Teoría de Máquinas y Mecanismos

Texto Complementario Modular

Compilación: MSc. Prof. Auxiliar Nilo Cecilia Simón
Departamento de Ingeniería Mecánica. UPR

Módulo 1: Principales concepto y definiciones. Mecanismos planos de

palancas. Inversión de mecanismos. Movilidad. Ley de Grashof.
Mecanismos de retorno rápido
Introducción
La teoría de los mecanismos y las máquinas es una ciencia aplicada que sirve para
comprender las relaciones entre la geometría y los movimientos de las piezas de una
máquina o un mecanismo, y las fuerzas que generan tales movimientos. El objeto de
estudio se divide en tres partes. La primera parte o Unidad Didáctica se refiere a la
cinemática de los mecanismos de palancas, que es el análisis de los movimientos
de las piezas de las máquinas. Esto constituye la base para la síntesis, donde se
estudian métodos de diseño de estos mecanismos y componentes de máquinas.
Seguidamente, se aborda el estudio de la cinética, las fuerzas en las máquinas que
varían en el tiempo y los fenómenos dinámicos resultantes que deben considerarse
en su diseño.
Análisis y Síntesis
El diseño y el análisis son dos aspectos completamente distintos en el
estudio de los sistemas mecánicos. El concepto comprendido en el término
"diseño" podría llamarse más correctamente síntesis, o sea, el proceso de idear
un patrón o método para lograr un propósito dado. Diseño es el proceso de
establecer tamaños, formas, composiciones de los materiales y disposiciones
de las piezas de tal modo que la máquina resultante desempeñe las tareas
prescritas.
Es probable que el conjunto más abundante de métodos científicos de que dispone
el diseñador quede dentro de la categoría denominada análisis. Se trata de
técnicas que permiten que el diseñador examine en forma crítica un diseño ya
existente o propuesto con el fin de determinar si es adecuado para el trabajo
de que se trate. Por ende, el análisis, por sí solo, no es una ciencia creativa
sino más bien de evaluación y clasificación de cosas ya concebidas.
Terminología, definiciones e hipótesis
Una máquina se define como una "combinación de cuerpos resistentes de tal
manera que, por medio de ellos, las fuerzas mecánicas de la naturaleza se
pueden encauzar para realizar un trabajo acompañado de movimientos
determinados." También define mecanismo como una "combinación de cuerpos
resistentes conectados por medio de articulaciones móviles para formar una
cadena cinemática cerrada con un eslabón fijo, y cuyo propósito es transformar
el movimiento.
Se puede arrojar más luz sobre estas definiciones contrastándolas con el término
estructura, que es también una combinación de cuerpos (rígidos) resistentes
conectados por medio de articulaciones, pero cuyo propósito no es efectuar
un trabajo ni transformar el movimiento. Una estructura (como, por ejemplo, una
armadura) tiene por objeto ser rígida; tal vez pueda moverse de un lado a
otro y, en este sentido es móvil; pero carece de movilidad interna, no tiene
movimientos relativos entre sus miembros, mientras que tanto las máquinas
como los mecanismos los tienen. De hecho, el propósito real de una máquina
o un mecanismo es aprovechar estos movimientos internos relativos para
transmitir potencia o transformar el movimiento.
Aquí se usará la palabra eslabón para designar una pieza de una máquina o un
componente de un mecanismo. Se supone que un eslabón es completamente
rígido. Los componentes de máquinas que no se adaptan a esta hipótesis de
rigidez, como, por ejemplo, los resortes, no tienen por lo común efecto alguno
sobre la cinemática de un dispositivo, aunque si desempeñan un papel en la
generación de fuerzas. Estos elementos no se llaman eslabones y casi siempre
se ignoran durante el análisis cinemático.
Los eslabones de un mecanismo se deben conectar entre sí de una manera
tal que transmitan movimiento del impulsor, o eslabón de entrada, al seguidor,
o eslabón de salida. Estas conexiones, articulaciones entre los eslabones, se
llaman pares cinemáticos (o simplemente pares) porque cada articulación se
compone de dos superficies pareadas, dos elementos, con cada superficie o
elemento pareado formando parte de cada uno de los eslabones articulados.
Por ende, un par cinemático se puede definir también como la conexión flexible
entre dos o más eslabones.
Cuando varios eslabones están conectados móvilmente por medio de
