UNIDAD II: Gestión por procesos

Introducción

El rol del higienista y del profesional en seguridad va más allá de la detección de

peligros y la aplicación de normativas; requiere una visión estratégica que integre la
seguridad en cada proceso productivo. La prevención de riesgos y la mejora continua
de las condiciones laborales son responsabilidades clave en esta disciplina, y para
cumplirlas de manera efectiva es fundamental contar con herramientas de gestión
que estructuren el trabajo de forma ordenada y sistemática.

La Gestión por Procesos es un enfoque sistemático que permite identificar, analizar

y optimizar las actividades dentro de una organización, asegurando que cada tarea
contribuya al cumplimiento de los objetivos en materia de seguridad y salud ocupa-
cional. Su aplicación no solo reduce riesgos y mejora la respuesta ante incidentes,
sino que también fomenta una cultura de seguridad basada en la prevención y la
eficiencia operativa.

En esta unidad, exploraremos los conceptos fundamentales de la Gestión por Proce-

sos y su impacto en el desempeño organizacional. A lo largo del módulo, analizare-
mos cómo la estandarización de procesos puede transformar la gestión de la seguri-
dad y la higiene laboral, aportando herramientas prácticas para la toma de decisiones
estratégicas en el ámbito profesional.

¡Bienvenidos a este recorrido por la Gestión por Procesos!

2.1.- Definiciones y Componentes de un Proceso

En el ámbito de la Higiene y Seguridad Laboral, comprender el concepto de proceso

es esencial para estructurar y optimizar el trabajo en cualquier organización. La Ges-
tión por Procesos permite estandarizar actividades, reducir errores y mejorar la se-
guridad en el entorno laboral.

Un proceso se define como un conjunto de actividades interrelacionadas que

transforman insumos en resultados específicos, agregando valor en cada etapa. En
el contexto de la seguridad e higiene laboral, un proceso puede referirse a la gestión
de riesgos, la implementación de medidas de seguridad o la respuesta ante emer-
gencias.

Un proceso posee los siguientes elementos:

- Entradas y Salidas: Las entradas incluyen los recursos, materiales o información

necesaria para iniciar el proceso (por ejemplo, normativas de seguridad, evaluacio-
nes de riesgos, equipos de protección). Las salidas son los resultados obtenidos
tras ejecutar el proceso (como la implementación de medidas correctivas, informes
de seguridad o reducción de accidentes).
- Secuencia e Interacción: Un proceso está compuesto por una serie de actividades
ordenadas que deben seguir una secuencia ló[Link] interacción entre procesos es
clave para garantizar una gestión fluida y efectiva de la seguridad laboral.
- Criterios y Métodos: Se deben establecer criterios claros para definir cómo se eje-
cutará el proceso (por ejemplo, protocolos de inspección de seguridad, normativas
ISO 45001).
Los métodos incluyen herramientas y técnicas que aseguran el cumplimiento de los
objetivos del proceso (checklists de seguridad, auditorías, capacitación).

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- Recursos Necesarios: Incluyen el personal, los equipos, la infraestructura y la tec-
nología necesaria para llevar a cabo el proceso. En seguridad e higiene, esto podría
abarcar desde software de gestión de riesgos hasta equipos de protección personal.
- Responsables: Cada proceso debe contar con roles bien definidos, estableciendo
quién es responsable de cada actividad.
En el ámbito de seguridad laboral, esto puede incluir desde supervisores hasta téc-
nicos en higiene y seguridad.
- Riesgos y Oportunidades: Todo proceso conlleva riesgos (fallos en procedimien-
tos, incumplimientos normativos, accidentes laborales).
También presenta oportunidades de mejora (implementación de tecnología, optimi-
zación de protocolos, capacitación del personal).
- Evaluación y Mejora: Es necesario establecer mecanismos para medir el desem-
peño del proceso mediante indicadores clave (reducción de incidentes, cumpli-
miento de normativas).
A partir de esta evaluación, se pueden aplicar acciones correctivas y de mejora
continua.

