SISTEMAS DE CONTROL.
EL AUTÓMATA PROGRAMABLE
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Contenido
1. CAMPOS DE APLICACIÓN DEL PLC.-..........................................................................................3
2. VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL PLC.- ..............................................................................3
3. FUNCIONES DE UN PLC.- ...............................................................................................................4
4. ESTRUCTURA FÍSICA DE UN PLC.- .............................................................................................4
5. ELEMENTOS QUE INTEGRAN UN PLC.- .....................................................................................5
5.1. CPU ..............................................................................................................................................5
5.2. FUENTE DE ALIMENTACIÓN .................................................................................................6
5.3. INTERFACES ..............................................................................................................................6
5.4. UNIDAD DE PROGRAMACIÓN ...............................................................................................7
5.5. ENTRADAS DE UN PLC ...........................................................................................................7
5.6. SALIDAS DE UN PLC ................................................................................................................8
5.7. MEMORIA DE UN PLC .............................................................................................................9
6. ARQUITECTURA DE UN PLC ......................................................................................................10
7. INSTALACIÓN DE AUTÓMATAS ................................................................................................10
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Un PLC (Programable Logic Controller) o API (Autómata Programable Industrial) es un equipo electrónico, programable
en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente tipo industrial, todo tipo de máquinas y
procesos. Un PLC trabaja en base a la información que recibe de los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre
los accionadores de la instalación.
Existen autómatas compactos que incluyen una unidad de control y un mínimo de entradas y salidas y luego tienen previstas
una serie de unidades de expansión de entradas/salidas o autómatas grandes montados en rack para aplicaciones más
complejas.
También existe la posibilidad en autómatas grandes, de elección entre varios tipos de CPU, adaptados a la tarea que deba
realizarse o incluso de múltiples CPU trabajando en paralelo en tareas distintas.
Esta adaptabilidad ha progresado últimamente hacia el concepto de inteligencia distribuida, gracias a las comunicaciones
entre autómatas y a las redes autómata-computadora. Esta técnica sustituye el gran autómata con muchas E/S controladas por
una única CPU, por varios autómatas con un número menor de E/S, conectados en red y controlando cada punto o sección de
una planta bajo el control de una CPU central
1. CAMPOS DE APLICACIÓN DEL PLC.-
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del
hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro
de sus posibilidades reales
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control,
señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc
Ejemplos de aplicaciones generales: maniobra de máquinas, maquinaria industrial de plástico, máquinas expendedoras,
maquinaria de embalaje, señalización y control, chequeo de programas, señalización del estado de procesos, maniobra de
instalaciones: instalación de aire acondicionado, calefacción...instalaciones de seguridad
2. VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL PLC.-
Ventajas:
1. Tiempo
2. Flexibilidad
3. Espacio
4. Coste económico
5. Fiabilidad
6. Modularidad
7. Estandarización
Inconvenientes:
1. Hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero hoy en día ese
inconveniente está solucionado porque las universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.
2. El coste inicial también puede ser un inconveniente.
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3. FUNCIONES DE UN PLC.-
Las funciones básicas que ha de realizar un PLC son:
1. DETECCIÓN
2. MANDO
3. DIÁLOGO HOMBRE-MÁQUINA
4. PROGRAMACIÓN
Con el avance de la tecnología el PLC va adquiriendo nuevas funciones:
1. REDES DE COMUNICACIÓN
2. SISTEMAS DE SUPERVISIÓN
3. CONTROL DE PROCESOS CONTINUOS
4. ENTRADAS-SALIDAS DISTRIBUIDAS
5. BUSES DE CAMPO
4. ESTRUCTURA FÍSICA DE UN PLC.-
Existen básicamente dos configuraciones posibles para la unidad de control:
Estructura compacta: se distingue por presentar en un solo
bloque sus elementos, esto es, fuente de alimentación, CPU,
memorias, entradas/salidas, etc. Puesto que estos módulos no
pueden funcionar de forma autónoma, el control queda
centralizado en la CPU única, la cual se encarga de controlar
toda la planta
Estructura modular: la estructura de este tipo de PLC se
divide en módulos o partes del mismo que realizan funciones
específicas con sus propias unidades de proceso, y en
general, con sus propias interfaces de E/S. Estos módulos se
encuentran conectados a la unidad central (CPU principal,
maestra, supervisora, etc.) que gestiona de forma general el
sistema y permite el intercambio de datos entre los
elementos, procesadores o interfaces, del mismo.
Tamaño de los PLC
La clasificación de los PLC´s en cuanto a su tamaño se realiza en función del número de sus entradas-salidas; de esta manera,
son tres los grupos de PLC´s que podemos encontrar:
Gama baja. Hasta un máximo de 128 entradas-salidas. La memoria de usuario de que disponen suele alcanzar un
valor máximo de 4 K-instrucciones.
