Introducción

PRESENTACIÓN.

OBJETIVOS DEL PROYECTO

 COMPRENDER EL DISEÑO Y PRECESO DE UNA PLANTA DE

RECICLADO DE VIDRIO.
 CONOCER EL EQUIPO Y MATERIAL NECESARIO PARA EL
FUNCIONAMIENTO DE ESTA, ASÍ COMO LA ADMINISTRACIÓN QUE
ESTA REQUIERE EN CUANTO A PROOVEDORES, CLIENTES Y
EMPLEADOS.
 CONOCER QUE PRODUCTOS SON REVITUABLES EN RAMO DE LA
INDUSTRIA DE VIDRIO.
 CREARNOS UNA MENTALIDAD COMPETITIVA EN EL RAMO DE LA
INDUSTRIA.

JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

LA PRESENCIA DE VIDRIO DESECHADO EN EL MEDIO AMBIENTE, EL

ACOTAMIENTO DE LOS MERTEDEROS Y DE IGUAL MANERA LOS
INCENDIOS FORESTALES INICIADOS POR ESTOS MATERIALES, NOS HAN
LLEVADO A DESARROLLAR ESTE TIPO DE INDUSTRIA QUE SEA
SOCIALMENTE RESPONSABLE Y QUE CUMPLA CON LOS ESTÁNDARES DE
CALIDAD TANTO NACIONAL COMO INTERNACIONAL.
DE ESTE MODO PODREMOS CONTRIBUIR A LAS NECESIDADES DE LA
SOCIEDAD ACTUAL, AYUDANDO A GENERAR NUEVOS Y MEJORES
EMPLEOS, ASÍ COMO SUMAR ESFUERZOS PARA MEJORAR EL MEDIO
AMBIENTE.

SÍMBOLOS Y UNIDADES

PTE: Planta de tratamiento de efluentes.

 ESTUDIO DEL MERCADO
PRODUCTO.
Envases de vidrio línea vinatera.
Los envases de vidrio son usados pues son
químicamente inertes, son higiénicos, fáciles de
limpiar, asépticos y no modifican las capacidades
del producto envasado. Estos envases no
cambian el sabor del producto que contienen, en
el caso de las botellas color ámbar, impiden el
paso de una gran cantidad de luz. Además de
estas ventajas, también se puede considerar que
las botellas de esta industria son seleccionadas
por su variedad de diseños y colores entre los que
destacan los verdes, azules, cafés y cristalinos.
En las botellas de vidrio, los productores de vinos
y licores pueden fermentar su producto dentro de
la botella o envasar después de haber fermentado en otro recipiente.
ANÁLISIS DE LA DEMANDA
Consumo de Botellas de vidrio en México.
Según datos del INEGI en el censo más reciente que proporcionan, se observa
que el consumo de botella ha ido en aumento en la última década, como podemos
observar en la siguiente gráfica:
7,500,000
7,000,000
Producción (en miles de piezas)

6,500,000
6,000,000
5,500,000
5,000,000
4,500,000
4,000,000
3,500,000
3,000,000
1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010
Años

Distribución geográfica
La producción industrial de vidrio en México se encuentra concentrada
mayoritariamente en tres regiones. En la zona noreste del país, Monterrey y Villa
de García en Nuevo León; en la gran zona centro se encuentra la ciudad de
México, Toluca, Tlalnepantla, San Juan Ixhuatepec, Tultitlán y Xalostoc en el
Estado de México; la ciudad de Querétaro y San Luis Potosí; Cuautla en Morelos,
y Orizaba y Nogales en Veracruz; en la región occidental, se encuentran
Guadalajara, Tlaquepaque y Tonalá situadas en Jalisco, las dos últimas con
enfoque artesanal y finalmente Mexicali, B. C., situada en la región noroeste.
La Asociación Cervecera de la República Mexicana (Acermex) confirma la
tendencia: el consumo de cerveza de especialidad crece a más de 50% anual
desde hace casi 10 años.
Representa entonces una oportunidad de negocio por que el mercado es enorme,
en México hay 63 millones de consumidores de cerveza, y cada año se suma un
millón, según datos de Fomento Económico Mexicano (FEMSA). Lo que posiciona
al país como el más cervecero de toda Latinoamérica, con cerca de 62 litros per
cápita. Y justo 2011 fue un año en el que las cifras marcaron un incremento
sorprendente, ya que la producción de cerveza artesanal pasó de los 22,000
hectolitros a 30,000, un aumento de 36%, que devino en más botellas y más
puntos de venta.

ANÁLISIS DE LA OFERTA
En la presente investigación de mercado encontramos que en la Zona
metropolitana de Guadalajara existen 25 productores de cerveza artesanal
radicados a lo ancho del país, los cuales pudimos encontrar en diferentes
establecimientos como The beer box, Súper la playa, y bares y restaurantes.
PROYECCIÓN DE LA OFERTA
Nos proponemos como meta cubrir el 1% del mercado nacional de cerveza
artesanal al final de nuestro primer año de labores para lo cual, basándonos en los
datos proporcionados por la Acermex, se producen 30,000 hectolitros por año, lo
que se traduce en la cantidad meta de 80,000 botellas al año, con un crecimiento
proyectado de 50% anual.
PRINCIPALES PRODUCTORES
Las principales empresas proveedoras de envases de vidrio en México son: Nueva
Fábrica Nacional de Vidrio, S.A. de C.V., Sílíices de Veracruz S.A. de C.V. (Grupo
Femsa), Vidrio Formas S.A. de C.V. y Vitroenvases S.A. de C.V. (grupo Vitro).

ANÁLISIS DE PRECIOS
Canales de comercialización
Como los envases de vidrio no son considerados un producto final en este caso,
se adquieren con un fin industrial, en base a ésto proyectamos dos posibles
canales de distribución: el primero se conforma por el Productor, la Industria y el
consumidor final, siendo al mismo tiempo el canal más directo. El segundo cuenta
con la variante de comercializadores los cuales se dedican a ofrecer grandes
catálogos de presentaciones y proveedores a la industria, y finalmente al
consumidor final.

Productor Industria Consumidor

final

Comercializador

ESTUDIO TÉCNICO.

INFORMACIÓN BÁSICA.
El vidrio es un silicato que funde a 1200 grados. Está constituido esencialmente
por sílice (procedente principalmente del cuarzo), acompañado de caliza y otros
materiales que le dan las diferentes coloraciones.
Desde el punto de vista de su aplicación, el vidrio se clasifica en industrial y
doméstico.
Se entiende como vidrio industrial el vidrio que no es utilizado como envase para
productos alimenticios (almacenamiento de productos químicos, biológicos, vidrio
plano: ventanas, cristales blindados, fibra óptica, bombillas, etc.) Se entiende
como vidrio doméstico el que se emplea para almacenar productos alimenticios
(conservas, vinos, yogures, etc.); aunque de una manera más generalizada, es el
vidrio que el ciudadano deposita en los contenedores destinados a este fin.
Desde el punto de vista del color los más empleados son:
  El verde (60%). Utilizado masivamente en botellas de vino, cava, licores y
cerveza, aunque en menor cantidad en este último.
 El claro (25%). Usado en bebidas gaseosas, cervezas, medicinales,
perfumería y alimentación en general.
 El extraclaro (10%). Empleado esencialmente en aguas minerales, tarros y
botellas de decoración.
 El opaco o ámbar (5%). Aplicado en cervezas y algunas botellas de
laboratorio.
Más del 42 % del vidrio reciclado procede del doméstico, siendo el sector principal
de producción de vidrio recuperable.

El vidrio es un material que por sus características es fácilmente recuperable.

Concretamente el envase de vidrio es 100 % reciclable, es decir, que a partir de
un envase utilizado, puede fabricarse uno nuevo que puede tener las mismas
características del primero. Está facilidad de reutilización del vidrio abre un
amplio abanico de posibilidades para que la sociedad y las administraciones
afectadas puedan autogestionarse de una manera fácil su medio ambiente.

Es importante señalar que el reciclaje de vidrio necesita un 26% menos de energía

que la producción original, en la que para crear un kilo de vidrio se necesitan unas
4.200 kilocalorías de energía. Además el material generado por reciclaje reduce
en un 20% la contaminación atmosférica que provocaría por el proceso habitual, y
disminuye en un 40% la contaminación de agua.
Otro dato, la energía que se ahorra del procesamiento de una botella de cristal
puede mantener encendida una bombilla de 100 watts durante 4 horas.

El vidrio ha evolucionado con la humanidad y con sus costumbres. Hoy en día

es un elemento fundamental de nuestra vida.

El proceso de fabricación del vidrio tiene su técnica. Dos son las formas que
tradicionalmente se han venido empleando en su elaboración:

1. Técnica del soplado

2. Técnica del prensado

En los hornos vidrieros, para llevar a cabo la fabricación de nuevos envases a

partir del vidrio reciclado, a altas temperaturas, se introduce el calcín (Fragmentos
de vidrio de tamaño inferior a 55 mm) para elaborar envases de las mismas
características y cualidades que los producidos con materias primas.
El calcín permite fabricar envases de vidrio exactamente iguales que los
originales. Pero el vidrio reciclado exige una menor temperatura de fusión que las
materias primas originales (arena, sosa y caliza) y, con ello, en el proceso de
fabricación de nuevos envases se consume menos energía.
PROCESOS

Soplado de vidrio

Se denomina vidrio soplado a una técnica de fabricación de objetos de vidrio

mediante la creación de burbujas en el vidrio fundido. Estas burbujas se obtienen
inyectando aire dentro de una pieza de material a través de un largo tubo metálico.

