SISTEMA
HACCP
Equipo 2
INTEGRANTES
Kazumy Michel Rojas Primo
Pablo Yeray Antonio Gonzalez
Liam Alejandro Dominguez Castillo
Ara Dayan Morales Peña
Michael Brians Baruch Leon
¿QUE ES EL SISTEMA HACCP?
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP (por sus siglas en inglés) es un sistema preventivo que permite identificar, evaluar y
controlar peligros para la inocuidad de los alimentos. Según la FAO ( Food and Agricul-ture Administration), es "un abor-daje preventivo y
sistemático diri gido a la prevención y control de peligros biológicos, químicos y físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de
inspección y pruebas en productos finales".
HACCP es una herramienta para identificar peligros y establecer sistemas de control enfocados en la prevención, en vez de concentrarse en el
análisis del producto final. El sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos ayudando a
evitar que peligros microbiológicos o de cualquier otro tipo pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un propósito muy
específico que tiene que ver con la salud de la población.
Para aplicar HACCP a cualquier actividad de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los principios generales de
higiene de los alimentos y los códigos de prácticas del Codex aplicables, así como a la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los
alimentos. La finalidad del sistema de HACCP es lograr que la atención se concentre en los puntos críticos de control. En el caso de que se
identifique un peligro que deba controlarse pero no se encuentre ningún punto crítico de control, deberá considerarse la posibilidad de formular
de nuevo la operación.
APLICACIONES DEL
SISTEMA HACCP
La aplicación del Sistema HACCP implica una secuencia de pasos que se detallan a continuación:
FORMACION DEL EQUIPO HACCP
Personas que tiene conocimiento y experiencia en el proceso, se mantendrán los registros de la
formación, conocimientos y experiencia de los integrantes del equipo.
Descripción del producto
La descripción del producto considera: composición, método de conservación, proceso,
condiciones de almacenamiento y distribución, criterios microbiológicos y fisicoquímicos que
deben cumplirse.
Determinar el uso al que ha de destinarse el producto.
¿La información señalada en la descripción del producto es adecuada para el tipo de
producto?.
Elaboración del diagrama de flujo:
Presenta las variables de proceso (Temperatura, Concentración, pH; etc.) y describe sus etapas.
Verificación in situ del diagrama de flujo
Se verificará por el equipo de seguridad alimentaria para controlar precisión y exten-sión. Se
mantendrán como registros.
LOS 6 PRINCIPIOS DEL HACCP
1.- ANALISIS DEL PELIGRO
Este análisis consiste en identificar los posibles peligros en todas las fases, desde la producción hasta el
consumo, que puedan asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada peligro.
Los pasos a seguir en el análisis de peligros son:
Identificación del peligro.
Determinación de las fuentes de contami-nación.
Influencia del proceso tecnológico.
Evaluación de los peligros.
Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (microbiológicos, físicos y quími-cos) que pueden
introducirse, incrementar o ser controlados en cada uno de los pasos del proceso.
La evaluación del peligro es una herramienta con la cual el equipo de HACCP decide cuáles de los peligros
potenciales identificados deben ser tomados encuenta en el plan.
2.- DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL -PCC
Deben evaluarse cada una de las fases operacionales y determinar en ellas los Puntos Críticos de Control
(PPC) mismos que surgirán de las fases donde se aplican medidas de control que puedan eliminar o reducir
los peligros a niveles aceptables. Estos pueden localizarse en cualquier fase, y son característicos de cada
proceso.
Los PCC permiten administrar los peligros eficazmente aplicando medidas para su prevención, eliminación o
reducción a niveles aceptables. La determinación de un PCC en el sistema HACCP se puede facilitar con la
aplicación de un árbol de decisiones, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico.
Puede no ser posible eliminar o prevenir completamente un peligro significativo, en algunos procesos y para
algunos peligros, reducirlos hasta un nivel razonable, puede ser la única meta del plan HACCP.
3.- ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC
Los límites críticos establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable y son indicativos para asegurar
que el Punto Crítico de Control está gobernado. En determinados casos, para una determinada fase, se
elaborara mas de un límite critico.
Los límites críticos pueden estar basados en parámetros como: Temperatura, Concentración ,tiempo,
Viscosidad, pH, Humedad, Aw, Acidez.
Se derivan de las normas mexicanas de salud, como las siguientes:
SECRETARIA DE SALUD
Cofepris i
mión Fetral fuera lo Protec Mexicanas
Normatividad Internacional (Codex Alimentarius, The Food and Drug Administration (FDA), etc.),
resultado de experiencia y recomendaciones de expertos.