Dominar estos conceptos les permitirá diseñar, optimizar y controlar procesos que
garanticen ambientes de trabajo más seguros y eficientes.

Para profundizar

Para profundizar en estos temas, pueden revisar los siguientes recursos:

Video: “Gestión por procesos (clic aquí para ver)”

2.2.- Caracterización de los Procesos

En HySL, la caracterización de los procesos es una herramienta clave para compren-

der, documentar y mejorar las actividades dentro de una organización. Un proceso
bien caracterizado permite gestionar eficientemente los riesgos, garantizar el cumpli-
miento de normativas y optimizar la seguridad en el ambiente de trabajo.

Caracterizar un proceso significa describir detalladamente sus elementos esen-

ciales, estableciendo cómo funciona, qué recursos utiliza, quiénes participan y cómo
se mide su desempeño. Esta información permite su análisis y mejora continua.

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Para describir un proceso de manera efectiva, es necesario definir los siguientes as-
pectos:

Figura 4: Cuadro de elaboración propia del contenidista

La correcta caracterización de un proceso no solo permite una mejor organización y

control, sino que también contribuye a la reducción de riesgos laborales y a la mejora
continua de la seguridad en el trabajo.

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ACTIVIDAD (Autoevaluativa)

Completa el siguiente cuadro de caracterización de un Proceso de Inspección de

Seguridad. Se incluyeron ejemplos que puedes tomar como modelo si no estás se-
guro/a de cuál sería la Descripción.

Elemento Descripción

Nombre Inspección de Seguridad en Áreas de Trabajo

Objetivo Identificar y mitigar riesgos laborales

Alcance Inspecciones en todas las áreas de producción y oficinas

Entradas Normativas, listas de verificación, equipos de medición

Salidas Informe de inspección, medidas preventivas aplicadas

Responsables Técnicos en Seguridad, Supervisores

Actividades Planificación → Evaluación → Informe → Implementación de mejoras

Indicadores Número de riesgos detectados y corregidos

Riesgos Falta de cumplimiento, registros incompletos

Oportunidades Digitalización de reportes, capacitación en normativas

2.3.- Análisis y Mejora de los Procesos

y Reingeniería de Procesos

En el campo de la HySL, no basta con que los procesos sean seguros: deben ser
también eficientes, coherentes con los objetivos organizacionales y adaptables al
cambio. Por eso, una vez caracterizados los procesos, es clave someterlos a un aná-
lisis crítico que permita su mejora.

El análisis de procesos en el ámbito de la higiene y seguridad laboral implica una

evaluación detallada de todas las actividades, recursos, y flujos involucrados en la
identificación, control y eliminación de riesgos en el lugar de trabajo. El objetivo del
análisis es identificar áreas de mejora, detectar ineficiencias o deficiencias en los
procesos existentes y establecer planes para optimizar las operaciones.

Para realizar el análisis de procesos debemos:

1.- Identificar los procesos clave: Los procesos de higiene y seguridad laboral
abarcan diversas áreas, por lo que un análisis efectivo comienza con la identifi-
cación de los procesos clave en la organización.
2.- Mapear los procesos: Esto implica crear un diagrama de flujo o un mapa de
procesos para entender cómo interactúan las diferentes actividades dentro de
cada proceso. Por ejemplo, un proceso de evaluación de riesgos químicos puede
involucrar varias actividades: identificación de sustancias peligrosas, medición
de niveles de exposición, implementación de controles de ingeniería, y capacita-
ción de los trabajadores.