Gama media. De 128 a 512 entradas-salidas. La memoria de usuario de que disponen suele alcanzar un valor
máximo de hasta 16 K-instrucciones.
Gama alta. Más de 512 entradas-salidas. Su memoria de usuario supera en algunos casos los 100 K-instrucciones.
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5. ELEMENTOS QUE INTEGRAN UN PLC.-
Los PLC´s se componen esencialmente de los siguientes bloques:
Unidad central de proceso (CPU).
Memorias internas.
Interfaces de entrada.
Interfaces de salida.
Fuente de alimentación.
5.1. CPU
Es la parte inteligente del Sistema. Interpreta las instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas.
Dependiendo de dichos estados y del programa, ordena la activación de las salidas deseadas.
Funciones básicas de la CPU:
Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un determinado tiempo máximo
(WATCHDOG)
Ejecutar el programa de usuario.
Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder directamente a dichas entradas.
Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas, obtenida al final del ciclo de ejecución del
programa usuario.
Chequeo del sistema
La CPU está constituida por los siguientes elementos:
1.-PROCESADOR: Está formado por:
• Microprocesador: es un circuito integrado que realiza una gran cantidad de operaciones: Operaciones de tipo lógico,
tipo aritmético y operaciones de control de la transferencia de la información dentro del autómata. Para que el
microprocesador pueda realizar todas estas operaciones está dotado de unos circuito internos:
Circuito de la Unidad Aritmética y Lógica (ALU): se realizan los cálculos y las decisiones lógicas para
controlar el autómata.
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Circuito de la Unidad de Control (UC): Decodifica las instrucciones leídas en memoria y se generan las
sseñales de control.
Acumulador: Es la encargada de almacenar el resultado de la última operación realizada por el ALU.
Flags: Indicadores del resultado, que pueden ser consultados por el programa.
Contador de programa: Encargada de la lectura de las instrucciones de usuario.
Bus Interno: No son circuitos en sí, sino zonas conductoras en paralelo que transmiten datos, direcciones,
instrucciones y señales de control entre las diferentes partes del microprocesador.
• Reloj: Generador de onda cuadrada.
• Chip Auxiliar.
2.-MEMORIA INTERNA DEL SISTEMA:: Es una memoria tipo ROM, y además del sistema operativo del autómata
contiene las siguientes rutinas, incluidas por el fabricante:
• Inicialización tras la puesta en tensión o reset.
• Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento.
• Intercambio de información con unidades exteriores.
• Lectura y escritura en las interfaces de E/S.
3.- CIRCUITOS AUXILIARES
5.2. FUENTE DE ALIMENTACIÓN
La Fuente de Alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos circuitos del
sistema.
La Alimentación a la CPU puede ser:
• Continua: 24Vcc
• Alterna: 110/220 Vca
En ambos casos es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a través del bus interno.
La Alimentación a los circuitos E/S puede realizarse:
• Continua: 12/24/48 Vcc
• Alterna: 48/110/220 Vca
La Fuente de Alimentación del Autómata puede incorporar una batería tampón, que se utiliza para el mantenimiento de
algunas posiciones internas y del programa usuario en memoria RAM, cuando falla la alimentación o se apaga el autómata.
Los fabricantes proporcionan, sobre todo en sistemas modulares tipo rack, módulos de alimentación con diferentes tensiones
de salida y niveles de potencia suficientes, en general, para cubrir cualquier necesidad de alimentación.
La elección de uno u otro esquema de alimentación para un sistema de PLC depende, fundamentalmente, de las
características de sus entradas y salidas:
Niveles de potencia necesarios para la aplicación.
Compatibilidad entre la tensión auxiliar suministrada por el PLC y las necesidades en el sistema de E/S.
Funcionamiento o no de sensores y cargas a igual tensión de alimentación.
Necesidad de aislamiento galvánico en el sistema de E/S.
5.3. INTERFACES
Son elementos que permiten un diálogo entre operador – máquina, junto con una comunicación entre máquina –
autómata.
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5.4. UNIDAD DE PROGRAMACIÓN
Conjunto de medios hardwares y software mediante los cuales el programador introduce y depura sobre las secuencias de
instrucciones que constituyen el programa a ejecutar.
Desde el punto de vista constructivo, podemos distinguir tres tipos principales:
Unidades tipo calculadora
Consta del correspondiente teclado, conmutador de modos,
display de cristal líquido o siete segmentos de dos o más líneas,
así como de las entradas para la grabación del programa de
usuario. Puede ser totalmente independiente, ser enchufada
directamente en la CPU, o con ambas posibilidades.
Actualmente están en desuso.