1. El proceso de elaboración del vidrio soplado comienza con la recolección de

lo que será la materia prima que se conforma de botellas y envases de
vidrio que han sido utilizados y desechado.
2. Los envases y botellas se seleccionan por colores (trasparente, ámbar,
verde y otros colores) esto para evitar que al fundir el vidrio transparente
este se contamine con los otros colores.
3. Las botellas y envases se lavan para separar el lodo y las etiquetas,
también se retiran las tapas, plásticos y otros objetos que pueden
contaminar el vidrio en el proceso de fundición.
4. Los envases y botellas se rompen en pequeños pedazos para que ocupe
menos espacio en los contenedores y el proceso de fundición sea más
rápido.
5. El vidrio limpio, se almacena en contenedores de metal, para
posteriormente llevarlos al horno.
6. El vidrio ya limpio, seleccionado y roto se lesionado se carga en el horno de
manera manual por medio de paleo.
7. El horno está diseñado de tal manera que la materia prima se carga de un
lado y se extrae en el otro extremo del horno, esto para que al momento de
tomar el vidrio para trabajar, este se encuentre en las condiciones de
temperatura y viscosidad necesarias.
8. El vidrio fundido se extrae con la caña de soplar que es un tubo de 100 a
150 cms, que en uno de sus extremos tiene una boquilla.
9. En este momento se decide si se soplara una pieza con posta (filo de color)
o de color.
a) Para elaborar una posta se toma una pequeña cantidad de vidrio y se
le da una forma cónica y se pica para posteriormente soplar y que se
reviente por el lado más delgado, se gira la caña en el banco de
trabajo para darle forma cónica a la posta.
b) Para elaborar una pieza de color o de gran tamaño, se sopla un
bebente que es una esfera de vidrio con una forma similar a la de un
huevo.
 10. Una vez que se tiene la posta o el bebente se sumerge en agua durante 1 o
2 segundos tapando la boquilla de la caña para evitar que el calor suba por
ella.
11. La posta o el bebente se utiliza para tomar una cantidad de vidrio mayor
para poder elaborar la pieza
12. La masa de vidrio se enfría en la cochina que es un crisol lleno de periódico
y cartón mojado para evitar que se queme. Es necesario enfriar un poco la
masa de vidrio para que el soplador pueda moldearla fácilmente.
13. Ya que el soplador enfrió lo suficiente la masa de vidrio la marmolea sobre
la plancha que es una gruesa placa de metal. El marmoleo sirve para darle
uniformidad a la masa de vidrio.
14. Al momento del marmoleo, al mismo tiempo se sopla por la caña, para que
la masa de vidrio se infle.
15. Si la pieza a elaborar requiere molde se sopla en el molde, por ejemplo una
botella, un vaso, de lo contrario si se va a soplar una pieza como una jarra o
una esfera esta se sopla a pulso y utilizando solo la experiencia del maestro
soplador.
16. Durante el proceso de soplado el maestro va acinturando la pieza en el
extremo más cercano a la caña ya que en ese lugar será donde se
degollara la pieza, poniendo una pequeña cantidad de agua.
17. Una vez degollada la pieza, se deposita en un recipiente que contiene
carbón y se puntila por la parte de abajo, con una puntillera que es un tobo
que en uno de sus extremos tiene una punta de vidrio caliente.
18. La pieza puntilada se caldea que es recalentar la boca de la pieza en el
horno, para reblandecer el vidrio y poder acabarla el caldeo se hace girando
la pieza en una base de la boca del horno.
19. La pieza caldeada se pasa al maestro acabador quien con su destreza y
conocimiento le da el acabado final a la pieza.
20. Una vez que la pieza es terminada por el maestro acabador, se lleva al arca
de templado donde la temperatura bajara gradualmente, la pieza
permanecerá en el arca de templado hasta el día siguiente.
21. Una vez que la pieza se ha templado se saca del arca para seleccionarla
calidad de las piezas y quitarle la ceba que es el excedente de vidrio que
queda en el área donde se puntiló la pieza.
22. Las piezas seleccionadas y limpias, se lavan para ser disfrutadas por los
clientes.
Proceso industrial
1. Recepción de Materias Primas: En esta etapa se garantiza un control
operativo y técnico en las materias primas para verificar su calidad físico -
química, para la producción del vidrio.
 2. Almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias primas en
diferentes sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su
utilización.
3. Pesaje: se pesa cada uno de los componentes mediante mecanismos
automáticos y en las proporciones determinadas.
4. Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son
enviadas a las mezcladoras en donde se mezclan con agua.
5. Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y
transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser
cargada al horno.
6. Fusión de la mezcla: El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de
las materias primas. Consiste en un recipiente rectangular construido con
materiales refractarios resistentes al desgaste producido por el vidrio líquido
y las llamas, la temperatura es de 1500°C o 1150°C dependiendo las
materias primas utilizadas.
7. Formación de envase: Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el
alimentador se forma la gota de vidrio impulsada con una aguja cae por
gravedad al premolde, inyectando un poco de aire, después es volteado y
pasado al molde donde se inyecta de nuevo aire para que se forme el
envase que se requiere.
8. Recocido del envase: En el archa se calienta de nuevo la botella ya
formada a una temperatura de unos 550ºC, durante unos diez minutos,
disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura, teniendo como
base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el
surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella.
9. Inspección 1: Después pasa por una máquina de inspección la cual
funciona por fotografías.
10. Inspección 2: Las botellas son inspeccionadas manualmente y las que
tienen algún defecto son recicladas para su posterior uso.
11. Empaque: En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al
requerimiento del cliente por medio de diferentes métodos, como son: el
termoencogido, el paletizado y el encanastado en cajas plásticas
12. Almacenamiento: Luego de que el envase ha sido empacado, es
transportado a las bodegas de almacenamiento, en donde queda listo para
ser despachado al cliente respectivo.

MATERIAS PRIMAS

En nuestra empresa, nuestra principal materia prima es el calcín. Las materias

primas empleadas para la fabricación de los vidrios convencionales pueden
clasificarse, siguiendo un criterio basado en el papel que desempeñan durante el
proceso de fusión, en cuatro grupos principales:
 1. Vitrificantes
2. Fundentes
3. Estabilizantes
4. Componentes secundarios

Desde el punto de vista estructural, los vitrificantes corresponden a los óxidos

formadores de red, los fundentes, a los óxidos modificadores, y los estabilizantes a
aquellos óxidos que, bien porque pueden actuar de ambas maneras, o bien por su
carácter intermedio, no son asimilables a ninguno de los dos grupos anteriores.
Entre los componentes secundarios se incluyen las materias primas que se
incorporan en proporciones generalmente minoritarias, con fines específicos, pero
cuya intervención no es esencial en lo que a la formación de vidrio se refiere.
Tales componentes pueden ser afinantes, colorantes, decolorantes, opacificantes,
fluidificantes, etc. Su gran variedad y la diferente forma en que pueden asentarse
en el retículo vítreo impiden clasificarlos en un único grupo estructural.

Otras materias primas importantes son el agua y el aire comprimido que se inyecta
en las botellas.

o Vitrificantes

Se trata de aquellas materias primas que aportan óxidos formadores de red, es

decir óxidos que en condiciones habituales de fusión y enfriamiento dan lugar a
vidrios estables y con producción y aplicaciones industriales de usos generales.
En este sentido la materia prima vitrificante de uso más común es la sílice.
SÍLICE.
El aporte de sílice a la composición vítrea siempre se ha realizado por la adición
de arenas de cuarzo en su formulación, aunque no queda excluido el aporte de
este formador de red con la adición de minerales más complejos. El uso de
cuarcitas y de areniscas también es posible. Pero en cualquier caso, la arena es la
materia prima básica para la obtención de la mayor parte de los vidrios. El
principal criterio para el uso de una roca silícea en la formulación de un vidrio
industrial es su riqueza en Si02 , que debe ser al menos de un: 99,5-98,5 %,
pudiéndose aportar con adiciones de feldespatos o caolín inclusive, pero siempre
sin superar el 0,1-0,5 % de Ab03 en la composición del baño fundido.
La superficie específica de la arena es otro factor práctico de gran importancia. A
igualdad de tamaño son siempre más reactivos los granos angulosos y rugosos
que los redondeados, como corresponde a su mayor superficie específica. Este
efecto se hace notar especialmente al acelerarse la velocidad de reacción durante
las primeras etapas de la fusión. El valor de la superficie específica recomendable
para una arena es de 40 a 60 cm2/g.
o Fundentes.

La finalidad de este grupo de componentes es favorecer la formación de vidrio,

rebajando su temperatura de fusión, y facilitar su elaboración. Los óxidos que así
actúan son los modificadores de red y, dentro de ellos, son los alcalinos los que
mejor cumplen este cometido.

