UNIDAD IV: Gestión de operaciones

4.1.- Administración de las Operaciones

La Administración de las Operaciones en Higiene y Seguridad Laboral implica el

diseño, dirección y control de los procesos que aseguran ambientes de trabajo salu-
dables y seguros. En lugar de transformar materias primas en productos terminados,
como en la manufactura, aquí transformamos entornos laborales de riesgo en en-
tornos controlados, seguros y saludables.

Esto requiere una gestión eficiente de recursos humanos, técnicos y normativos para
minimizar riesgos, prevenir accidentes y enfermedades profesionales, y garan-
tizar el cumplimiento de la legislación vigente.

Funciones claves

1.- Diseño de Procesos: Establecer procedimientos seguros y saludables para

la ejecución de tareas en distintos sectores.
Ejemplo: En una planta química, el higienista diseña el proceso de carga
de sustancias tóxicas asegurando:
- Uso obligatorio de elementos de protección personal (EPP) como guantes de
nitrilo y máscaras con filtros específicos.
- Procedimientos estandarizados para el almacenamiento y manipulación de
sustancias.
- Señalización adecuada de zonas de riesgo.
Un diseño como éste, busca reducir la exposición a agentes químicos y evitar
intoxicaciones o accidentes.
2.- Gestión de Calidad: Garantizar que las condiciones laborales cumplan con
estándares de calidad en seguridad, salud y bienestar.
Ejemplo: Durante una auditoría interna, el higienista verifica que:
- Los niveles de ruido en el área de producción no superen los valores permitidos
por ley (por ejemplo, 85 dB para 8 horas de exposición).
- Se realicen mediciones periódicas de contaminantes ambientales.
- El sistema de ventilación funcione correctamente.
Esto asegura la calidad del ambiente laboral desde la perspectiva de la salud
ocupacional.
3.- Manejo de Inventarios: Controlar los stocks de elementos de seguridad y
sustancias peligrosas para garantizar su disponibilidad y correcta utiliza-
ción.
Ejemplo: Un higienista en una empresa minera realiza el inventario mensual
de:
- EPP (cascos, protección visual, calzado dieléctrico).
- Kits de emergencia.
- Sustancias inflamables o tóxicas almacenadas.
Además, registra fechas de vencimiento y condiciones de almacenamiento, ga-
rantizando la seguridad del personal y el cumplimiento normativo.
4.- Planificación y Control de la Producción: Coordinar acciones preventivas
sin afectar la continuidad operativa.
Ejemplo: El higienista planifica simulacros de evacuación y mantenimiento
preventivo de equipos críticos (extractores, sensores de gases) durante los
turnos de menor carga operativa, evitando interrupciones en la producción.
Controla que se realicen evaluaciones ergonómicas periódicas según el crono-
grama y que los informes se entreguen en tiempo para implementar mejoras.

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5.- Gestión de la Cadena de Suministro: Asegurar que proveedores de insu-
mos (EPP, materiales de seguridad) cumplan con normativas de calidad y
seguridad.
Ejemplo: El higienista evalúa proveedores de ropa ignífuga para trabajado-
res de mantenimiento eléctrico. Exige certificados de calidad, pruebas de
resistencia al fuego y compatibilidad con otros EPP usados en planta.
Esto asegura que los materiales adquiridos sean aptos para los riesgos presen-
tes y protege a los trabajadores durante sus tareas.

4.2.- Prioridades y Capacidades Competitivas

En la gestión de operaciones tradicional, las prioridades competitivas se refieren a

los factores estratégicos que una organización decide fortalecer para destacarse en
el mercado: calidad, costo, flexibilidad, entrega, e innovación. En el caso de la
Higiene y Seguridad Laboral, estas prioridades se adaptan a objetivos organizacio-
nales donde la seguridad, la prevención y el bienestar laboral son claves para la
sostenibilidad y eficiencia operativa.

Las capacidades competitivas, por su parte, son los recursos, procesos y habilida-
des que permiten alcanzar esas prioridades con eficacia.

