CAPACITACIÓN PROFESIONAL_

LIGHT STEEL FRAMING

MÓDULO 2
FACULTAD
REGIONAL
CÓRDOBA
MóDULO 2
o Rigidizaciones
- Rigidizacion con cruces de san Andrés.
- Rigidizacion con diafragmas.
- Emplacado de diafragmas.

o Fijaciones y Anclajes.
- Tipos de fijaciones y Cargas admisibles.
- Anclajes, cargas admisibles, precauciones en su instalación.

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RIGIDIZACIóN HORIZONTAL

Se rigidiza ante las cargas de viento y sismo que azotan la estructura horizontal
-
mente crenado esfuerzos volcamiento y traslación.
La translación es una acción por la que el edificio es dislocado lateralmente debido
a la acción del viento.
El volcamiento es una elevación de la estructura en la rotación puede ser causada
por una asimetría en la dirección de los vientos que afectan al edificio.

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Los paneles ejecutados con Steel Framing son incapaces por sí mismos de absor-
ber esfuerzos horizontales en el plano del panel (sólo toman cargas axiales) las
uniones son articuladas y ante solicitaciones horizontales, el panel tiende a defor-
marse.

Las cargas horizontales se transmiten a la estructura por los tabiques, producien-

do esfuerzos de flexión y corte en los montantes. Se considera a los mismos para
el cálculo estático como vigas verticales simplemente apoyadas con carga unifor-
memente distribuida ya que las uniones son articuladas por estar materializadas
con tornillos. Cada nudo es una articulación y no puede tomar momentos flexores.
Los montantes transmiten las cargas horizontales como reacciones en los apoyos
a los tableros rigidizadores del entrepiso (OSB o multilaminado fenólico) que
trabajan en su plano. Para el cálculo de las reacciones se considera como una viga
simplemente apoyada contenida en el entrepiso, con carga uniformemente distri-
buida.
Las fuerzas que se ejercen en los tableros del entrepiso a partir de los apoyos se
transmiten a los paneles laterales por corte, que adecuadamente arriostrados
descargan por tracción y compresión a las fundaciones.
Es por esto que deberán ser provistos de algún elemento estructural adicional que
pueda efectivamente resistir y transmitir tales esfuerzos hacia sus estructuras de
apoyo, fundaciones o entrepisos.

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Para evitar esta deformación que además de deteriorar el aspecto de las termina-
ciones, producirá el colapso de la estructura, es que debe rigidizarse el panel en
su plano, ya sea con Cruces de San Andrés (“X Bracing”), o con una placa que sea
capaz de actuar como Diafragma de Rigidización

La carga W (veinto) tiende a desplazar al panel en forma horizontal y rotarlo alre-

dedor del punto B.
Al colocar un fleje en forma diagonal y un anclaje coincidente con la llegada del
mismo se evitan, tanto los efectos de rotación y desplazamiento antes menciona-
dos, como la deformación de su plano.
Dado que la carga W podría tener sentido opuesto y debido a la capacidad de los
flejes de trabajar sólo a tracción, deberá colocarse otra diagonal en el otro sentido,
generando así el “X Bracing” o Cruz de San Andrés.

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DETERMINACIóN DEL ÁNGULO DE INCLINACIóN DE LOS FLEJES
Cuando el ángulo “a “generado entre la solera inferior del panel y el fleje es peque-
ño, tanto la tensión en el fleje (TF ) como la reacción de anclaje (RA ) son pequeñas
y tienden a disminuir aún más a medida que “a “ se acerca a 0º.
Sin embargo, para ángulos muy pequeños (menores que 30º) el fleje pierde su
capacidad de evitar las deformaciones, objetivo para el cual fue colocado. A
medida que el ángulo aumenta, aumenta también la tracción a la que está someti-
da el fleje y la reacción del anclaje (RA). Por lo tanto, se necesitarán flejes y ancla-
jes de secciones mayores para resistir las caras a la que se verían sometidos.

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Cuando el arriostramiento en cruz de san andres no es posible dada las aberturas
en los tabiques, se opta por el arriostramiento en “K”. Este sistema utiliza perfiles
PGC fijados entre montantes .

Estos elementos actúan tanto a la tracción como a la compresión y junto a las

montantes adyacentes forman un arriostramiento vertical. Las principales dificul-
tades en este tipo de sistema son las condiciones de sus conexiones, la necesidad
de montantes adyacentes más robustas en los paneles a sotavento y significativas
excentricidades que pueden generarse en los paneles.

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RIGIDIZACIóN HORIZONTAL CRUZ DE SAN ANDRES COLOCACIóN

La colocación de cruces en un panel que posee un vano es un caso típico en el que

el fleje debe adoptar un ángulo de inclinación “a “ grande, como se ve en la figura a.
En esos casos deberá tenerse en cuenta el aumento de la tensión, que
podrá determinar un aumento de la sección del fleje, o bien podrá optarse por una
nueva disposición de los flejes, tal como se muestra en la figura b.