La adición de fundentes viene limitada por la estabilidad del vidrio. La

incorporación de óxidos modificadores a la red vítrea determina la apertura de
enlaces Si – O - Si y, por lo tanto, la creación de iones oxígeno no puente. Ello
trae consigo una disminución de la cohesión del retículo que se manifiesta
generalmente en un detrimento de las propiedades del vidrio (aumento del
coeficiente de dilatación térmica, debilitamiento de la resistencia mecánica y de la
estabilidad química, disminución de la viscosidad, mayor tendencia a la
desvitrificación, etc.).

El efecto de los fundentes es doble, por un lado rebajan el punto de

transformación aumentando la fusibilidad y por otro acrecientan la extensión del
"palier" de trabajo del vidrio .Es importante distinguir bien estos dos efectos, el uno
se refiere a la fusibilidad, el otro a la viscosidad. Cabe todavía señalar que si la
temperatura del comienzo de la fusión se rebaja, esto no significa que la
temperatura de afinaje se rebaje también.

Así se explica porque al añadir sosa a un crisol que contiene vidrio que funde mal,
no se restablece siempre la fusión.
Puede haber un mínimo de temperatura de afinado que no disminuye con la
adición de fundente. En este caso es el régimen térmico el que habría que
modificar pare conseguir la mejoría.

Los vidrios ricos en sosa ( > 14.3 %) tienen un coeficiente de dilatación muy alto,
rompen fácilmente al ser calentados, son blandos y son atacados por el agua con
facilidad. Sin embargo, las propiedades mecánicas se modifican poco.

ÓXIDO DE SODIO.

De todos los óxidos alcalinos es el de sodio el que en mayor proporción entra en

los vidrios ordinarios. Los álcalis son indispensables en la fabricación industrial de
vidrio y de todos los vidrios corrientes no hay ninguno que este exento de ellos.
Las materias primas que se emplean industrialmente para aportar este
componente al vidrio son las que a continuación se consideran.
Carbonato sódico o sosa Solvay. La materia prima más frecuentemente
utilizada para introducir el óxido de sodio en el vidrio es el carbonato sódico,
comúnmente llamado sosa. El carbonato sódico o Sosa Solvay, funde a 850 ºC.

La sosa densa presenta un predominio de los tamaños de grano comprendidos

entre 0.1 y 0.3 y entre 0.3 y 0.5 mm. Es muy importante que la sosa no contenga
fracciones inferiores a 0.1 mm, con objeto de evitar la formación de polvo y que se
produzcan segregaciones durante la preparación y transporte de la mezcla
vitrificable.

Por otra parte, cuanto más pequeño sea el tamaño de grano, más higroscópico
resulta y más fácil y rápidamente toma el agua de la mezcla para formar hidratos.

Son elementos estabilizantes que introducidos en la composición del vidrio en

mayor o menor porcentaje, permiten desplazar en uno u otro sentido ciertas
propiedades de éste.
La cal (CaO), la magnesia (MgO), la barita (BaO) y los oxidos de cinc y plomo
(ZnO y PbO) son los más importantes. Estos dos últimos óxidos solo se emplean
en la composición de vidrios especiales.

ÓXIDO DE CALCIO.

El óxido de calcio es el componente que, después de la sílice y del óxido de sodio,

ocupa el tercer lugar en proporción dentro de la composición de los vidrios
comerciales ordinarios. Su presencia aumenta la estabilidad química y mecánica
del vidrio, por lo que, desde el punto de vista funcional, actúa como estabilizante,
aunque estructuralmente tenga el carácter de modificador de red. Un exceso de
óxido de calcio puede facilitar la desvitrificación si la composición del vidrio entra
dentro de la zona de estabilidad de ciertas fases cristalinas.

La materia prima habitualmente empleada para introducir el óxido de calcio es la

caliza natural. Las calizas son muy abundantes en la naturaleza y se encuentran
en casi todas las formaciones geológicas. Se presentan bajo las dos variedades
cristalinas de calcita y aragonito, en forma de rocas o de agregados granulares. La
mayor parte de los yacimientos de caliza están constituidos por sedimentos
marinos depositados en fosas de mares primitivos, como puede verse por sus
abundantes inclusiones de fósiles.

Es el más importante de los elementos básicos del vidrio. En vidriería común y en

particular en la fabricación de botellas se emplea la cal en un porcentaje más
elevado que en la fabricación de vidrios blancos.
 o Estabilizantes.

A lado de los tres grandes grupos de constituyentes del vidrio que se acaban de
estudiar, se encuentran dos cuerpos que forman una familia muy especial: la de
los óxidos indiferentes, alúmina y óxido de hierro.

Aunque algunos de los componentes ya señalados (CaO, MgO, BaO, …),

desempeñan un papel estabilizante en el vidrio, se han incluido en el apartado
anterior por tratarse de verdaderos modificadores de red, y se han reservado para
este lugar aquellos óxidos que, además de estabilizar ciertas propiedades, actúan
con un carácter intermedio entre el de los verdaderos formadores de red y el de
los modificadores.

Se dice que estos dos óxidos: alúmina y óxido de hierro son indiferentes,
considerados desde el punto de vista químico, puesto que pueden colocarse al
lado de la sílice y de los vitrificantes como elementos ácidos, o al lado de la cal y
de las bases como elementos básicos. Pero desde el punto de vista vidriero, la
importancia de su papel es grande.

ÓXIDO DE ALUMINIO

El ión aluminio puede actuar como modificador de red en coordinación octaédrica

o como formador de red en coordinación tetraédrica [AlO4] alternando con los
iones silicio. La formación de coordinaciones tetraédricas exige una mayor
proporción de oxígeno que la que corresponde a la fórmula del óxido introducido
(Al2O3). Para satisfacer estos requerimientos, parte de los oxígenos no puente se
unen al ión aluminio, convirtiéndose en oxígenos puente que hacen disminuir el
número de enlaces y aumentar la cohesión del retículo vítreo.

La incorporación de alúmina al vidrio lleva aparejado, por lo tanto, un aumento de

la resistencia mecánica, un mejoramiento de la estabilidad química, una elevación
de la refractariedad, una disminución delcoeficiente de dilatación térmica y,
consecuentemente, una mejor resistencia al choque térmico.

Feldespatos.- Las materias primas que más se utilizan habitualmente para

aportar alúmina al vidrio son los feldespatos, cuyos representantes más típicos
son los de las series de las ortoclasas [(K,Na) [Link] O .6SiO 2 2 3 2 ] y de las
plagioclasas [(Ca,Na )[Link] O .6SiO 2 2 3 2 ], así como la anortita [[Link] O .2SiO
2 3 2 ]. Su uso es recomendable porque son compuestos que funden a
temperaturas relativamente bajas y se incorporan fácilmente al vidrio sin producir
perturbaciones.
 o Componentes secundarios.

AFINANTES

Sirven para homogeneizar el producto de la fusión que contiene numerosas

cuerdas y burbujas. La homogenización se consigue por adición a la composición
de materias que se vaporizan en el seno de una masa fundida, produciendo una
intensa agitación que homogeniza la masa, favorece la sedimentación de las
partículas sólidas no vitrificadas y el desprendimiento de las oclusiones gaseosas.

Sulfato sódico (SO4Na2).- El sulfato sódico que es una materia prima aportadora
de óxido de sodio (fundente), es el agente mas importante para el afinado de los
vidrios – sódico - calcicos Tiene la ventaja de que solamente se descompone a las
temperaturas elevadas del afinado, con lo cual la vaporización es muy limitada.

DECOLORANTES

Manganeso (Mn).- La más conocida es la pirolusita o dióxido de manganeso

MnO2 utilizada desde antiguo con el nombre de “ Jabón de vidrieros “ por su
acción decolorante al reducir los compuestos férricos en ferrosos, actúa
químicamente al comunicar un color rojo complementario al verde producido por el
hierro ferroso. Se puede emplear en dosis medias (250 gr/1000 kg. de arena).

Actualmente se emplea cada vez menos por las dificultades que presenta su uso,
ya que se trata de un elemento corrector de doble efecto. La coloración del
manganeso es función de la duración del calentamiento, de la temperatura, de la
atmósfera más o menos reductora y del posterior recocido del vidrio.

Su elevado peso específico (4.5 a 5 3gcm) lo arrastra al fondo del baño de vidrio
resultando difícil obtener un color uniforme.

Oxido de níquel (NiO2).- Los óxidos de níquel pueden jugar un papel análogo al
del manganeso aunque su efecto es más simple.
Producen una coloración muy persistente. Da coloración parda, que compensa la
coloración dada por el óxido de hierro. Como su efecto es independiente de la
atmósfera del horno, la decoloración al óxido de níquel suele sustituir en muchos
casos a la decoloración al manganeso.

Se utiliza en pequeña proporción.

Oxido de cobalto - (CoO). Se use igualmente como auxiliar de la decoloración.

El color azul intenso de los compuestos de cobalto, es capaz de corregir los vidrios
demasiado amarillos del óxido de hierro, pudiendo asimismo obtener una
compensación exacta con los rojos complementarios del níquel o del selenio.

COLORANTES

Son sustancias empleadas para dar coloración al vidrio, o para volverlo incoloro
anulando la tonalidad verde, que le es natural.

Su presencia colorea toda la masa, aunque el efecto puede producirse también en

un revestimiento superficial de esmaltes. El color en el vidrio es producido por la
acción de los óxidos de los elementos pertenecientes a los grupos de transición de
la tabla periódica de elementos siendo los más importantes: titanio, vanadio,
cromo, manganeso, cobre y cobalto. Las proporciones en que estos óxidos entran
en el vidrio, suelen ser pequeñas, pero varían con la intensidad de coloración que
se quiere obtener y con el poder colorante del óxido en cuestión.

