UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE FILOSOFÍA, LETRAS Y CIENCIAS DE LA EDUCACIÓN
Integrantes: Delgado Delgado Elian, Díaz Revelo Danlee, Pazmiño Alcivar Oscar
GUÍA APE -PAE 2
Carrera: Pedagogía Técnica de la Mecatrónica Docente: Ing. Stalyn Simbaña, MSc.
Semestre: Octavo Guía N°: 2
Asignatura: Simulación Tiempo: 2 hora por semana
Unidad: 2 Periodo 2025-2026
Resultados del El desarrollo de esta práctica permite dominar los pasos para simular problemas reales:
aprendizaje desde dibujar la pieza y elegir su material, hasta dividirla en partes pequeñas para que el
programa realice los cálculos. Se logra comprender el comportamiento de la temperatura y
las fuerzas en un modelo, permitiendo identificar puntos críticos donde el objeto podría
fallar, ya sea por una carga pesada o por un calentamiento excesivo.
1. TEMA:
Simulación de Elasticidad Tridimensional y Transferencia de Calor con Acoplamiento Mecánico-Térmico.
2. OBJETIVO:
Objetivo General:
Fortalecer habilidades en el diseño, simulación y evaluación estructural y térmica de elementos mecánicos
mediante el método de elementos finitos (FEM), empleando herramientas de software especializadas para la
solución de situaciones reales de la ingeniería.
Objetivos Específicos:
Representar y evaluar cuerpos tridimensionales sometidos a acciones mecánicas.
Emplear elementos tipo placa y shell en el análisis de estructuras delgadas.
Realizar simulaciones de sistemas térmicos en régimen estacionario y transitorio.
Estudiar la interacción entre fenómenos térmicos y mecánicos.
Analizar e interpretar resultados de esfuerzos, deformaciones, desplazamientos y distribución de temperatura.
3. INDICACIONES GENERALES:
Trabajar en grupos de 2 estudiantes.
Documentar con capturas de código, gráficas y fotografías de la práctica.
Entrega en formato: PDF, redacción clara, incluir tablas/diagramas/capturas.
Extensión máxima del informe 8 hojas.
La IA puede emplearse para generar ejemplos, resolver dudas, optimizar código o graficar.
No se recomienda copiar textualmente el resultado de la IA en el informe; se debe reescribir, contextualizar
y demostrar comprensión.
4. RECURSOS:
a. TIC: Internet
Infocus
Computadora con software FEM instalado (ANSYS VERSION EDUCATIVA, SIMSOLID,
PREPOMAX, FREECAD).
Internet para consultar tutoriales y manuales del software.
Proyector para demostraciones.
b. TAC: Plantillas de geometrías y ejemplos de armaduras, vigas y sólidos.
Tablas de propiedades mecánicas de materiales (módulo de elasticidad, Poisson, densidad).
Documentación de ejercicios y casos de estudio de elasticidad y sólidos axisimétricos.
5. PROCEDIMIENTO:
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Fase 1: Configuración de la Pieza y el Material
Dibujo de la pieza: Creamos la forma del objeto en 3D (como un bloque o un cilindro) usando las
herramientas de dibujo del programa.
Elegir el material: Le decimos al programa de qué está hecha la pieza (por ejemplo, Aluminio) y le damos
sus datos básicos: qué tan rígido es, cuánto pesa y qué tanto se estira.
Sujetar la pieza: Indicamos qué partes del objeto no se mueven (como si estuvieran atornilladas a una
pared).
Poner peso o fuerza: Aplicamos las cargas, es decir, empujones, tirones o el mismo peso de la pieza.
Dividir en cuadritos (Mallar): El programa no sabe analizar una pieza entera, así que la divide en miles de
piezas pequeñas (triángulos o cubos) llamadas "elementos".
Ver el resultado: El programa hace las cuentas y nos muestra con colores dónde se dobla la pieza y cuánta
presión está aguantando.
Revisar la seguridad: Miramos si la pieza es lo suficientemente fuerte para no romperse.
Fase 2: Análisis de Piezas Delgadas (Láminas)
Piezas tipo "hoja": Si la pieza es muy delgada (como la pared de una lata), no la dibujamos como un
bloque sólido, sino como una superficie plana.
Darle grosor: Le decimos al programa qué tan gruesa es esa pared sin necesidad de dibujarla en 3D.
Cargar y sujetar: Igual que antes, ponemos fuerzas y sujetamos los bordes.
Resultado de lámina: Vemos cómo se estira la "piel" de la pieza y si se llega a abollar o doblar.
Fase 3: Estudio del Calor (Análisis Térmico)
Preparar el modelo: Usamos la misma forma de la pieza pero ahora para ver cómo viaja el calor por ella.
Datos del calor: Le decimos al programa qué tan rápido pasa el calor a través del material (si es buen
conductor o no).
Poner la fuente de calor: Indicamos dónde está lo caliente (un motor, un chip) y dónde está el aire frío que
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lo rodea (convección).