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RIGIDIZACIóN HORIZONTAL CRUZ DE SAN ANDRES COLOCACIóN
Una manera sencilla de lograrlo es ejecutar la unión fleje- estructura por medio
de una cartela que, además permite la colocación de los tornillos necesarios para
absorber el corte que genera la tensión en el fleje.
Esta cartela deberá fijarse a un montante doble, y en coincidencia con éste, se
colocará un conector y un anclaje para absorber los esfuerzos de corte y arranca-
miento transmitidos por el fleje.

RIGIDIZACIóN HORIZONTAL CRUZ DE SAN ANDRES TENSADO

Debe ponerse especial atención en que las cruces estén tensadas al momento de
su colocación, dado que, de no ser así, el panel se deformará hasta que los flejes
entren en tensión y comiencen a trabajar.

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RIGIDIZACIóN HORIZONTAL CON DIAFRAGMA
Otra forma de tomar las cargas horizontales en el plano es mediante el
empleo de tableros de rigidización. Estos pueden ser:
• Madera multilaminada o contrachapado, espesor mínimo= 10 mm y 5 plies
(capas) Medidas: 1.22x2.44mts
• OSB (tableros de viruta orientada), espesor mínimo 11.10 mm Medidas:
1.22x2.44mts

Ambos fabricados con colas fenólicas resistentes a la humedad que adhieren las
láminas o astillas, se atornillan a la estructura formando un plano rígido o diafrag-
ma de rigidizacion contra esfuerzos horizontales de viento y sismo.

¡ATENCIóN!
No se debe considerar como diafragmas de rigidización a las placas de yeso, de
cemento, o de fibrocemento utilizadas como sustratos para exteriores, pues no
tienen resistencia estructural como para funcionar como tales. Estas placas
deberán colocarse sobre cruces de San Andrés o sobre los mencionados tableros
rigidizadores de madera.

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La rotura en los tableros sometidos a elevadas cargas, se produce en el punto de
fijación de los tornillos. Los ensayos realizados por el AISI (American Iron and
Steel Institute) nos permiten inducir que para agotar la capacidad de tomar corte
del tablero se debería elevar el número de tornillos, lo cual evidentemente tiene un
límite mecánico. En síntesis, aumentando la distribución de la carga, se aumenta la
capacidad portante del entramado rigidizado, en este caso de tomar corte.
Para el cálculo de la resistencia total del tabique, no solo se tomará en cuenta la
capacidad de carga del tablero estructural sino también la medida del tabique, tipo
de perfiles y modulación, tornillos, medidas y distancias de separación y tipos de
anclajes de fijación del panel y su ubicación.

¿QUE ES EL OSB?
Oriented Strand Board, es un tablero formado por hojuelas de madera, orientadas
en 3 capas perpendiculares entre si, mezcladas con adhesivos Fenólicos y de
poliuretano prensados a alta temperatura y presión. Es un componente estructu-
ral que se utiliza para rigidizar tabiques, entrepiso y cubiertas.
En nuestro país se consiguen los tableros LP OSB Home que son producidos en
Chile LP Building Products,
[Link]

Existen básicamente 4 calidades disponibles.

• LP OSB Dragón: No estructural, de usos generales en Mobiliario y comple-
mentos de interior.
• LP OSB Home: Tablero estructural para Aplicaciones de resistencia de
carga en condiciones medioambientales secas.
• LP OSB Home: Tablero estructural para Aplicaciones de resistencia de
carga en condiciones medioambientales secas con protección contra ternitas.
• LP OSB Home Guard: Tablero estructural para Aplicaciones de resistencia
de carga en condiciones medioambientales secas y húmedas con protección
contra ternitas y degradación por hongos.

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[Link]

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Los tableros de OSB provienen de una mezcla de maderas duras con maderas
suaves. Los leños se descortezan y cortan en trozos más pequeños, antes de
pasar por el cortador en tiras. Los desechos y la corteza, a su vez, alimentan el
sistema de generación de energía del aserradero.
El cortador en tiras corta los leños en tiras orientadas longitudinalmente en el
sentido del grano de la madera. El tamaño de las mismas se fija según el proceso, y
éstas tienen un grosor uniforme. La mayoría de los aserraderos usan una combi-
nación de tiras que miden desde 90 hasta 150 mm de largo y aproximadamente 25
mm de ancho. Luego, las tiras se ponen a secar y se clasifican.

Antes de formar el tablero, las tiras se mezclan con cera y un adhesivo externo a
prueba de agua (por lo general es un adhesivo de resina fenólica y de poliuretano).
Estos adhesivos, permiten que el tablero tenga resistencia interna, rigidez y resis-
tencia a la humedad.

Los productos de OSB se fabrican con tiras alineadas en el sentido longitudinal de

ambas caras del tablero. Esta alineación le otorga a los tableros mayor resistencia
longitudinal a la torsión y mayor rigidez.