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3.- Recopilar datos: Esto puede incluir informes de accidentes, registros de expo-
siciones, auditorías previas, y observaciones directas. Estos datos ayudan a en-
tender cómo se están llevando a cabo los procesos y a identificar posibles ries-
gos o fallas en el sistema actual.
4.- Evaluar la efectividad de los controles: Es fundamental evaluar si los contro-
les implementados (por ejemplo, ventilación adecuada, equipos de protección
personal, barreras físicas) son efectivos. Esto implica comparar los resultados
de las mediciones de exposición con los límites de exposición permisibles esta-
blecidos por las normativas, así como revisar la frecuencia de los accidentes o
incidentes laborales.
5.- Identificar puntos débiles y oportunidades de mejora: A través del análisis
de los datos y los procesos, se pueden identificar puntos débiles o deficiencias
en el sistema actual. Por ejemplo, si los niveles de exposición a un contaminante
están por encima de los límites establecidos, es necesario investigar qué fallas
en el proceso de control están contribuyendo a este problema.

Una vez que los procesos han sido analizados y las áreas de mejora han sido identi-
ficadas, es momento de implementar un plan de mejora. La mejora de los procesos
en higiene y seguridad laboral busca reducir significativamente los riesgos laborales,
optimizar los recursos disponibles y asegurar el cumplimiento de las normativas. Es-
tos esfuerzos en mejora continua, no solo benefician a los trabajadores, sino que
también contribuyen al éxito organizacional, creando un entorno de trabajo más efi-
ciente y seguro.

Estas herramientas ayudan a los higienistas laborales a detectar problemas, analizar

causas, diseñar soluciones y hacer seguimiento de los resultados.

1.- Mapa de Procesos (o Mapeo de Procesos)

¿Qué es?
Es una representación gráfica de un proceso, mostrando cada una de las eta-
pas, responsables y flujos de trabajo.
¿Para qué sirve?
- Entender cómo se realiza una actividad desde el inicio hasta el final.
- Identificar tareas innecesarias o redundantes.
- Visualizar claramente dónde pueden surgir riesgos laborales.
Ejemplo aplicado:
Un higienista puede mapear el proceso de “limpieza de tanques con sustancias
químicas” para identificar en qué momento los operarios están más expuestos y
si las medidas de protección son suficientes.

2.- Diagrama de Ishikawa (o Diagrama de Causa-Efecto)

¿Qué es?
Es una herramienta que ayuda a identificar y clasificar las posibles causas de un
problema. Es también conocido como “espina de pescado” o 6M (por las siglas
con que comienza cada una de sus “espinas”)
¿Para qué sirve?
- Analizar por qué ocurren accidentes o condiciones inseguras.
- Agrupar las causas en categorías: personas, métodos, materiales, medio am-
biente, maquinaria, etc.
Ejemplo aplicado:
En caso de un aumento de lesiones por esfuerzo repetitivo, se puede usar este
diagrama para descubrir si el problema se debe a mala ergonomía, falta de pau-
sas, capacitación insuficiente, etc.

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 Figura 5: Imagen que representa el Diagrama de Ishikawa

3.- Matriz de Riesgos

¿Qué es?
Es una tabla que permite evaluar el nivel de riesgo combinando la probabilidad
de ocurrencia y la gravedad del daño.
¿Para qué sirve?
- Priorizar riesgos.
- Enfocar recursos y esfuerzos en los procesos más críticos.
- Tomar decisiones informadas sobre medidas preventivas.
Ejemplo aplicado:
Comparar el riesgo de caídas en altura frente a la exposición a ruido: si bien
ambos son importantes, la matriz puede mostrar cuál debe abordarse primero.

Figura 6: Cuadro de ejemplo de matriz de riesgo 5x5

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 Figura 7: Gráfica de riesgos de [Link] donde a través
de Pairwise comparison se obtiene el gráfico parabólico

4.- 5 Porqués
¿Qué es?
Una técnica sencilla que consiste en preguntar “¿Por qué?” varias veces (gene-
ralmente cinco) para llegar a la causa raíz de un problema.
¿Para qué sirve?
- Evitar soluciones superficiales.
- Llegar al verdadero origen de un fallo en un proceso.
Ejemplo aplicado:
- ¿Por qué se intoxicó el operario? → Porque inhaló vapores.
- ¿Por qué inhaló vapores? → Porque no usaba mascarilla.
- ¿Por qué no usaba mascarilla? → Porque no había en stock.
- ¿Por qué no había en stock? → Porque no se hizo el pedido.
- ¿Por qué no se hizo el pedido? → Porque no hay un sistema de reposición
automático.

