UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN

CAMPO 1
INGENIERÍA EN ALIMENTOS

Inge
PROCESOS BIOTECNOLÓGICOS Ali

ELABORACIÓN DE CERVEZA UTILIZANDO CEBADA

Profesoras:
I.A. MARÍA GUADALUPE LÓPEZ FRANCO

Integrantes del Equipo:

 Omar Sánchez Gaspar
 Mario issac cano reyes
 Introducción

El objetivo de este proyecto es el de diseñar un biorreactor donde se lleve a cabo la

fermentación alcohólica para la fabricación de una cerveza a partir de un microorganismo
denominado Saccharomyces.

Primero de todo, se realizará un estudio de la fermentación y se analizarán las diferentes

opciones de diseño del proceso. Posteriormente, se seleccionará el mejor el tipo de
biorreactor y sus condiciones de operación para obtener el producto deseado.

Para ello, se determinara su dimensionado en base a unos objetivos de producción

establecidos a lo largo del proyecto. Una vez definido el equipo se establecerán los
materiales de construcción y se usará el modelo matemático de Monod para realizar una
simulación numérica que defina los parámetros importantes del proceso y la potencia de
agitación necesaria.

Y se calculara un balance de masa del sistema y un proceso de separación para el

mismo
MARCO TEORICO

LA CERVEZA
Definición Se define como “una bebida resultante de fermentar mediante
levaduras seleccionadas, el mosto procedente de malta de cebada sólo o
mezclado con otros productos amiláceos transformables en azúcares por
digestión enzimática, cocción y aromatizado con flores de lúpulo

CEBADA (Hordeum vulgare)

Planta anual de la familia de las Gramíneas, parecida al trigo, con cañas de algo
más de 0.60 m, espigas prolongadas, flexibles, un poco arqueadas, y semilla
ventruda, puntiaguda por ambas extremidades y adherida al cascabillo, que
termina en arista larga. Sirve de alimento a diversos animales, y tiene además
otros usos.

Figura [Link] de cebada

El grano de cebada

Pueden observarse las brácteas, denominadas glumilla dorsal y glumilla inferior, la

primera se prolonga en una barba. En su base se encuentra la antigua unión de la
flor a la planta madre, y, próxima a ella, una región llamada micrópilo a través del
cual puede permear el aire y el agua a la planta embrionaria. El embrión se halla
situado principalmente en la parte redondeada o dorsal del grano; su vaina
radicular se encuentra próxima al micrópilo, de manera que pueda fácilmente
atravesar esta región cuando se inicie la germinación.

Cebada malteada.

En el transcurso de los años, se ha ido imponiendo, prácticamente en todo el

mundo, el aroma de las cervezas elaboradas a partir de cebada malteada.
Además, la cebada utilizada para la elaboración de malta destinada a la
producción de cerveza es más rica en almidón, que es la sustancia que da origen
al extracto fermentescible. También contiene proteínas, generalmente en
cantidades más que suficientes para proporcionar los aminoácidos necesarios
para el crecimiento de la levadura, y las sustancias nitrogenadas que desarrollan
un papel importante en la formación de espuma.

Maltas Básicas.

El grano de cebada contiene entre otras cosas almidón en forma insoluble (No se
disuelve en agua), el cual necesitamos primero transformarlo en almidón soluble
(Que si se disuelve) y luego en azucares fermentables, las cuales serán muy
importantes para nuestra cerveza, ya que luego se convertirán en el alimento de
las levaduras, las que transformaran esos azucares en alcohol y gas por medio de
la fermentación. Existen 3 tipos de maltas bases, Pilsen, Munich y Vienna que son
las más comunes y utilizadas.
• GRANO GERMINADO – SECADO A BAJA TEMPERATURA = MALTA PILSEN
• GRANO GERMINADO – SECADO A MEDIANA TEMPERATURA = MALTA
MUNICH
• GRANO GERMINADO – SECADO A ALTA TEMPERATURA = VIENNA
La malta Pilsen es la que más se utiliza en todo el mundo para elaboración de
cerveza, debido a que su color es muy claro y su sabor suave, dándonos como
resultado cervezas rubias o doradas con sabores muy suaves.

LÚPULO

EL lúpulo es una planta trepadora de la cual se utilizan las flores femeninas para
dar el amargor. El lúpulo se añade en diferentes proporciones de manera que
genere el sabor, amargor y aroma dependiendo de tiempo en que el lúpulo está
en contacto con el mosto en ebullición. El lúpulo es utilizado en cervecerías por su
poder de amargor. El lúpulo se encuentra en la lupulina (gránulos de color amarillo
que se encuentran en la flor) siendo estos unos ácidos amargos cristalizables que
confieren el poder de amargor. Estos ácidos amargos se oxidan y polimerizan
fácilmente perdiendo su poder de amargor, estos fenómenos son acelerados por
el oxígeno, temperatura, y humedad. Siendo importante que para su conservación
deban ser colocados en lugares adecuados a 0 ºC donde el grado hidrométrico no
pase de 70 a 75%. El amargado del mosto tiene lugar por el ingreso de
determinadas sustancias amargas del lúpulo, siendo: ácidos alfa o humulona,
ácidos beta o lupulona, resinas blandas alfa, resinas blandas beta, resinas duras.
Siendo sus amargos relativos. Asimismo también imparte sabor el tanino de lúpulo
el cual da el sabor final a la cerveza, merced a su capacidad de reacción con
ciertas proteínas del mosto; el aroma característico está dado en cambio por los
aceites del lúpulo los cuales son una mezcla de varios aceites con un punto de
ebullición de 127 a 300 ºC. Los ácidos alfa o humulonas que son una mezcla de
homólogos como son la Humulona, Comulona, Adhumulona, pre-humulona y
Posthumulona. Los ácidos alfa, tal cual no son amargos y su presencia en la
cerveza es ínfima, por ebullición los ácidos alfa se transforman en ácidos iso-alfa
que son más amargos y solubles en el mosto.

Antiguamente se usaban las hojas del lúpulo para agregar a la cerveza, hoy en
día se puede comprar los llamados “PELLETS”, que son hojas molidas y
deshidratadas que vienen en unos cilindros de 1cm. aproximadamente por 4 mm.
de ancho.

AGUA CERVECERA
La naturaleza del agua empleada en la fabricación de cerveza es de mucha
atención y se llega a decir que el éxito de la cerveza depende del empleo
adecuado del agua ya que constituye cerca del 95% del contenido de la cerveza
por lo que es un ingrediente fundamental y del cual interesa esencialmente su
contenido de sales y especialmente su dureza. Como norma general se
recomienda utilizar aguas blandas con poco contenido en sales aunque ciertos
tipos de cerveza requieren una gran cantidad de sulfatos como “pale ale” que se
utiliza agua de rio.
El PH es el de más importancia para las reacciones bioquímicas que se
desarrollan durante el proceso; en todos los pasos de la fabricación hay
disminución del PH los amortiguadores minerales del agua contrarrestan en parte
este cambio.

LEVADURA CERVECERA
Las levaduras son organismos vivos unicelulares que pertenecen al reino de los
hongos. Se alimentan de los azucares provenientes de la malta, transformándolos
en alcohol y CO2 (gas) durante un proceso llamado fermentación que se realiza
en ausencia de oxigeno. Existen dos tipos de levaduras que se utilizan en la
elaboración de cerveza, levadura ALE y levadura LAGER, la diferencian es que
ALE fermentan a temperaturas que oscilan entre 14 y 25ºC, mientras que LAGER
fermenta a temperaturas más bajas, alrededor de 6 a 10 ºC, otorgando sabores
diferentes a las cervezas. Normalmente las cervezas industriales se elaboran con
levaduras LAGER, y las artesanales utilizan en su gran mayoría levaduras ALE,
debido a que es fácil r Sparkling a temperatura de 14 a 25ºC, que mantenerlo a 6
a10 ºC. También existen diferencias en cuanto al sabor de cada levadura, a pesar
de que haya que tener un paladar muy experimentado para poder descubrir qué
tipo de levadura ha sido utilizada en una cerveza.
En el caso de la cerveza artesanal se producen dos fermentaciones: La primera
en el fermentador Sparkling donde se genera cierta cantidad de alcohol,
aproximadamente unos 3ºGL y la segunda fermentación ocurre dentro de la
botella donde gracias al la adición extra de azúcar se genera mas alcohol y gas.
Para la fabricación de la cerveza se puede partir de cultivos de una sola célula
(cultivo puro) para la propagación de la levadura; pero para los cerveceros la
levadura se recupera después de la fermentación y se puede emplear una y
varias veces durante varias generaciones. Diversas cepas de levadura tienen
características diferentes e individuales de sabor, las levaduras que se usan en la
fabricación de cerveza se pueden clasificar como pertenecientes a una u otra de
las dos especies del género saccharomyces:
*saccharomyces cerevisiae
*saccharomyces uvarum