Los tableros llevan una marca que indica la dirección de trabajo. Aquellos con
obleas orientadas al azar tienen casi el mismo nivel de resistencia y de rigidez en
todos los sentidos del plano, y se pueden instalar en cualquier dirección sobre los
montantes.

Proceso de elaboración del OSB. Ver video:

[Link]

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Después de formar la banda de tiras, ésta se somete a presión y a altas tempe-
raturas, para formar un tablero estructural rígido y denso. Los tableros de OSB
tienen gran resistencia a la torsión, gracias al entretejido continuo de fibras
largas y a la orientación de las fibras de las capas externas.

Finalmente, los tableros se dejan enfriar, se cortan al tamaño correcto, se

rotulan con su grado, se apilan y se recubren sus bordes para su embarque.
Fuente: [Link]

Ventajas del OSB Vs. Contrachapado:

• Menor precio,
• mayor uniformidad,
• ausencia de nudos,
• mayor resistencia a la deformación y a la ruptura,
• bajo impacto sobre los recursos forestales. Utiliza el 100% del recurso y
emplea madera de rápido crecimiento como pino radiata, eucalipto y álamo.

Los tableros llevan impreso el sello APA, que es el certificado de una agencia
de control externo que verifica las propiedades físicas mecánicas, para ser
utilizados en construcción de viviendas, de acuerdo a la normativa de cons-
trucción de USA y Canadá.

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El sello de calidad APA establece:

• Especificaciones de uso
• Tipo de aplicación
• Espesor nominal
• Grado de exposición
• Espaciamiento máximos recomendados
• Ubicación de fijación
• Orientación de instalación Estabilización
• Recomendación de ventilación en áticos
• Cara de utilización.

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ALMACENAMIENTO Y TRASLADO
Los tableros deben ser almacenados en áreas limpias y secas, separados del piso,
si es posible bajo techo en una superficie plana y al menos con tres a cinco ejes de
apoyo.
Si se almacena al aire libre se recomienda cubrirlos con plásticos, cuidando de
mantener los laterales separados de los costados de los paneles para permitir la
circulación de aire. Tome todas las precauciones necesarias para evitar que los
tableros se dañen en las esquinas o cantos durante el traslado.

GRADO DE EXPOSICIóN
Los tableros LP OSB, están diseñados para ser utilizados en forma protegida con
un revestimiento estanco, ya sea en techos o muros, que lo mantenga seco y libre
del contacto directo y permanente de agua.
Sin embargo, tiempos normales de exposición durante el periodo de construcción
no afectarán a los tableros.
No obstante, ante la eventualidad de verse el tablero sometido a lluvia se deberá
proteger de la mejor forma posible (ejemplo: mangas de polietileno) con el fin de
evitar la sobre exposición al agua, que provocará un exceso de expansión lineal no
deseado.
FIJACIóN
Se instalan con tornillos cabeza de trompeta.
Para espesor Tablero
9.5/11,1mm = T2 mecha 6 x 1 1/8"
15,1/18,3mm = T3 mecha 6 x 1 5/8"

Atornillar los tableros a 1 cm del borde, cada 10min. a 15 max. cm en el perimetro y

cada 20 min. a 30 max. cm en los apoyos interiores. Los tableros deben ser fijados
directo a la estructura de muros

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SELLO DE CANTOS, PERFORACIONES Y DILATACIONES
Los cortes y perforaciones realizadas en los tableros deben ser sellados con una
pintura sintetica (tipo óleo común) o un sellador de cantos para evitar la penetra-
ción de la humedad. Se debe contemplar una dilatación mínima de 3 mm en todo el
perímetro de la placa.

INSTALACIóN EN TECHUMBRES
• Lado Rugoso al Exterior
Los tableros tienen una cara lisa y una rugosa, en techumbres la superficie rugoza
debe quedar hacia arriba (exterior), ya que al ser antideslizante ayuda a prevenir
accidentes. Las techumbres pueden resultar extremadamente resbalosas cuando
están mojadas o tienen hielo. Por este motivo se recomienda que los instaladores
usen zapatos de goma antideslizante y que la instalación de la plancha de LP OSB
sea con su superficie rugosa hacia arriba.
• Instalación perpendicular a los apoyos
Los tableros LP OSB dado su composición tricapa (de tres capas), presentan
mayor resistencia longitudinal (en el sentido largo) que transversal (en el sentido
corto). Por lo tanto, la disposición correcta es perpendicular (formar un ángulo de
90°) a los apoyos.

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Las cadenetas deberán ser consideradas en caso de utilizar LP OSB Home en la
estructura de piso. Estos tableros deben ser instalados trabados y perpendicula-
res a las vigas de apoyo.

Los tableros OSB permiten recibir hormigones livianos o sobrelosas de 5em de

espesor. En ésta aplicación se debe instalar un polietileno que separe el OSB del
hormigón.