Prioridades competitivas:

1.- Calidad: Alta calidad en diseño y proceso (ej. Toyota).

2.- Costo: Ofrecer productos a precios bajos (ej. Walmart).
3.- Entrega rápida y confiable: Cumplir tiempos de entrega (ej. Amazon).
4.- Flexibilidad: Capacidad para adaptarse a cambios en volumen o variedad (ej.
Zara).
5.- INNOVACIÓN.

Principales Prioridades Competitivas Aplicadas al Rol del Higienista Laboral

1.- Calidad en las Condiciones de Trabajo

Meta: Asegurar ambientes laborales seguros, saludables y conformes a están-
dares legales y técnicos.
Ejemplo: Una empresa automotriz quiere certificarse en ISO 45001. El higienista
lidera la implementación de un sistema de gestión de seguridad y salud ocupa-
cional, capacita al personal y establece indicadores clave como:
- Índice de accidentes con tiempo perdido.
- Porcentaje de cumplimiento de uso de EPP.
Esto mejora la imagen organizacional y reduce el ausentismo.
2.- Costo (Reducción de Pérdidas por Accidentes y Enfermedades)
Meta: Minimizar los costos asociados a incidentes laborales, sanciones legales
y rotación de personal.
Ejemplo: Una empresa constructora decide invertir en sistemas anticaídas para
trabajos en altura. Aunque es una inversión inicial significativa, el higienista de-
muestra que:
- Se reduce un 70% el riesgo de accidentes graves.
- Disminuyen los costos por ART y reemplazos de personal lesionado.
Este enfoque optimiza costos indirectos y preserva la productividad.
3.- Entrega (Cumplimiento de Plazos y Auditorías Regulatorias)
Meta: Garantizar que todas las medidas preventivas se implementen y actuali-
cen en tiempo y forma.
Ejemplo: En una industria farmacéutica, el higienista coordina la entrega de in-
formes de medición de agentes químicos antes de la visita del ente regulador
(ANMAT).

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 Cumplir en tiempo con las normativas evita multas, suspensiones y fortalece la
reputación de la empresa.
4.- Flexibilidad (Capacidad de Adaptarse a Nuevos Riesgos o Cambios Norma-
tivos)
Meta: Responder con agilidad ante nuevas amenazas a la salud laboral o cam-
bios en los procesos productivos.
Ejemplo: Durante la pandemia de COVID-19, una planta alimentaria necesita
adaptar sus protocolos en una semana. El higienista:
- Reorganiza flujos de trabajo para reducir contacto.
- Implementa barreras físicas y estaciones de higiene.
- Genera nuevos procedimientos y los comunica al personal.
Su capacidad de respuesta rápida garantiza la continuidad operativa y protege
al personal.
5.- Innovación (Prevención Proactiva y Uso de Tecnología)
Meta: Incorporar nuevas herramientas, técnicas y metodologías para anticiparse
a los riesgos.
Ejemplo: Una empresa minera implementa sensores inteligentes de calidad del
aire en túneles subterráneos. El higienista interpreta los datos en tiempo real y
activa alarmas o evacuaciones preventivas cuando se detecta concentración de
gases tóxicos.
El uso de IoT y análisis predictivo mejora significativamente la gestión del riesgo.
Capacidad competitiva: Es la habilidad de una empresa para cumplir consis-
tentemente con estas prioridades, lo que requiere inversiones en tecnología, ta-
lento humano y procesos.
Capacidades Competitivas del Higienista Laboral
Estas prioridades se logran solo si el área de Higiene y Seguridad desarrolla
capacidades clave, como por ejemplo:
- Capacidad técnica: dominio de normativa, medición de agentes, interpreta-
ción de datos.
- Capacidad de comunicación: influir en el comportamiento seguro de los tra-
bajadores.
- Capacidad de gestión: diseñar planes preventivos, coordinar simulacros, lide-
rar auditorías.
- Capacidad analítica: identificar patrones de riesgo y proponer mejoras continuas.
- Capacidad de innovación: incorporar nuevas tecnologías o metodologías pre-
ventivas.