Dimensiones

La típica levadura cervecera es oval o esférica con un diámetro de 2 a 8 µ m y una

longitud de 3 a 15 µm.
La levadura contiene un promedio de 75% de agua y entre los constituyentes más
importantes de la sustancia seca el 90 a 95% es materia orgánica, la cual tiene un
45% de carbohidratos 5% de materias grasas y 50% de materias nitrogenadas,
siendo las más importantes en las nitrogenadas las proteínas y en menos
cantidad las vitaminas, dentro de las materias inorgánicas que viene a ser en un 5
a 10% encontramos fósforo, potasio, sodio, magnesio, cinc, hierro, y azufre, y el
contenido de materias grasas es de un 8%. Vicente Ediciones, (1994) “Manual de
industrias alimentarias”

Clasificación de las levaduras

Las levaduras son hongos unicelulares que se reproducen por gemación. No

encajan perfectamente en ningún grupo de hongo por lo que parece apropiado
revisar.
Ascomicetos

Los ascomicetos tienen micelios divididos por septos trasversos, poseen esporas
características (ascosporas), producidas en sacos, nominados aseas, una vez que
se ha producido la fusión sexual. Otras esporas, llamadas conidios, no proceden
de la unión sexual. Constituye el grupo más numeroso de los hongos y en el se
incluyen muchas levaduras, como los Saccharomyces, y hongos, como los
Pergillus y Penicillium, muy usados en las industrias microbiológicas.

Estructura y Morfología

Una célula de una levadura de cerveza típica tiene, cuando se halla plenamente
desarrollada, entre 8 y 14 nm de diámetro y una masa de materia seca de 40 pg.
Por tanto 1012 células desecadas pesan unos 40 g. En vivo, prensadas, ese
mismo número de células pesan unos 200 g. El examen al microscopio ordinario
revela que cada célula está rodeada por una pared y que en el interior de la
misma se pueden distinguir pocas estructuras, salvo una o más vacuolas. Para
observar el núcleo y varios otros orgánulos se necesita recurrir a preparaciones
teñidas, o a la microscopía de contraste de fases.
La superficie de las levaduras se puede estudiar mediante microscopía electrónica
de barrido y las estructuras internas mediante microscopía electrónica de
transmisión, sobre preparaciones fracturadas por congelación, frescas, no fijadas.
 Estructura de la sección trasversal de una célula de levadura

Diagrama de proceso
DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DE LA CERVEZA DE CEBADA

Malteado El malteado es un proceso en el cual los granos de cebada se ponen en

remojo hasta que estos adquieren una humedad determinada, para que provoque
la germinación. El tiempo aproximado de la misma es de 3 a 5 días, hasta lograr
que el brote tenga el mismo tamaño del grano aproximadamente. En ese
momento se debe parar el proceso de germinación, ya que se ha realizado la
transformación de almidón insoluble en soluble. Una vez germinado el grano, se
realizó el secado y tostado obteniendo así la llamada malta básica, que son
granos de cebada con alto contenido de almidón soluble.
Molienda de la malta
La molienda de la malta se realizó utilizando un molino de acero inoxidable,
obteniendo 2.500 g de malta molida. En este proceso lo ideal es obtener un 20%
de harina, un 50% de grano partido y un 30% de grano entero aproximadamente.
Maceración del mosto
La maceración se dividió en dos partes, el empaste y aspersión.
a) Empaste Pesar 2.500g de malta molida dentro de la funda maceradora y
colocar la misma dentro del cooler de forma tal que la parte superior de la funda
quede colgada hacia fuera y al cerrar la tapa quede sujetado el borde de la funda
para que no caiga dentro del cooler. Agregar 10 litros de agua caliente de 70-72
ºC tratando de cubrir la malta que se encuentra dentro de la funda y dejar tapado
durante una hora y media, con el fin que los granos absorban el agua caliente y
de esta manera se activen las enzimas diastasas que destruirán el núcleo del
almidón transformándolo en azúcares fermentables, obteniendo un líquido de
color marrón, poco espeso y dulce, llamado MOSTO. Transcurrido, 1hora y 30
minutos se realizó el trasvase del mosto del cooler hacia el sparkling, es
importante tomar en cuenta la densidad del mosto la cual debe estar entre 1,040 -
1,045 g/cm3 ya que de esta depende el rendimiento.
b) Aspersión Terminado de sacar el mosto del cooler, se introdujo 5 litros de agua
caliente, se tapo y dejó 20 minutos para que los granos desprendan el resto de
azúcares fermentables. Se tomó una muestra para determinar qué densidad se
tiene en este segundo mosto la cual deberá estar entre 1,030 – 1,035 g/cm3 .
Luego de estos procesos. Se introduce 2 litros del segundo mosto al primero,
repitiendo este paso hasta qué lleguemos a una densidad de 1,025 g/cm3
obteniendo así unos 15 litros de mosto listo para la cocción.

Cocción del mosto

Hervir durante 1 hora en ebullición, y adicionar el LÚPULO (0,5g/l; 0,7g/l; 0,9g/l
de acuerdo a la concentración de cada tratamiento), el cual no sólo serviría para
dar amargo, sabor y aroma a la cerveza, sino también lograr prolongar su vida útil
una vez embotellada, evitando la proliferación de bacterias. Las adiciones de
lúpulo fueron las siguientes:
Lúpulo en pellets
Al comenzar a hervir 50 % – Lúpulo para amargor
A los 45 minutos 25 % - Lúpulo para sabor
A los 55 minutos 25 % -Lúpulo para aroma
 Es importante aclarar que a los 55 minutos, además del lúpulo, se debe adicionar
gelatina sin sabor (2g). Para precipitar las proteínas del mosto producidas por el
63 lúpulo y la malta, es decir lograr que esas impurezas se depositen en el fondo
de la olla, por decantación. Hay que tener en cuenta algo muy importante durante
el hervor, es la formación de espuma en el mosto la cual debe irse sacando
utilizando la espumadera, ya que contiene algunos aceites esenciales que pueden
dar sabores extraños a la cerveza. Las pérdidas por evaporación durante la
cocción fueron de 10 a 14%. La cocción tuvo una duración aproximada de 1 hora
donde se procedió a lupulizar el mosto (darle amargor sabor y aroma), y también
poder eliminar proteínas, partículas que enturbian la cerveza y esterilizar el medio
para su posterior fermentación.
Enfriado
Se sumergió la olla dentro de una bañera, y se colocó agua fría y hielo, para
lograr bajar la temperatura de 92ºC a 25ºC, en aproximadamente media hora
dependiendo de la cantidad de litros presentes.
Primera Fermentación
Enfriado el mosto entre 22ºC a 25ºC, se trasvasó al botellón fermentador
(sparkling) previamente desinfectado con alcohol, esto es importante para evitar la
contaminación con bacterias. Trasvasado el mosto, se agregó levadura ya
activada y se agitó enérgicamente el botellón para que el mosto se oxigene y las
levaduras puedan trabajar mejor. Para activar la levadura se colocó 100 a 150
cm3 de agua hervida y enfriada a una temperatura de entre 22 a 25ºC, y se
adicionó 11g de levadura cervecera en 20 litros de mosto, dejar reposar durante 5
min.
Tapar con el tapón de goma y colocar el air lock, con agua dentro. El cual nos
sirve para dejar escapar el gas generado por la fermentación y evitar así que el
botellón pueda explotar producto de la presión generada por el gas. Este botellón
hay que mantenerlo a temperatura ambiente (18 a 25 ºC) de 5-7 días, ya que en
los primeros 2 a 4 días, se miró una actividad importante dentro del botellón,
generando una espuma de color marrón y movimiento de elementos que suben y
bajan dentro del mosto. A partir del 4to día, la actividad prácticamente cesa,
observándose que en el fondo del botellón comienza a formar una capa de
residuos producto de la fermentación por decantación y la cerveza comienza a
tomar un color diferente.
Filtrado
Transcurridos 7 días de fermentación, se realizó el trasvase de la cerveza del
Sparkling primario al Sparkling secundario. Este proceso se hizo para eliminar la
capa de residuos que se formó durante la fermentación, utilizando la técnica del
sifonado, se obtuvo una pérdida del 8 a 10 % por residuos. Colocar el tapón de
goma y el Air Lock, y se dejó este Sparkling durante 7 días más a temperatura
ambiente. Con esto se logró que la cerveza termine de fermentar pero al mismo
tiempo se redujo la capa de sedimentos, obteniendo una cerveza más cristalina.

DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DE LA CERVEZA

Macerado del mosto
Cuando esta solución ha llegado a la temperatura de 55 - 65ºC, se procedió a
adicionar 0,05 % de la enzima Fungamyl 120L, con la finalidad de ayudar en la
hidrólisis del almidón de yuca trasformando la sustancia gelatinosa en un líquido
el cual se denomino mosto. El tiempo luego de adicionada la enzima fue de 10- 15
minutos, donde se obtuvo 15 litros de mosto listo para la cocción.
Cocción
 Hervir durante 1 hora en ebullición, y adicionar el LÚPULO (0,5g/l; 0,7g/l; 0,9g/l
de acuerdo a la concentración de cada tratamiento), el cual no sólo serviría para
67 dar amargo, sabor y aroma a la cerveza, sino también lograr prolongar su vida
útil una vez embotellada, evitando la proliferación de bacterias. Las adiciones de
lúpulo fueron las siguientes:
Al comenzar a hervir 50 % -Lúpulo para amargor
A los 45 minutos 25 % - Lúpulo para sabor
A los 55 minutos 25 % -Lúpulo para aroma
Es importante aclarar que a los 55 minutos, además del lúpulo, se adicionó
gelatina sin sabor (2g).Para precipitar las proteínas del mosto producidas por el
lúpulo y la malta, para lograr que estas impurezas se depositen en el fondo de la
olla, por decantación. Hay que tener en cuenta algo muy importante durante el
hervor, es la formación de espuma en el mosto la cual se debe irse sacando
utilizando la espumadera, para evitar que los aceites esenciales que contiene
puedan dar sabores extraños a la cerveza, se obtuvo una perdida por evaporación
durante la cocción de 12 a 14 %. La cocción tuvo una duración aproximada de 1
hora donde se procedió a lupulizar el mosto (darle amargor sabor y aroma), y
también eliminar proteínas, 68 partículas que enturbian la cerveza y esterilizar el
medio para su posterior fermentación.
Enfriado

Se sumergió la olla dentro de una bañera, a la cual se colocó agua fría y hielo,
para lograr bajar la temperatura de 92 a 25ºC, en aproximadamente media hora
dependiendo de la cantidad de litros presentes.
Primera Fermentación

Enfriado el mosto entre 22 a 25ºC, se trasvasó al botellón fermentador (sparkling)

previamente desinfectado con alcohol, esto es importante para evitar la
contaminación con bacterias. Trasvasado el mosto, se agregó levadura ya
activada y se agitó enérgicamente el botellón para que el mosto se oxigene y las
levaduras puedan trabajar mejor. Para activar la levadura se colocó 100 a 150
cm3 de agua hervida y enfriada a una temperatura de entre 22 a 25ºC, y se
adicionó 11g de levadura cervecera, dejar reposar durante 5 min. Tapar con el
tapón de goma y colocar el air lock, con agua dentro. El cual nos sirve para dejar
escapar el gas generado por la fermentación y evitar así que el botellón pueda
explotar producto de la presión generada por el gas. Este botellón hay que
mantenerlo a temperatura ambiente (18 a 25 ºC) de 5-7 días, ya que en los
primeros 2 a 4 días, se miró una actividad importante dentro del botellón,
generando una espuma de color marrón y movimiento de elementos que suben y
bajan dentro del mosto. A partir del cuarto día, la actividad prácticamente cesa,
observándose que en el fondo del botellón comienza a formar una capa de
residuos producto de la fermentación por decantación y la cerveza comienza a
tomar un color diferente.

Filtrado

Al cabo de 7 días, se realizó el trasvase de la cerveza del Sparkling primario al

Sparkling secundario. Este proceso se hizo para eliminar la capa de residuos que
se formó durante la fermentación, utilizando la técnica del sifonado, se obtuvo una
pérdida del 5% por residuos. Una vez trasvasada la cerveza al segundo Sparkling,
volvemos a colocar el tapón de goma y el Air Lock, y se dejó este Sparkling
durante siete días más a temperatura ambiente. Con esto se logró que la cerveza
termine de fermentar pero al mismo tiempo reducir la capa de sedimentos,
obteniendo una cerveza más cristalina.

Embotellado y Segunda Fermentación

Embotellado manual de la cerveza artesanal Después de realizar el proceso de

mezclado se calculó la cantidad de azúcar necesaria para adicionar en la segunda
fermentación, que fue de (5g, 7g, 9g) de azúcar por litro de cerveza. Con la
finalidad de obtener una cerveza entre 4,8 a 71 5,2ºGL y la producción de gas. La
fermentación secundaria tuvo una duración de 5-7 días.

El embotellado

Se realizó en botellas de vidrio color ámbar de 330 cm3 de capacidad, utilizando

el método transfer. Tapadas las botellas se dejó a temperatura ambiente tomando
en cuenta que se debe mantener una temperatura óptima para que puedan
fermentar dentro de la botella y generar alcohol y gas (18 a 25 ºC)

Orden de reacción de acuerdo a Gaden

Primera clase: productos que están directamente asociados a la generación de

energía de la célula.
El consumo de carbohidratos es directamente proporcional a la generación de
producto.

Hidrólisis del almidón.

Hidrólisis es una reacción que rompe grandes moléculas para pasar a pequeñas,
con la adición de agua. En la hidrólisis del almidón, cada enlace glicosídico
(indicado con flecha) se rompe utilizando una molécula de agua. Un almidón con 4
unidades de glucosa necesita 3 moléculas de agua para la hidrólisis de los 3
enlaces.

Saccharomyces cerevisiae

Saccharomyces cerevisiae es la especie de levaduras utilizada por excelencia

para la obtención de etanol a nivel industrial debido a que es un microorganismo
de fácil manipulación y recuperación, no es exigente en cuanto a su cultivo, no
presenta alto costo, tolera altas concentraciones de etanol, en la fermentación
produce bajos niveles de subproductos, es capaz de utilizar altas concentraciones
de azúcares, presenta alta viabilidad celular para el reciclado y características de
floculación y sedimentación para el procesamiento posterior (Carballo, 2000)

Requerimientos nutricionales

Saccharomyces cerevisiae requiere ciertos nutrientes y condiciones ambientales

para su apropiado crecimiento y reproducción. Algunos elementos son
básicamente necesarios como por ejemplo carbono, hidrógeno, oxígeno,
nitrógeno y fósforo (Ospina y Palacios, 1994).

El carbono sirve como fuente de energía y como material constitutivo de la masa

celular. El nitrógeno se encuentra en la célula formando parte esencial de las
proteínas, aminoácidos y ácidos nucleicos; el fósforo se encuentra en los ácidos
nucleicos, en la lecitina y en diversos compuestos fosforilados que participan
activamente en los procesos de degradación oxidativa y de intercambio energético
(ATP, ADP, AMP, NADP). Para que las fuentes de Nitrógeno, Fósforo y Carbono
presentes en el sustrato sean aprovechados por la levadura se requiere que se
encuentren en forma asimilable (Ospina y Palacios, 1994).

Requerimientos físico-químicos
El crecimiento de S. cerevisiae se ve favorecido por un pH próximo a 4.0 – 5.0 y
no se desarrollan bien en medio alcalino a menos que se hayan adaptado al
 mismo. A pesar de la tolerancia bastante amplia de esta levadura para las
variaciones de pH a partir de los sustratos habitualmente

usados en los medios de cultivo forman productos en especial ácidos que influyen
en el crecimiento celular, producción enzimática y utilización de glucosa. Así por
ejemplo, algunas investigaciones han observado que con un pH inicial del medio a
valores entre 4.0 y 4.5 se obtiene mejor crecimiento y utilización de glucosa,
mientras que la máxima producción de enzima se observa a un pH de 3.0 (Tuite y
Oliver, 1991).