4.- ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA DE CONTROL DE LOS PCC
Este sistema debe cumplir dos propósitos:
Mostrar el estado de control en un PCC.
Detonar acciones correctivas cuando se excedan los límites críticos.
5.- ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS DE VERIFICACIÓN
Es la aplicación de procedimientos para corroborar y comprobar que el plan HACCP se desarrolla eficazmente.
la verificación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la vigilancia y las medidas correctivas.
Entre las actividades de verificación están las siguientes:
Examen del sistema HACCP y de sus registros.
Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurrió una desviación del PCC.
Existen tres componentes en las acciones correctivas:
Corregir, eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del proceso.
Identificar y disponer del alimento producido durante la desviación del proceso y determinar su destino.
Debe registrarse todo lo actuado.
Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto.
Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Una vez verificado se procederá a validar el plan HACCP.
Cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte en un riesgo para la salud de la población y que esté
involucrado el alimento en cuestión debe realizarse una revalidación del HACCP.
Así mismo debe revalidarse el plan HACCP cada vez que ocurra un cambio que pueda afectar el análisis de
peligros o alterar el propio plan.
SALUD
1 Cofepris „
[Link]
Sistema
[Link] datos para análisis de tendencias.
[Link] el monitoreo de cada PCC se va monitorear.
¿Qué se va a monitorear?
¿Cómo se va a monitorear ?
¿Cuándo se va a monitorear ?
¿Dónde se va a monitorear ?
¿Quién va a monitorear ?
6.- ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO.
Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado que se originan en la
implantación del sistema HACCP. Los archivos contendrán documentos permanentes y registros activos, al
menos deberán archivarse y estar disponibles los siguientes documentos permanentes.
Cofepris.
El Plan HACCP y la documentación de apoyo:
Lista del equipo HACCP y sus respon-sabilidades.
Resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP.
Análisis de peligros.
Determinación de los PCC.
Sistema HACCP
Programas de prerrequisitos.
Programas de capacitación.
Y se llevarán los siguientes registros activos:
Registro de monitores de PCC donde se demuestre el control de los mismos.
Registro de acción correctiva.
Registro de actividades de verificación.
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control garantiza la inocuidad de los alimentos y está
basado en principios establecidos en las normas internacionales ISO 22000:2005 relacionadas con la
seguridad alimentaria. La aplicación del sistema HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de
gestión de calidad como la Serie ISO 9000 y la Norma Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009 Practicas
de Higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, método utilizado de
preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.
GLOSARIO
Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de la información sobre los peligros y, que
permiten sean considerados en el Plan del sistema HACCP.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): procedimientos que son necesarios cumplir para lograr
alimentos inocuos y seguros.
Inocuidad alimentaria: garantía de que el alimento no causará daño al consumidor.
Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada
fase.
Medida correctiva: acción a adoptar cuando el resultado de la vigilancia o monitoreo en los PCC indica
desviación.
Medidas de control: cualquier acción o actividad que puede realizarse para evitar , eliminar o reducir un
peligro a un nivel aceptable.
Monitorear o vigilar: efectuar una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros
de control para evaluar si un PCC está bajo control.
Peligro: agente biológico, químico o físico que en caso de estar presente en el alimento puede causar un
efecto adverso para la salud.
Plan HACCP: documento escrito de conformidad con los principios del Sistema
HACCP. Se refiere a aquellos procedimientos escritos que describen y explican cómo realizar una tarea para
lograr un fin especifico, de la mejor manera posible.
PROCEDIMIENTOS
Operativos Estandariza
dos de Saneamiento (POES): procedimientos que describen las tareas de sanea-miento.
Punto crítico de control PCC): fase en la que puede aplicarse un control que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Riesgo: el riesgo es la probabilidad de que se presente un efecto perjudicial para la salud y la severidad de
Riesgo: el riesgo es la probabilidad de que se presente un efecto perjudicial para la salud y la severidad de
este.
Revalidación: replantear el Plan HA-CCP frente a la aparición de un nuevo peligro o la probabilidad de que
se produzca un cambio en las condiciones que pueda afectar el análisis del mismo.
Severidad: magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro.
Sistema HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad
de los alimentos.
