UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE

PUEBLA

Sistemas Avanzados de Manufactura

3ED Aplicaciones de robot según su morfología

Docente: José Francisco Diego Chávez

Alumno: Antony Ricardo Cruz Morales

20/11/25
Tabla de contenido
Introducción ............................................................................................................................................... 3
Aplicaciones de Robots Industriales según su Morfología ......................................................................... 3
Procedimiento de Programación de Robots Industriales ............................................................................ 8
Proceso de Comunicación del Robot con Dispositivo de Control Externo ................................................. 9
Proceso de configuración del sistema de comunicación entre robot y control maestro ............................ 11
Conclusiones............................................................................................................................................ 13
Referencias (formato IEEE) ....................................................................................................................... 14
Introducción

Los robots industriales constituyen uno de los pilares fundamentales en la automatización

moderna de procesos productivos. Según la Asociación de Industrias Robóticas (RIA) y la
Organización Internacional de Normalización (ISO), un robot industrial se define como un
manipulador multifuncional y reprogramable, con varios grados de libertad, capaz de mover
materiales, piezas, herramientas o dispositivos a lo largo de trayectorias variables
programadas para ejecutar diversas.
La morfología del robot —es decir, su configuración mecánica y cinemática— es un criterio
esencial. Los robots industriales se clasifican en distintos tipos, entre ellos: cartesianos,
cilíndricos, esféricos, articulados, SCARA y delta, cada uno con características que los hacen
más adecuados para aplicaciones.
En un entorno industrial competitivo, la integración efectiva de robots requiere no solo
seleccionar la morfología adecuada, sino también implementar procedimientos de
programación eficientes y establecer una comunicación robusta entre el robot y los sistemas
de control externos (como PLC o sistema maestro). La programación de robots se realiza
comúnmente mediante dos enfoques:
• Programación en línea (teach pendant): El operador guía manualmente el robot
mediante una interfaz táctil, registrando posiciones clave que luego se repiten
automáticamente
• Programación fuera de línea (offline): Se crea y simula el programa en un entorno
virtual. Luego, este se transfiere al robot, evitando paros prolongados de la línea de
producción.
También es fundamental la capacidad del robot para interactuar con otros dispositivos
mediante lenguajes de programación especializados y protocolos de comunicación robustos.
Ejemplos de lenguajes incluyen C/C++ y Python, ampliamente usados por su eficiencia,
comparabilidad con ROS (Robot Operating System) y facilidad para integrar inteligencia
artificial y simulaciones
Finalmente, la tendencia actual apuesta por transformar los sistemas robóticos tradicionales
en sistemas más digitales y modulares. Esto incluye el uso de formatos como URDF (Unified
Robot Description Format) para modelado cinemático, configuradores basados en
restricciones que automatizan la compatibilidad entre dispositivos, y Digital Twins para
optimizar la integración y reducir tiempos de inactividad

Aplicaciones de Robots Industriales según su Morfología

A continuación, presento una descripción académicamente respaldada de cada tipo de robot

según su configuración morfológica, con ejemplos concretos de aplicaciones industriales.
Robots Cartesianos (Pórtico)

• Descripción: Se desplazan mediante articulaciones prismáticas que se mueven en los

ejes X, Y y Z ortogonales entre sí, formando un sistema de coordenadas cartesiano.
• Aplicaciones: Muy frecuentes en pick-and-place, inspección, embalaje, CNC y
sistemas de impresión 3D, gracias a su alta precisión y control sencillo.
 • Descripción: Utilizan dos articulaciones rotativas y una prismática, operando

Ilustración 1Figura 1. Tipos de robots industriales según su morfología

[10]

Robots Cilíndricos

• Descripción: Cuentan con una base rotatoria y un brazo

prismático que permite movimientos alternativos
lineales y rotativos en coordenadas cilíndrica
s.

• Aplicaciones: Adecuados para ensamblaje,

alimentación de máquinas, soldadura por puntos,
manejo de piezas en entornos con acceso limitado
.

Robots Esféricos o Pol ares

dentro de un sistema de coordenadas polares o esféricas.

• Aplicaciones: Empleados en fundición, inyección, carga y descarga de moldes,
soldadura y manipulación a gran escala.