Composición química
Las levaduras contienen un 75% de agua y un 25% de materia seca
aproximadamente. La composición de la materia seca de la levadura se presenta
en la Tabla 5.

Las sustancias minerales de las levaduras representan por lo general un 5 – 9%

del peso seco. Los componentes principales son ácido fosfórico, alrededor del
50% y potasio del 30% (Haehn, 1991).

Las sustancias nitrogenadas de la levadura representan unas dos terceras partes

de su peso seco (30 – 75%), contienen entre 5 y 12% de Nitrógeno (Castellanos,
1991). Estas sustancias se reparten en un 64% de proteína, 10% de peptonas y
aminoácidos, 8% de amonio, 10% de purina y el resto consiste en pirimidinas y
vitaminas. El contenido normal de aminoácidos

COMPONENTES
 PORCENTAJE (%)

Ceniza 7

Carbohidratos 43

Proteína 48

Grasa
2

depende de la alimentación, de la cantidad de oxígeno, de la temperatura del

cultivo, etc. (Tuite y Oliver, 1991).

PROCESO DE FERMENTACIÓN (discontinua)

Fermentación a escala industrial

A través del tiempo se han introducido diferentes modelos de fermentación tales

como los sistemas discontinuos y sistemas continuos.

La mayoría de las fermentaciones son procesos discontinuos, cuya cinética propia

permite que los equipos sean operados en intervalos. Al final de dicho tiempo, se
procede a la recuperación de la levadura por centrifugación. Es un sistema que
presenta facilidad en sus operaciones, ya que disminuye los requerimientos para
obtener su completa esterilización, evitando así, el riesgo de pérdidas financieras
y facilitando el manejo de materias primas. Como desventaja de este sistema, se
muestra la decreciente productividad en la fermentación debido al largo tiempo de
rotación y retraso en el crecimiento inicial (Quintero, 1981).

Fermentación discontinua

Llamados también procesos en “Batch” o lote, son de gran importancia comercial

para su amplio uso. Las técnicas de instalación de los cultivos discontinuos, van a
depender de si el proceso es aerobio o anaerobio (Doran, 1998).

Una fermentación discontinua “Batch” puede considerarse como un “sistema

cerrado”. A tiempo cero (t0), la solución esterilizada de nutrientes se inocula con
microorganismos y se permite que se lleve a cabo la incubación en

condiciones óptimas de fermentación. A lo largo de toda la fermentación no se

adiciona nada, excepto oxígeno (en forma de aire), un agente antiespumante y
ácidos o bases para controlar el pH. La composición del medio de cultivo, la
concentración de la biomasa y la concentración de metabolitos, cambia
generalmente en forma continua como resultado del metabolismo de las células
(Doran, 1998).

Condiciones de operación

Una vez que un microorganismo y un sustrato han sido seleccionados es

necesario encontrar las condiciones de operación más adecuadas y que optimicen
el sistema. Desde el punto de vista de la operación es muy importante decidir las
siguientes variables: temperatura, pH y productividad entre otras. Unas de estas
variables se miden de manera continua, mientras que otras se miden a intervalos
de tiempo. Las variables que se deben medir continuamente son: temperatura,
pH, aireación, adición de nutrientes, y las variables mediadas de manera
intermitente son: biomasa, producto y consumo de sustrato (Quintero, 1981).

Temperatura
La temperatura óptima de crecimiento de las levaduras especialmente de
Saccharomyces cerevisiae es de 30 a 35oC. La temperatura afecta el crecimiento
de manera notable, principalmente porque los microorganismos de una especie
dada solo pueden crecer en un rango restringido de temperaturas, esto afecta de
manera importante el crecimiento microbiano (Quintero, 1981).

pH
El pH es la medida de la concentración de iones hidrógeno y tiene un marcado
efecto en la velocidad de crecimiento y el rendimiento. También el pH es óptimo
para algunas especies como la de las levaduras que comprende un rango de 4.0
a 6.0. Un cambio en el valor de pH del medio puede afectar su composición y la
naturaleza de la superficie microbiana al disociarse ácidos y bases. Este último,
puede afectar la floculación de la biomasa o su adhesión al vidrio. El pH tiene una
gran influencia en los productos finales del metabolismo anaeróbico (Quintero,
1981).

Nutrientes
Un medio de cultivo debe tener todos los elementos necesarios para el
crecimiento microbiano, pero es conveniente señalar que las relaciones entre
ciertos elementos son de particular importancia. Según investigaciones realizadas,
se ha encontrado que en un cultivo para levaduras en melazas la relación
carbono/nitrógeno debe ser 1:1 para que la productividad celular sea máxima.
También la relación fósforo/oxígeno es relevante en lo que refiere a la eficiencia
de conversión energética y a la respiración (Quintero, 1981).

Aireación
La ausencia o abundancia de oxígeno permite una selección tanto de
microorganismos como de productos del metabolismo. Cuando el cultivo se
produce en presencia de oxígeno molecular, la fermentación se denomina
aeróbica y cuando éste carece de oxígeno anaeróbica. Si la fermentación es
anaeróbica, la mayor parte del carbono se emplea como energía y sólo el 2% se
asimila como material celular. Saccharomyces cerevisiae es una levadura que
posee alta actividad metabólica, por lo que en un proceso fermentativo

en fase aerobia se caracteriza por la producción de biomasa y en fase anaerobia

generalmente por la producción de etanol (Owen, 1991).

Productividad
La productividad se define como la producción de biomasa por unidad de
volumen, por unidad de tiempo del cultivo, dado en concentración de biomasa
(g/L) en función del tiempo (h). Esta depende del diseño del fermentador, ya que
afecta la transferencia de oxígeno que se ve reflejada en el rendimiento obtenido
al final de la fermentación (Quintero, 1981). Un microorganismo adecuado para su
utilización industrial debe producir la sustancia de interés, pero hay muchos otros
aspectos a considerar. Es preciso disponer del organismo en cultivo axénico
(puro), debe ser genéticamente estable, y debe crecer en cultivo a gran escala
(Stanbury et al., 1995).

Mecanismo de transformación deglucos en biomasa

La levadura obtiene la energía a través de dos tipos de metabolismo:1.
Asimilación: En el cual la levadura toma las sustancias nutritivas que

necesita del medio en que se desarrolla.2. Desasimilación: En el cual, se

degradan los hidratos de carbono

incorporados a la célula (Jorgensen, 1990).

Se distinguen dos formas de desasimilación, la respiración y la fermentación. La

primera se define como un proceso metabólico que conduce a una oxidación total
de los hidratos de carbono incorporados bajo formación de dióxido de carbono,
agua y energía, generando biomasa (Ecuación 1). Esta vía se presenta como ruta
catabólica de glucosa; la mayoría de las células que convierten glucosa en
piruvato pasan al ciclo del ácido tricarboxílico, donde se convierte en dióxido de
carbono y agua. Lo anterior se presenta en la siguiente ecuación (Jorgensen,
1990):

Ecuación 1:

C6H12O6 + 6O2 6CO2 + 6H2O + KCal

JUSTIFICACIÓN

El medio YPG (Extracto de levadura, Peptona y Glucosa) es utilizado como

sustrato para la obtención de biomasa de Saccharomyces cerevisiae; es un medio
sintético, comercial, procesado y enriquecido con fuentes de carbono como
glucosa, fuentes de nitrógeno como extracto de levadura y peptona. Sin embargo,
debido a los componentes del medio YPG principalmente el extracto de levadura,
resulta ser un medio costoso cuando se pretende obtener biomasa a gran escala,
por lo que es de gran utilidad obtener un sustrato económico y de fácil
consecución para fines biotecnológicos.

Teniendo en cuenta lo anterior, mediante este proyecto se pretende la producción

de Saccharomyces cerevisiae en medio YPG por la utilización de medio melaza
de caña, la cual tiene ventajas económicas y nutricionales como sales y minerales
fundamentales para el crecimiento de la levadura. Además la melaza de caña,
posee compuestos que favorecen el desarrollo de la biomasa como altos
contenidos de carbohidratos (sacarosa), proteínas, grasas, calcio, fósforo,
aminoácidos y vitaminas entre otros.

Con la utilización de este sustrato, se pretende minimizar los costos de producción

a mayor escala y hacer buen uso de subproductos de los procesos de la industria
azucarera, los cuales son actualmente utilizados para la producción de etanol y
ácido cítrico entre otros.