Tableros de piso alternados y dispuestos perpendiculares a las vigas de apoyo.

Para techos y pisos, las cargas máximas recomendadas para tableros instalados
perpendiculares a los apoyos.

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INSTALACIóN EN MUROS

Los tableros LP OSB se instalan generalmente en forma vertical y también es

posible instalarlos horizontalmente, para lo cual el encuentro longitudinal debe
ser fijado a las “Cadenetas” Blocking.

APLICACIóN EN PISOS

LP TopNotch son tableros especialmente diseñados para aplicación de pisos, ya

que poseen cantos machihembrados, que permite eliminar la necesidad cadene-
tas, mejora la unión entre tableros y rigidiza la estructura. La cara de terminación
de los tableros LP TopNotch se encuentra calibrada, permitiendo entregar una
mejor superficie de terminación al recibir alfombras o pisos flotantes.

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a) Estos valores son los mínimos recomendados para escuadría en madera.
b) Tableros LP OSB en aplicación de pisos, deben considerar apoyos en todos
los bordes del tablero (cadenetas).
c) Se asume 48.8Kg/m2 (10psf) de carga muerta.
d) Deflexión limite L/360 para carga viva en piso.
e) Para techos planos, utilizar recomendaciones de piso.
f) LP recomienda separación máxima de 80cm para tableros de 15, 18 utiliza-
dos en techo.

RIGIDIZACIóN HORIZONTAL DIAFRAGMA DE RIGIDIZACIóN

Además de responder satisfactoriamente a los ensayos descriptos, existen otras
características que deben tener las placas para que puedan utilizarse como
diafragmas de rigidización:
1- Capacidad para absorber tensiones en su plano sin que los tornillos que la
vinculan a la estructura metálica la desgarren.
2- Capacidad para no desgarrarse debido a las tensiones concentradas que
aparecen, por ejemplo, al efectuar cortes internos para la ejecución de vanos.
3- Capacidad para resistir la acción del clima exterior durante el proceso de
fabricación o montaje, sin que se alteren sus propiedades estructurales.
4- El acopio y manipuleo de estas placas debe ser sencillo y con mínimo riesgo de
que se produzcan fisuras al moverlas.
5- La ejecución de cortes debe ser sencilla y rápida.

RIGIDIZACIóN HORIZONTAL EMPLACADO DEL DIAFRAGMA·

Para que un panel emplacado con un Diafragma de Rigidización pueda considerar-
se que resiste la acción de las cargas laterales que actúan en su plano, deberá
tener como mínimo un ancho de 0.60 mts por toda la altura del panel, sin vanos
ubicados en este ancho mínimo.

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Las placas no debe haber uniones en coincidencia con los vértices de los vanos,
sino que se deben cortar en forma de L o “C“ dado que en los vértices se produce
una concentración de cargas superficiales.

La unión entre una placa y otra que sean adyacentes debe efectuarse sobre el ala
de un montante, compartiendo mitad de la misma entre cada una de las placas. Los
tornillos T2 mecha se desfasan entre una placa y otra de manera de no perforar al
ala del perfil en dos lugares para una misma altura.

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Debe tenerse en cuenta que, salvo al utilizar una pared de mampostería como
terminación exterior, siempre es necesaria la colocación de un placa que actúe
como substrato para la aplicación del acabado final. Quiere decir entonces que
deberá evaluarse la conveniencia o no de rigidizar la estructura con cruces y
utilizar una placa no estructural como substrato, frente a la opción de utilizar una
placa estructural que actúe como diafragma de rigidización y como substrato al
mismo tiempo.

TIPOS DE FIJACIONES

Los tornillos son el medio de unión predominante, diseñados para transmitir las
solicitaciones de tracción y corte ala estructura portante.

No se utiliza fijación por soldadura, ya que este método debilita los metales, dete-
riorando la capa de zinc que recubre a los perfiles para protegerlos de la corro-
sión.

A diferencia de los tornillos utilizados para vincular perfiles en particiones no

portantes, son siempre del tipo autoperforantes, es decir con punta mecha, y
recubiertos con una protección anticorrosiva. Según se establece en las normas
IRAM 5337 e IRAM 5338, con la cual perforan el agujero para la rosca durante el
montaje y después van conformando con su parte roscada, con o sin arranque de
viruta, la contra rosca. (Norma IRAM 5484)

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En lo posible, la unión de paneles no debe coincidir con la unión de placas, debién-
dose solapar las juntas, aumentando así la rigidez. A continuación se muestran
dos tipos de solapado de uniones entre perfiles y placas.