Resumen Integrado:

Una empresa logística quiere mejorar su competitividad reduciendo ausen-

tismo laboral y accidentes en depósitos. El higienista plantea:

- Rediseño ergonómico de puestos (calidad).

- Capacitación continua en seguridad (innovación).
- Protocolos ágiles frente a cambios de turnos y procesos (flexibilidad).
- Control de cumplimiento diario (entrega).
- Indicadores para cuantificar costos evitados por incidentes (costo).

Al alinear sus acciones con las prioridades competitivas de la empresa, la higiene y

seguridad laboral se convierte en un factor estratégico y no solo en una exigencia
legal.

4.3.- Mejoramiento de la Productividad

En términos generales, la productividad se define como la relación entre los resul-

tados obtenidos (productos o servicios) y los recursos utilizados (mano de obra,

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materiales, tiempo). En el ámbito de la Higiene y Seguridad Laboral, mejorar la
productividad no significa simplemente “trabajar más rápido”, sino crear condiciones
de trabajo seguras, saludables y eficientes que permitan al personal rendir me-
jor, reducir interrupciones y prevenir pérdidas por accidentes o enfermedades
profesionales.

Fórmula básica: Productividad=Producción/ Insumos

Tipos:

- Productividad de la mano de obra.

- Productividad del capital.
- Productividad total de los factores (PTF).

Mejoras posibles:

Como higienista puedes aportar al aumento de la productividad a través de:

- Prevención de incidentes que interrumpen la continuidad operativa.

- Reducción del ausentismo por enfermedades laborales o estrés.
- Diseño de puestos ergonómicos que aumentan el confort y la eficiencia.
- Optimización de procesos con menor riesgo y mayor fluidez.
- Motivación del personal, que percibe que la empresa se preocupa por su salud.

Herramientas del Higienista para Mejorar la Productividad

1.- Evaluaciones Ergonómicas

En una planta de alimentos, los operarios sufren fatiga por movimientos repetiti-
vos. El higienista rediseña las estaciones de trabajo:
- Ajusta alturas de mesas.
- Introduce sillas con soporte lumbar.
- Programa pausas activas.
Resultado: aumenta la velocidad del proceso, disminuyen las quejas físicas, y se
mejora la calidad del producto al reducir errores por cansancio.
2.- Análisis de Causas de Accidentes y Propuesta de Mejora
En una empresa de transporte, los choferes sufren lesiones al cargar ma-
nualmente cajas. El higienista propone:
- Incorporar carros ergonómicos.
- Rediseñar el layout del depósito para evitar cargas innecesarias.
- Capacitación en técnicas de levantamiento seguro.
Esto disminuye lesiones musculoesqueléticas y tiempos de carga/descarga, au-
mentando la eficiencia del servicio.
3.- Estudios de Tiempos y Movimientos con Enfoque Preventivo
En una empresa metalúrgica, se analiza el tiempo que tarda un operario en pre-
parar su equipo de protección antes de entrar al área de corte láser. El estudio
revela demoras por ubicación dispersa de los EPP.
El higienista reorganiza el espacio con lockers cercanos y kits individuales, redu-
ciendo el tiempo de preparación y mejorando el cumplimiento del protocolo.
4.- Implementación de Programas de Bienestar y Salud
Una empresa de call centers sufre alta rotación por estrés y problemas de voz.
El higienista, junto con Recursos Humanos, implementa:
- Talleres de pausas activas.
- Cabinas acústicas mejoradas.
- Planes de hidratación y ejercicios vocales.
Resultado: mejora el clima laboral, se reduce el ausentismo, y aumenta la reten-
ción del personal capacitado.

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5.- Monitoreo de Condiciones Ambientales y Reducción de Paradas
En una industria plástica, las altas temperaturas generan paradas frecuentes por
descompensaciones del personal. El higienista instala medidores de temperatura
y ventilación forzada, y establece pausas programadas con hidratación.
Esto permite continuar con la operación en condiciones controladas, mejorando
la continuidad y evitando pérdidas.