Biorreactor discontinuo de tanque agitado

Es aquel en donde no entra ni sale material durante la reacción, sino mas bien, al
inicio del proceso se introducen los materiales, se lleva a las condiciones de
presión y temperatura requeridas, y se deja reaccionar por un tiempo
preestablecido, luego se descargan los productos de la reacción y los reactantes
no convertidos
Trabajan en estado no estacionario y el más sencillo sería un tanque agitado. Este
reactor tiene la ventaja de que su costo de instrumentación es bajo, además de
ser flexible en su uso (se le puede detener de modo fácil y rápido). Tiene la
desventaja de un elevado costo en su funcionamiento y de mano de obra debido a
la gran cantidad de tiempo que se pasa parado debido a la carga, descarga y
limpieza; Además no siempre es posible implementar un sistema de control
adecuado. Este reactor suele usarse en pequeñas producciones o pruebas piloto.
Asumiendo que en un reactor batch la composición es uniforme en cualquier
instante y basándose en la selección de un componente limitante

Sugerencia de secuencia de calculo (escalamiento)

Escala fermentativa Nivel laboratorio a planta piloto
Diseño del biorreactor

El diseño de un biorreactor consiste en describir el proceso que se quiere llevar a cabo

con un alto grado de precisión usando modelos teóricos. Para ello, se usa una base de
cálculo que simula los aspectos más importantes en el biorreactor hasta alcanzar el
producto deseado. Estos cálculos deben tener en cuenta la naturaleza de la reacción, la
correcta aplicación de un modelo cinético, el tipo de proceso, corrientes de entrada y
salida (si existen), comportamiento fluidodinámico y especificar las demandas energéticas
del sistema.

Parámetros diseño

Para dimensionar el biorreactor a construir se especificará una producción para una

planta piloto. Esta decisión se ha tomado pensando que si el biorreactor se construyera
sería necesario obtener datos experimentales con el fin de predecir de manera precisa el
desarrollo de la reacción. Posteriormente, se realizarán los ajustes pertinentes y se
procederá al escalado que satisfaga las necesidades productivas.

Calculo de capacidad de produccion

La producción de Saccharomyces cerevisiae se lleva a cabo en reactores de

tanque agitado y tipo airlift, siendo tanques agitados los mayormente empleados a
nivel industrial puesto que se ha demostrado que generan una mayor producción
de este metabolito en comparación con biorreactores airlift.
Las dimensiones del biorreactor se calcularan en base a un volumen total de 18
m3 y un volumen de operación Vop de 14.4 m 3 que representa el 80% del volumen
total del tanque, con una relación HT/DT de 2.0, con estos datos de referencia se
prosigue a calcular las dimensiones del biorreactor.
Si definimos HT como la altura total del biorreactor y DT como el diámetro del
tanquel, tenemos que la relación por regla heurística entre ellas, debe ser de 2.

HT
=2.0
DT
Despejando H T
H T =2.0(DT )
2 2
π D T H L π D T 2.0(D T )
V T= =
4 4
Por lo tanto

√ 4 (V T )
√
4 ( 18 m )
3
3 3
DT = = ≅ 2.25 m
2.0 π 2.0 π
Alturatotal =H T =2.0 ( 2.25 m )=4.5090 m
La altura del líquido en el tanque es
4 ( Vop ) 4 ( 14.4 m3 )
H L= 2
= 2
≅ 3.6072 m
π DT π ( 2.25 m )

Procediendo a calcular las dimensiones de la tapa, la cual no es plana se realiza

lo siguiente:
Volumen
 V elip=0.1309 ( DT 3) =0.1309 ( 2.2545 3 )=1.5 m3

Por lo tanto el volumen vacío en el tanque es

( V T ) (Vop ) 3
Vcv= − −V elip=18−14.4−1.5=2.1m
1000 1000
Y la altura de volumen vacío es
(V cv∗4 ) ( 2.1∗4 )
Hcv= 2
= 2
=0.5260 m
D T ∗π 2.2545 ∗π
La altura del cilindro del tanque sin la tapa es
Hlc=H T −h elip=4.5090−0.5636=3.9454 m

La altura del reactor, contemplando la altura de la tapa, la altura de vacío y la

altura del tanque es igual a 5.5987 m.
Tabla 12. Dimensiones del Biorreactor de proceso
Parámetros de Nomenclat Valor calculado
diseño ura
Volumen de operación Vop 14400 litros
Diámetro del Tanque DT 2.2545 metros
Altura del Tanque HT 4.5090 metros
Altura del líquido HL 3.6072 metros
Volumen total VT 18000 Litros
Volumen de la tapa V elip 1.5 metros
cúbicos
Altura de la tapa h elip 0.5636 metros
Volumen del tanque Vcv 2.1 metros
vacío cúbicos
Altura del tanque vacío Hcv 0.526 metros
Altura del tanque sin Hlc 3.9454 metros
tapa
Altura del tanque total HTT 5.5987 metros

Reologia del sistema

La viscosidad constituye un importante aspecto de la reología, ciencia de la

deformación y el flujo. Los parámetros reológicos del medio (generalmente
acuoso) en reactores biológicos, influencian la magnitud del mezclado entre fases
y consecuentemente las velocidades de transferencia de masa y calor. Los
microorganismos, sustratos, productos y aire presentes en todas las
fermentaciones hacen que un caldo de cultivo exhiba una reología compleja,
desviándose en distintas formas del comportamiento newtoniano de acuerdo a
sus características específicas.
Resumen de modelos no newtonianos en estado estacionario (con fines
comparativos se indica también el modelo newtoniano).

Fluidos no Newtonianos.

La mayoría de las suspensiones y dispersiones, como las disoluciones

homogéneas de polímeros de largas cadenas y otras moléculas grandes, son
fluidos no newtonianos. Muchos de los procesos de fermentación utilizan
materiales que presentan un comportamiento no newtoniano, como el almidón,
polisacáridos extracelulares y caldos de cultivos que contienen suspensiones de
células.

Los tipos comunes de fluidos no newtonianos incluyen los pseudoplásticos, los

dilatantes, los plásticos de Bingham y los plásticos Casson. En todos estos casos,
la relación entre el esfuerzo cortante (τyx) y la velocidad de cizalla no es
constante. A pesar de todo, a menudo esta relación se denomina viscosidad
aparente µapp cuando se aplica a fluidos no newtonianos. La viscosidad aparente
no es una propiedad física del fluido en el mismo sentido que la viscosidad
newtoniana, sino que depende de la fuerza de cizalla ejercida sobre el fluido. Por
lo tanto, no tiene sentido especificar la viscosidad aparente de un fluido no
newtoniano sin citar el esfuerzo cortante o la velocidad de cizalla a la que se ha
medido.

Los fluidos pseudoplásticos y los dilatantes obedecen la Ley exponencial (ley de

potencia):

donde n es el índice de la ley de potencia y K es el índice de consistencia o

rigidez. Para fluidos pseudoplásticos n es menor de 1 y para fluidos dilatantes n
es mayor que 1. Los fluidos newtonianos tienen n igual a 1. Se han propuesto
numerosas ecuaciones empíricas o “modelos” para expresar la relación que
existe, en estado estacionario, entre τyx y (dνy /dx). Todas las ecuaciones
contienen parámetros empíricos positivos cuyo valor numérico puede
determinarse correlacionando los datos experimentales de τyx frente (dνy /dx) a
temperatura y presión constantes.

Propiedades reológicas de caldos de fermentación.

Existen en la bibliografía numerosos datos reológicos para una gran variedad de

caldos de fermentación. Esta información se ha obtenido utilizando distintos
viscosímetros y técnicas de medición. Sin embargo, en muchos casos se han
ignorado problemas de operación como la separación de las partículas y la
centrifugación. Charles M.1 , clasifica los caldos de fermentación en tres
categorías: cultivos miceliales, cultivos con polisacáridos extracelulares, y cultivos
de bacterias y levaduras. La mayoría de las suspensiones de micelios se han
modelado como fluidos pseudoplásticos o, si existe tensión, como plásticos
Bingham o Casson, mientras que la reología de caldos diluidos y cultivos de
levaduras y bacterias sin formación de cadenas es generalmente newtoniano.