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La selección de la fijación depende de:
• Condiciones de carga / resistencia de la conexión;
• Tipo y espesor de los materiales conectados (metal-metal; chapa-metal;
chapa-madera; etc.);
• Protección a la corrosión;
• Disponibilidad de herramientas y tecnologías de conexión;
• Normalización

El material con el que se los fabrica es acero microaleado al boro, SAE 15 B 21 o 10 B

38, con un tratamiento térmico de cementado, templado y revenido. La protección
de zinc-electrolítico evita la corrosión (96 hrs en niebla salina), manteniendo
similares características a la estructura galvanizada.
Ver video:[Link]

Tipos de cabeza

• Cabeza tipo l cabeza lenteja /wafer / tanque ó hexagonal: su pertuberancia

amplia la zona de contacto aumentando su resistencia al arrancamiento. Se usan
para unión metal/metal, fijación de perfiles entre sí cartelas, rigidizadores, etc.

• Cabeza tipo trompeta: permiten la fijación de placas con perfiles, unión

placa/metal.

Mecha

La punta mecha del tornillo agujerea el acero, permitiendo que los hilos de la rosca
fijen las partes a unir. El largo de la mecha (M #) y el diámetro del tornillo (D #),
están directamente relacionados al espesor total de acero que el tornillo puede
perforar.

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El diámetro del tornillo se mide tomando la distancia desde fuera a fuera de los
hilos de la rosca. A mayor diámetro, mayor numero del mismo, y mayor resistencia
al corte que ofrece el tornillo.

El largo del tornillo es la medida que hay entre la superficie de contacto de la

cabeza del tornillo y su punta, expresándose habitualmente en pulgadas.
El paso, o separación de los hilos de la rosca, depende del espesor del acero a
perforar. A mayor espesor de acero, se debe utilizar un tornillo con paso menor, o
sea una separación entre hilos mas cercana.

Tipos de Tornillos

1. T1 HEX= M#2 – D#10 x 3/4”: Tornillos estructurales. Se utilizan para vincular

paneles entre si, unión de perfiles para armar cabriadas, unión de perfiles alma
con alma. Por su cabeza hexagonal se usa en lugares donde no se emplaca. Cabe-
zas para llave 5/16.

2. T2 HEX = M#2 – D#12 x 1 1/2” / D#14 x 1 1/2”. Tornillo utilizado para fijar cubier-
tas de chapas sobre tirantes de madera (con punta aguja) o sobre estructura de
metal (con punta mecha), las mismas pueden fijarse aplicando el tornillo tanto en
el valle como en la cresta. Colocado en el valle (abajo) el tornillo colabora con la
estructura, no sólo fija la cubierta, también la rigidiza, evitando el pandeo de la
correa, formando así un diafragma, una carrocería compacta que aumenta la
resistencia mecánica del conjunto.
Los tornillos deben ser colocados en fila fijando 4 como mínimo por metro lineal,
separada cada fila de la próxima por un metro. Cabezas para llave 3/8”.

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3. T1 lenteja/ wafer / tanque= M#2 – D#10×3/4” Al tener un perfil bajo o chato,
las placas que se colocan por sobre la cabeza de este tornillo prácticamente no
copian el espesor de la misma. Este tornillo se utiliza fundamentalmente para la
unión entre montantes y soleras, manteniéndolos en su posición.

4. T2 = M#2 – D#6 x 1 1/8” Su cabeza con forma de trompeta le permite entrar en

el substrato que se está sujetando a la estructura, quedando al raz del mismo. Este
tornillo se utiliza habitualmente para la colocación de placas de yeso y multilami-
nados fenólicos de hasta 12 mm de espesor en paredes y/o techos. También exis-
ten el T3 y el T4 que son similares al T2, variando solo la longitud del mismo.
Para placas de yeso (interior) y para OSB espesor 9.5 / 11,1mm = T2 mecha 6 x 1 1/8"
Para OSB espesor 15,1/18,3mm = T3 mecha 6 x 1 5/8"

5. Tornillo Dry-Wall: Tornillos con punta aguja T1, T2, T3 y T4. Su utilización
habitual es vincular estructura de Dry-Wall y placas de Yeso a dicha perfileria
T1 Aguja = M#2 – D#8 x 3/4 ”, para fijar estructura de DryWall entre si
T2 Aguja = M#2 – D#6 x 1 ”, Para fijar placas de jeso a la estructura de DryWall.

6. Tornillo p/Placa Cementicia con Alas TPC = M#2 – D#8 x 1 1/4 ”, Este tornillo
tiene una cabeza tipo trompeta que le da un gran poder de sujeción, logrando un
buen fresado en la placa cementicia o siding debido al nervurado que tiene en su

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parte inferior. Las alas que se encuentran entre la punta mecha y el comienzo de
los hilos, oradan un agujero de mayor diámetro en la placa, permitiendo que los
filamentos no entren en contacto con la misma y se empasten. Estas alas se des -
prenden cuando hacen contacto con el acero al que se fija la placa.

Los dos tipos de fuerzas a las que serán sometidas los tornillos son:
A la tracción (arrancamiento): fuerza contraria a la dirección en que está trabajan-
do el tornillo, una fuerza que “estira” a la pieza hasta su quiebre.

