Máquina-Herramienta de control
numérico
La influencia del control numérico en la construcción de máquinas-herramienta
convencionales llevó, en el transcurso de 30 años, a máquinas en parte completamente
nuevas y a dispositivos mecánicos de automatización adicionales. La máquina CN es
actualmente la pieza básica de las instalaciones de producción modernas y flexibles.
Para satisfacer las elevadas exigencias de estas, se ha de disponer de funciones
específicas de control para cada tipo de máquina.
Un poco de historia.
Desde la Revolución industrial a mediados del Siglo XIX, las tecnologías, y junto con
ellas las maquinarias, han tenido un desarrollo acelerado.
En principio, contrariamente a lo que se pudiera pensar, el Control Numérico de
Máquinas Herramientas no fue concebido para mejorar los procesos de fabricación, sino
para dar solución a problemas técnicos surgidos a consecuencia de] diseño de piezas
cada vez más difíciles de mecanizar.
En 1942, la "Bendix Corporation" tiene problemas con la fabricación de una leva
tridimensional para el regulador de una bomba de inyección para motores de avión. El
perfil tan especial de dicha leva es prácticamente imposible de realizar con máquinas
comandadas manualmente.
La dificultad provenía de combinar los movimientos del útil simultáneamente según
varios ejes de coordenadas, hallando el perfil deseado. Se acordó entonces confiar los
cálculos a una máquina automática que definiera gran número de puntos de la
trayectoria, siendo el útil conducido sucesivamente de uno a otro.
En 1947, Jhon Parsons, constructor de hélices de helicópteros, americano, concibe un
mando automático
La idea de utilizar cartas perforadas (comportando las coordenadas de los ejes de los
agujeros) en un lector que permitiera traducir las señales de mando a los dos ejes,
permite a Parsons desarrollar su sistema Digitón.
En esta época, la U.S. Air Force estaba preocupada con la fabricación de estructuras
difíciles de trabajar por copiado susceptibles de ser modificadas rápidamente. Gracias a
su sistema, Parsons obtiene un contrato y el apoyo del Massachusetts Institute of
Technologie"
El Gobierno americano apoya la iniciativa para el desarrollo de una fresadora de tres
ejes en contorneado mandado por control digital.
En 1953, después de cinco años de puesta a punto, el M.I.T. utiliza por primera vez la
apelación de "Numerical Control"
En 1956, la U.S.A.F. hace un pedido de 170 máquinas de Control Numérico a tres
grandes constructores americanos:
· Cincinnati Milling Machine Company,
· Giddin & Levis,
· Kearney & Trecker.
Paralelamente a esta evolución, ciertos constructores se interesan por el desarrollo de
máquinas más simples para trabajos, tales como taladrado, mandrinado y punteado, que
no requieren ningún movimiento continuo, pero sí un posicionamiento preciso.
De esta forma se ha visto que la necesidad industrial de la aeronáutica fue la que creó la
demanda de sistemas continuos complejos. El paso de complejos a simples revolucionó
los procesos de fabricación.
En 1960, también en el M.I.T. se realizaron las primeras demostraciones de Control
Adaptable (un perfeccionamiento del Control Numérico que permite, además, la
autorregulación de las condiciones de trabajo de las máquinas). A finales de 1968
tuvieron lugar los primeros ensayos de Control Numérico Directo (DNC).
En general, el incremento en la utilización de máquinas herramientas con CN se debe a
que un
gran número de problemas, que se consideraban bien resueltos por los métodos de
trabajo clásicos, que pueden tener una respuesta ventajosa desde el punto de vista
técnico mediante la utilización de dichas máquinas.
Hoy día este tipo de maquinarias está siendo implementada en casi todo tipo de fábricas
y se prevé que para el año 2000 el 85 % de la producción industrial del mundo se
realizará con este tipo de máquinas.
Nuestro país no es ajeno a esta proyección y puede apreciarse que actualmente este
sistema se encuentra en plena difusión y las máquinas herramientas comandadas por
control numérico, principalmente tornos y fresadoras, se incorporan a pequeñas y
medianas empresas en número creciente.
Otro dato que confirma esta tendencia es que en las últimas Exposiciones referentes a
Máquinas industriales como EMAQH (Exposición de Máquinas Herramientas),
prácticamente han desaparecido los expositores de máquinas herramientas
convencionales siendo desplazados por fabricantes de M.H.C.N. nacionales y
extranjeros.