Las coloraciones están influidas por múltiples factores como son:

 El grado de oxidación de las substancias. Así, diferentes óxidos del mismo

metal pueden dar lugar a coloraciones distintas, por ejemplo azul o verde.
 La atmósfera del horno, oxidante o reductora.
 La naturaleza del vidrio, pues, por ejemplo, la alúmina exagera la coloración
debida al hierro y la cal y la potasa también influyen sobre aquella. En
general la coloración es tanto más intensa cuanto más básico es el vidrio.

Cada uno de los colores pueden ser obtenidos por:

Color amarillo.
 Uranio: El óxido o combinado con la sosa.
 Cadmio: Bajo forma de sulfuro.
 Carbono y azufre: Grafito, antracita o carbón de madera.

El carbono bajo la influencia del calor, reduce los sulfatos contenidos en el vidrio a
sulfuros y estos la coloración amarilla, apareciendo el vidrio bien afinado pero con
poco sulfato para reaccionar con la sílice, lo que trae consigo una mala
homogeneización de la masa del vidrio (ondas). En el caso contrario, exceso de
sulfato sobre el carbón, el vidrio estaría mal afinado (bullon) pero no habría
coloración amarilla.

Color verde.
 Hierro: Oxido y carbonato.
 Cromo: Oxido, cromatos y dicromatos.
Color azul.
 Cobalto Oxido y Sales. El cobalto posee un poder colorante muy intenso.
 Cobre: Oxido

Color violeta.
 Manganeso: Bióxido

Color rojo.
 Oro: Bajo forma de cloruro.
 Cobre: Estado metálico.
 Selenio: Metálico o en forma de selenitos.

El resto de los colores, bronce, gris, etc. con tonalidades más o menos oscuras o
combinaciones de los citados, se consiguen o bien con distintas proporciones de
los mismos colorantes, o con la utilización simultánea de varios.

PRODUCTOS.

Envases retornables para cerveza con capacidad de 335ml en dos

presentaciones:

Cuello largo 1
Boca: Corona
Color: topacio
Peso: 220 g
Altura total: 227 mm
Diámetro: 59 mm

Cuello largo 2
Peso: 230 g
Altura total: 229 mm
Diámetro: 59.8 mm
Boca: Corona
Color: Verde

Se producirán botellas de cuello largo por su facilidad al llenado de líquido y con

boca ancha tipo corona. La boca tipo corona se debe al tipo de sellado que es el
tapón corona (o corcholata) utilizado en el sellado de bebidas carbónicas para
soportar la alta presión interna del producto. El color en los envases se debe a que
la cerveza puede ser sensible al paso de luz a través del vidrio, modificando las
características del producto envasado.

Se decidió elaborar botellas retornables que sean amigables con el medio

ambiente ya que se pueden reutilizar en un promedio de 15 a 50 veces por botella
mediante el lavado de estas. Una vez utilizadas y re-coleccionadas, estas botellas
pueden ser devueltas a producto terminado en tan solo 70 días.

TAMAÑO DE LA PLANTA

El terreno identificado es rectangular de 5000 m2 y se tiene planeado ocupar sólo

el 50% del área en la primer fase de negocio, el restante 50% se mantendrá como
área verde y para futuras expansiones.

UBICACIÓN DE LA PLANTA

Se tiene identificado el sitio de la empresa en el corredor industrial de El salto a

800 m del camino de acceso en Mexichem en donde se construirá un camino.
 Vías

INGENIERÍA BÁSICA

PROCESO UTILIZADO
Proceso industrial
Materia prima.- Parte inicial del proceso de reciclaje de vidrio en la cual el vidrio
reciclado se separa por colores en un espacio. En esta etapa se garantiza un
control operativo y técnico en las materias primas para verificar su calidad físico -
química, para la producción del vidrio. Primero se debe cumplir con el requisito de
la granulometría, es decir, el tamaño de los granos de cada material, el cual, debe
estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato y la arena se debe cumplir unos
requisitos, tales como tener una composición química estable y determinada. La
arena no debe contener arcillas y su contenido de óxidos de hierro debe ser lo
más bajo posible.
Tolva de vidrio sucio.- se deposita por medio de montacargas el vidrio. Las
tolvas receptoras de vidrio sucio almacenan aproximadamente 26 toneladas de
vidrio cada una; cada tolva cuenta con una compuerta tipo almeja, un vibrador con
selector de intensidad para posicionar según se requiera el flujo de vidrio sucio
para obtener la calidad y cantidad de vidrio lavado.
Criba vibratoria 1.- La criba vibratoria es una placa de acero perforada que
deberá ser constantemente limpiada, esta limpieza la realiza la persona colocada
en esta área, que además lleva a cabo la eliminación de basura detectable
fácilmente (estopa entera, cartón, plástico, madera, etc.) así como el quebrado de
la botella entera vacía, los envases de vidrio que contienen líquido y están
cerrados (refrescos gasificados, cerveza, etc.) no deberán quebrarse
manualmente, sino ser desalojados del proceso como basura para evitar posibles
accidentes al explotar, los materiales que pasan la malla, caen al interior de la caja
de la criba, donde posteriormente son llevados por un gusano o transportador
helicoidal hasta el elevador de basura.
Banda que alimenta al tambor.- La alimentación de vidrio al tambor se hace por
una banda inclinada, que cuenta con una polea magnética al final, que elimina
contaminantes magnéticos. Estos son enviados por una banda corta hasta la
banda que alimenta al elevador de basura, además se cuenta con un ventilador
ubicado en la descarga de la banda inclinada a la boca del tambor de lavado, que
elimina el papel y material ligero.
Tambor.- En el tambor se lleva a cabo el lavado del vidrio sucio, tiene en su
interior forma de espiral que: a).- sirve como transportador del vidrio hacia la
estera (banda metálica ancha) de pepenado; b).- ayuda a mezclar de una manera
eficiente el vidrio con el agua de lavado que recibe a contracorriente; c).- ayuda a
quitar los filos en el vidrio al estar el tambor en movimiento, el tambor gira sobre su
eje con la ayuda de unos volantes o ruedas de acero. El agua de lavado es
limpiada y recirculada por la planta de tratamiento de agua.
Estera (banda de pepenado).- La estera es una banda metálica de
aproximadamente 2.30m de ancho, que gira sobre un rodillo en una distancia de
10 m. aprox. En este punto se pepenan manualmente los contaminantes que no
pudieron ser eliminados en los pasos anteriores. Será responsabilidad de las
personas que laboren en esta área separar manualmente todo tipo de
contaminante que no sea vidrio (en caso de vidrio cristalino se deberá separar el
vidrio de otro color). El material eliminado es llevado por medio de un gusano o
transportador helicoidal hasta la banda que alimenta al elevador de basura
Criba vibratoria 2.- Criba de vidrio lavado es alimentada por la estera de
pepenado, que es un transportador de tipo vibratorio que funciona también como
un separador de tamaños, pasando por la placa perforada vidrio de dimensiones
menores a 1 pulgada (diámetro de los orificios de la placa) que alimenta a la
banda de alimentación al elevador de vidrio lavado. El vidrio de dimensiones
mayores de 1” pasa a la banda que alimenta al molino de impacto que lo reduce
de tamaño.
Molino de impacto.- Área en la cual las partes de vidrio mayores de 1 pulgada
son reducidas a un área menor a la misma por medio de un juego de paletas
metálicas. El vidrio molido pasa por una banda de retorno hasta la banda que
alimenta al elevador de vidrio lavado. El personal aquí colocado retira
manualmente impurezas que no se hayan logrado retirar en los pasos anteriores.
Tolvas de almacenamiento.- Del elevador de vidrio lavado, el vidrio molido pasa
por una banda que alimenta a las tolvas de almacenamiento de vidrio lavado.
Estas tolvas tienen una capacidad de aproximadamente 42 toneladas cada una.
En ocasiones se coloca una persona en la banda aérea de vidrio lavado que retira
manualmente impurezas. La basura recolectada en las diferentes corrientes
concurre en la banda de alimentación de basura al elevador que la deposita en la
tolva de basura y se desaloja por medio de un camión de volteo a un lugar
apropiado.
Pesaje: siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de los
componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones
determinadas.
Mezclado: Después de pesar cada una de las materias primas, son enviadas a las
mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido. Se agregará agua
para hacer que se formen gránulos de material en donde estén presentes todos
los componentes de la mezcla, además esto disminuye la formación de polvos,
este paso es muy importante ya que se requiere que la mezcla esté muy
homogénea para tener una buena calidad del producto final ya que de no estar
bien mezclada el vidrio puede tener vetas de distinta composición que pueden
generar esfuerzos en la botella.
Cuando el mezclado está hecho se abre una compuerta en la base de la
mezcladora que hace que se llene una tolva que a su vez descarga sobre bandas
transportadoras. Finalmente la mezcla es enviada por medio de canjilones y
transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al
horno.
Fusión de la mezcla y refinación del vidrio: El horno es el sitio donde se lleva a
cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un recipiente rectangular
construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por el
vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible gas natural para
producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan
alternadamente veinte veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la
mezcla, mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido. La temperatura será
de 1150 °C.
El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí
todas las materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles
calor primero se descomponen y después reaccionan; así pues los componentes
que poseen menor punto de fusión se vuelven líquidos más rápido que los que
tienen mayor punto de fusión a medida que va aumentando la temperatura estos
últimos también se funden y desaparecen como materiales cristalinos.
A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las
“semillas” (gran número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las
reacciones de las materias primas); este proceso empieza casi simultáneamente
con el proceso de fusión y continúa hasta que la mezcla de materias primas esté
completamente líquida.
Cabe resaltar que en este proceso no todos los materiales se mantienen en la
mezcla, sino que una buena parte dejan la mezcla por las altas temperaturas a las
que se exponen.