Según Comentarios del Reglamento CIRSOC303-2013 dice:

Art. C E.4.4.3. Resistencia a tracción de los tornillos
La resistencia a tracción de los tornillos también debe ser conocida y estar docu-
mentada a partir de ensayos. La resistencia a tracción de los tornillos deberá ser
determinada y publicada por el fabricante. A fin de impedir la falla frágil y brusca
por tracción del tornillo se limita su resistencia al 80% de la resistencia a la trac-
ción del tornillo informada por el fabricante o determinada mediante ensayos en
laboratorios independientes debidamente habilitados.
Art. C E.4.4. Resistencia a la tracción
Las uniones atornilladas traccionadas pueden fallar ya sea por arrancamiento del
tornillo de la chapa (arrancamiento), o por aplastamiento del material sobre la
cabeza del tornillo y la arandela, si es que se utilizan arandelas (aplastamiento), o
por rotura por tracción del tornillo. Los estados límites de servicio correspondien-
tes a distorsión bruta no están cubiertos por las expresiones dadas en el artículo
E4.4 del Reglamento.
El diámetro y la rigidez del conjunto de la cabeza del pasador así como el espesor y
la resistencia a la tracción del acero de la chapa, afectan significativamente la

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carga de falla por aplastamiento de una unión.
En la actualidad se utilizan gran variedad de arandelas y tipos de cabeza. Las
arandelas deben tener un espesor de al menos 1,27 mm para soportar esfuerzos
de flexión con poca deformación o sin deformación alguna.
[Link]

Al corte: fuerza similar a la acción de una cizaña o serrucho sobre el tornillo.

Según Comentarios del Reglamento CIRSOC303-2013 dice:

C E.4.3.3. Resistencia al corte de los tornillos
La resistencia al corte propia del tornillo debe ser conocida y documentada a partir
de ensayos. El fabricante debe establecer y publicar la resistencia de los tornillos.
A fin de evitar rotura frágil y brusca por corte de los tornillos, el artículo E.4.3.3 del
Reglamento limita la resistencia al 80% de la resistencia al corte del tornillo infor-
mada por el fabricante o determinada mediante ensayos en laboratorios indepen-
dientes debidamente habilitados.

Según Comentarios del Reglamento CIRSOC303-2013 dice:

C E.4.1. Separación mínima
La separación mínima es igual a la especificada para los bulones. Dice=
Adicionalmente, la distancia mínima entre los centros de los agujeros debe ser
suficiente para proveer una luz libre para las cabezas de los bulones, tuercas,
arandelas y la llave, y no debe ser menor que 3d siendo d el diámetro nominal del
bulón.

Distancia entre Tornillos N°6 = 3d=10.5mm

Distancia entre Tornillos N°8 = 3d=12.5mm
Distancia entre Tornillos N°10 = 3d=14.5mm
Distancia entre Tornillos N°12 = 3d=16.5mm
Distancia entre Tornillos N°14 = 3d=19mm

Según Comentarios del Reglamento CIRSOC303-2013 dice:

C E.4.2. Distancias mínimas a los bordes y a los extremos

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En la Edición 2001 de la Especificación AISI la mínima distancia a los bordes fue
disminuida de 3 d a 1,5 d fundamentado en que la resistencia nominal a corte del
tornillo está basada en esa distancia al borde.

Distancia al borde/extremo Tornillos N°6 = 1.5d=5.3mm

Distancia al borde/extremo Tornillos N°8 = 1.5d=6.3mm
Distancia al borde/extremo Tornillos N°10 = 1.5d=7.3mm
Distancia al borde/extremo Tornillos N°12 = 1.5d=8.3mm
Distancia al borde/extremo Tornillos N°14 = 1.5d=9.5mm

[Link]

Recomendaciones al atornillar

• Los tornillos deberán ser de 10 a 12 mm más largos que el espesor total a

conectar y habrá que asegurar que al menos tres hilos sobresalgan de la cara del
material para asegurar una conexión adecuada.
• La longitud de la punta sin rosca debe ser la suficiente para asegurar que el
perforado termine (o atraviese totalmente el espesor del paquete a perforar)
antes que el primer hilo de rosca alcance el metal y se comience a cortar la rosca.
La longitud de la rosca debe ser la suficiente como para que ella encaje completa-
mente en la cara de la chapa más alejada de la cabeza.
• Cuando fuere necesario retirar un tornillo no debe colocarse otra pieza en
el agujero. Se deberá perforar el perfil en otro punto.
• Velocidad y torque máximo recomendado

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Para asegurar el buen funcionamiento de la unión se requiere contar con un ator-
nillador, con velocidad variable y reversa de marcha. Es conveniente usar maqui-
nas no mayores a las 1000/2500 r.p.m. y con control de torque, al trabajar con
tornillos punta mecha, y entre 3000 - 5000 r.p.m. y tope de profundidad cuando se
trabaje con punta aguja; siempre respetando los valores recomendados en las
tablas técnicas del fabricante.

