Morteros
1- Pesar los Materiales según las proporciones indicadas para 3 moldes.
2- Colocar la paleta y la fuente seca en la posición de mezclado, y colocar toda la arena de
mezclado en la fuente.
3- Añadir el cemento, encender la mezcladora y mezclar a velocidad baja (140+/- 5 rpm) por
30 segundos.
4- Agregar toda el agua lentamente por un periodo de 30 segundos mientras se mezcla a
velocidad baja.
5- Pare de mezclar cambie la velocidad media (285 +/- 10 rpm) y mezcle por 30 segundos.
6- Pare la mezcladora y deje en reposo el mortero durante 1 ½ minuto. En los primeros 15
segundos raspe rápidamente el mortero que haya en las paredes de la fuente hacia la
mezcla.
7- Termine mezclando por un minuto a una velocidad media de (285 +/- 10 rpm)
Colorimetria
1- 150gr de material agregado
2- 300ml agua
3- 6 gr de potasa
4- disolver la potasa con agua
5- resolver todo
6- esperar 24 hr
7- revisar con la tabla
Granulometría
Procedimiento
> se toma una muestra representativa de agregado mediante el cuarteo, con un peso seco
de 1000-3000 gr (agregado grueso) y 100-500 gr (agrega do fino).
> se ordenan los tamices de mayor a menor abertura de malla y se coloca al final el fondo.
> se procede a tamizar el material colocándolo en los agitadores mecÁnicos 15 minutos en
movimiento vertical y horizontal).
> Se recupera el material retenido en cada tamiz asegurándose manualmente que las
partículas hayan sido retenidas en el tamiz correspondiente.
Peso especifico
fino
Cuarteo del Material
Secar la muestra en el horno durante 24 horas.
Se comprueba la condición de saturado con superficie seca usando un cono truncado que
se llena con la muestra de agregado fino y se golpea 25 veces.
Se pesa el picnómetro vacío
Se llena el picnómetro con agua hasta la marca de calibración y se pesa.
Se coloca el material y se llena de agua hasta la marca de calibración del picnómetro. Se
procede a eliminar las burbujas de aire rotando el picnómetro sin dejar caer el material.
Una vez eliminada las burbujas de aire se pesa el picnómetro mas agua mas arena.
Se retira el material del picnómetro y se introduce en el horno para secarse.
Grueso
Se realiza el cuarto del material
Se tamiza utilizando el tamiz #4 y el material que se retiene en ese tamiz se lava para
eliminar material orgánica o suciedad del agregado.
Se utiliza un papel absorbente para eliminar el exceso de agua y producir la condición de
saturado con superficie seca.
Se pesa el picnómetro vacío
Se llena el picnómetro con agua hasta la marca de calibración y se pesa.
Se coloca el material y se llena de agua hasta la marca de calibración del picnómetro. Se
procede a eliminar las burbujas de aire utilizando la maquina succionadora
aproximadamente 15 min. Hasta que las burbujas de aire dejen de salir.
Una vez eliminada las burbujas de aire se pesa el picnómetro mas agua mas grava.
Se retira el material del picnómetro y se introduce en el horno para secarse.
Peso Volumétrico
Procedimiento suelto
Pesar el molde vacío (2 moldes por cada material ) (PM)
llenar el molde con material y dejarlo caer con una altura de 2 pulgadas
Enrasar el molde con el exceso de material
• Peso molde material (PI + MAT)
• Determinar el Volumen del molde (VM)
Procedimiento compactado
- Personal el molde vacio (2 moldes) por material (PM
• con la varilla compactar cada dos capas con 25 golpes pa capa sin penetrar la capa
• Pesar el molde material (PM + MAT)
Determinar el volumen del Molde
Medi el drometro y caladar el arca
V= AH
A = Area
H= Altura
RESISTENCIA AL DESGASTE POR MEDIO DE LA
MAQUINA DE LOS ANGELE
1. Análisis Granulométrico (Tamizado)
● Se toma una muestra representativa del agregado.
● Se realiza un tamizado para ver cuánta cantidad pasa o se queda en cada tamiz.
● Con los resultados y las Tablas 2 y 3, se determina la gradación (cómo se
distribuyen los tamaños del material).
● Esto sirve para saber:
○ Cuánto material usar por cada tamaño.
○ Cuántas vueltas darle a la máquina.
○ Cuántas esferas de acero usar.
2. Preparar la muestra para la prueba
● Se pesa el material que corresponde a cada tamaño (según lo que dice la tabla).
● Se junta todo hasta alcanzar el peso total requerido para esa gradación.
3. Lavado y secado de la muestra
● Se lava el material (si tiene polvo).
● Luego se seca en horno a 105-110°C hasta que ya no cambie su peso.
● Ese peso constante será el peso original de la muestra.
4. Prueba en la Máquina de Los Ángeles
● Se coloca la muestra en la máquina, junto con las esferas de acero.
● Se hace girar a una velocidad de 30-33 rpm:
○ 500 vueltas para agregados pequeños.
○ 1000 vueltas para agregados grandes.
5. Recolección y pesado final
● Después del número de vueltas, se saca el material de la máquina.
● Se tamiza con el tamiz #12 (1.70 mm).
● Lo que queda retenido en el tamiz se lava y seca al horno (otra vez a 105-110°C)
hasta que tenga peso constante.
● Se vuelve a tamizar con el #12 y se pesa lo que quedó arriba del tamiz: ese es el
peso final o retenido.
FORMULAS
1.- Porcentaje de Desgaste (%D)
% Desgaste = Peso original- Peso retenido # 12 x 100
Peso Original
Si el agregado tiene un desgaste de:
%D menor de 25 el material es excelente
%D entre 25 y 30 el material es bueno
%D entre 30 y 35 el material no es recomendable
%D mayor de 35 el material no debe utilizarse en el diseño de concreto
7. Interpretación del resultado:
% Desgaste Calidad del
Agregado
Menor de 25% Excelente
25% – 30% Bueno
30% – 35% No recomendable
Mayor de 35% No usar en concreto