Reminiscencia de materiales
Componente Reminiscencia
Material
s (% del inicial)
Sosa Na2O 58.5
Al2O3 18
Feldespato Na2O 13
SiO2 68.5

Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación

donde se intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para
posteriormente repartirlo a las máquinas formadoras por medio de los canales.
Acondicionamiento del vidrio: El canal es el encargado de enviar el vidrio desde
el horno hasta el lugar donde están las máquinas formadoras de envases. Durante
este trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente (con lo cual
aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga el vidrio
en un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta
temperatura para fabricar una botella determinada.
Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo
del vidrio que está dentro del canal desde refinación hasta el orificio refractario y
se forme la gota.
Formación del envase: El vidrio sale por boquillas formando “velas” que van
siendo cortadas para que tengan el peso final de la botella y caen por toboganes a
las distintas secciones de la máquina formadora y se forma la gota de vidrio con el
peso correcto y la forma deseada por medio de un sistema de partes refractarias
compuesto por: un tubo que controla el flujo de vidrio hacia el orificio, una aguja
que impulsa intermitentemente el vidrio hacia el orificio, que determina la cantidad
de vidrio que tendrá la gota. Para formar la gota el flujo de vidrio se corta por el
sistema de tijera.
Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. Después la gota es
colocada en el primer molde llamado bombillo por embudo metálico, se cierra el
molde y se aplica una succión para dar forma a algunas características de la
botella como la corona, para después hacer un soplo, con lo que se obtiene una
preforma.
Después con aire comprimido se sopla el vidrio hacia arriba, formándose así la
burbuja y la preforma, de una forma limitada por el premolde y la tapa. Luego la
preforma se transfiere al molde y nuevamente con aire comprimido a través de la
sopladora se infla la preforma hasta llenar la cavidad del molde. Después de esto
la botella es retirada del molde y puesta sobre el transportador de línea, que se
encarga de llevarla al horno de recocido.
Todo este proceso es completamente automatizado y la máquina puede formar
entre 70 y 160 botellas por minuto para lo que requiere grandes cantidades de
aire comprimido, tanto para el movimiento de las piezas mecánicas como para el
formado de la botella.

Recocido del envase: Cuando las botellas salen del molde pasan por unas
llamas de lo contrario se enfriarían demasiado rápido y se agrietarían.
Después las botellas son empujadas delicadamente desde la banda caliente por
unos empujadores al interior del templador. El “templador” es un túnel de
enfriamiento donde las botellas van avanzando por una banda transportadora de
malla de acero en donde se enfrían gradualmente hasta alcanzar una temperatura
segura para que no se generen más tensiones en el vidrio
El objetivo de esta operación es además de evitar un choque térmico, permitir un
acomodo gradual de las moléculas para reducir los esfuerzos en el cuerpo de la
botella, se trabaja con el anneal point que es la temperatura a la que los esfuerzos
se reducen a niveles comercialmente aceptables en 15 minutos, en el caso del
vidrio calizo es de 548°C.
El fenómeno que se presenta en el recocido es la transferencia de calor, sabemos
que como la temperatura del ambiente es menor, se va a establecer un perfil de
temperaturas a lo largo de la pared de la botella, en el que la mayor temperatura
va a estar en el centro de la pared.
El vidrio tiene un coeficiente de dilatación térmica de 87x10 -7 in/°F, y dadas las
diferencias de temperatura, se puede generar tensión en el cuerpo de la botella lo
cual podría dar como resultado una botella frágil.
Las botellas son rociadas con lubricante esto facilita su desplazamiento a través
de la zona de inspección.
Las botellas ahora se alinean en una sola fila para pasar a la zona de inspección
automática,
Inspección del envase formado: Después las botellas son conducidas por medio
de cintas transportadoras hacia una zona de revisión, compuesta por una gran
cantidad de dispositivos automáticos, dotados de sistemas capaces de detectar
defectos provenientes de la formación de la botella; ahí se retiran de la línea de
producción todas aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o
dimensionales, grietas, arrugas, distribución irregular del vidrio en las paredes del
envase y resistencia, entre otros, garantizando así que la producción que se envíe
al cliente sea de excelente calidad. Como dijimos anteriormente, el vidrio roto de
desecho se puede volver a utilizar cuantas veces se desee.
La inspección también incluye un control sobre el peso y las dimensiones finales:
capacidad, diámetros, índice de ovalamiento, conicidad, espesor de pared,
tamaños, resistencia a la presión, resistencia al impacto, temple aparente,
densidad, semilla, análisis de esfuerzos y color. Y se reportan todos estos
parámetros en los diversos sistemas de información con los que cuenta la planta
para hacerlos accesibles al personal autorizado y que la persona responsable
pueda dar solución a la situación. Todas estas mediciones se hacen de manera
manual por personal altamente capacitado.

Entre las pruebas que se realizan destacan las siguientes: Prueba del choque
térmico: se sumergen en unos baños con una diferencia de temperaturas de 40 ºC
y debe de existir 0 roturas. Prueba de presión: es importante en el envasado de
bebidas con gas, que en el momento del envase soportan 4 veces la presión
constante.
Embalaje: En esta etapa, los envases son embalados de acuerdo al requerimiento
del cliente por medio de diferentes métodos, como son: el paletizado.
Almacenamiento y despacho: Después de embalar el envase, es transportado a
las bodegas de almacenamiento, en donde queda listo para ser despachado al
cliente respectivo.
EQUIPOS
Recepción y almacenamiento

Datos del carro tolva Datos del camión tolva

Longitud 39' 3 1/2" Longitud 48’
Longitud con
41' 11" Altura 11’5”
coples
Capacidad
Capacidad cúbica 3,000 cu. Ft. 1,800 cu. Ft.
cúbica lleno

Los materiales llegarán mayormente por

ferrocarril desde los proveedores que están
ubicados en algunas partes de México,
mientras que otros llegarán por vía terrestre.
En el área de descarga habrá unas rejillas en
el suelo que conectan con tolvas que a su vez
descargarán hacia bandas transportadoras y
son elevadas hasta los silos por medio de
transportadores de canjilones.
Pesaje

Cuando se completen los pesos formulados en cada tolva, las básculas

descargarán sobre una banda transportadora los materiales hasta otra báscula
que sirve solo para verificar que no haya faltado de agregar algún componente de
la fórmula. En esta estación también se agregarán los colorantes que son pesados
de manera manual para asegurar la precisión de la pesada. Todas las básculas
serán verificadas y ajustadas periódicamente para asegurar que el peso sea el
correcto.
Se usarán 4 básculas para tener a los materiales parecidos en la misma báscula y
en caso de registrarse una contaminación se pueda invertir la dirección de la
banda y sacar los materiales de una sola báscula evitando así problemas de
operación.
Báscula Materiales
1 Vidrio.
2 Caliza.
3 Arena Sílica.
4 Feldespatos

Mezclado
 Datos de la mezcladora
Capacidad Hasta 4 ton
Tiempo de mezclado 3 min
Motor 2 de 5 HP
Humectación con agua
Paletas ajustables

La cuarta báscula del proceso anterior descargará hasta una mezcladora

especialmente diseñada para este proceso, tiene paletas que girarán y también el
cuerpo externo de la mezcladora estará girando pero en sentido contrario para
aumentar la homogeneización.
Horno
 Información del horno
Material Refractario AZS
Combustible Gas natural
Temperatura 1150°C
Capacidad 1-1000 ton/día
Nivel de vidrio Hasta 5’
Flamas en la parte superior

La mezcla se carga al horno por medio de helicoides para tener un mejor control
sobre la velocidad de flujo, luego la mezcla es cargada al horno mediante un
empujador, que es una cuña moviéndose hacia adelante y hacia atrás. En la zona
cercana al cargador hay altas temperaturas, por lo que la maquinaria que opera el
cargador está siendo enfriada por aire.
El calentamiento del horno es con gas natural, con flamas que llegan a abarcar
todo el largo del horno, el transporte de energía se da por radiación desde la
superficie hasta el fondo de la taza del horno, para lo cual el color del vidrio es un
factor determinante ya que cada color tiene distintas transmitancias.
Todo el horno está hecho de material refractario llamado AZS (Alúmina, Zirconia,
Sílice) que puede tolerar las condiciones de operación del horno. El refractario de
la taza es diferente del refractario de la parte superior y de la bóveda ya que la
taza tiene que ser mucho más resistente para tolerar la abrasión del vidrio que
está fluyendo. Se seleccionó esta clase de material por su parecido con el vidrio,
ya que por la condiciones este refractario se está fundiendo pero como es
compatible con el producto, generalmente no ocasiona problemas.
El diseño del horno involucra experiencia y tecnología. Trabaja en ciclos de 20 a
30 minutos con 2 cámaras regeneradoras, cuya función es enfriar los gases de
salida así como precalentar los gases de entrada para tener una mejor combustión
y con eso ahorrar energía. Tales cámaras están construidas de material refractario
en un arreglo cuadrado lo cual hace que el aire se vea dificultado a pasar y
calienta este refractario.