5.- Diagrama de Pareto (80/20)

¿Qué es?
Es un gráfico que muestra cuáles son los problemas más frecuentes o impactan-
tes, organizados de mayor a menor.
¿Para qué sirve?
- Identificar cuáles causas generan la mayoría de los problemas.
- Enfocar mejoras en las áreas que más impacto generan.
Ejemplo aplicado:
Un higienista puede analizar los tipos de accidentes en una fábrica y descubrir
que el 80% son cortes y resbalones, lo que permite priorizar esas áreas para
reducir la siniestralidad.

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 Figura 8: Gráfica de ejemplo ilustración Pareto

6.- Lista de Verificación (Checklist)

¿Qué es?
Una lista de ítems que se deben revisar para asegurar que una tarea o inspec-
ción se ha completado correctamente.
¿Para qué sirve?
- Estandarizar inspecciones y controles.
- Evitar omisiones.
- Facilitar auditorías.
Ejemplo aplicado:
Antes de iniciar una tarea peligrosa, un checklist puede incluir ítems como: EPP
adecuado, capacitación previa, zona señalizada, extintores cercanos, etc.

7.- Ciclo PDCA (Plan - Do - Check - Act)

¿Qué es?
Es un ciclo de mejora continua que permite implementar cambios de manera
controlada.
¿Para qué sirve?
- Introducir mejoras graduales y sostenibles.
- Evaluar si las acciones implementadas realmente mejoran los procesos.
- Repetir el ciclo para seguir mejorando.
Ejemplo aplicado:
Después de un cambio en los protocolos de limpieza con productos tóxicos, se
puede usar el PDCA para planificar la capacitación, implementarla, revisar su
impacto, y ajustarla si es necesario.

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8.- 5S (Herramienta de organización del lugar de trabajo)
¿Qué es?
Una metodología japonesa basada en cinco principios para mantener el orden y
la limpieza en el lugar de trabajo.
Significado de las 5S:
1.- Seiri - Clasificar
2.- Seiton - Ordenar
3.- Seiso - Limpiar
4.- Seiketsu - Estandarizar
5.- Shitsuke - Sostener la disciplina
¿Para qué sirve?
- Evitar accidentes causados por desorden o contaminación.
- Mejorar el ambiente laboral y la eficiencia.
- Facilitar la identificación de anomalías o condiciones inseguras.
Una vez conocidas y aplicadas las herramientas de mejora continua, pueden
identificar oportunidades concretas de optimización dentro de los procesos exis-
tentes. Sin embargo, hay situaciones en las que estas mejoras incrementales no
son suficientes para garantizar condiciones seguras y eficientes de trabajo. En
estos casos, cuando los riesgos son elevados o los procesos resultan obsoletos
o ineficaces, se hace necesaria una transformación más profunda: la reingeniería
de procesos.
La Reingeniería de Procesos (también conocida como BPR, por sus siglas en
inglés Business Process Reengineering) es un enfoque radical que implica re-
pensar y rediseñar desde cero los procesos clave de una organización, con el
objetivo de lograr mejoras drásticas en rendimiento, costos, calidad, tiempos y
satisfacción de las personas involucradas.
No se trata solo de ajustar lo que ya existe, sino de cuestionar el “cómo se hacen
las cosas” y buscar formas completamente nuevas de lograr los mismos resulta-
dos, de manera más eficiente y segura.
Herramientas:
- Herramientas de diagnóstico estratégico (benchmarking, FODA)
- Mapeo y rediseño radical (BPMN, simulación, análisis de valor agregado)
- Métodos estructurados como BPR (Hammer & Champy)

Ejemplo de Reingeniería de Procesos aplicada a Higiene y Seguridad

Situación original:

En una planta química, los operarios deben trasladar tambores de productos peligrosos
desde el depósito hacia el área de mezcla. Durante ese traslado se exponen a riesgos
por derrames, inhalación de vapores tóxicos y esfuerzo físico. Actualmente se han im-
plementado algunas mejoras: carros ergonómicos, ventilación y señalización.