Indicadores Clave para Medir el Impacto en la Productividad

El higienista puede colaborar con el área de operaciones utilizando indicadores como:

- Tasa de ausentismo laboral.

- Índice de incidentes con pérdida de tiempo.
- N° de interrupciones operativas por condiciones inseguras.
- Costo evitado por prevención de accidentes.
- Tiempo medio de preparación / cambio de tareas seguras.

El mejoramiento de la productividad, desde la visión del higienista laboral, no se

trata de exigir más, sino de hacer que las condiciones laborales permitan trabajar
mejor, con menos esfuerzo y mayor seguridad. Una empresa verdaderamente
productiva es aquella donde los trabajadores pueden desempeñarse plenamente
sin poner en riesgo su salud ni su vida.

4.4.- Programación a Corto Plazo

La Programación a Corto Plazo (también conocida como programación operativa)

se refiere a la asignación detallada de tareas, recursos y tiempos para la produc-
ción o prestación de servicios, dentro de un marco de tiempo breve: días, semanas
o incluso turnos diarios.

Desde el punto de vista del higienista laboral, participar en esta programación im-
plica garantizar que las condiciones de trabajo y los recursos humanos estén
alineados con los estándares de salud y seguridad, evitando sobrecargas, ries-
gos innecesarios o descoordinaciones que puedan afectar tanto la productividad
como el bienestar del personal.

Objetivos:

- Prever condiciones críticas que puedan poner en riesgo a los trabajadores en

tareas específicas.
- Distribuir correctamente los turnos para evitar fatiga, exceso de horas o exposi-
ción prolongada a agentes nocivos.
- Asegurar disponibilidad de EPP y equipos de seguridad para tareas específicas.
- Coordinar tareas peligrosas evitando la superposición o interferencia con otras
actividades.
- Anticipar pausas necesarias para recuperación física o limpieza de áreas conta-
minadas.

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Aspectos Clave que el Higienista debe considerar en la Programación Operativa

Aspecto Intervención del Higienista

Duración de la jornada Control del tiempo de exposición a agentes físicos/químicos.

Turnos Rotación que permita recuperación física y mental.

Tareas simultáneas Detección de incompatibilidades peligrosas (ej. soldadura y

atmósferas inflamables).

Disponibilidad de recursos Verificación del stock de EPP y equipos de emergencia.

Condiciones climáticas Ajuste de horarios o tareas según calor extremo, tormentas,

etc.

La programación a corto plazo no solo debe contemplar “qué se hace y

cuándo”, sino también “cómo se hace y en qué condiciones”. El higienista labo-
ral debe ser un actor activo en esta etapa, proponiendo ajustes y recomendaciones
que protejan la salud de los trabajadores sin afectar la continuidad operativa,
logrando así un equilibrio entre productividad y prevención.

4.5.- Criterios de Programación

En la administración de operaciones, los criterios de programación son las reglas

o métodos que se utilizan para decidir el orden en que se deben realizar las tareas
o asignar los recursos cuando hay múltiples actividades que compiten por los mis-
mos medios productivos.

Desde el rol del higienista laboral, estos criterios no sólo deben considerar la rapi-
dez o eficiencia, sino también aspectos clave como la seguridad, la exposición al
riesgo, la fatiga laboral, el uso de elementos de protección personal (EPP) y la
coordinación con otros sectores.

Criterios comunes:

- Minimizar el tiempo total de trabajo.

- Minimizar el tiempo de espera.
- Maximizar la utilización de máquinas.
- Cumplir fechas de entrega.
- Reducir cuellos de botella.

4.6.- Secuenciación de Trabajos:

Reglas de Prioridad (PEPS, TPC, TPL, FEP),
Reglas de Johnson y Diagrama del Camino Crítico

Reglas de Prioridad

Métodos sencillos para decidir el orden de ejecución de trabajos:

- PEPS (Primero en Entrar, Primero en Salir) o FCFS (First Come, First Served):
Puede ser útil cuando no hay tareas críticas o riesgos diferenciados. Sin embargo,
no es ideal en ambientes con tareas de riesgo variable.