Acondicionamiento

El vidrio tiene que alcanzar una temperatura a la que se pueda modelar sin que se
deforme bajo su propio peso es decir, por debajo de 730°C para el vidrio calizo.
Por lo que se emplea esta parte del horno, que está siendo enfriada desde afuera
con aire, en esta la velocidad lineal del vidrio es mayor que en la cámara de
fundición por lo que tiende a eliminar algunos defectos que pueda tener el
material.
Formado
La máquina I.S. consiste en una cuchara, encargada de recibir la gota, un canal
por donde la gota resbala hacia cada sección y un deflector que la entrega al
equipo de moldura. La sigla I.S. significa máquinas de secciones independientes,
en éstas una sección se puede parar sin afectar el funcionamiento de las otras o
de la máquina completa.
Recocido

LD-A AirStream

AirStreamTM - El calentamiento por radiación juega un papel principal durante el

calentamiento de vidrio, apoyado por un aporte de aire comprimido que se inyecta
sobre la superficie del vidrio, para realizar un calentamiento homogéneo sobre
vidrios de capa y otros tipos de vidrios difíciles de templar.
La serie LD-A de hornos de templado plano de vidrio realiza el calentamiento por
radiación de las piezas de vidrio. Es una serie apropiada para elaborar el vidrio
templado plano empleado en arquitectura y mobiliario. Los tipos de vidrios que se
pueden templar incluyen vidrios bajo emisivo de capa dura, vidrio extra-claro,
vidrio serigrafiado, vidrio impreso, vidrio tintado y vidrio float.
Inspección

La inspección es un paso importante de la producción de vidrio, para tal efecto, se

usan 2 máquinas específicas de la industria del vidrio: la MCAL y la MULTI4
fabricados por Tiama en Francia. Ambas trabajan en serie analizando todas las
botellas que salen del templador buscando irregularidades, piedras embebidas en
las paredes, vidrio adherido, esfuerzos, e incluso desviaciones de tamaño y forma.
Pueden inspeccionar hasta 600 botellas por minuto, a medida que la máquina gira
cada botella va tomando fotografías de cada una y junto con un poco más de
automatización sacar las botellas de la línea en espera de que se inspeccionen
manualmente.
Decorado
Es algo opcional que se hace si el cliente así lo requiere, en este proceso hay
bastidores parecidos a los que se usan en la serigrafía, dado que la botella es
redonda, la máquina toma la botella, la coloca en posición horizontal, la coloca
bajo el bastidor y la gira mientras la mueve a lo largo del bastidor para transferir la
imagen al cuerpo de la botella. Las máquinas más modernas pueden trabajar
hasta 8 colores, 90 botellas por minuto y 370 mm de altura de la botella.
Las pinturas son base sílice y componentes orgánicos no tóxicos, porque están
destinadas a la industria alimenticia, cuyas composiciones son secretas. Las
pinturas pueden encontrarse en presentación de polvo o líquida y hay una gran
variedad de colores.
Después de haber sido pintadas con los bastidores, la botella enfrenta un proceso
de recocido para fijar la pintura a la botella, El proceso de recocido se lleva a
diferentes temperaturas según sea la pintura, en el caso del fabricante que
encontramos la temperatura recomendada es de 520-580°C
Embalaje y envío

El empacado en cajas puede ser automatizado, con equipos especialmente

desarrollados o manual, en el caso de botellas delicadas.
Las cajas se colocan en niveles, que se ponen en pallets para su manejo en
montacargas, finalmente se empacan con plástico termo-encogible y se llevan al
almacén de producto terminado donde se espera para ser enviado al cliente.
Equipos auxiliares

Información de la banda transportadora

Función Mover los materiales
horizontalmente
Tipo Banda de caucho
Velocidad 0.05 m/s
Potencia 1/5 HP
Información del elevador 159 Kg/min
Carga máxima
Función Mover los materiales
verticalmente
Tipo Cangilones
Potencia 10 HP
Capacidad de trabajo Hasta 150 ton/h

Información de la bomba
Función Suministrar agua
para el mezclado
Tipo Bomba centrífuga
Potencia ½ HP
Caudal 160 l/min

Información del ventilador

Función Mover los gases de
entrada y salida al horno
Tipo Jaula de ardilla
Potencia 0.05 HP
Caudal 800 m3/hr

Información del Helicoide

Función Ingresar la materia
prima al horno
Potencia 5 HP
Capacidad de Variable
trabajo
 Información del compresor
Función Activar la maquinaria de
la formadora
Tipo Tornillos
Presión 150 psi máx.
Potencia 30 HP

Moldes.
Están conformados por hierro vaciado ya que es de los pocos materiales que
resistirían las condiciones de operación y son hechos por torneado.
Un juego de moldes está compuesto por:
 Bombillo: es el encargado de hacer la preforma
 Corona: hace la forma de la corona
 Molde: es el que le da la forma final a la botella
 Embudo: hace que la vela caiga en el lugar correcto del bombillo.

Molde bombillo Corona

Los moldes tienen perforaciones en su cuerpo, lo cual permite calentarlos o
enfriarlos según sea la necesidad de la botella; son de hierro vaciado y se hacen
por medio de torno para ajustarse a las dimensiones precisas que los clientes
requieren en peso, capacidad y longitudes.
Bandas
Información de la banda
Función Transportar la botella
durante las inspecciones
Tipo Acero inoxidable grado
alimenticio
Potencia ½ HP
Capacidad de Variable
trabajo
Precalentador de gases de combustión

Información de la banda
Función Aprovechar los
gases de
combustión en
forma de calor
Tipo Acero inoxidable
grado alimenticio
Potencia 25 HP
Capacidad de trabajo Variable

BALANCES.

Materia.
Aire
A C D
B Mezclador Horno E

A: Corresponde a los kg de agua, la cual es el 1% de C.

B: Corresponde a los kg de la mezcla de la formulación, la cual se compone de:
Xb1= Vidrio reciclado 98%.
Xb2= Carbonato de calcio 0.8%
Xb3= Óxido de aluminio 1%.
Xb4= Colorante 0.2%
C: Representa la mezcla de la formulación y el agua.
XC1= Vidrio Reciclado.
XC2= Carbonato de calcio.
XC3= Óxido de aluminio.
XC4= Colorante.
XC5= Agua.
D: Representa al material que se pierde en forma de gas.
YD1= Agua.
 YD2=Dióxido de Carbono.
YD3= Nitrógeno.
E: Corresponde al producto listo para ser moldeado.

Entrada−Salida−Generación−Consumo= Acumulación

Mezclador.
En esta área no tenemos generación ni consumo, y para fines prácticos tampoco
acumulación, por lo que el balance queda:
Entrada=Salida
Por lo que tenemos el balance general:
A+ B=C
Tomando en cuenta que para el primer año se tiene pensado elaborar 84,000
botellas, haremos el balance general para la producción de un mes, esto es 7000
botellas por mes.
Por lo que el balance general es:
15.6 kg de A +1543.4 Kg de B=1559 kg de C .
De acuerdo a lo indicado anteriormente, el balance queda así:

15.6 kg H2O
1559 kg de C
Mezclador
1543.4 kg de B
XB1= 1512.5 kg. XC1= 1512.5 kg.
XB2= 12.3 kg. XC2= 12.3 kg.
XB3= 15.6 kg. XC3= 15.6 kg.
XB4= 3 kg. XC4=3 kg.
XC5= 15.6 kg.

Horno.
Puesto que nuestro proceso lleva vidrio ya formado, la reacción principal que se
lleva a cabo es la siguiente:
 1
CaC O3 + O2 → CaO2 +C O2
2
Teniendo en cuenta la estequiometria tenemos que:

12.3 kg de CaC O 3 ( 1100kmolkg )=0.123 kmol de CaC O 3

0.123 kmol de CaC O3

( 0.5 kmol de O2
1 kmol de CaC O3 )( )
32 kg de O 2
1 kmol de O2
=1.968 kg de O2

0.123 kmol de CaC O3

( 1 kmol de CaO2
1 kmol de CaC O3 )( 72 kg de CaO 2
1 kmol de CaO2 )
=8.856 kg de CaO2

0.123 kmol de CaC O3

( 1 kmol de CO2
1 kmol de CaC O3 )( 44 kg de CO 2
1 kmol de CO2 )
=5.412 kg de C O2

Tomando en cuenta que el aire tiene una composición de 20% oxígeno, 80%
nitrógeno:

1.968 kg de O2 ( 10020kgkgdede Aire

2O )
=9.84 kg de Aire .

9.79 kg de Aire 1.96 kg O2 28.84 kg gases. YD1= 15.6 kg.

7.83 kg N2 YD2= 5.41 kg.
YD3= 7.83 kg.
1559 kg de C
Horno
C
X = 1512.5 kg.
1

XC2= 12.3 kg. 1540 kg de producto.