Ahora pensemos en clave de Reingeniería de Procesos:

Pregunta clave: ¿Tiene sentido seguir trasladando sustancias peligrosas dentro de

la planta?

Cambio radical propuesto:

- Se elimina completamente el sistema de tambores y traslado.

- Se reemplazan por un sistema cerrado de tuberías presurizadas, que llevan auto-
máticamente las sustancias desde el depósito al área de mezcla sin intervención
manual.
- Además, se sustituye uno de los productos químicos por una alternativa menos
volátil y no tóxica, validada por el área de I+D.

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- Todo el sistema se automatiza con sensores y controles remotos desde una sala
de operación aislada.

¿Qué cambia cuando hacemos reingeniería?

Aspecto Antes Después (Reingeniería)

Forma de trabajo Traslado físico manual Flujo cerrado automatizado

Participación humana Alta exposición al riesgo Mínima intervención humana

Sustancia manipulada Altamente peligrosa Alternativa menos riesgosa

Objetivo del proceso Transportar un producto Eliminar el transporte y rediseñar el

sistema completo

Resultado en seguridad Riesgo residual presente Riesgo prácticamente eliminado

Como higienistas, su rol no es solo “acomodar” los procesos para que sean seguros,
sino preguntarse si deberían seguir existiendo de esa forma. La reingeniería ofrece
la oportunidad de repensar desde cero, integrando la seguridad en el diseño original.

Para profundizar

Como material complementario para profundizar en los contenidos de nuestro curso,

les recomiendo la lectura del artículo clásico de Michael Hammer titulado “Reengi-
neering Work: Don't Automate, Obliterate”, publicado en la Harvard Business Review
en 1990.

Enlace: “Reengineering Work: Don't Automate, Obliterate” (clic aquí para ver)

Resumen: En este artículo, Hammer argumenta que, en lugar de simplemente auto-

matizar procesos existentes, las empresas deben replantearse y rediseñar radical-
mente sus procesos de negocio para lograr mejoras significativas en rendimiento.

2.4.- Enfoque basado en Procesos

Para un profesional en Higiene y Seguridad, el enfoque basado en procesos permite:

- Identificar riesgos en cada etapa del trabajo.

- Determinar controles y puntos críticos donde es necesaria una intervención preven-
tiva.
- Diseñar procedimientos seguros, claros y eficientes.
- Mejorar continuamente las condiciones laborales a través del análisis de los proce-
sos existentes.
- Alinear la seguridad con los objetivos productivos, evitando que la prevención sea
vista como un obstáculo, y transformándola en un factor de eficiencia y sostenibilidad.

Supongamos el proceso de “limpieza de tanques con sustancias químicas” en

una planta industrial. Este proceso puede incluir varias etapas: preparación, aisla-
miento, aplicación del químico, lavado, enjuague y verificación final. Cada una de
estas etapas tiene riesgos específicos (como exposición química, espacios

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confinados, resbalones o quemaduras). Un higienista que comprende el proceso
completo puede intervenir en el punto adecuado con las medidas preventivas nece-
sarias: seleccionar el EPP correcto, mejorar la ventilación, capacitar al personal o
rediseñar el procedimiento.

El enfoque basado en procesos no solo mejora la eficiencia organizacional, sino

que también fortalece la prevención de riesgos laborales al integrar la seguridad
en cada etapa del trabajo. Comprender cómo funcionan los procesos, dónde están
los peligros y cómo gestionarlos, convierte al higienista en un actor clave dentro del
sistema productivo.