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 Ejemplo: En una empresa de mantenimiento, se atienden los pedidos en orden de
llegada, excepto si hay uno que involucra riesgo eléctrico o de incendio, que debe
reprogramarse con prioridad.
- TPC (Tiempo de Procesamiento Corto) o SPT (Shortest Processing Time / Ta-
rea más corta primero): Se ejecutan primero los trabajos cuya duración es la más
corta. Se puede aplicar para tareas rutinarias de bajo riesgo. Pero si una tarea corta
implica exposición a sustancias tóxicas, debe considerarse su impacto más allá del
tiempo.
Ejemplo: Un operario debe hacer tres tareas. La más corta implica uso de produc-
tos químicos sin ventilación suficiente. El higienista sugiere postergarla hasta ase-
gurar condiciones seguras (ventilación forzada o respiradores disponibles).
- TPL (Trabajo con el Plazo más Lejano): Se ejecutan primero los trabajos con fe-
cha de entrega más lejana.
- FEP (Fecha de Entrega Prometida) EDD (Earliest Due Date / Fecha de entrega
más próxima): Se priorizan los trabajos con la fecha más cercana de entrega. Se
puede usar siempre que la urgencia no implique saltear controles de seguridad. Las
tareas urgentes no deben anular procesos preventivos.
Ejemplo: Un cliente solicita una entrega urgente y se quiere adelantar una opera-
ción de soldadura. El higienista interviene para verificar que los extintores estén
habilitados y que no haya solventes cerca.

Otras reglas de prioridad implican

- CR (Critical Ratio / Relación crítica) Fórmula: Tiempo hasta la fecha de entrega

/ Tiempo requerido para completar la tarea. Útil para priorizar, pero debe comple-
mentarse con una matriz de riesgo. No todo lo crítico por tiempo es seguro de
hacer ya.
Ejemplo: Dos tareas tienen la misma relación crítica. Una implica trabajo en altura
sin líneas de vida listas. El higienista determina que se ejecute primero la otra y se
reprograme la más riesgosa con las medidas preventivas completas.
- Prioridad basada en el nivel de riesgo: Este criterio no suele aparecer en los
textos clásicos de programación, pero para el higienista laboral es fundamen-
tal incorporarlo como eje transversal. Se sugiere clasificar tareas según su nivel de
exposición o peligrosidad.
Ejemplo de adaptación de prioridad:
- Riesgo alto (nivel 1): Requiere condiciones controladas, pausas, supervisión y
autorización previa.
- Riesgo medio (nivel 2): Puede realizarse con supervisión estándar y control de
EPP.
- Riesgo bajo (nivel 3): Puede programarse con menor restricción.

Ejemplo Comparativo de Criterios en un Taller de Mantenimiento

Fecha
Tarea Duración Riesgo Criterio más adecuado
límite

Cambio de filtro en cal- 1h 2 días Medio EDD

dera (urgencia moderada, riesgo medio)

Reparación de sistema 4h 5 días Alto Riesgo

eléctrico (priorizar condiciones seguras)

Pintura de barandas 2h 3 días Bajo SPT (rápida y segura)

Los criterios de programación son esenciales para garantizar una producción efi-
ciente, pero desde el enfoque del higienista laboral, también deben contemplar la

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variable riesgo. Un cronograma técnicamente perfecto pero mal diseñado en térmi-
nos de seguridad puede derivar en accidentes, enfermedades y pérdida de producti-
vidad.

El profesional de Higiene y Seguridad debe involucrarse activamente en la planifica-

ción operativa y ser parte del equipo que define qué se hace, en qué orden y bajo
qué condiciones, asegurando un equilibrio entre rendimiento y protección del tra-
bajador.

Regla de Johnson (para 2 máquinas)

La Regla de Johnson es una técnica de programación utilizada para minimizar el

tiempo total de procesamiento (makespan) en un sistema donde varias tareas de-
ben pasar por dos centros de trabajo (máquinas, puestos o etapas) en el mismo
orden.