Consola de programación
Está en una posición intermedia entre la unidad de
programación tipo calculadora y el tipo PC. Consta de pantalla
de plasma o tipo similar y tamaño suficiente para 20, 30 o más
líneas y 60, 80 o más caracteres por línea, así como teclado. Al
igual que el PC que se describe a continuación, utiliza el
software de programación preciso para los lenguajes utilizados
en el PLC, almacenando los programas en una memoria externa
Unidad con PC
Esta unidad que se adapta al PLC mediante el interfaz
correspondiente, realiza la misma función que la unidad de
programación normal, pero con mayores prestaciones
permitiendo visualizar los esquemas o diagramas completos o
partes importantes de los mismos. Este equipo incorpora el
software necesario para poder trabajar en más de un lenguaje de
programación, incluso realiza la transformación de lenguajes
5.5. ENTRADAS DE UN PLC
La sección de entradas adapta y codifica las señales procedentes de los captadores de forma que la CPU lo entienda.
Se clasifican atendiendo a distintos aspectos:
En cuanto a su tensión:
• LIBRES DE TENSIÓN
• A CORRIENTE CONTINUA
• A CORRIENTE CONSTANTE
En cuanto al tipo de señal:
• ENTRADAS DIGITALES: Permiten conectar al autómata captadores de tipo “todo o nada”, por ejemplo, finales
de carrera, interruptores, pulsadores, etc.
• ENTRADAS ANALÓGICAS: Estos módulos permiten que los autómatas programables trabajen con accionadores
de mando analógico y lean señales de tipo analógico como pueden ser temperatura, presión, caudal,... Los módulos de
entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un número que se deposita en una variable interna del
autómata. Lo que realiza es una conversión A/D, puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales. Esta
conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo
(periodo muestreo). Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.
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5.6. SALIDAS DE UN PLC
Las salidas son interfaces que nos van a mandar un nivel lógico a los preaccionadores.
• SALIDAS DIGITALES: Permiten al autómata actuar sobre los preaccionadores o accionadores que admitan
órdenes de tipo “todo ó nada”.
Existen distintos tipos dependiendo de los preaccionadores que se utilizan:
o Salidas a Relé: Tiene un bloque de salidas que permite conectar cualquier preaccinador. Una carta de las
salidas a relé es una carta libre de potencial, por tanto, la utilizaremos cuando tengamos que conectar
preaccionadores de distinta naturaleza.
o Salidas a Transistor: Cada salida es un transistor. Sólo se pueden conectar receptores que vayan
únicamente a 24 Vcc.
o Salidas a Trial: Se utilizan cuando tenemos el conexionado de elementos de carga que van a distinta
tensión y a una frecuencia de conmutación es elevada. (Nº de veces que se conecta y se desconecta).
• SALIDAS ANALÓGICAS: Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica
interna del autómata se convierta en tensión o intensidad. Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata
sólo trabaja con señales digitales.
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5.7. MEMORIA DE UN PLC
La memoria es el almacén donde el autómata guarda todo cuanto necesita para ejecutar la tarea de control. Existen varios
tipos de memorias:
La memoria ideal para el autómata o
PLC debería ser simultáneamente
rápida, pequeña, barata y de bajo
consumo de energía. Como ninguna de
las memorias del mercado reúne todas
estas condiciones, los PLC combinan
distintos tipos de ellas.
Los tipos de memoria presentes en un PLC son:
Memoria de usuario: El programa de usuario normalmente se graba en memoria RAM, ya que no sólo ha de ser leído
por el microprocesador, sino que ha de poder ser variado cuando el usuario lo desee, utilizando la unidad de
programación. En algunos PLC´s, la memoria RAM se auxilia de una memoria de sombra del tipo EEPROM. La
desconexión de la alimentación o un fallo en la misma borraría esta memoria, ya que al ser la RAM una memoria volátil
necesita estar constantemente alimentada y es por ello que los Autómatas que la utilizan llevan incorporada una batería
tampón (o de respaldo) que impide su borrado.
Memoria de la tabla de datos: La memoria de esta área también es de tipo RAM, y en ella se encuentra, por un lado, la
imagen de los estados de las entradas y salidas, y por otro, los datos numéricos y variables internas, como
temporizadores, contadores, marcas, etc.
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Memoria y programa del sistema: Esta memoria, que junto con el procesador componen la CPU, se encuentra dividida
en dos áreas: la llamada memoria del sistema, que lógicamente es un programa, fijo grabado por el fabricante, y por tanto,
el tipo de memoria utilizado es ROM. En algunos Autómatas se utiliza únicamente la EPROM, de tal forma que se puede
modificar el programa memoria del sistema previo borrado del anterior con rayos UV.
Memorias EPROM y EEPROM: Independientemente de otras aplicaciones, algunas ya mencionadas en los párrafos
anteriores, este tipo de memorias tiene gran aplicación como memorias copia para grabación y archivo de programas de
usuario.