2.5.- Estructura y Tipos de Procesos:

Diferencias y Similitudes entre Manufactura y Servicios

Entender la estructura de los procesos y cómo varían según el tipo de organización

es clave para todo profesional de la higiene y seguridad, ya que las condiciones de
trabajo, los riesgos y las medidas preventivas se adaptan al tipo de actividad que se
realiza.

En el sector manufacturero, los procesos están enfocados en la transformación de

materias primas en productos tangibles. Son repetitivos, estructurados y se apoyan
fuertemente en maquinaria, herramientas y tecnología. Ejemplos: fabricación de au-
tomóviles, producción de alimentos, ensamblado de maquinaria.

- Entradas: materia prima, mano de obra, energía.

- Salidas: productos físicos terminados.

Desde el punto de vista del higienista, estos entornos pueden implicar ruido, vibra-
ciones, exposición a productos químicos, riesgos mecánicos, atrapamientos o cortes,
entre otros.

En cambio, los procesos en organizaciones de servicios se orientan a la interacción

con el cliente y la provisión de un resultado intangible, como educación, salud, trans-
porte o limpieza industrial.

- Entradas: tiempo, conocimientos, habilidades del personal.

- Salidas: experiencia del cliente, servicio completado.

Aunque puedan parecer menos peligrosos, muchos procesos de servicios implican

contacto con personas, traslados, manipulación de sustancias, tareas repetitivas o
trabajo en altura, según el rubro. Un ejemplo sería el servicio de limpieza en altura
de vidrios o mantenimiento de un tanque industrial.

Tipos de Procesos (aplican a ambos sectores)

1.- Procesos Operativos o Sustantivos

Son el corazón de la actividad. Ejemplo en manufactura: línea de producción.
Ejemplo en servicios: limpieza de tanques químicos.
2.- Procesos de Apoyo
Brindan soporte a los operativos. Ejemplo: mantenimiento, capacitación, gestión
de EPP.
3.- Procesos Estratégicos
Toman decisiones de planificación, mejora y control. Ejemplo: auditoría interna
de condiciones de trabajo, selección de contratistas seguros.

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Similitudes entre Manufactura y Servicios

- Ambos requieren control de calidad y eficiencia.

- Necesitan evaluación de riesgos laborales y planes preventivos.
- La mejora continua y la gestión por procesos se aplican en ambos casos.
- Ambos generan datos que permiten identificar oportunidades de mejora.

Diferencias Clave

Característica Manufactura Servicios

Salida Producto físico Resultado intangible

Inventario Se puede almacenar No se puede almacenar

Participación del cliente Nula o mínima Alta (frecuente contacto)

Estandarización Muy alta (procesos repetitivos) Menor, más personalizado

Evaluación de calidad Medible y objetiva Más subjetiva (percepción del

cliente)

Riesgos laborales Mayor exposición a maquinaria Mayor exposición ergonómica

y químicos o de contacto

CONSIGNA DE REFLEXIÓN FINAL - AUTOEVALUACIÓN

Te proponemos una reflexión te ayudará a comenzar a pensar como higienista desde

una mirada integral y basada en procesos.

“Como futuro profesional en Higiene y Seguridad, reflexioná sobre lo siguiente:

Pensando en los procesos de manufactura y servicios, ¿en cuál de estos contextos

te gustaría desempeñarte y por qué?

¿Qué aspectos del enfoque basado en procesos considerás más útiles para identifi-
car y prevenir riesgos laborales en ese entorno?

Elegí un proceso real (por ejemplo: manipulación de sustancias, atención en salud,

trabajo en altura, etc.) y describí brevemente:

- ¿Cuáles podrían ser sus entradas y salidas?

- ¿Qué tipo de riesgos se presentarían?
- ¿Qué medidas preventivas podrías aplicar?”

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