XC3= 15.6 kg. Equivalente a 7000, botellas.
XC4=3 kg.
XC5= 15.6 kg

Energía.
La ecuación general para el balance de energía es:
∆ U + ∆ Ec +∆ E p=Q−W
 SERVICIOS

Nuestro modelo de negocio incluirá la retención de envases de vidrio de las

instalaciones de nuestros clientes, su transporte en nuestros vehículos a nuestras
instalaciones, su almacenamiento temporal y su reciclado adecuado.
Para la recolección de los envases de vidrio se utilizarán tres camionetas de
Tonelada y media debidamente equipadas y licenciadas. Las camionetas llegarán
a nuestras instalaciones al andón de descarga y serán descargados por los
técnicos en turno.
Habrá un área de estacionamiento interno para los vehículos de la empresa y
externa para visitantes y proveedores. Un área administrativa, un área de
regaderas y sanitarios, una cocineta amueblada y equipadas para el personal
caliente y refrigere sus alimentos y los consuma ahí.
Se tiene planeado instalar un sistema de almacenamiento temporal de material de
entrada refrigerado con capacidad para tres días de inventario.
La planta trabajará en continuo 5 días en la semana de 6 de la mañana del lunes a
6 de la mañana del sábado en 4 turnos. El primer turno de las 6 am a 2 pm, el
segundo de 2 pm a 10 pm, el tercer turno de 10 pm a 6 am; el turno de los
administrativos de lunes a viernes de 3: 30 am a 5:30 [Link] efectuará
mantenimiento regular después del paro de planta los sábados a las 6 am y
usualmente hasta las 2 pm o hasta terminar.
Se tiene planeado proveer el servicio de transporte de entrada y salida de turnos
operativos y administrativa con una empresa especializada. El servicio de
vigilancia y jardinería serán subconcentradas.
El terreno identificado es de 5000 m2 y se tiene planeado sólo ocupar el 50 % del
área en la primer fase de negocio, el restante 10% se mantendrá como área verde
y el restante para futuras expansiones.
ABASTECIMIENTO DE AGUA
Se tiene garantizado por la Comisión Nacional del Agua a través de un pozo
profundo y de tuberías de PVC que abastecerán diferentes puntos de la planta,
nuestros estudios de mecánica de suelos indica que hay un cuerpo explotable a -
380 m y nuestro geólogo recomienda perforar la toma a -500 m para no abatir el
espejo de aguan.
El sector del vidrio no es un gran consumidor de agua, que utiliza principalmente
como medio de refrigeración, limpieza y humidificación de los lotes de producción.
Nuestros consumos serán los siguientes:
 Consumo de agua a áreas administrativas 1500 lt/dia
 Consumo de agua áreas operativas 500 lt/día
 Irrigación de áreas verdes 4000 lt/día
ABASTECIMIENTO DE COMBUSTIBLE
La planta vendrá equipada con paquetes tecnológicos para quemar gas natural.
Su abastecimiento, estará garantizado por PEMEX de la línea ramal que pasa a
10 m paralela al derecho de vía de la línea del ferrocarril, a 1600 m de distancia de
la planta, en un tanque salchicha horizontal de 10000 lt.
La principal fuente de energía es el gas natural, que se consumen
mayoritariamente en la etapa de fusión, aunque también en las etapas de
conformado, recocido, temple y acondicionamiento de las cargas. En general, la
energía necesaria para la fusión del vidrio supone más del 75% del total de
energía consumida en el proceso de fabricación.

ABASTECIMIENTO DE CORRIENTE ELÉCTRICA

Contará con un generador de corriente. El abastecimiento de la corriente eléctrica
estará garantizado por la CFE a través de una línea de 13, 600 volts, que pasa por
el camino de Mexichem.
La energía eléctrica, se consume principalmente en las máquinas de conformado,
en la generación de aire comprimido, en el transporte de materiales, en algunos
procesos de calentamiento, como apoyo en la fusión (boosting), etc.
ABASTECIMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO
Para que el vidrio quede perfectamente moldeado, se necesita vacío y aire
comprimido.
El aire comprimido no es otra cosa que el mismo aire del ambiente atrapado en un
mecanismo donde se incrementa su presión. La máquina que realiza este
mecanismo es llamada compresor.
Nuestro sistema de aire comprimido será el siguiente.
Nuestro caudal de aire es de 0.60 m3/min a 90 psi, ya que se tiene planeado que
nuestro diámetro de la tubería de distribución es de 3 mm.
La energía eléctrica utilizada es de 0.53712 Kilowatts por día.

IMPACTO AMBIENTAL.

DATOS GENERALES DEL SITIO.

Se tendrá que construir el camino de acceso a nuestra plantra desde el camino a
Mexichem y será de 800 m de largo por 9 de ancho por 1.8 de terraplen.
La escolaridad promedio será de 2do de preparatoria.
La estretigrafía de 30 cm de capa orgánica humus, 20 cm de cedimentos, 7 m de
arcilla plástica, 30 m de grava y espuma pumítica, 80 m de roca basáltica muy
fragmentada, 120 m de roca caliche fragmentada
Flora.
Está compuesta principalmente por mezquites, huizaches, algunos manchones de
sauce y de otras especies no endémicas de la zona como ficus, alámo, pinos y
especies como el pasto rolex y otras especies de tipo temporal.
El área pérdida de hábirad de flora de estas especies arboreas, estacionarias y
perenes se compensará con un programa de reforestación con esspecies
follajosas y perenes (citrícos, zapote, manzana, oliva) en proporciones mayores a
las que se tenian.
Agua.
Se tiene planeado construir y operar nuestro proyecto como una instalación cero
descarga, para esto el agua sanitaria será tratada en una PTE con proceso de
oxidación anaerobia y se utilizará el agua para irrigación de áreas verdes. La
capacidad nominal de la PTE será 4500 Lt/día y estará trabajada a un 60% de su
capacidad.
El lodo estabilizado será tratado, descalificado y aprovechado en el cumplimiento
de la legislación aplicada.
En época de lluvias el agua que no se utilice para irrigación será inyectada a
pozos de absorción. El área de infiltración que se perdió en la construcción de la
planta (2500 m2) será compensada con pozos de absorción.
Emisiones a la atmósfera.
Los principales problemas medioambientales asociados al sector del vidrio son las
emisiones atmosféricas y el consumo de energía. La fabricación de vidrio es un
proceso que requiere altas temperaturas y que consume mucha energía, llevando
aparejadas las consiguientes emisiones de productos de la combustión y la
oxidación térmica del nitrógeno atmosférico, es decir, dióxido de azufre, dióxido de
carbono y óxidos de nitrógeno.
En general, las emisiones al medio acuático son relativamente escasas y son
pocos los problemas importantes que son específicos de la industria del vidrio. Sin
embargo, en algunos subsectores hay actividades que requieren un estudio más
pormenorizado y que se analizan en los apartados específicos de cada uno de
ellos.
Una característica de casi todos los subsectores es que la gran mayoría de los
residuos de vidrio que se generan internamente se reciclan en el mismo horno.

Generación de residuos.
Residuos sólidos municipales
Se generará 250 kg/día de RSM compuestos por:
 Papel de copiadora.
 Impresos con periódicos, revistas, etc.
 Papel cartón.
 Papel de empaque.
 Tarimas de madera.
 Botellas de vidrio y de PEG.
 Latas de aluminio y galvanizado.
 Residuos orgánicos de la cocina.
 Residuos de jardinería
 Residuos peligrosos como aceites hidráulicos y lubricantes 200 lt/mes y
lodos estabilizados 600 lt/mes.
Impactos especiales.
Se tiene negociado con el municipio del salto la condonación de los impuestos
municipales (predial, licencia de gro anual, etc), y apoyo en la gestión de permisos
y licencias a través de modalidades de ventanilla única.
EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL

Etapa 1: IDENTIFICACIÓN DEL SITIO.

Impactos y medidas de mitigación

I.I.1 Compatibilidad con el uso del suelo -1

vocacionado para la zona
MM.I.1 Tramitar licencia de uso de suelo para el +1
proyecto.
I.I.2 Posibles impactos ambientales existentes de -1
actividades pasadas.
MM.I.2 Evaluación ambiental inicial para +1
caracterizar posibles impactos. Acciones
subsecuentes dependiendo el resultado.

Etapa 2: PREPARACIÓN.