Una torta prensada diluida con agua de un cultivo de Saccharomyces cerevisiae

con una velocidad de cizalla de 2 a 100 s-1 presenta un comportamiento
newtoniano para caldos con una concentración por debajo de 10 % de sólidos (µ <
4 – 5 cP) y pseudoplástico por encima del 10 % de sólidos. Los resultados
obtenidos utilizando un viscosímetro rotatorio de cilindro coaxial, para la medida
de las viscosidades aparentes de una suspensión pseudoplástica de levaduras a
diferentes concentraciones de células se presentan en la Tabla siguiente:

Aireación

El proceso de fermentación industrial anaeróbico debe disponer de un sistema de aireación y

mezclado de cultivo. El proceso de aireación es muy importante en las fermentaciones ya que
la levadura no puede sobrevivir únicamente realizando la fermentación y necesita un mínimo
de oxigeno para respirar. Dicho proceso viene caracterizado por el coeficiente de
transferencia de oxigeno entre la fase gas y la fase liquida.

Figura 8.1 Esquema de transporte de oxigeno desde la fase gas a

la fase líquida

A la hora de llevar a cabo la fermentación se necesita aplicar un flujo de oxígeno continuo

para que la levadura lleve a cabo la respiración. Por ese motivo se establece un caudal
de aireación (volumen de aire por volumen de fermentación y minuto). Teniendo en
cuenta que el aire entra en condiciones normales (T=25ºC y P=1atm) se sabe que un mol
de un gas ideal tiene un volumen de 22.4 litros a NTP (condiciones normales). Además la
composición del aire contiene un 21% de oxígeno en 1 litro de aire.

Para garantizar la supervivencia de la levadura Saccharomyces se necesita una

aportación mínima de oxígeno 150-200 mmol por hora y litro de fermentador [31]. A partir
de estos datos se calcula el caudal de aireación por litro de fermentador y min:

Con el caudal de aireación por litro de fermentador y min y el volumen de biorreactor

definido en la Ec. 8.3, se calcula el caudal total de aire de entrada:
Agitación

El proceso de agitación en un biorreactor es de gran importancia. La agitación tiene como

finalidad transferir un trabajo al medio de reacción por medio de un par aplicado por un
motor conectado a un eje con una turbina. De esta manera, se asegura que la mezcla
sea continua y lo más homogénea posible.

El biorreactor de tipo tanque con agitación convencional incluye un sistema de agitación

mecánico, que consiste en un eje vertical con varios agitadores. La mayoría de los
biorreactores de platos (Rushton) están equipados con turbinas de discos localizadas a lo
largo del eje y con dimensiones controladas para conseguir un buen mezclado y una
buena dispersión a través del medio. Además disponen de varios deflectores (usualmente
entre 4 y 6) cuya anchura representa el 10% del diámetro del recipiente, localizado a lo
largo del perímetro del reactor con objeto de incrementar la turbulencia. El aire estéril se
introduce por la base del tanque.

Para diseñar el sistema de agitación se deben fijar las siguientes variables:

Geometría del tanque.

Tipo de agitador.
Existencia de deflectores.
Densidad del medio de cultivo.
Caudal de aireación (volúmenes de aire/volumen del fermentador y
minuto). Velocidad de agitación.

En primer lugar se debe escoger el tipo de rodete adecuado entre las alternativas:

a) b) c)

Diferentes tipos de rodetes: a) Rushton, b) paletas y c) hélice

La turbina de disco o Rushton con seis o cuatro hojas requiere mucha potencia aunque
es sencilla y fácilmente intercambiable. El ángulo de la paleta puede variar. La de tipo
hélice es la más usada para el cultivo de células vegetales y animales ya que no crea un
efecto alto de cizalla. El agitador más efectivo es uno de turbina con deflectores.
Combinando así las ventajas de uno y otro.
Por estas razones se decide escoger una turbina tipo Rushton (turbina de disco) con 4
deflectores en el tanque para asegurar una adecuada agitación.

Figura 8.3 Proporciones y relaciones geométricas estándar para fermentadores

Sabiendo el diámetro del biorreactor d y con las relaciones geométricas estándar para
fermentadores de la Figura 8.3, se dimensiona el biorreactor en la Tabla 8.1.

Tabla 8.1 Tabla detallada del dimensionado de los componentes

del sistema de agitación

Elemento Nomenclatura Relación Valor (m)

Diámetro Biorreactor T d 0,97

Altura líquido Biorreactor H T 0,97

Numero de alabes n - 6,00

Deflectores Wb T/12 0,08

Separación Pared-Deflector Sb T/60 0,02

Diámetro del agitador D T/3 0,32

Distancia agitador-base del biorreactor C T/3 0,32

 Longitud útil del agitador S 2T/3 0,65

Anchura alabe W D/5 0,06

Longitud alabe L D/4 0,08

Se define la agitación del sistema a partir de relaciones adimensionales que incluyen la

potencia consumida y diferentes variables. Estas relaciones pueden expresare a través
de números adimensionales como son el número de potencia (NP), el número de
Reynolds (Re) y el número de aireación (Na) en sistemas que tienen en cuenta la
dispersión de gases en el interior del líquido agitado.

En primer lugar, se requiere tener una agitación que mantenga un régimen turbulento
durante todo el proceso, para mantener el medio lo más homogéneo posible. Por lo tanto,
se ha escogido un número de Reynolds de 104 que verifica que el régimen es turbulento:

(Ec. 8.9)

Dónde:

Re: Numero de Reynolds

ρ: densidad del líquido(kg/m3)
N: velocidad de agitación(s-1)
D: diámetro del impulsor(m)
µ: viscosidad(kg·m-1·s-1)

Observando la Figura 8.4 (que relaciona Re con NP), se aprecia que para regímenes
turbulentos Re > 104, el número de Re no influye prácticamente nada sobre NP, por lo
tanto, las curvas se hacen planas en este tramo.
 Figura 8.4 Gráfica que relaciona número de potencia (Np)
con (Reynolds) número de Reynolds

Usando Figura 8.4 se ha calculado gráficamente Np:

Dónde:

Np: Número de potencia

Ρg: Potencia suministrada (W)
ρg : densidad del líquido (kg/m3) N:
velocidad de agitación (s-1) D: diámetro
del impulsor(m)

Usando una metodología similar a la Figura 8.4, se usa la Figura 8.5 para calcular
gráficamente el número de aireación (Na) a partir del número de potencia (Np).
 Figura 8.6 Gráfica que relaciona número de potencia (Np) con
(Na) número de Aireación

Usando Figura 8.7 se ha calculado gráficamente Na:

Dónde:

Na: Número de aireación

Qg: Caudal de aire (m3aire·s-1)
N: velocidad de agitación (s-1)
D: diámetro del impulsor(m)

Una vez se ha determinado el número de aireación se procede a calcular numéricamente

la velocidad de agitación con (Ec.8.11) aislando N:
Al trabajar con aireación hay una reducción de la potencia necesaria para su agitación. Este
hecho se debe principalmente a que la densidad y viscosidad de la fase liquida disminuyen
por la aparición de burbujas más o menos dispersa. Uno de los parámetros característicos de
los sistemas aireados es la retención de la fase gas que se define como el cociente entre el
volumen de gas en el biorreactor y la suma entre el volumen del gas retenido y del líquido:

Dónde:

εg: Coeficiente de retención de gas

Vg: Volumen del gas retenido (m3) Vl:

Volumen del líquido (m3)

A continuación, se procede a calcular Vg. Para ello, se define una concentración de

oxígeno crítica(en la que establece el límite inferior para asegurar que la levadura no
muere) retenida en la fase gas de 0,05mmol/ l fementador[32]. Además, se tiene en cuenta que
el gas suministrado al fermentador no es solo oxígeno, sino que es una mezcla de gases
que forman el aire, donde el oxígeno constituye un 21% del aire:
Una vez calculado el volumen de gas con la ecuación Ec.8.13, se calcula coeficiente de

retención de gas εg:

A continuación se define la densidad aparente del líquido por medio de la Ec.8.15. Se supone
que el fluido es una dispersión de burbujas y que ρ g(densidad aparente del líquido) es menor
que la del líquido (ρ): que se pueden relacionar con la siguiente ecuación:

(Ec. 8.15)

Como resultado final se elige un motor de 10 kW para tener un margen de incremento de

potencia.

Factores para la transferencia de masa

Difusividad.
El coeficiente de difusión DA está definido por la ley de Fick. Para la difusión en
estado estable, unidireccional en un medio estancado, el flujo molar de la especie
A (JA) es dado por:

Donde dCA/dx es el gradiente de concentración molar en la dirección de la

difusión. Los valores de la difusividad DA para solutos de bajo peso molecular en
agua están en el rango de 0,5 a 2,0*10-9 [m2 / s].