Es ideal para entornos productivos donde cada trabajo debe pasar primero por una
máquina A (por ejemplo, lavado) y luego por una máquina B (por ejemplo, esterili-
zado), y el objetivo es reducir tiempos de espera, mejorar la eficiencia y evitar
cuellos de botella.

Desde la perspectiva del higienista laboral, la Regla de Johnson también es útil

para:

- Evitar acumulación de tareas en áreas peligrosas.

- Reducir la sobreexposición de los operarios a agentes físicos, químicos o bioló-
gicos durante esperas innecesarias.
- Optimizar el uso de EPP compartido entre puestos (por ejemplo, cuando los ope-
rarios se trasladan de una máquina a otra).
- Minimizar tiempos muertos que pueden llevar al incumplimiento de protocolos.

Pasos:

1.- Se elige el trabajo con menor tiempo entre ambas máquinas.

2.- Si el menor está en la máquina 1 → se programa al inicio.
3.- Si está en la máquina 2 → se programa al final.
4.- Se repite con los trabajos restantes.

Caso: Limpieza y desinfección de equipos de protección reutilizables

Supongamos que en un laboratorio se deben procesar 5 lotes de máscaras de pro-

tección facial. Cada lote debe pasar por:

- Máquina A (Lavado a presión)

- Máquina B (Desinfección por luz UV)

El higienista laboral busca minimizar el tiempo total que los operarios pasan manipu-
lando estos equipos, y también reducir el tiempo en que los EPP están fuera de ser-
vicio.

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 Lote Lavado (A) Desinfección (B)

L1 10 min 8 min

L2 6 min 12 min

L3 14 min 7 min

L4 9 min 13 min

L5 5 min 10 min

Aplicación de la Regla de Johnson

1.- Buscar el menor tiempo entre todas las tareas → 5 min (L5 en A)
- Como es en A, lo programamos al principio.
2.- Eliminamos L5. El menor tiempo ahora es 6 min (L2 en A) → va al principio.
3.- Eliminamos L2. El menor tiempo es 7 min (L3 en B) → va al final.
4.- Eliminamos L3. El menor tiempo es 8 min (L1 en B) → va al final (antes que L3).
5.- Solo queda L4 → lo insertamos en el lugar disponible

Secuencia óptima:

L5 → L2 → L4 → L1 → L3

Esta secuencia:

- Reduce tiempos de espera entre procesos.

- Evita congestión en las áreas de trabajo.
- Asegura que los operarios no estén demasiado tiempo en sectores con exposición
a humedad o rayos UV.
- Optimiza el tiempo de rotación de los EPP, mejorando la disponibilidad sin compro-
meter la higiene.

Como se ve, la Regla de Johnson permite organizar operaciones de forma segura

y eficiente cuando los trabajos deben pasar por dos etapas. Este abordaje es parti-
cularmente útil en sectores como limpieza, esterilización, mantenimiento de equipos
de protección o control ambiental.

Diagrama del Camino Crítico (CPM)

El CPM (Critical Path Method) es una técnica de planificación de proyectos que

permite:

- Determinar la duración mínima del proyecto.

- Identificar las actividades críticas (las que no pueden retrasarse sin afectar la fe-
cha final).
- Visualizar las relaciones entre tareas mediante un diagrama de red.

Desde nuestra profesión, CPM es útil para:

- Planificar acciones correctivas o preventivas tras una auditoría o inspección.

- Coordinar la instalación de sistemas de ventilación, detección de gases, se-
ñalización, etc.
- Lanzar campañas de capacitación en seguridad y uso de EPP dentro de un cro-
nograma acotado.

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- Implementar mejoras en condiciones de trabajo, cumpliendo tiempos legales o
contractuales.

Ejemplo práctico: Instalación de un sistema de extracción localizada en una

planta química

Objetivo: Instalar un sistema de ventilación para capturar vapores tóxicos.