Robots SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm)

 • Descripción: Poseen dos articulaciones rotativas paralelas que proporcionan
flexibilidad (compliance) en el plano X-Y y rigidez en el eje Z, lo que facilita tareas
de ensamblaje y manejo rápido.
• Aplicaciones: Ideales para ensamblaje de precisión, pick-and-place, aplicación de
selladores y operaciones rápidas en electrónica y automatización de ensamblaje.

Ilustración 2Figura 1. Tipos de robots industriales según su morfología [10]

Robots Articulados

• Descripción: Equipados con múltiples articulaciones rotatorias (usualmente entre 4 y

6 ejes), semejan el brazo humano y ofrecen una gran flexibilidad.
• Aplicaciones: Muy versátiles, se usan en soldadura por arco, pintura, paletizado,
mecanizado, manipulación de materiales, ensamblaje y tareas complejas en espacios
reducidos.

Ilustración 3Figura 1. Tipos de robots industriales según su morfología [10]

Robots Delta (Paralelos)

 • Descripción: Configuración paralela con tres brazos unidos a una plataforma
triangular; permite movimientos rápidos con alta precisión, manteniendo la
orientación del efector final.
• Aplicaciones: Usados intensamente en pick-and-place de alta velocidad (hasta 300
ciclos/minuto), empaque en industria alimentaria, farmacéutica y electrónica, así
como en impresión 3D delta y sistemas médicos de alta precisión

Ilustración 4Figura 1. Tipos de robots industriales según su morfología [10]

Tabla Resumen

Morfología Características clave Aplicaciones principales

Cartesiano Ejes lineales ortogonales, CNC, pick‐and‐place, impresión 3D,
(Pórtico) precisión alta inspección
Cilíndrico Movimiento rotatorio + Soldadura, alimentación, ensamblaje en
prismático espacios limitados
Esférico Movimiento en coordenadas Fundición, moldeado, soldadura,
(Polar) esféricas manejo de piezas voluminosas
SCARA Rigidez en Z, compliance Ensamble, pick-and-place, electrónica
en X-Y, rápido
Articulado Múltiples ejes rotatorios, Soldadura, pintura, paletizado,
gran flexibilidad mecanizado, ensamblaje
Delta Brazo paralelo, alta Empaque rápida, electrónica,
(Paralelo) velocidad y precisión impresión 3D, aplicaciones médicas
Procedimiento de Programación de Robots Industriales

La programación de robots industriales constituye un paso crítico para su integración en

procesos productivos, ya que define con precisión las trayectorias, velocidades, acciones y
condiciones de operación. La elección del método de programación depende de factores
como el tipo de tarea, la frecuencia de cambios en la producción, el nivel de precisión
requerido y la disponibilidad de herramientas de simulación.
Programación en línea (Teach Pendant)
La programación en línea, también conocida como teach pendant programming, es el
método más tradicional y se realiza directamente sobre el robot utilizando un control
manual o consola de enseñanza.
Procedimiento típico:

1. Encendido y habilitación del robot bajo condiciones seguras.

2. Posicionamiento manual del efector final en los puntos deseados mediante el teach
pendant.

3. Registro de coordenadas y parámetros de movimiento (velocidad, aceleración,

orientación).

4. Definición de secuencias y rutinas (por ejemplo, pick-and-place, soldadura,

atornillado).

5. Pruebas de recorrido a baja velocidad para validar la trayectoria.

6. Ejecución a velocidad nominal y ajustes finales.

Ventajas: Alta precisión en el registro de puntos reales y simplicidad de implementación.
Desventajas: Requiere detener la línea de producción durante la programación, lo que
reduce productividad ([1], [2]).
Programación fuera de línea (Offline Programming – OLP)
La programación fuera de línea se realiza en un entorno virtual usando software CAD/CAM
o plataformas dedicadas (como RoboDK, ABB RobotStudio, [Link]).
Procedimiento típico:

1. Modelado 3D del robot y su entorno de trabajo.

2. Definición virtual de trayectorias, velocidades, orientaciones y herramientas.

3. Simulación y verificación de colisiones y tiempos de ciclo.

4. Exportación del código en el lenguaje específico del robot.

 5. Transferencia al controlador mediante comunicación Ethernet, USB o tarjeta de
memoria.

6. Ejecución real y ajustes mínimos.

Ventajas: Evita interrupciones en la producción, permite

optimización previa. Desventajas: Requiere software especializado y personal
capacitado ([3], [4]).
Lenguajes de Programación de Robots
Cada fabricante utiliza un lenguaje propio adaptado a su hardware y controladores.
Ejemplos:

