conocidos)
Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la
suciedad, el polvo y las fallas
Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse
y a caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad,
el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se
mejora el acceso a los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se
busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones
básicas (limpiar y lubricar).
Fase 3. Preparación de procedimientos de
limpieza y lubricación
En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento
primario o de primer nivel asignadas al personal de producción: Se
preparan en esta fase procedimientos estándar con el objeto que las
actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de los
componentes se puedan realizar en tiempos cortos.
Fase 4. Inspecciones generales
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la
lubricación y los ajustes menores, se entrena al personal de producción
para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos
menores y fallos en fase de gestación, y por supuesto, solucionarlos.
Fase 5. Inspecciones autónomas
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento
autónomo, o mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo
(check list) de las máquinas realizadas por los propios operarios, y se
ponen en práctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera
implantación del mantenimiento preventivo periódico realizado por el
personal que opera la máquina.
Fase 6. Orden y Armonía en la distribución
La estandarización y la procedimentación de actividades es una de las
esencias de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management,
TQM), que es la filosofía que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca
crear procedimientos y estandares para la limpieza, la inspección, la
lubricación, el mantenimiento de registros en los que se reflejarán
todas las actividades de mantenimiento y producción, la gestión de la
herramienta y del repuesto, etc
Fase 7. Optimización y autonomía en la
actividad
La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la
mejora continua en toda la empresa: se registra sistemáticamente el
tiempo entre fallos, se analizan éstos y se proponen soluciones. Y todo
ello, promovido y liderado por el propio equipo de producción.
¿CUÁNTO TIEMPO TOMA IMPLEMENTAR EL TPM?
• Su implementación tarda un tiempo considerable, a veces años
tomando en cuenta los equipos, ya que este se aplica en todas las
áreas de la planta y se requiere que todo el personal tenga un
conocimiento integral de su equipo.
• El TPM se debe aplicar primero en un equipo, lo cual puede llevar una
semana, y así se va implementando sucesivamente.
• Un evento de mejora enfocado a implementar el TPM en una
máquina o área específica se prepara con uno o dos meses de
anticipación.
 CONSIDERACIONES SOBRE LA IMPLEMENTACIÓN
TPM
• Las 5´s son una herramienta esencial para facilitar las actividades del
TPM.
• Es muy importante documentar los instructivos de trabajo.
• La capacitación tanto de los operadores como del personal de
mantenimiento es básica para que el TPM tenga éxito.
• El compromiso directivo en la implementación y el seguimiento es un
elemento crítico para el éxito del TPM.
• El TPM es aplicable a todos los equipos, incluyendo computadoras,
vehículos, inmuebles, etc..