ANCLAJES
El sistema estructural está sujeto a esfuerzos de deslizamiento y/o vuelco. Estos
se transmiten a la fundación a través de anclajes que absorben el esfuerzo de
corte principalmente y tracción / arrancamiento ubicados a lo largo de la base, y
por otro, los esfuerzos de tracción / arrancamiento principalmente con fijaciones
químicas en los extremos del panel.

Los esfuerzos originados por el vuelco determinan en los extremos opuestos del
cordón inferior un esfuerzo de tracción y otro de compresión alternativamente,
según el sentido de las fuerzas.
Como resultado de las cargas gravitatorias el esfuerzo de compresión será incre-
mentado y el de tracción reducido. En diseños convencionales, la reducción de la
carga suele ser despreciable.
En la solera inferior se ubican anclajes de corte que están calculados para trans -
ferir el esfuerzo de corte, asociado con la pared en el total de la base.
Para limitar la flexión en la solera inferior de la pared, los anclajes de corte se
deben instalar relativamente cerca de los bulones de anclaje

Consideraciones antes de anclar

Los paneles deben apoyar por completo sobre la fundación, de modo que se
puedan transmitir las cargas verticales por presión directa, sin que flexione la
solera inferior.

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Para nivelar la superficie de apoyo de los paneles podrá recurrirse a la ejecución
de un mortero de nivelación completo o fajas de nivelación en correspondencia
con los paneles estructurales de e:2cm máximo. En este caso deberá asegurarse
la adherencia de los morteros de nivelación a la fundación.

Anclajes Temporarios

Este tipo de fijaciones se utiliza a fin de posicionar, nivelar y aplomar temporaria-

mente los tabiques, pero no se considera en el cálculo estructural ni aportan
estructuralmente nada.
Se utilizan:
1. Fijaciones TEL-WALL Recomendados para fijación directa en hormigón, Se
requiere pre-agujereado.

2. Fijaciones de tornillos parquer del 10 x 1” y Tarugos comunes del 8 con tope

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Anclajes Permanentes

Su cantidad, ubicación, separación y diámetro lo indicara el cálculo estructural

Se puede optar por:
1. Insertos / embebidos en el hormigón: son varillas y / o flejes de acero
galvanizado que quedan empotrados en la platea de fundación

2. Aplicados sobre el hormigón ya fraguado: Son brocas mecánicas y Varillas

fijadas con anclajes químicos

1. Insertos / embebidos en el hormigón

Se colocan previamente al llenado de la platea, según replanteo y se utilizan

posicionadores para mantenerlos en su lugar durante el hormigonado. Instalados
generalmente en las esquinas, quedan empotrados 20 cms y los 40 cms emergen-
tes tomando el montante.
Toman muy bien los esfuerzos de tracción, y exigen exactitud en el replanteo, pues
una vez colado el hormigón no admiten modificaciones.

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2. Anclajes aplicados sobre el hormigon

• Anclajes Metálicos De Expansión

Su principio de fijación es el de expansión, dado que requieren un torque de insta-
lación adecuado, el cual se encargará de generar una expansión dentro del mate-
rial base, ocasionando fricción / rozamiento en las caras internas del hormigón, lo
que genera la fijación. Se ejecuta una perforación en el hormigón y se inserta el
anclaje cuyo método de expansión varía según los modelos. La instalación se
realiza según el proceso indicado por el fabricante.
Deben ser anclajes certificados, aprobado para hormigón fisurado y cargas sísmi-
cas, con protección frente a corrosión

PERNO KWIK VTZ DE ACERO AL CARBONO de HILTI

Distancia entre anclajes:

A medida que los anclajes se van cargando, la zona de material base afectada es
mayor, aumentando la presión. En el caso de tener varios anclajes próximos, estas
zonas pueden llegar a traslaparse, provocando que el material base en estas
zonas de intersección se encuentre mucho más cargado.
En estas condiciones, y en función de la separación entre los anclajes, la carga que
puede transmitir cada anclaje al material base se reduce. No sólo se interfieren
los anclajes de una misma placa de anclaje, también se produce entre grupos de
anclajes.
Debido a esto, es recomendable respetar las distancias de separación entre
anclajes, cuanto más grandes mejor, para obtener una fijación más resistente.
Por los diferentes modos de trabajo de los anclajes, la separación entre los
mismos es menos crítica en los químicos que en los mecánicos. Esto se debe a que
las zonas de mayor esfuerzo están más cerca del cuerpo del anclaje en los ancla-
jes químicos. Es decir, con una misma separación entre anclajes, es más favorable
un anclaje químico que uno mecánico.