articulaciones, se dice que constituyen una cadena cinemática. Los eslabones
que contienen sólo dos pares de conexiones de elementos se llaman eslabones
binarios, los que tienen tres se clasifican como ternarios y así sucesivamente.
Si cada eslabón de la cadena se conecta por lo menos con otros dos, ésta
forma uno o más circuitos cerrados y, en tal caso, recibe el nombre de cadena
cinemática cerrada; de no ser así, la cadena se llama abierta.
Recordando la definición de un mecanismo, es evidente que se necesita tener
una cadena cinemática cerrada con un eslabón fijo. Cuando se habla de que un
eslabón está fijo se da a entender que se elige como marco de referencia para
todos los demás eslabones, es decir, que los movimientos de todos los demás
puntos del eslabonamiento se medirán con respecto a ése en particular, ya que se
le considera como fijo. En una máquina real, ese eslabón es casi siempre una
plataforma o base estacionaria (o una cubierta rígidamente sujeta a dicha
base), y se le denomina eslabón marco o base. Se usa el término cadena
cinemática para especificar una disposición particular de eslabones y
articulaciones, cuando no se ha especificado con claridad cuál eslabón se usará
como marco de referencia. Una vez que se estipula el eslabón de referencia, la
cadena cinemática se convierte en mecanismo.
Para que un mecanismo sea útil, los movimientos entre los eslabones no
pueden ser completamente arbitrarios, éstos también deben restringirse para
producir los movimientos relativos adecuados, los que determine el diseñador
para el trabajo particular que se deba desarrollar. Estos movimientos relativos
deseados se obtienen mediante la elección correcta del número de eslabones y
de los tipos de articulaciones utilizados para conectarlos.
Cada tipo de articulación posee sus propias formas características para los
elementos y cada una permite un tipo de movimiento específico, el cual es
determinado por las maneras posibles en que estas superficies elementales se
pueden mover una en relación con otra. Por ejemplo, la articulación de pasador
o espiga de la figura 1.1a tiene elementos cilíndricos y, suponiendo que los
eslabones no se pueden deslizar en sentido axial, estas superficies permiten
sólo un movimiento rotatorio.
Por ende, una articulación de pasador deja que los dos eslabones conectados
experimenten una rotación relativa en torno al pasador central. De la misma
manera, las demás articulaciones tienen sus propias formas de los elementos
y sus propios movimientos relativos que les son característicos. Tales formas
restringen el movimiento totalmente arbitrario de dos eslabones no conectados a
un tipo prescrito de movimiento relativo y constituyen las condiciones limitantes
o restricciones impuestas al movimiento del mecanismo.
La teoría dividió los pares cinemáticos en superiores e inferiores , y a esta última
categoría pertenecen los seis tipos prescritos que se analizarán a continuación
(Shigley, 2001):
1. El par giratorio o revoluta (Fig. 1.1a) sólo permite rotación relativa y,
por consiguiente, posee un grado de libertad. Con frecuencia, este par
se denomina articulación de pasador o de espiga. La variable del par es Δ𝜃
2. El par prismático (Fig. 1.1b) sólo permite movimiento relativo de
deslizamiento y, por ende, se denomina casi siempre articulación ,de
deslizamiento. También posee un solo grado de libertad . La variable del par
es Δ𝑆
3. El par de tornillo o par helicoidal (Fig. 1.1c) cuenta con un solo grado de
libertad porque los movimientos de deslizamiento y rotación están
relacionados por el ángulo de hélice de la rosca. Por tanto, la variable del par
se puede elegir como ∆𝑆 o bien, ∆𝜃 , pero no ambas. Nótese que el par de
tornillo se convierte en una revoluta si el ángulo de hélice se hace cero, y en
un par prismático si dicho ángulo se hace de 900
 4. El par cilíndrico (Fig. 1.1d) permite tanto rotación angular como un
movimiento de deslizamiento independiente. Por consiguiente, el par
cilíndrico tiene dos grados de libertad. Las variables del par son ∆𝑆 y ∆𝜃
5. El par globular o esférico (Fig. 1.1e) es una articulación de rótula. Posee
tres grados de libertad: una rotación en torno a cada uno de los tres ejes
coordenados. Las variables del par son Δ𝜓, ∆𝜙 y ∆𝜃
6. El par plano (Fig. 1.1. f) rara vez se encuentra en los mecanismos en
su forma no disfrazada. Tiene tres grados de libertad. Las variables del par
son Δ𝑥, ∆𝑦 y ∆𝜃

