CORE TOOLS
Las herramientas Core Tools fueron
desarrolladas originalmente en la
industria automotriz y forman
parte integral de los
requerimientos de la especificación
técnica IATF 16949:2016 Sistemas
de Gestión de la Calidad en la
Industria del Automóvil.
CORE TOOLS
Son un conjunto de herramientas
para diseñar, desarrollar, medir,
controlar, registrar, analizar y
aprobar productos y servicios de
calidad que satisfagan las
necesidades y expectativas del
cliente.
Core Tools e IATF 16949
Análisis de Modos y Efectos de
Las Core Tools son requeridas por Fallos (FMEA)
la cláusula 7.1 de la norma IATF Control Estadístico de Procesos
16949:2016 para la sistemática (SPC)
de mejora continua de la calidad
Sistemas de Análisis de Medición
en la industria automotriz. La (MSA)
cláusula 7.1 especifica que la
organización debe utilizar al Planeación avanzada del producto
y proceso (APQP)
menos cuatro de las siguientes
herramientas básicas: Proceso de aprobación de partes
del producto (PPAP)
APQP
Advanced Product Quality Planning
(Cláusulas 8.3 y 8.5). Se trata de un proceso
clave del Sistema de Gestión de la Calidad
y una Core Tool cuyo objetivo principal es
asegurar que, previo a la entrega inicial
del producto al cliente, se ejecuten todas
las etapas necesarias y se implementen
los controles adecuados para lograr
calidad, puntualidad y costos óptimos.
ETAPAS APQP
Planificación del proyecto
Desarrollo del producto
Validación del producto
Comercialización del producto
Mejora continua
PPAP
Product Part Approval Process. (Cláusula
8.3). La herramienta PPAP de Core Tools
define la documentación que debe
prepararse para demostrar al cliente que el
proceso de manufactura puede producir de
manera constante, cumple con las
especificaciones en una producción real y
responde adecuadamente a los volúmenes
demandados.
DOCUMENTACIÓN
Para ello se debe establecer una documentación en 18 requerimientos:
1. Documentación de diseño [Link] de estudios dimensionales
2. Análisis de modo y efecto de falla de diseño [Link] de pruebas de materiales o de
(DFMEA o AMEF de Diseño) desempeño
3. Diagrama de flujo del proceso [Link] del proceso inicial
4. Análisis de modo y efecto de falla de proceso [Link]ón de cualificación de
(PFMEA o AMEF de Proceso) laboratorio
5. Plan de control [Link]ón de apariencia del producto
6. Análisis del sistema de medición (MSA) [Link]ón de cambios de ingeniería
7. Muestra de piezas de producción [Link]ón de la ingeniería del cliente
8. Muestra maestra [Link] submission warrant o emisión de
9. Comprobación de ayudas (jigs o fixtures) garantía (PSW)
[Link] específicos del cliente
FMEA (AMEF)
Failure Mode and Effects Analysis. (Cláusula [Link]). Es una
metodología empleada para identificar y analizar los
posibles modos de falla y sus efectos en un producto o
proceso, con el fin de asegurar que se han considerado
los riesgos potenciales que podrían afectar al producto
y a su desempeño.
Existen dos tipos de AMEF: de diseño (DFMEA) y de proceso
(PFMEA)
Identificación de los componentes o procesos a analizar
Identificación de modos de falla
Evaluación de efectos
Evaluación de la severidad
PASOS A SEGUIR Evaluación de la ocurrencia
Evaluación de la detección
Cálculo del Número de Riesgo Prioritario (RPN)
Toma de acción
Revisión y actualización
SPC
Statistical Process Control. ([Link]). El Control
Estadístico de Procesos, se lleva a cabo en aquellas
características que el Plan de Control identificó como
importantes, a través de la medición de las mismas y el
uso de gráficas de control. Las piezas varían de una a
otra, la variación tiene un patrón, si es estable, forman
una distribución y una distribución esta caracterizada
por:
Localización (valor central)
Dispersión (ancho)
Forma (simétrica, asimétrica, con sesgo, etc.)
MSA
Measurement Systems Analysis. ([Link].1). Es
un requisito asegurar que todas las mediciones
establecidas en nuestro plan de control, se
midan apropiadamente.
El MSA es una herramienta de las Core Tools
que nos ayuda a disminuir riesgos al momento
de tomar una decisión con respecto a una
medición de una parte o proceso.