Impactos y medidas de mitigación

[Link].1 Dos pipas de lts cada una para apisar y N/A , es

evitar emisiones de polvo. MM
[Link].2 Emisiones de escape de vehículos pesados -2
del proyecto.
[Link].1 Requerir a los contratistas certificar que sus +2
vehículos están en programa de control de
emisiones.
[Link].3 Emisiones de material particulado fino N/A
debido al paso de vehículos pesados.
[Link].4 Posible interferencia de los vehículos del -1
proyecto con horarios de entrada y salida de
las plantas vecinas.
[Link].2 Planear los movimientos de los vehículos de +1
mi proyecto para que no interfieran con el
tráfico de otras industrias.
[Link].5 Pérdida de área de infiltación pluvial de 7200 -2
m2
[Link].3 Construcción de pozos de absorción que +2
compensen el área de infiltración perdida
(8m de profundidad c/u)
[Link].6 Generación de residuos sólidos Urbanos, -1
 compuestos por: papel kraft, empaques de
polietileno, polipropileno, fleje metálico y de
plástico, pedaceras de clavos de alambrón,
alambre precocido, embaces de aluminio,
PBT de vidrio, residuos de jardinería,
orgánicos, empaques de alimento o
escombros.
[Link].4 Implementar un programa de segregación +2
de residuos y su envío a reciclado, de
preferencia con ventaja monetaria.
[Link].7 Generación de residuos peligrosos, aceite -2
usado como lubricante e hidráulico (800
lt/sem)
[Link].5 Requerir a los contratistas que certifiquen +2
haber entregado sus aceites a empresas
autorizadas para su reciclado, destrucción o
disposición.
[Link].8 Emisiones de material paticulado de las -1
cajas abiertas de los camiones de volteo.
[Link].6 Requerir a los contratistas que se coloquen +1
lonas bien amarradas.
[Link].9 Pérdida de hábitat de flora de especies -2
arbóreas, estacionarias y perenes.
[Link].7 Hacer un conteo de especies arbóreas +2
perenes, con diámetro de trompo igual o
mayor a 10 cm. Establecer un programa de
reforestación con especies follajosas y
perenes en proporción de 10 a 1.
[Link].10 Individuos del staff con necesidades -1
sanitarias.
[Link].8 Contratar un servicio de sanitarios y lava +1
manos para el personal de la obra- los
cuales deberán de recolectar los residuos
diariamente y disponerlos en sitios
aprobados.
[Link].11 Posible emisión de ruido como fuente fija a Pendiente
la periferia
[Link].9 Efectuar un estudio de ruido como emisión Pendiente
de fuente fija y decisiones en función de
resultado.

Etapa 2: CONSTRUCCIÓN.

Impactos y medidas de mitigación

[Link].1 Tres pipas de 5000 lt c/u para apisar y evitar N/A

 emisiones de polvo
[Link].2 Pérdida de área de infiltración pluvial. -2
[Link].1 Construcción de pozos de absorción que +2
compense el área de infiltración perdida.
[Link].3 Emisiones de vehículos pesados del -2
proyecto.
[Link].2 Requerir a los contratistas certificar que sus +2
vehículos están en programa de control de
emisiones.
[Link].4 Emisiones de material particulado fino N/A
debido al paso de vehículos pesados.
[Link].5 Posible interferencia de los vehículos de -1
proyecto con horarios de entrada y salida de
las plantas vecinas.
[Link].3 Planear los movimientos de los vehículos de +1
mi proyecto para que no interfieran con el
tráfico de otras obras industrias.
[Link].6 Generación de residuos sólidos urbanos -1
(250 kg/día), compuestos por papel kraft,
empaques de polietileno, polipropileno, fleje
metálico y de plástico, tarimas de madera,
siembra (madera), pedaceras de clavos de
alambrón, alambre precocido, embaces de
aluminio, PBT de vidrio, residuos de
jardinería, orgánicos, empaques de
alimento, sanitarios, escombros.
[Link].4 Implementar un programa de segregación +2
de residuos y su envío a reciclado, de
preferencia con ventaja monetaria.
[Link].7 Generación de residuos peligrosos, aceite -2
usado, lubricante e hidráulico de 1500
lt/semana.
[Link].5 Requerir a los contratistas que certifiquen +2
haber entregado sus aceites a empresas
autorizadas para su reciclado, destrucción o
disposición.
[Link].8 Emisiones de material particulado de las -1
cajas abiertas de los camiones de volteo.
[Link].6 Requerir a los contratistas que coloquen +1
lonas bien amarradas.
[Link].9 Posible emisión de ruido como emisión de Pendiente
fuente fija a la periferia.
[Link].7 Efectuar un estudio de ruido como emisión Pendiente
de fuente fija y tomar acciones en función al
resultado.
[Link].10 Importación arena mortero y cemento y -1
 posible porción de tierra nativa para la
perforación del socavón.
[Link].8 Construir de manera que no haya necesidad +1
de ocupar el suelo nativo.

Etapa 4: OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.

Impactos y medidas de mitigación

[Link].1 Consumo de agua diarios en la planta para -1

servicios e irrigación de áreas verdes.
[Link].1 Instalación y operación de una planta de +1
tratamiento de efluentes que se conecte
toda el área de servicios que con un
proceso de oxidación remueva la carga
orgánica, asegurando la NOM-001 de la
SEMARNAT
[Link].2 Aprovechamiento del agua tratada para +1
irrigación. Nuestra instalación será cero
descargas
[Link].2 Posibles impactos de nitrificación de terreno -1
por utilización de agua tratada con residuos
de urea para irrigación de áreas verdes.
[Link].3 Evaluar desde el inicio las concentraciones +1
de nitrógeno en el terreno. Estar evaluando
la concentración de este al menos una vez
al año.
[Link].4 Plantas especies consumidoras o fijadoras +1
de nitrógeno a su raíz.
[Link].3 Emisiones de gases de combustión en el -2
proceso de la elaboración de envases de
vidrio.
[Link].5 La planta viene preparada con paquetes +2
tecnológicos para quemar alternativamente
gas natural, diésel y gas Lp en cumplimiento
de los estándares de emisión.
[Link].4 Posibles emisiones de material particulado -1
más para allá de los considerados como
fugitivas causadas al cambiar combustible
por hacer paros en la plantas, arranques en
la planta, entre otras.
[Link].6 Se instalará y operará un detector de +2
opacidad para gases de chimenea que
deriven el flujo de gases para cada material
particulado, cuando este dure más de lo
razonable como emisión fugitiva a un valor
 de gases.
[Link].5 Emisiones de gases de salida de los -1
vehículos de la unidad.
[Link].7 Incluir a todos los vehículos en el programa +1
de afinación.
[Link].6 En época de lluvia, toda el agua tratada no -1
se podrá utilizar para la irrigación de áreas
verdes.
[Link].8 Instalar pozos de absorción que reciba el +2
agua tratada en la época de lluvias; estos
pozos deberán ser independientes de los
pozos pluviales.
[Link].7 Posible nitrificación de la tierra del o los -1
pozos de absorción por la infiltración del
agua tratada que está contaminada con
urea.
[Link].9 Hacer una prueba de concentración basada +1
en nitrógeno inicial a la zona y tomar
medidas de ingeniería correctiva en función
de los resultados.
[Link].8 Generación de residuos sólidos urbanos: -1
250 kg compuestos por papel de copiadora,
papel cartón, tarimas de madera y tarimas
de cartón, fleje de plástico y acero,
empaques de plástico, vidrio y aluminio,
envases de PEG, impresos, sanitarios,
orgánicos de comedor y jardinería.
[Link].10 Implantar un programa de segregación de +2
las fracciones para su reciclado de
preferencia con ventaja económica.
[Link].9 Generación de lodos estabilizados de la PTE -1
(600 lt/mes)
[Link].11 Aplicar un biosida que no tenga acción +2
residual y luego reciclar, de preferencia con
ventaja económica.
[Link].10 Generación de aceite, lubricante usado y -1
aceite hidráulico (200 lt/mes).
[Link].12 Mandar a destruir o reciclar el aceite, +1
lubricante usado y aceite hidráulico.
[Link].11 Emisiones de gases de combustión del -2
horno por el proceso industrial.
[Link].13 Se instalará un sistema de recuperación de +2
gases de combustión que transferirá el calor
de los gases a una corriente de aire,
recirculando este calor. El equipo utilizado
será un calentador de aire.
 [Link].11 Posible generación de ruido. Pendiente
[Link].13 Después de arrancar la planta se hará un Pendiente
estudio con niveles de fuente fija y se
tomarán medidas y controles al respecto en
función de resultados.
[Link].12 Posible generación de olores molestos a la Pendiente
periferia de la planta y de la PTE de la zona
de oxidación.
[Link].14 Después del arranque formar un comité Pendiente
multidisciplinario que evalúe el olor y con
esto tomar medidas necesarias.

Etapa 5: ABANDONO.

Impactos y medidas de mitigación

I.V.1 Posibles impactos que no se hubieran -1

considerado durante las etapas previas del
ciclo de vida del proyecto.
MM.V.1 Efectuar una evaluación ambiental de cierre +1
fase 1. Efectuar medidas de acuerdo a los
resultados.
MM.V.2 Contratar un seguro de responsabilidad +1
catastrófico que incluya daños ambientales.

CONCLUSIONES
La evaluación de impacto ambiental demostró que en algunas etapas la posible
emisión de ruido podría afectar a la periferia, para esto se harán prácticas y se
tomarán las medidas de mitigación necesarias para que los resultados sean
positivos.
Los residuos sólidos generados en las etapas de construcción y mantenimiento de
la planta, los pozos de absorción instalados para la infiltración de agua, así como
los planes de reforestación compensarán los posibles impactos negativos al
ambiente.
Cabe señalar que se pretende que nuestra empresa sea una empresa de cero
descargas es por eso que el agua que proviene de la planta de tratamiento de
efluentes se utilizará para la irrigación de áreas verdes y las emisiones de gases
de combustión se mitigarán recuperando el calor residual de dichos gases.
Todas las medidas de mitigación se llevarán a cabo de acuerdo con la legislación
mexicana así como la legislación interna de la misma empresa.
Por último, podría concluir que este proyecto no tiene un impacto negativo al
medio ambiente.