Crear la "malla" de calor: Dividimos la pieza otra vez, asegurándonos de que haya más cuadritos donde el
cambio de temperatura sea muy brusco.
Mapa de temperatura: El programa nos muestra una imagen de colores (Rojo = Caliente, Azul = Frío) para
ver cómo se enfría la pieza.
Fase 4: Unión de Calor y Fuerza (Análisis Acoplado)
Doble problema: Analizamos qué pasa cuando algo se calienta y, por culpa de ese calor, la pieza intenta
agrandarse (dilatación).
Primero el calor: Primero dejamos que el programa calcule qué tan caliente está cada parte de la pieza.
Pasar los datos: Esa "foto" de colores de la temperatura se la pasamos al análisis de fuerza.
Ver la deformación: El programa nos muestra cómo la pieza se deforma o se estresa simplemente por estar
caliente, además de las fuerzas que ya le habíamos puesto.
Diagnóstico final: Revisamos si el calor es tan fuerte que podría llegar a doblar o romper la pieza aunque no
la estemos empujando.
6. INFORME DE LA PRACTICA:
Análisis con Elementos Tipo Placa y Shell
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Primero abrimos el software de PrePoMax y nos dirigimos a la pestaña superior izquierda y buscamos
la opción para poder importar la estructura.
Una vez ya exportada la figura buscamos la opción para poder añadir valores a la pieza en la barra
Superior.
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El proceso comienza con la carga de los datos técnicos del ejercicio, donde se definen las características del
aluminio y sus coeficientes mecánicos y térmicos. Una vez validada esta información, se procede a la
discretización o generación de la malla para dar continuidad al estudio.
Se ha definido un tamaño de elemento entre 1 y 1,5 mm para garantizar una discretización que permita capturar
con precisión los gradientes térmicos en la pieza. No obstante, se evitó un refinamiento excesivo para mantener
un equilibrio entre la exactitud de los resultados y las capacidades computacionales del software, considerando
que el alcance académico del estudio no demanda una resolución superior.
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Se estableció la condición de carga térmica en la base del disipador utilizando el parámetro Surface flux, el cual
permite modelar una transferencia de calor uniforme. Esta carga se aplicó específicamente en la cara inferior para
simular la interfaz de contacto con un componente electrónico, definiendo la potencia de entrada en $W/mm^2$.
Acto seguido, se definen las condiciones de contorno por convección en todas las caras en contacto con
el exterior mediante la función Convective film. Este modelo regula el intercambio de energía entre el sólido y el
fluido circundante basándose en dos variables críticas: la temperatura de sumidero (sink temperature), que fija
el valor del aire ambiente, y el coeficiente de película, que determina la eficiencia de la transferencia de calor
hacia el entorno.
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En este punto, la coloración del modelo confirma que la geometría está correctamente validada y
preparada para la fase de cálculo. Una vez integrados los materiales, el mallado y las cargas térmicas, se
inicia el análisis en estado estacionario (steady-state). En esta etapa, el solver CalculiX procesa las
ecuaciones de conducción de calor para obtener el perfil de temperaturas en todo el volumen del
disipador.
La distribución térmica se visualiza mediante una escala cromática donde cada gradiente representa un rango de
temperatura específico. Se observa una concentración de calor en la zona de contacto (base), seguida de un
descenso progresivo hacia las aletas, lo que evidencia el proceso de disipación hacia el medio circundante. Esta
representación es clave para diagnosticar la eficacia del diseño y localizar posibles puntos críticos o zonas de
acumulación térmica.
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Sistemas Térmicos y Transferencia de Calor
Para este ejercicio empezamos abriendo el espacio de trabajo de ANSYS, en donde vamos a arrastrar las
características de Enginering Data, Geometry, Static Structural y Steady-State Thermal
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Esta etapa consiste en la asignación del material y la vinculación de sus atributos al modelo. El proceso se da por
concluido una vez que el software muestra los indicadores verdes, confirmando que todos los componentes están
debidamente integrados y validados.
Se accede a la herramienta de modelado de ANSYS (clic derecho en Geometry > Edit) para dibujar el
componente. Durante esta fase, se definen las dimensiones y la forma de la pieza de acuerdo con los datos
suministrados en la Práctica
.
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Finalizada la construcción del sólido, se activa la ventana de simulación de ANSYS. Utilizando el esquema
jerárquico del software, se seleccionan los apartados correspondientes para establecer el mallado y ejecutar el
análisis térmico según los objetivos del ejercicio.
Se inicia la generación de la malla en el módulo Mesh asignando el tamaño en milímetros. La densidad de la malla
está condicionada por la capacidad del hardware y las restricciones de la licencia de ANSYS, la cual permite un
máximo de 70,000 elementos en su versión inicial para asegurar la ejecución estable de los procesos numéricos.