6. ARQUITECTURA DE UN PLC
7. INSTALACIÓN DE AUTÓMATAS
Requisito: Los módulos tienen que estar montados en el perfil soporte.
En la fuente de alimentación PS 307 existen otras dos conexiones de 24 V c.c. (L+ y M) para alimentar las unidades de la
periferia.
1. Abrir las puertas frontales de la fuente de
alimentación PS 307 y de la CPU.
2. Aflojar la abrazadera para el alivio de tracción
en la PS 307.
3. Pelar el cable de red unos 11 mm y conectarlo
a las conexiones L1, N y a la conexión del
conductor de protección de la PS 307.
4. Atornillar de nuevo la abrazadera para el alivio
de tracción.
5. Cablear la PS y la CPU.
6. Cerrar las puertas frontales.
(1) Abrazadera de alivio de tracción
de la fuente de alimentación
(2) Cables de conexión entre la PS y
la CPU
(3) Toma de alimentación extraíble
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Cablear el conector frontal
Paso Conector frontal de 20 polos Conector frontal de 40 polos
1. Enhebre en el conector frontal el –
adjunto dispositivo antitracción para
el conjunto de cables.
2. ¿Desea Ud. extraer los cables por la
parte baja del módulo?
En caso afirmativo:
Comience el cableado por el borne Comience el cableado por el borne 40 ó
20 y observe el orden 20, 19, hasta 20 y continúe cableando alternativamente,
1. es decir en los bornes 39, 19, 38, 18, etc.
hasta los bornes 21 y 1.
En caso negativo: Comience el cableado por el borne 1 ó 21
Comience el cableado por el borne 1 y continúe cableando alternativamente, es
y observe el orden 1, 2, hasta 20. decir en los bornes 2, 22, 3, 23, etc. Hasta
los bornes 20 y 40.
3. En caso de bornes a tornillo: Apriete también los tornillos de conexión de los
bornes no cableados.
4. – Enrolle el adjunto dispositivo antitracción
alrededor de los conductores y del
conector frontal.
5. Apriete la brida antitracción alrededor del mazo de cables. Para aprovechar
mejor el espacio para cables, apriete hacia la izquierda y el interior el cierre del
dispositivo antitracción.
7.1. DISOSICIÓN DE MÓDULOS
Dependiendo de la aplicación, será preciso utilizar uno o varios bastidores
Motivos para utilizar un solo bastidor Motivos para distribuir los módulos en varios bastidores
• Instalación compacta de todos los módulos, ahorra • Gran cantidad de señales a procesar•
espacio • Número de slots insuficiente
• Uso centralizado de todos los módulos
• Pocas señales a procesar
Para disponer los módulos en un solo bastidor, rigen las reglas indicadas a continuación:
• A la derecha de la CPU pueden enchufarse como máximo 8 módulos (SM, FM, CP).
• Todos los módulos montados en un bastidor no pueden consumir en total más de 1,2 A del bus posterior del S7-300.
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Para disponer los módulos en varios bastidores hay que tener en cuenta lo siguiente:
El módulo interface ocupa siempre el slot 3
(slot 1: fuente de alimentación; slot 2: CPU, slot 3:
módulo interface)
Siempre está a la izquierda del primer módulo
de señales.
En cada bastidor pueden enchufarse como
máximo 8 módulos (SM, FM, CP).
El número de módulos enchufados (SM, FM,
CP) está limitado por el consumo de corriente
permitido del bus posterior S7-300. El consumo de
corriente total no puede exceder 1,2 A por fila.
Reglas relativas al montaje del acoplamiento inmune a perturbaciones
En caso de acoplar el bastidor central y los bastidores de ampliación mediante módulos interface apropiados (IM emisor e
IM receptor), no será necesario tomar ninguna medida especial de apantallamiento o puesta a tierra.
De todas formas, hay que asegurarse de:
todos los bastidores estén conectados entre sí a baja impedancia
se haya puesto a tierra el neutro de los bastidores
los resortes de contacto de los bastidores estén limpios y sin doblar, para que las interferencias puedan derivarse.
Distancias prescritas
Para disponer de espacio suficiente a la
hora de montar los módulos y garantizar
la disipación de calor de los mismos, es
necesario respetar las distancias
representadas en el gráfico.
El gráfico muestra las distancias que hay
que respetar entre los distintos bastidores
de una configuración S7-300 con varios
bastidores, así como en cuanto al material
eléctrico utilizado, las canaletas de cables
o las paredes del armario adyacentes.
En caso de cablear los módulos a través
de una canaleta para cables, por ejemplo,
la distancia entre el borde inferior del
contacto de pantalla y la canaleta deberá
ser de 40 mm.
(1) Cableado a través de una canaleta para cables.
(2) La distancia entre la canaleta
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Cuadro eléctrico con PLC:
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