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Distancia al borde:
Al situar el anclaje cerca de un borde de hormigón, la zona del hormigón a la que se
transmite la presión (similar a un cono) también se ve reducida.
En estas condiciones, y en función de la distancia al borde, la carga que puede
transmitir cada anclaje al material base se reduce.
Al igual que ocurría en la separación entre anclajes, en este caso la distancia al
borde es menos crítica en los anclajes químicos que en los mecánicos.

Profundidad de empotramiento:
Si empotramos un anclaje a mayor profundidad, el cono de hormigón que trabaja
es mayor, con lo que la resistencia del anclaje por ruptura del cono de hormigón es
mayor.

Carga nominal a tracción/arrancamiento y corte

PERNO KWIK VTZ DE ACERO AL CARBONO,
• Longitud de anclaje: 95mm,
• Diámetro nominal del anclaje: 10mm
Ver datos del fabricante:
[Link]
ments/h02/hd0/9410672656414/Informacion-tecnica-ASSET-DOC-LOC-9151735.p
df

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| Pág. 35
• Anclajes con fijación química
Se utiliza una pieza conectora (conector de anclaje) que permite vincular el mon -
tante con la solera y el anclaje, y se instala una vez que la platea está totalmente
curada. Son anclajes certificados que toman grandes valores de carga.

Conector de anclaje
Anclaje El HTT5-3 / 4 de Simpson es una pieza destinada a la vinculación de
estructuras a fundaciones.
Formado de una sola pieza, sin remaches, soldaduras y un asiento formado de 4
capas plagadas. .

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HTT5 ó HTT4,
• W: 2 ½” = 63.5mm,
• Para el HTT4= H: 12 3/8” = 314mm / Para el HTT5= H: 16”= 406mm
• CL: 1 3/8” = 35mm
• Tornillos a las montantes dobles: Para el HTT4: 18 u. / Para el HTT5: 26u. del
tornillo T1 HEX= M#2 – D#10 x 3/4”:
• Diámetro nominal del anclaje / varilla roscada: 5/8” =15.87mm
Ver datos del fabricante:
[Link] -
teelconstruction/s-ltt-s-dttandhtt_productgroup_cfs/p/[Link]-and-htt#LoadT
ables

No se recomienda el uso de productos no homologados por normas IRAM / AISI

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Fijación Química
Se recomienda el uso de anclajes adhesivos inyectables homologados, por ejem-
plo la resina epóxico, alto rendimiento para conexiones barras/anclajes de altas
cargas HIT-RE 500 V3
Es un adhesivo epóxico inyectable de dos componentes. Los dos componentes se
mantienen separados por medio de un cartucho de doble cilindro sujetado a un
colector. Los dos componentes se combinan y reaccionan cuando se dispensan a
través de un mezclador conectado al colector.

ADHESIVO HIT-RE 500 V3 CON VARILLAS ROSCADAS + Varilla roscada HAS,

diámetro 5/8”instalada con adhesivo HIT-RE 500 V3
Ver datos del fabricante:
[Link]
ments/h45/h9e/9410672525342/Informacion-tecnica-ASSET-DOC-LOC-6852425.
pdf

[Link]
c/h68/9410671869982/[Link]

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Proceso de instalación de fijación química :
• Se marca el lugar donde se realizará la fijación.
• Se perforación del hormigón con una broca de diámetro mayor a la varilla
roscada.
• Se limpia del orificio.
• Se rellena el hueco con el anclaje químico.
• Luego se coloca la varilla.
• Una vez curado el anclaje, Se instala el conector fijándolo a la columna con
la cantidad de tornillos especificada y a la platea mediante una tuerca, dando el
torque indicado.

Ver video de aplicación del fabricante HILTI:

[Link]
Habitualmente la utilización de anclajes químicos brinda la ventaja sobre los
anclajes empotrados de no requerir exactitud en el replanteo, ya que son coloca-
dos con el hormigón curado y con el elemento a fijar.

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REFERENCUAS BIBLIOGARFICAS:

Incose - Instituto de la Construccion en Seco [Link]

Consul Steel Manual de Procedieminto
[Link]

Manual de ingeniería de Steel Framing Asociación Latinoamericana del Acero

ALACERO
[Link]

Norma IRAM U 500-205 y 258

[Link]

Reglamento CIRSOC – INTI 303 y 301 [Link]

AISI S100-2007 / S200-07 al S214-07 – North American Specification for the
Design of Cold [Link]

| Pág. 40
 ¡Esperamos les haya resultado útil!

Uno de nuestros objetivos, además de propagar/ reivindicar las bondades

del sistema constructivo, es generar una comunidad consciente y respon-
sable... que crezca y crezca.
Somos un equipo que se capacita y actualiza constantemente para estar a
la altura de semejantes propósitos, estamos preparados.
Somos especialistas en steel framing.

Fernando Diaz
Arquitecto.
Esp. en steel framing.
Socio gerente - Co fundador de PRO STEEL.