Figura 1.1. Pares cinemáticos inferiores

Todos los demás tipos de articulaciones se conocen como pares superiores. Entre
los ejemplos clásicos están los dientes de engranes acoplados, una rueda que va
rodando sobre un riel, una bola que rueda sobre una superficie plana y una leva que
hace contacto con su seguidor de rodillo. (Shigley, 2001)
Mecanismos planos de palancas
Un mecanismo plano es aquel en el que todas las partículas describen curvas
planas en el espacio y todas éstas se encuentran en planos paralelos; en
otras palabras, los lugares geométricos de todos los puntos son curvas planas
paralelas a un solo plano común. Esta característica hace posible que el lugar
geométrico de cualquier punto elegido de un mecanismo plano se represente
con su verdadero tamaño y forma real, en un solo dibujo o una sola figura.
La transformación del movimiento de cualquier mecanismo de esta índole se llama
coplanar. El eslabonamiento plano de cuatro barras, la leva de placa y su seguidor
y el mecanismo de corredera-manivela son ejemplos muy conocidos de
mecanismos planos. La vasta mayoría de mecanismos en uso hoy en día son del
tipo plano.
Tabla 1.2. Mecanismos planos de palancas más frecuentes

a
b
c
Manivela - corredera Manivela - oscilador Colisa recta

Los mecanismos planos de palancas que utilizan sólo pares inferiores se conocen
con el nombre de eslabonamientos planos y sólo pueden incluir revolutas y
pares prismáticos. El movimiento plano requiere también que los ejes de todos
los pares prismáticos y todos los ejes de revolutas sean normales al plano del
movimiento. Los mecanismos planos de palancas más generales y frecuentes se
muestran en la tabla 1.2.
El 1.2a representa el mecanismo de manivela – corredera; la manivela 1 es el
elemento de entrada y realiza un movimiento de rotación, trasmitiendo a través de la
biela 2, que realiza movimiento plano, un desplazamiento lineal a la corredera 3.
También puede funcionar de forma inversa como en los motores de combustión
interna, donde el elemento primario es la corredera (pistón).
El 1.2b representa el mecanismo manivela – balancín; el elemento 3 es el balancín
que rota alrededor del apoyo de manera alternativa barriendo un ángulo entre dos
posiciones extremas, siendo el acoplador 2 el que le trasmite la potencia desde la
manivela 1.
El tercer mecanismo se representa como el 1,2c y se denomina mecanismo de
colisa. Aquí la manivela 1 es el elemento primario y se articula con la corredera o
collar 2 que se desliza sobre el elemento 3, obligándolo a rotar alternativamente entre
dos posiciones extremas. Este último elemento es el denominado colisa.
En todos los casos el elemento 4 es el soporte del mecanismo, también denominado
marco de referencia, y es por supuesto un elemento fijo donde se encuentran los
distintos tipos de apoyo.
Movilidad
Una de las primeras preocupaciones, ya sea en el diseño o en el análisis de
un mecanismo, es el número de grados de libertad, conocido también como
movilidad del dispositivo. La movilidad de un mecanismo es el número de
parámetros de entrada (casi siempre variables del par) que se deben controlar
independientemente, con el fin de llevar al dispositivo a una posición en
particular.
Si, por el momento, se hace caso omiso de ciertas excepciones que se
mencionarán más adelante, es factible determinar la movilidad de un mecanismo
directamente a través de un recuento del número de eslabones y la cantidad y
tipos de articulaciones que incluye.
Para desarrollar esta relación considérese que, antes de conectarse entre sí,
cada eslabón de un mecanismo plano al desconectarse de los demás, posee tres
grados de libertad cuando se mueven en relación al eslabón fijo, esto es
traslación en la vertical (eje y), traslación en la horizontal (eje x) y rotación alrededor
de la perpendicular al plano (eje z). Por consiguiente, un mecanismo plano de n
eslabones, incluyendo el soporte, posee 3(n - 1) grados de libertad antes de
conectar cualquiera de las articulaciones.
Al conectar una articulación con un grado de libertad, como, por ejemplo, un
par de revoluta que permite solo rotación respecto a z, se tiene el efecto de
proveer dos restricciones entre los eslabones conectados: las dos traslaciones en
x e y. Si se conecta un par con dos grados de libertad, se proporciona una
restricción.
Cuando las restricciones de todas las articulaciones se restan del total de
grados de libertad de los eslabones no conectados, se encuentra la movilidad
resultante del mecanismo conectado.