El coeficiente de difusión DA de componentes gaseosos que reaccionan en la

fase líquida es vital para estimar los coeficientes de transferencia de masa y
calcular la velocidad de absorción en un régimen de reacción rápido o
instantáneo. En general, la determinación del coeficiente de difusión es dificultosa,
por esta razón, los datos están propensos a un enorme margen de error, aún bajo
condiciones de temperatura normal.

Son de gran importancia los problemas que involucra la determinación

experimental de coeficientes de difusión a partir de correlaciones empíricas o
semiempíricas. Reid y colaboradores ofrecen un resumen de todas las
correlaciones y métodos para la estimación de coeficientes de difusión publicados
antes de 1977. La llamada teoría hidrodinámica utiliza la ecuación de Stokes –
Einstein para coeficientes de difusión en líquidos no viscosos:
En donde R es la constante universal de los gases, rA es el radio de la molécula
de soluto A, la cual se asume de forma esférica y µB representa la viscosidad del
solvente en cP. La fórmula de Wilke y Chang2 , basada en la ecuación, aún hasta
este tiempo ha demostrado ser una base confiable (precisión entre el 10 – 15%)
para la obtención de coeficientes de difusión:

Donde: MB = peso molecular del solvente en [g / mol] VA = volumen molar [cm3 /

mol] de A en el punto de ebullición a presión normal DA = difusividad para el
soluto en [cm2 / s] T = temperatura del medio [K]

Wilke y Chang propusieron adicionalmente valores para el parámetro x, el cual se

refiere al grado de asociación del solvente: x = 2,6 para agua, 1,9 para metanol,
1,5 para etanol y 1,0 para solventes no asociados tales como benceno, dietil éter
y heptano.

Solubilidad del oxígeno.

Para el caso del oxígeno en el agua, la Tabla siguiente ilustra la variación de la
constante de la ley de Henry con la temperatura.

Otros factores fisicoquímicos que afectan el fenómeno de transferencia.

La transferencia de masa en biorreactores requiere condiciones moderadas de
temperatura, pH, intensidad iónica y presión, pero estas condiciones deben
controlarse cuidadosamente para prevenir daños en las células vivas y demás
componentes lábiles esenciales para el proceso. Adicional a los tópicos discutidos
en anteriores secciones, es importante considerar el efecto de los siguientes
factores:

Agentes antiespumantes.

La mayoría de los cultivos producen una gran variedad de agentes espumantes y

de agentes estabilizantes de la espuma, como proteínas, polisacáridos y ácidos
grasos. La formación de espuma en los fermentadores es muy común,
particularmente en los sistemas aerobios. Ésta se forma porque las células liberan
proteínas, enzimas extracelulares y compuestos metálicos, y al morir liberan su
ADN y proteínas intracelulares. Una indicación de que la fermentación ha
terminado es la excesiva acumulación de espuma, la cual causa infinidad de
problemas de operación, por lo que el control de la misma es un parámetro
importante en el diseño de los fermentadores. Una cantidad excesiva de espuma
flotando sobre el fermentador proporciona una vía de acceso a los organismos
contaminantes y produce un bloqueo de la salida de gases. De igual manera, los
líquidos y células atrapados en la espuma representan una pérdida del volumen
del biorreactor, ya que posiblemente las condiciones allí existentes son
desfavorables para la actividad metabólica. Además, las células frágiles pueden
ser dañadas por la espuma retenida.
La espuma puede controlarse con la adición de detergentes, la adición de
antiespumantes, reduciendo la velocidad del flujo de aire, incrementando el
tamaño de la zona de liberación en la columna o con métodos físicos como la
aplicación de calor o el rompimiento mecánico. De estos, la adición de agentes
antiespumantes especiales al medio es el método más común de reducir la
creación de espuma en los fermentadores.

Sin embargo, los antiespumantes afectan la superficie química de las burbujas y

estimulan la coalescencia de las mismas, la cual ocurre cuando dos de ellas se
reúnen y pueden formar una sola burbuja, reduciendo así el área interfacial y
exhibiendo un marcado efecto sobre el coeficiente de transferencia. La mayoría
de los agentes antiespumantes son sustancias fuertemente reductoras de la
tensión superficial (agentes tensoactivos), por lo que favorecen el incremento en
el diámetro de las burbujas y producen menores valores de área interfacial. Con el
fin de mantener el carácter no coalescente del medio y elevados valores del
coeficiente de transferencia, es preferible utilizar métodos mecánicos antes que
químicos, ya que de esta manera no se alteran las propiedades del líquido.

Temperatura.
La temperatura en las fermentaciones aerobias afecta tanto la solubilidad del
oxígeno C*AL como al coeficiente de transferencia de masa kL. Un aumento de
temperatura produce una disminución drástica de C* AL y, por tanto, de la fuerza
impulsora de la transferencia de materia (C*AL – CAL). Al mismo tiempo aumenta la
difusividad de oxígeno en la película líquida que rodea a las burbujas, lo que
produce un incremento en kL. El efecto neto de la temperatura sobre la
transferencia de oxígeno depende del intervalo de temperatura considerado. Para
temperaturas entre 10 y 40 ºC un aumento de la temperatura supone un aumento
en la velocidad de transferencia de oxígeno. Por encima de los 40 ºC la
solubilidad del oxígeno disminuye de forma apreciable.
pH.
Generalmente hay un valor de pH del medio para el cual la velocidad de un
bioproceso es máxima. Éste varía entre 6,5 y 7,5 para bacterias, entre 5 y 7 para
mohos y entre 4 y 5 para levaduras. Valores de pH menores que el máximo
estimulan la velocidad y valores mayores la inhiben

Presión de gas.
La presión total del gas y la presión parcial del oxígeno utilizadas para airear los
fermentadores afecta el valor de la solubilidad. En algunas fermentaciones para
aumentar la transferencia de materia se utiliza aire enriquecido en oxígeno o
incluso oxígeno puro. La solubilidad del oxígeno puede aumentar también
inyectando aire comprimido a alta presión. Sin embargo, todas estas soluciones
aumentan los costos de operación del fermentador y algunas veces es posible
que el cultivo sufra un efecto inhibidor al estar expuesto a presiones parciales de
oxígeno demasiado elevadas.

Densidad
En la práctica, la densidad se determina mediante equivalencia con la
concentración en grados Brix.

Constantes para el fluido

k y n son constantes para un fluido particular. La constante k es una medida de la
consistencia del fluido y se denomina índice de consistencia, y el exponente n es
indicativo de la desviación respecto al fluido con comportamiento newtoniano y se
lo suele llamar índice de comportamiento.
Para la determinación de tipo de fluido se tiene que obtener una gráfica la cual es
velocidad de cizalla vs esfuerzo y así se conocerá el comportamiento del fluido

Otros campos de la aplicación de la reologia dentro del producto es:

 Calculo en ingenieria en donde se involucren bombas,extrusores
mezcladores etc.
 Formulacion para el desarrollo de productos
 Contro de calidad en el producto intermedio y final
 Estudio de vida de anaquel
  Estudio de la textura y consistencia del producto.

Constantes para trasferencia de masa

Balance de materia y energía

parámetros cinéticos al 20% p/v

Donde:qox --> Velocidad de consumo de oxígeno.

Durante la etapa de reoxigenación, el sistema se encuentra en estado no

estacionario. La velocidad con que varía la concentración de oxígeno disuelto
durante este período es igual a la velocidad de transferencia de oxígeno desde el
gas hasta el líquido menos la velocidad de consumo de oxígeno por las células:
(Dorán P.,1998)

e esta manera puede determinarse una expresión para qox considerando el

estado final de concentración de oxígeno disuelto, C*AL. Cuando CAL=C*AL,
dCAL/dt= 0 por que no existe variación en CAL con el tiempo. Por lo tanto, de la
ecuación anterior

Sustituyendo este resultado en la ecuación y cancelando los términos KLaC*AL se

obtiene:

Suponiendo que kLa constante en el tiempo la ecuación puede integrarse entre t1 y

t2 utilizando las reglas de integración. La ecuación resultante para kLa es:

Ventajas del método:

-Menor coste del equipo utilizado.