Validación: constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia,
para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
ORIGENES DEL SISTEMA HACCP
Este sistema surgió como consecuencia de la globalización y de la necesidad de establecer cada vez más requisitos para el consumo de
alimentos. En 1959 la NASA quería adoptar un programa para garantizar la inocuidad de los alimentos consumidos por los astronautas en
el espacio y fue la empresa Pillsbury quien introdujo el este sistema de control para ofrecer dichas garantías.
En 1993 la comisión Codex Alimentarius aprobó las directrices para la aplicación del sistema HACCP y en 2005 se publicó la norma ISO 22000, que
establece un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria basado en ISO 9001 y el sistema HACCP.
APLICACIONES
HACCP es un sistema que aborda la seguridad alimentaria desde un punto de vista global, ya que identifica, analiza y controla los peligros
físicos, químicos y biológicos de las materias primas, las distintas etapas del proceso de elaboración y la distribución del producto.
Este sistema de administración ha sido diseñado para ser implementado en cualquier área de la industria de la alimentación, desde el
cultivo y la cosecha, pasando por la transformación, elaboración y distribución de los alimentos para el consumo.
¿CUAL ES SU IMPORTANCIA?
El sistema HACCP, además de garantizar un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos basado en el control de puntos críticos, también
contribuye a un uso más eficaz de los recursos y una respuesta más oportuna con la implantación de medidas de seguridad alimentaria:
Ofrece confianza a los consumidores sobre la higiene de los alimentos.
Determina los peligros que pueden tener la inocuidad de los productos.
Aumenta la competitividad entre organizaciones de la industria de la alimentación.
Introduce el uso de nuevos productos y tecnologías.
Promueve el cumplimiento de los requisitos.
RELACION ENTRE LA ISO 22000 Y HACCP
Desde 2005 la ISO 22000 es el estándar para la seguridad alimentaria y está basada en las directrices de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) conforme al Codex Alimentarius y los principios de gestión ISO 9001. La ISO 22000 es un estándar aceptado
en todo el mundo y constituye la base de un certificado de seguridad alimentaria. Es aplicable principalmente a empresas involucradas
con una o más partes de la cadena de suministro de alimentos: productores de piensos, agricultores, ganaderos, productores de materias
primas para uso alimentario, etc.
Asimismo, también incluye otras organizaciones que están involucradas de manera indirecta con la cadena alimentaria como proveedores
de equipamientos, agentes de limpieza, material de envase y embalaje, así como productores de cualquier otro material que entre en
contacto con alimentos.
OPTIMIZA TU CUMPLIMIENTO CON ECOGESTOR LEGISLACIÓN
EcoGestor Legislación facilita a las empresas la gestión de la normativa alimentaria, tanto nacional como europea. Ofrece acceso sencillo a la
legislación y envía alertas sanitarias por correo electrónico, manteniéndote al día de cualquier cambio que afecte a tu negocio.
Es la base para implementar un sistema APPCC eficaz y simplifica el cumplimiento de estándares como ISO 22000 o IFS, gestionando
eficientemente los requisitos regulatorios y garantizando la calidad y seguridad de tus productos.
NORMAS INTERNACIONALES (CODEX ALIMENTARIUS, ISO 22000)
ADOPCIÓN INTERNACIONAL:
Codex Alimentarius
RECONOCIMIENTO:
A partir de los años 80, organismos internacionales como la Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas para
Alimentos (ICMSF) y la Academia Nacional de Ciencias de [Link]. (NAS) recomendaron su uso.
1993 - El Codex: La Comisión del Codex Alimentarius (un cuerpo de estándares de la FAO y la OMS) aprobó las Directrices para la Aplicación del Sistema
HACCP. Esto le otorgó un reconocimiento internacional definitivo y se convirtió en el documento de referencia para su implementación en la industria
alimentaria mundial, abarcando desde la producción primaria hasta el consumo final.
Estándar de Gestión: ISO 22000
2005 - La Norma ISO 22000: La Organización Internacional de Normalización (ISO) publicó la norma ISO 22000 ("Sistemas de gestión de la inocuidad de los
alimentos – Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria").
Integración:
ISO 22000 es un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria que integra los principios del HACCP (establecidos por el Codex) con el ciclo de mejora
continua de los sistemas de gestión de calidad (como ISO 9001).
Base Global:
Esta norma proporciona un marco armonizado para que las empresas de cualquier parte de la cadena alimentaria puedan implementar un sistema de
seguridad alimentaria reconocido y auditable globalmente.
ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Es un mapa visual de todas las etapas del proceso de producción, desde la recepción dematerias primas hasta el producto final.
Debe incluir:
Recepción
Almacenamiento
Preparación
Procesado (cocción, mezcla, molienda, etc.)
Enfriamiento
Empaque
Distribución
Luego el equipo debe verificarlo en planta para asegurarse de que sea exacto
EJEMPLO:
ISO 9001 Y ISO 22000
VENTAJAS DE LA INTEGRACION DE SISTEMAS
CODEX ALIMENTARIUS Y SU PAPEL EN EL HACCP.
NORMAS NACIONALES
VERIFICACIÓN Y MANTENIMIENTODEL SISTEMA HACCP
AUDITORÍAS INTERNAS
Las auditorías internas son evaluaciones periódicas realizadas por personal capacitadodentro de la empresa. Su propósito es verificar
que todos los procedimientos del sistema HACCP se cumplen correctamente, desde el monitoreo de los Puntos Críticos de Control
(PCC) hasta el mantenimiento de registros.
Permiten identificar desviaciones, aplicar acciones correctivas y asegurar que el sistema funciona de manera efectiva. Además,
ayudan a preparar a la organización para auditorías externas o certificaciones oficiales.
ACTUALIZACIÓN DEL PLAN HACCP
El plan HACCP debe actualizarse cada vez que se presentan cambios en el proceso productivo, como modificaciones en la maquinaria,
ingredientes, proveedores, formulaciones o normativas legales.
La actualización garantiza que los peligros sigan correctamente identificados y que los PCC continúen siendo adecuados. También permite
incorporar nuevas tecnologías o mejores prácticas que fortalezcan el control de inocuidad.
CONCLUSIONES Y PERSPECTIVAS
FUTURAS DEL HACCP
Impacto del HACCP en la competitividad, la implementación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
impacta.
La implementación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
Impacta significativamente en la competitividad de una empresa alimentaria a través de la mejora de la eficiencia
significativamente en la competitividad de una empresa alimentaria a través de la mejora de la eficiencia operativa, la reducción
de costos, el aumento de la confianza del consumidor y la apertura a mercados operativos, la reducción de costos, el aumento de
la confianza del consumidor y la apertura a mercados internacionales.
OFRECIENDO LO SIGUEINTES BENEFICIOS COMPETITIVOS:
Diferenciación y Reputación de Marca
Acceso a Mercados Nacionales e Internacionales
Eficiencia Operativa y Reducción de Costos
Cumplimiento Legal y Regulatorio
Mejora Continua e Innovación
CONCLUSIONES Y PERSPECTIVAS
FUTURAS DEL HACCP
Innovaciones tecnológicas aplicadas el HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) es un sistema reconocido
internacionalmente para garantizar la inocuidad alimentaria mediante la identificación y control de peligros críticos.
Tradicionalmente, su gestión se realizaba con registros en papel, lo que implicaba riesgos de errores, pérdida de evidencias y
procedimientos lentos para auditorías y análisis.
La digitalización del HACCP consiste en la incorporación de herramientas electrónicas que permiten:
Checklists automáticos y digitales para control de procesos.
Trazabilidad completa de la producción y materias primas.
Registro electrónico de datos con evidencias documentadas.
Facilitar auditorías internas y externas con informes generados automáticamente.
Cumplimiento normativo respecto a registros electrónicos y firmas digitales.
REFERENCIAS
Codex Alimentarius Commission. (2003). Recommended International Code of Practice: General Principles
of Food Hygiene (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4). FAO/WHO.
COFEPRIS. (2015). Lineamientos para la inocuidad alimentaria y verificación sanitaria en establecimientos
de alimentos. Secretaría de Salud, Gobierno de México.
FAO & OMS. (2009). Food hygiene: Basic texts (4th ed.). Codex Alimentarius Commission.
ISO. (2018). ISO 22000:2018 – Food safety management systems — Requirements for any organization in
the food chain. International Organization for Standardization.
bebidas o suplementos alimenticios. Diario Oficial de la Federación.
Food and Agriculture Organization. (s. f.). Food safety and quality: buenas prácticas de higiene y APPCC (HACCP).
Recuperado de [Link] FAOHome
Organización Panamericana de la Salud. (s. f.). Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)
[Link]
DNV México. (s. f.). HACCP: Análisis de peligros y puntos críticos de control. Recuperado de
USECAP. (s. f.). HACCP – Análisis de peligros y puntos críticos de control. Recuperado de
[Link]