Se identificaron las siguientes actividades:

Código Actividad Duración (días) Predecesoras

A Relevamiento del área 2 -

B Diseño del sistema 4 A

C Compra de materiales 5 B

D Instalación de conductos 3 C

E Instalación de extractor 2 C

F Pruebas de funcionamiento 2 D, E

G Capacitación al personal 1 F

Paso a paso para construir el CPM

1.- Crear el diagrama de red

Representamos cada actividad como un nodo y conectamos según dependencias.
(Si querés, te lo puedo armar en un gráfico o Excel).

A→B→C→D→F→G

↘E↗

Calcular los caminos y duraciones totales

Veamos los caminos posibles y sus duraciones:

1.- A-B-C-D-F-G → 2+4+5+3+2+1 = 17 días

2.- A-B-C-E-F-G → 2+4+5+2+2+1 = 16 días

El camino crítico es el 1°: A-B-C-D-F-G, con duración de 17 días

Estas son las actividades críticas, ya que no pueden retrasarse sin afectar el fin del
proyecto.

¿Por qué es importante para un higienista laboral?

- Permite identificar cuáles tareas deben seguirse con más control, por ejemplo:
- Supervisión del montaje de conductos (por trabajos en altura).
- Coordinación con electricistas en la instalación del extractor.
- Facilita anticipar y prevenir riesgos cuando varias actividades críticas suceden al
mismo tiempo.
- Mejora la gestión del tiempo para cumplir con normativas o auditorías externas.

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Algunos conceptos claves explicados sencillamente:

Concepto Explicación

Actividad crítica No se puede retrasar. Por ejemplo, la instalación del extractor antes
de las pruebas.

Holgura Tiempo que una tarea puede demorarse sin afectar el final. Útil para
programar cuando hay recursos limitados.

Camino crítico La ruta más larga. Allí debe estar el foco del control operativo y de
seguridad.

Duración mínima Permite calcular cuándo estará listo el sistema, informando al Comité
de Seguridad.

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CONSIGNA DE REFLEXIÓN FINAL - AUTOEVALUACIÓN

La planta “INDU-MAX” ha recibido una auditoría interna que reveló deficiencias en la

señalización de seguridad en zonas críticas: evacuación, riesgo eléctrico, inflama-
bles y primeros auxilios.

Como higienista laboral, fuiste asignado/a al proyecto de readecuación de la seña-

lética. Para ello, deberás planificar las actividades para garantizar una implementa-
ción rápida, ordenada y segura, cumpliendo con las normas legales y minimizando
interferencias con la producción.

Actividad Descripción Duración (días) Predecesoras

A Inspección de áreas y relevamiento 2 -

B Diseño del nuevo plan de señalización 3 A

C Compra de carteles y materiales 2 B

D Retiro de señalética antigua 1 C

E Colocación en zona de riesgo eléctrico 2 D

F Colocación en zona de evacuación 1 D

G Colocación en zona de inflamables 2 D

H Revisión final y control de calidad 1 E, F, G

Parte A - CPM (Camino Crítico):

1.- Dibujá el diagrama de red (puede ser en papel, en Excel o con una app).
2.- Calculá la duración mínima del proyecto.
3.- Identificá las actividades críticas y justificá por qué deben ser monitoreadas es-
pecialmente desde la óptica de Higiene y Seguridad.

Parte B - Johnson (opcional alternativa):

La empresa terceriza la impresión y colocación de señalética en dos centros de

trabajo:

- Máquina 1: impresión de cartelería.

- Máquina 2: laminado y corte final.

Cartel (trabajo) Tiempo en Máquina 1 (min) Tiempo en Máquina 2 (min)

Pictograma A 8 6

Pictograma B 5 9

Pictograma C 4 3

Pictograma D 7 4

a.- Aplicá la regla de Johnson para determinar el orden óptimo de producción.

b.- Calculá el tiempo total del proceso y el tiempo ocioso de cada máquina.

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c.- Reflexioná sobre cómo una buena programación puede reducir tiempos muer-
tos, y por ende, exposición a riesgos innecesarios.

Reflexión final: ¿Cómo contribuye la aplicación de herramientas como CPM o

Johnson a una gestión más eficiente y segura de las operaciones en tu rol como
higienista laboral?

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