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Dentro de la configuración del mallado, es fundamental seleccionar elementos tetraédricos. Estos son volúmenes
tridimensionales en forma de pirámide con cuatro caras triangulares, diseñados específicamente para la
discretización de geometrías complejas. Su implementación permite subdividir el volumen total del modelo en
subdominios más pequeños, facilitando la resolución de las ecuaciones mediante el Método de los Elementos
Finitos (MEF).
Dentro de la sección Solution, se añaden los parámetros de Temperature y Total Heat Flux como objetivos del
análisis. Posteriormente, se inicia la ejecución de la simulación y se realiza la interpretación de los datos para
confirmar que el sistema responde según lo previsto.
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El análisis arroja resultados satisfactorios con deformaciones mínimas ($0.768$ mm), lo que ratifica la capacidad
del componente para soportar la carga. El comportamiento mecánico es coherente con las restricciones de soporte,
concentrando los desplazamientos en las zonas no restringidas. Térmicamente, el sistema registra una transferencia
de energía máxima de $8089$ W/m², especialmente en los puntos de contacto inicial. La estrategia de discretización
mediante elementos tetraédricos resultó efectiva para obtener una solución estable, aunque se recomienda una
optimización de malla en los puntos críticos para futuros estudios.
7. CONCLUSIONES:
Análisis con Elementos Tipo Placa y Shell
1. El análisis térmico realizado en ANSYS permitió identificar que la mayor concentración de temperatura se
presenta en la base del disipador, coincidiendo con la zona de aplicación del flujo de calor.
2. Los resultados obtenidos evidencian una disminución progresiva de la temperatura a lo largo de las aletas,
lo que confirma un adecuado proceso de conducción térmica y disipación hacia el ambiente.
3. La simulación demuestra que la geometría del disipador favorece una distribución térmica uniforme,
evitando la aparición de puntos críticos de sobrecalentamiento.
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Sistemas Térmicos y Transferencia de Calor
1. El mallado generado en ANSYS representó correctamente la geometría del modelo, permitiendo obtener
resultados consistentes en el análisis térmico y estructural.
2. Las deformaciones obtenidas durante la simulación se mantuvieron dentro de valores bajos, lo que indica
que el componente conserva su rigidez estructural bajo las condiciones de carga analizadas.
3. La concentración del flujo de calor en las zonas de unión y bordes confirma que estas regiones son
determinantes en el proceso de transferencia térmica, validando las condiciones de frontera aplicadas en el modelo.
8. RECOMENDACIONES
Análisis con Elementos Tipo Placa y Shell
Se recomienda refinar el mallado en la base del disipador, debido a que en esta zona se presentan los
mayores gradientes térmicos.
Se sugiere evaluar distintos valores del coeficiente de convección para analizar el comportamiento
térmico del disipador bajo diversas condiciones de enfriamiento.
Se propone estudiar modificaciones en la geometría de las aletas con el objetivo de optimizar la
distribución del calor y disminuir la temperatura máxima.
Sistemas Térmicos y Transferencia de Calor
1. Es aconsejable refinar la malla en la zona de contacto entre el cilindro y la base, a fin de mejorar la
precisión en la evaluación de esfuerzos y gradientes térmicos.
2. Se recomienda verificar la calidad del mallado y aplicar refinamientos locales en las regiones donde
los resultados presenten variaciones significativas.
3. Se sugiere comparar los resultados obtenidos con un segundo mallado y confirmar que las
condiciones de frontera térmicas estén correctamente definidas.
9. BIBLIOGRAFÍA
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Ansys, Inc. (s. f.). Thermal Analysis Learning Track. Ansys Innovation Courses.
[Link]
Boyd Corporation. (s. f.). Fundamentals of Heat Sink Design and Thermal Management. Boyd Learning
Center. [Link]
Celsia Thermal Solutions. (s. f.). The Comprehensive Guide to Heat Sink Design. [Link]
sink-design-guide/
Kraska, M. (s. f.). PrePoMax: Finite Element Analysis in an easy way. [Link]
SimScale. (s. f.). Thermal Analysis: Defining Convective Film Coefficients and Heat Flux. SimScale
Documentation. [Link]
Skotny, Ł. (s. f.). Meshing strategy: Tetrahedral vs Hexahedral elements in FEA. EnterFEA Blog.
[Link]
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10. RUBRICA DE EVALUACION
Rangos de calificación total (0 a 20 puntos)
Rango de puntaje total Nivel de desempeño Descripción general
Cumple completamente con todos los
18 – 20 puntos Muy sobresaliente criterios, mostrando excelencia en estructura,
redacción, fundamentación y presentación.
Cumple con la mayoría de los criterios,
14 – 17 puntos Sobresaliente aunque con ligeras omisiones o errores
menores.
Cumple parcialmente los criterios, con
10 – 13 puntos Poco sobresaliente
deficiencias notorias en contenido o forma.
No cumple con los criterios mínimos de
0 – 9 puntos Insuficiente
evaluación o presenta trabajo incompleto.