Desventajas del método:

-no tiempos de respuesta rápido de las sonda de 02

-tiempo de respuesta de electrodo similar a tiempo necesario para transferencia
de materia.
- valores de CAL medidos no reflejan conc. Instantánea de oxígeno.
-tiempo medio de residencia del gas en el sistema cuando a la desoxigenación le
sigue la aireación (gases residuales).
- media de CA no refleja la cinética de la transferencia de 02 hasta que se

producción (Ton/dia) 477.661

productividad (g/Lh) 0.54
Vop (L) 1440.00 Vtotal (L) 1800.00
Dt (m) 1.0464 Velip (m^3) 0.1500
Di (m) 0.3488 helip (m) 0.2616
Ht (m) 2.0929 Vcv (m^3) 0.2100
Wi (m) 0.0698 Hcv (m) 0.2442
Li (m) 0.0872 Hlc 1.8313
Hi (m) 0.3488 Np (Re>=10^4) 6
Wb (m) 0.1046 Sep opt entre impulsores 0.6976
(2Di)
Lb (m) 1.8313 Htt (m) 2.5987

Variables Instrumento

PH electrodo

Temperatura termopares

Absorbancia espectofotometro

Espuma Control de mangueras

establece de nuevo el contenido total de éste.

- medición de kLa se encuentra restringido a recipientes con alturas menores a
1m.

-inapropiados para caldos viscosos por grandes tiempos de residencia de las

burbujas.

Producción

ρaire (kg/m^3) 1.293

Ep 0.75
PMaire (g/gmol) 29
z 1.05
R (gcal/gmol°K) 1.987
T (°C) 25
T (K) 298.15
Pr2 (atm) 1.7168803
6
Pr1 (atm) 1

Gc o g (cm/s^2) 980
Límite inferiror de 3.8
impulsores
Límite superior de 2.8
impulsores
Número de impulsores 3
Distancia entre 0.441833489
impulsore (m)

N (min^-1) 52
N (s^-1) 0.866666667
Pot (HP) 0.028416982
Potencia real (HP) 0.120563042
C 0.00239

ETAPA POST FERMENTACION

Bioseparacion

Filtración y clarificación.

El objetivo de la filtración es eliminar todos los microorganismos y partículas coloidales

en suspensión presentes en la cerveza al final del almacenamiento, asegurándose una
claridad estable en el producto final.
Esta operación debe realizarse a bajas temperaturas (si es posible a −1ºC), con una
concentración de oxígeno disuelto inferior a 0,1 mg/l, y la calidad del producto filtrado
debe ser óptima en relación al sabor, espuma, color y ausencia de microorganismos.
(lixiviación)

Fundamentos
La lixiviación es la disolución preferente de uno o más componentes de una
mezcla sólida por contacto con un disolvente líquido (Treybal, 1989). En la
lixiviación el proceso general consiste en los siguientes pasos: el disolvente se
transfiere del volumen de solución a la superficie del sólido. Después dicho
solvente penetra o se difunde en el sólido. El soluto se disuelve en el disolvente.
Entonces, el soluto se difunde a través de la mezcla de sólido y disolvente
hasta la superficie de la partícula. Finalmente, el sólido se transfiere a la
solución general (Geankoplis, 1998).

En general la velocidad de transferencia del disolvente de la solución hasta la

superficie del sólido es bastante rápida, y la velocidad hacia el interior del sólido
puede ser rápida o lenta. Sin embargo en la mayoría de los casos éstas no son
las etapas que limitan a la velocidad del proceso total de lixiviación
(Geankoplis, 1998).

Las operaciones de lixiviación se realizan por lotes o semi lotes y también en

condiciones continuas. En esta categoría se encuentran equipos del tipo de
etapas y de contacto continuo. Se utilizan dos técnicas principales de manejo:
la aspersión o el goteo del líquido sobre el sólido y la completa inmersión del
sólido en el líquido. En cualquier caso, la elección del equipo que se va a utilizar
depende de la forma física del sólido, de las dificultades y costo del manejo
(Treybal, 1989).

Mientras que lo sólidos gruesos pueden someterse a extracción haciendo qué el

disolvente pase a través de un lecho del material, los sólidos finos ofrecen una
resistencia demasiado elevada al flujo. por ello las partículas finas pueden
mantenerse en suspensión adicionando un medio de agitación por ejemplo en la
figura 1, donde se observa el uso de un agitador de paletas, (Coulson y
Richardson, 2003)

CONCLUSION
Lo anterior indica que la biomasa de Saccharomyces cerevisiae producida en
biorreactor logra mejores resultados de biomasa a lo largo de la fermentación; Los
factores que se le atribuyen para la mejor producción de biomasa en biorreactor
son el suministro de aire (1vvm) y la agitación por turbina Rushton, lo que
proporciona mayor homogenización al medio, mayor transferencia de masa y
oxígeno, en comparación a las fermentaciones hechas en erlenmeyer las cuales
tienen agitación sin turbina. Esto influyó para que la glucosa sirviera como un
sustrato ideal para la producción de Saccharomyces en biorreactor. Skontzou et
al., 2003 evidenciaron en su investigación que las condiciones de oxígeno
suministradas en las fermentaciones realizadas en biorreactor
El objetivo principal de este trabajo fue diseñar un biorreactor donde se llevara a cabo la
fermentación alcohólica para la elaboración de la cerveza a partir del microorganismo
Saccharomyces. Para la elección de este biorreactor se busco información de los
diferentes tipos de biorreactores y sus características.

Para evaluar las distintas alternativas se ha realizado un análisis multicriterio basado en

la metodología AHP, donde, se han analizado objetivamente las alternativas en función
de unos criterios con un determinado peso y se ha llegado a la conclusión que el mejor
biorrector para la fermentación de la cerveza con el microorganismo Saccharomyces es
el de tanque agitado-discontínuo. Este tipo de equipo-operación dispone de las mejores
prestaciones para el proceso de fermentación que se requiere.

Para dimensionar el biorreactor a construir se ha especificado una producción para una

planta piloto con una producción anual de54.000l . Además, se ha decidido que un
proceso de producción completo dura 6 días y por tanto el biorreactor produce 800 l por
cada proceso que se lleve a cabo.

A partir de esta información, se ha usado una geometría cilíndrica y se ha definido las

dimensiones del biorreactor con diámetro 0,99m y 1,49 m de altura. Posteriormente, se
ha calculado un caudal de aire de 4,8 l/s necesario para mantener viva la levadura y una
potencia de agitación requerida de 10 kW que asegura una correcta homogenización del
mosto.

Para calcular el crecimiento microbiano y predecir el comportamiento del proceso, se ha

usado el modelo matemático de Monod que es el modelo no estructurado más usado
para determinar el crecimiento microbiano. Una vez definido el sistema se ha establecido
unas condiciones iniciales de 78,61g glucosa/l y 2 g/l de levadura. Como resultado se ha
obtenido una concentración de 5,22 g/l de glucosa, 11,98 g/l de levadura y 45,2 g/l de
alcohol por proceso. Además, a partir del porcentaje en volumen de 4,52% se considera
un resultado coherente.

El resultado obtenido es coherente ya que la población de levadura crece en presencia

de glucosa durante todo el proceso, y esta al mismo tiempo se reduce porque es
fermentada por los microorganismos. Así mismo, la concentración de etanol aumenta a
medida que la levadura metaboliza la glucosa.
Durante el transcurso del proceso, se ha desarrollado una reacción exotérmica en el
interior del biorreactor. Este proceso requiere trabajar a una temperatura controlada de
8ºC. Así pues, a medida que la glucosa se va fermentando por acción microbiológica, se
tiene que la calor del medio de reacción aumenta, y por consiguiente la temperatura
también y se tiene un trabajo cedido al volumen de reacción por medio de la potencia que
se suministra al biorreactor durante la agitación.

Por esto, es necesario refrigerar el sistema y mantener la temperatura constante en el

interior del fermentador. El sistema de refrigeración escogido ha sido un serpentín de
acero inoxidable de área de 0,53m2 y 6,67 m de longitud.

JUSTIFICACION
La factibilidad económica de algunos procesos biotecnológicos depende
básicamente del costo de la materia prima. En la práctica, la selección de un
microorganismo con elevado rendimiento de sustrato en biomasa favorece la
productividad del proceso. Generalmente, cuando el sustrato es el factor limitante
del crecimiento, la cantidad de biomasa producida es proporcional a la cantidad de
fuente de carbono consumida (Duarte, 1998).

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