• RAPID (ABB)
• KRL – KUKA Robot Language (KUKA)

• VAL3 (Stäubli)
• TP Programming (FANUC)

• MELFA Basic (Mitsubishi)

Además, lenguajes de propósito general como C/C++, Python o Java se integran mediante
APIs y sistemas como ROS (Robot Operating System) para tareas de control avanzado, visión
artificial y análisis de datos ([5], [6]).

Proceso de Comunicación del Robot con Dispositivo de Control

Externo

La comunicación entre un robot industrial y un dispositivo de control externo —tales como

un PLC, una PC industrial, sistemas de visión, sensores o actuadores— es un elemento
fundamental para lograr la integración y coordinación de procesos en una planta
automatizada. Este intercambio de información puede incluir señales digitales, datos
analógicos, mensajes en redes industriales o paquetes de datos por protocolos de
comunicación estandarizados.
Tipos de dispositivos externos

Los dispositivos externos más comunes en entornos industriales incluyen:

• Controladores lógicos programables (PLC): Permiten secuenciar operaciones,
sincronizar el robot con transportadores y otros equipos ([7]).
 • Sistemas de visión artificial: Proporcionan información en tiempo real para la
corrección de trayectorias y detección de piezas ([8]).
• Sensores externos: Miden variables como fuerza, temperatura, presión o distancia,
mejorando la precisión del robot ([9]).
• Controladores maestros o PCs industriales: Gestionan procesos complejos, análisis de
datos y conexión con sistemas de gestión de planta (MES, SCADA).
Protocolos de comunicación más usados

Dependiendo del fabricante y la aplicación, se utilizan diferentes estándares:

• Ethernet/IP – Protocolo de alto rendimiento basado en TCP/IP para entornos
industriales ([10]).
• PROFINET – Estándar de Siemens, muy usado en automatización y robótica
industrial ([11]).
• Modbus TCP/RTU – Protocolo abierto para comunicación con múltiples dispositivos
([12]).
• DeviceNet y CANopen – Protocolos basados en bus de campo para conexiones
robustas y de bajo nivel ([13]).
• RS-232/RS-485 – Interfaces seriales para transmisión punto a punto o multipunto
([14]).
Flujo de datos e intercambio de señales

El proceso de comunicación entre un robot y un dispositivo externo implica:

1. Inicialización de la conexión: Configuración de parámetros físicos (velocidad en
baudios, paridad, bits de datos) y lógicos (direcciones IP, ID de nodo).
2. Transmisión de datos:
o Señales discretas (digitales): Encendido/apagado de motores, activación de
soldadura, etc.
o Señales analógicas: Velocidad, temperatura, distancia.
o Mensajes estructurados: Listas de coordenadas, estados del sistema.
3. Sincronización: Confirmación de recepción mediante handshaking o protocolos con
verificación de errores.
4. Acciones condicionadas: El robot ejecuta operaciones solo si recibe señales de
habilitación del controlador maestro, garantizando seguridad y coordinación.
Un ejemplo típico sería un robot de soldadura que solo inicia su ciclo cuando el PLC confirma
que la pieza está fijada en la estación de trabajo y que los sistemas de seguridad están activos
([7], [10]).
Proceso de configuración del sistema de comunicación entre
robot y control maestro
La configuración entre un robot industrial y su control maestro (p. ej., PLC/PC industrial)
sigue un flujo típico: (i) definición de arquitectura y protocolo, (ii) parametrización en el
robot, (iii) parametrización en el control maestro, (iv) mapeo de datos e I/O, (v) verificación,
pruebas y validación con criterios de seguridad. La elección del protocolo (p. ej., PROFINET,
EtherNet/IP, Modbus TCP) determina objetos/datos, tiempos de actualización y herramientas
de ingeniería a emplear.