Con los últimos desarrollos - circuitos integrados y microprocesadores, las maquinas
pasaron de ser CN (control numérico), que utilizaban tarjetas perforadas con código
binario; a CNC (control numérico programable) con sistemas CAD-CAM de dibujo y
programación. Estas máquinas permitieron aumentar exponencialmente la producción y
la complejidad de las piezas a fabricar, por su velocidad en los desplazamientos y
precisión. Luego, con la utilización de los robots en la industria, nacieron las celdas
flexibles, donde trabajan maquinas CNC y robots. En estos momentos, son el máximo
grado de automatización industrial.
¿Qué es el control numérico?
El control numérico se puede definir de una forma genérica como un dispositivo de
automatización de una máquina que, mediante una serie de instrucciones codificadas (el
programa), controla su funcionamiento.
Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la máquina, con lo que
una misma máquina puede efectuar automáticamente procesos distintos sin más que
sustituir su programa de trabajo. Permite, por tanto, una elevada flexibilidad de
funcionamiento con respecto a las máquinas automáticas convencionales en las que los
automatismos se conseguían mediante sistemas mecánicos o eléctricos difíciles y a
veces casi imposible de modificar.
Los elementos básicos del control numérico son:
1) El programa, que contiene toda la información de las acciones a ejecutar.
2) El control numérico, que interpreta estas instrucciones, las convierte en las señales
correspondientes para los órganos de accionamiento de la máquina y comprueba los
resultados.
3) La máquina, que ejecuta las operaciones previstas.
A medida que el desarrollo de la microelectrónica y la informática se aplica a los
controladores numéricos, se potencian extraordinariamente las funciones que permiten
desarrollar, simplificándolos a la vez, los procedimientos de programación y operación
de las máquinas, de tal manera que los CNC – control numérico con ordenador - que se
construyen hoy día sólo conservan de los primitivos CN los principios básicos de
funcionamiento.
Paralelamente, las máquinas herramienta han ido evolucionando hacia la incorporación
en una sola máquina de varias operaciones elementales de mecanizado que
tradicionalmente se efectuaban en máquinas diferentes, y hacia la incorporación de
cambiadores automáticos de piezas y herramientas, apareciendo los centros de
mecanizado que permiten obtener una pieza acabada, o casi acabada, en una sola
estación de trabajo.
En función de las capacidades de proceso y de memoria de los CNC han evolucionado
también las técnicas y lenguajes de programación. Desde los primeros programas
lineales en lenguaje máquina a la programación asistida por ordenador, gráfica e
interactiva, existe un amplio espectro de sistemas y lenguajes de programación.
Ventajas de la aplicación de las máquinas herramientas con CN
A continuación, se enuncian algunas de las ventajas que presentan las máquinas
herramienta con CN:
Reducción de los tiempos de ciclos operacionales.
Las causas principales de la reducción al mínimo de los tiempos superfluos son:
Trayectorias y velocidades más ajustadas que en las máquinas convencionales; Menor
revisión constante de los planos y hojas de instrucciones; Menor verificación de
medidas entre operaciones.
Ahorro de herramientas y utillajes.
El ahorro en concepto de herramientas se obtiene como consecuencia de la utilización
de herramientas más universales.
Mayor precisión e intercambiabilidad de las piezas.
Reducción del porcentaje de piezas defectuosas.
Reducción del tiempo del cambio de piezas.
Reducción del tamaño del lote.
Reducción del tiempo de inspección.
Estructura de una maquina a CNC
Está formada por un computador, encargado de realizar todas las gestiones de cálculos,
interpretación y archivos de programas, comunicación ya sea con la maquina como con
el operador.
Posee además una interface y un accionamiento de potencia, es decir, que realiza el
control del funcionamiento de la maquina en forma automática. La función del
accionamiento es tomar la información proveniente del control y amplificar la señal
capaz de mover los motores, estos son los encargados de poner en funcionamiento los
ejes de la máquina. Es importante aclarar que existen tantos accionamientos de
potencias y motores como ejes tenga la maquina como así también existen para el
husillo un accionamiento y un motor.
Estas máquinas también constan con los equipos de los servicios auxiliares (lubricación,
central hidráulica, etc.)
1. El programa es un conjunto detallado de instrucciones o comandos que alimentan a la
UC para dirigir paso a paso el equipamiento de procesado. Básicamente posiciona y
dirige el tipo de tareas que debe realizar la herramienta. Antiguamente el medio físico
utilizado para almacenar los programas era una cinta perforada porque la unidad de
control no era electrónica. En la actualidad se utilizan los medios clásicos para el
almacenamiento de software
2. La UC es una unidad electrónica que posee la unidad de procesamiento y el hardware
de interface para dirigir las órdenes del equipo de procesamiento.