Requisitos previos y arquitectura de red

1. Seleccionar protocolo y topología. PROFINET (RT/IRT) ofrece comunicación

determinista sobre Ethernet; EtherNet/IP (CIP) usa conexiones cíclicas con Requested
Packet Interval (RPI); Modbus TCP emplea un modelo maestro/servidor con registros
y coils.
2. Segregar redes (VLAN/puertos dedicados) y planificar
direccionamiento IP/hostnames.
3. Definir tasa de actualización (update time/RPI) y tamaño de imagen de proceso.
4. Documentar nodos, nombres de dispositivo (DCP en PROFINET) y políticas de
sincronización/timeout.

Configuración en el robot

• Activar la opción de comunicación (licencia/paquete del fabricante). En ABB

(OmniCore/IRC5), al instalar la opción PROFINET, se crea una red “PROFINET”
predefinida; la configuración inicial (nombre PROFINET, IP, DCP) se realiza con I/O
Engineering o RobotStudio. Luego se cargan módulos/slots y se mapea I/O del robot
a la imagen de proceso.
• Para EtherNet/IP, definir si el robot será Adapter (dispositivo) o Scanner (maestro);
establecer RPI apropiado para la carga de red/tiempo de ciclo; verificar conexiones
Clase 1 (cíclicas) y parámetros de sesión.
• Para KUKA, el paquete [Link] permite intercambio de datos
(XML/UDP/TCP) entre controlador y sistema externo, con configuración de canales
y estructuras de telegramas.
Configuración en el control maestro (PLC/PC)

• PROFINET (PLC Siemens, p. ej. TIA Portal): instalar el archivo GSDML del
dispositivo; añadir el robot como IO-Device o configurar I-Device/Shared Device si
procede; asignar nombre de dispositivo (DCP) y dirección IP; arrastrar módulos y
definir longitudes de entrada/salida; compilar y descargar al PLC.
• EtherNet/IP (PLC Rockwell/otros): importar EDS/AOP del robot, crear conexiones
cíclicas con tamaño de assemblies y RPI acorde al rendimiento (p. ej., 2–10 ms para
I/O rápido, >10 ms para señales no críticas), cuidando la capacidad pps del
dispositivo.
• Modbus TCP/RTU: definir tabla de coils, discrete inputs, input registers y holding
registers; asignar direcciones y funciones (01/02/03/04/05/06/16) y validar el mapeo
con el maestro.

Modelos de datos, mapeo I/O y temporización

• Imagen de proceso (PIO): mapear bits/palabras del robot (p. ej., “Robot Ready”,
“Start Cycle”, “Fault”, “Gripper Open/Close”, posiciones, velocidades) a áreas de
entrada/salida del PLC.
• Ciclo de comunicación: fijar update time/RPI acorde al tiempo de ciclo requerido;
balances: valores muy bajos elevan pps/tráfico y riesgo de pérdidas, muy altos
inducen latencia.
• Consistencia y endianess: asegurar tamaño/orden (byte/word) y coherencia al
leer/escribir registros en Modbus o assemblies en CIP.

Seguridad funcional, supervisión y pruebas

• Requisitos de seguridad: integrar paradas seguras, resguardos y validaciones según

ISO 10218-1 (y -2 en integración de celdas), además de políticas de “safe torque
off”/circuitos de seguridad independientes de la red de datos.
• Supervisión de enlace: configurar watchdogs/heartbeat (CIP) y diagnosticar pérdidas
de enlace/overruns; para EtherNet/IP, seguir recomendaciones de ODVA para
dispositivos Scanner/Adapter.
• Pruebas FAT/SAT: 1) ping/nombre DCP, 2) estado IO-Device/Scanner en verde, 3)
verificación de bits de mano (Ready/Start/Ack), 4) pruebas de tiempo (medir
latencia/variación), 5) simulación de fallas (cables, watchdog expirado), 6)
documentación de resultados. (Buenas prácticas derivadas de manuales de
PROFINET y EtherNet/IP).
Lista de verificación (checklist) de puesta en marcha

1. Plan de direccionamiento IP y nombres de dispositivo definido y documentado.

2. Opción/protocolo activado en robot; firmware compatible.
3. GSDML/EDS instalados; dispositivo agregado al proyecto y módulos I/O mapeados.
4. Update time/RPI y tamaños de entrada/salida definidos y validados.
5. Señales críticas (interlocks, ready, start, fault) probadas en ambos sentidos.
6. Seguridad conforme a ISO 10218-1; pruebas de watchdog/timeout superadas.
7. Registro de configuración, versiones y evidencias de FAT/SAT archivado.