3. El equipo de procesado es un sistema electromecánico, hidráulico, neumático, etc.
que en definitiva es el que realizará la tarea útil
INTRODUCCIÓN A LA PROGRAMACIÓN
La programación de los controles numéricos ha sufrido una gran evolución en los
últimos años. Si bien se habla todavía de programación manual y programación
automática o asistida por ordenador, la realidad es que hoy día, al contar los controles
con un microordenador incorporado, la programación manual dispone de muchas de las
facilidades reservadas hasta hace poco a la programación automática.
Sería quizás más adecuado efectuar otra clasificación:
La programación a pie de máquina, apoyada en los lenguajes y facilidades de
que
disponen los CNC.
La programación en oficina técnica, apoyada en equipos y soft propio dentro de
técnicas de CAD - CAM de fabricación asistida por ordenador.
CAD (computer asisted desing / diseño asistido por computadora) son sistemas que
pueden utilizarse para generar modelos con muchas, o todas las características de un
determinado producto, (tamaño, contorno, forma de cada componente). También
permiten simular el funcionamiento de un producto.
CAM (computer asisted manufaturing/ fabricación asistida por computadora ) ofrece
ventajas con respecto a los métodos mas tradicionales de controlar equipos de
fabricación con computadoras en lugar de hacerlo con operadores humanos. Los
equipos CAM conllevan la eliminación de los errores del operador y la reducción de los
costos de mano de obra.
La programación a pie de máquina, en general más simple y realizada por el mismo
operario, es adecuada para fabricaciones especiales de series muy pequeñas o unitarias
tipo matricería, en las que se requiere un elevado grado de interactividad entre la
preparación y ejecución del trabajo.
La programación en la oficina técnica puede hacerse también en los lenguajes máquina
propios de cada CNC, y efectuar posteriormente la puesta a punto a pie de máquina.
Pero a medida que se amplía el parque de máquinas de control numérico y la cantidad
de piezas a programar, se tiende a la utilización de lenguajes de tipo general que
independicen la programación de la pieza de la máquina que posteriormente realizará el
mecanizado.
Ambos sistemas se basan en un núcleo común de conceptos de programación de control
numérico, desarrollados para la programación manual de los mismos. Posteriormente se
han ido añadiendo más funciones, ampliando sus facilidades de cálculo y permitiendo la
utilización de técnicas informáticas de programación.
PROCESO DE PROGRAMACIÖN
La programación de una máquina herramienta de control numérico consiste en elaborar
y codificar la información necesaria para mecanizar una pieza en un lenguaje que la
máquina sepa interpretar. El proceso puede descomponerse en tres etapas:
1. PREPARACIÓN DEL TRABAJO.
2. CODIFICACIÓN DEL PROGRAMA.
3. PRUEBA Y PUESTA A PUNTO.
La etapa de preparación del trabajo es similar a la correspondiente del mecanizado
convencional. A partir de las características de la pieza a obtener, de los medios de
producción disponibles, de sus características y posibilidades, se define una secuencia
de operaciones elementales, definiendo en cada una de ellas las herramientas a utilizar y
los utillajes necesarios.
Preparación y codificación
ESTRUCTURA DE LOS PROGRAMAS
El lenguaje para elaborar los programas para equipos de CNC, como ya se ha
explicado, está compuesto por una serie de letras y números, las cuales llamaremos
palabras, donde una cantidad determinada de ellas, formaran un bloque, y una serie
sucesiva de bloques completaran un programa. Esta serie de palabras corresponderán a
una secuencia lógica de trabajo (programa), los cuales se irán explicando de acuerdo al
avance en programación.
Denominación de los ejes
La denominación de los ejes de coordenadas y los sentidos de los movimientos de las
máquinas-herramienta de control numérico está fijada en DIN 66 217. Esta norma está
relacionada con la recomendación internacional ISO R 841. Ambas parten de la «regla
de los tres dedos de la mano derecha para definir la dirección de los ejes principales,
perpendiculares entre sí, X, Y y Z:
El pulgar corresponde al eje X, el índice al eje Y y el medio al eje Z.
Las puntas de los dedos señalan el sentido positivo.
Para definir los ejes de una máquina CN según esta regla se introduce, mentalmente, el
dedo medio en la toma de herramienta del husillo: este es el eje Z. El dedo marca desde
la pieza al sentido de retira- da del husillo.
Si se gira la mano de manera que el dedo pulgar señale hacia el sentido del eje más
largo, señala el eje X, normalmente horizontal.
Con ello queda fijado automáticamente el eje Y: el dedo índice señala la dirección
positiva.
Los demás ejes se guían en función de estos tres ejes básicos o principales.:
A, B y C son ejes giratorios o rotativos con los ejes X, Y y Z como ejes de giro
respectivos
Tablero CNC
Algunos ejemplos de MH a CN