Conclusiones

La integración efectiva de robots industriales exige alinear tres capas: (i) la selección
morfológica del manipulador según la tarea (cartesiano y SCARA para operaciones 2.5D y
alta repetibilidad; antropomorfos/seis ejes para trayectorias espaciales complejas;
paralelos/delta para alta aceleración y “pick-and-place”); (ii) un procedimiento de
programación que combine enseñanza por demostración (TP/lead-through) con
programación textual o offline (OLP) para asegurar trazabilidad, reutilización y verificación
previa; y (iii) una arquitectura de comunicación robusta con perfiles industriales
estandarizados (EtherNet/IP, PROFINET, Modbus, CANopen), encapsulados en una
configuración clara de direccionamiento, I/O mapping, handshakes y seguridad funcional
(estops, cortinas, PLC de seguridad). Adoptar normas y manuales oficiales —p. ej., ISO 8373
y ISO 10218 para vocabulario y seguridad, además de las especificaciones ODVA/PI y guías
de los fabricantes— reduce la ambigüedad, facilita la interoperabilidad y acelera la puesta en
marcha con calidad y seguridad.
Referencias (formato IEEE)
[1] International Organization for Standardization, “ISO 8373:2012 Robots and robotic
devices — Vocabulary,” Geneva, 2012.

[2] M. P. Groover, Automation, Production Systems, and Computer-Integrated

Manufacturing, 5th ed. Pearson, 2019.

[3] R. Siegwart, I. R. Nourbakhsh y D. Scaramuzza, Introduction to Autonomous

Mobile Robots, 2nd ed. MIT Press, 2011.

[4] ABB Robotics, “RAPID Instructions, Functions and Data Types — Technical
Reference Manual,” Doc. 3HAC050917-001 (rev. F), 2017.

[5] KUKA AG, “KUKA System Software 8.3 — KRL Programming Guide,” 2015.

[6] FANUC, “Operator’s Manual (Basic Function), R-30iB/Plus,” Doc. B-83284EN/09.

[7] International Organization for Standardization, “ISO 10218-1:2011 Robots and

robotic devices — Safety requirements — Part 1: Robots,” 2011.

[8] International Organization for Standardization, “ISO 10218-2:2011 Robots and

robotic devices — Safety requirements — Part 2: Robot systems and integration,”
2011.

[9] I. Bonev, “The Delta Parallel Robot: The Story of Success,” Industrial Robot, vol.
33, no. 6, pp. 504–513, 2006.

[10] B. Siciliano y O. Khatib (eds.), Springer Handbook of Robotics, 2nd ed. Springer,
2016.

[11] ODVA, “The EtherNet/IP™ Specification,” Vol. 2 ([Link]), 2024.

[12] ODVA, “EtherNet/IP™ Quick Start for Vendors,” 2024.

[13] PROFIBUS & PROFINET International (PI), “PROFINET System Description,”

2016.

[14] Modbus-IDA, “Modbus Application Protocol Specification V1.1b3,” 2012.

[15] CAN in Automation (CiA), “CiA 301: CANopen Application Layer and
Communication Profile, Version 4.2.0,” 2011.

[16] Texas Instruments, “RS-232/RS-485 Interface Basics (SLLA037),” 2016/2017.

[17] KUKA, “[Link] KRL (EKI) — Overview/Application,” tech.
notes/overview, c. 2020.

[18] ABB Robotics, “PROFINET Controller/Device — Application Manual

(IRC5/OmniCore),” Doc. 3HAC052129-001.

[19] Siemens, “PROFINET for SIMATIC Controllers — Function Manual,” 2023.

[20] ABB, “RobotStudio 2024.4 — Release Notes / What’s New,” 2024.

[21] RoboDK, “RoboDK Documentation (Offline Programming & API),” 2024.

[22] Yaskawa Motoman, “INFORM Language — Programming Manuals (DX/FS/GP

Series),” Knowledge Center.

[23] M. W. Spong, S. Hutchinson y M. Vidyasagar, Robot Modeling and Control, 2nd ed.
Wiley, 2020.