Cuando se usa j1 para denotar el número de pares de un solo grado de libertad

y j2 para el número de pares con dos grados de libertad, la movilidad resultante
m de un mecanismo plano de n eslabones está dada por (Shigley, 2001):
𝒎 = 𝟑(𝒏 − 𝟏) − 𝟐𝒋𝟏 − 𝒋𝟐 1.1

Si el criterio de movilidad dado en 1.1 da m > 0, el mecanismo posee m grados

de libertad.

Si m = 1, el mecanismo se puede impulsar con un solo movimiento de entrada,

como se observa en las figuras 1.2 (b) y (c).

Si m = 2, entonces se necesitan dos movimientos de entrada separados para

producir el movimiento restringido del mecanismo; tal es el caso ilustrado en la
figura 1.2d.
Si el criterio da m = 0, como sucede en la figura 1.2 (a), el movimiento es
imposible y el mecanismo forma una estructura.

Si el criterio produce m = -1 o menos, entonces, hay restricciones redundantes en la

cadena y forma una estructura estáticamente indeterminada (hiperestática).

𝑛 = 4, 𝑗1 = 4, 𝑗2 = 0 → 𝑚 = 1
𝑛 = 3, 𝑗1 = 3, 𝑗2 = 0 → 𝑚 = 0 (b)
(a)

𝑛 = 4, 𝑗1 = 4, 𝑗2 = 0 → 𝑚 = 1 𝑛 = 5, 𝑗1 = 5, 𝑗2 = 0 → 𝑚 = 2
(c) (d)
Figura 1.2. Eslabonamientos planos con diferentes grados de libertad

Inversión Cinemática
En una sección anterior se hizo notar que todo mecanismo tiene un eslabón fijo
denominado marco de referencia. Mientras no se selecciona este eslabón de
referencia, un conjunto de eslabones conectados se conoce como cadena
cinemática.
Cuando se eligen diferentes eslabones como referencias para una cadena cinemática
dada, los movimientos relativos entre los distintos eslabones no se alteran; pero sus
movimientos absolutos (los que se miden con respecto al de referencia) pueden
cambiar drásticamente.
El proceso de elegir como referencia diferentes eslabones de una cadena recibe el
nombre de inversión cinemática.
En una cadena cinemática de n eslabones, si se escoge cada uno de ellos
sucesivamente como referencia, se tienen n inversiones cinemáticas distintas de la
cadena, es decir, n mecanismos diferentes. Por ejemplo, la cadena de cuatro
eslabones corredera-manivela ilustrada en la figura 1.3 posee cuatro inversiones
diferentes.
En la figura 1.3 (a) se presenta el mecanismo básico de corredera-manivela, tal y
como se encuentra en la mayor parte de los motores de combustión interna de hoy
en día. El eslabón 4, el pistón, es impulsado por los gases en expansión y constituye
la entrada; el eslabón 2, la manivela, es la salida impulsada; y el marco de referencia
es el bloque del cilindro, el eslabón 1. Al invertir los papeles de la entrada y la salida,
este mismo puede servir como compresora.

Figura 1.3: Cuatro inversiones del mecanismo de corredera y manivela

En la figura 1.3b se ilustra la misma cadena cinemática; sólo que ahora se ha
invertido y el eslabón 2 queda estacionario. El eslabón 1, que antes era el de
referencia, gira ahora en torno a la revoluta en A. Esta inversión del mecanismo de
corredera-manivela se utilizó como base del motor rotatorio empleado en los
primeros aviones.
En la figura 1.3c aparece otra inversión de la misma cadena de corredera-manivela,
compuesta por el eslabón 3, que antes era la biela, y que en estas circunstancias
actúa como eslabón de referencia. Este mecanismo se usó para impulsar las ruedas
de las primeras locomotoras de vapor, siendo el eslabón 2 una rueda.
La cuarta y última inversión de la cadena de corredera-manivela tiene al pistón, el
eslabón 4, estacionario, figura 1.3d. Aunque no se encuentra en motores, si se hace
girar la figura 90° en el mismo sentido del movimiento de las manecillas del reloj, este
mecanismo se puede reconocer como parte de una bomba de agua para jardín.
Se observará en esta figura que el par prismático que conecta los eslabones 1 y 4
está también invertido, es decir, se han invertido los elementos "interior" y "exterior"
del par. (Shigley, 2001)
Ley de Grashof
Evidentemente, una de las consideraciones de mayor importancia cuando se
diseña un mecanismo que se impulsará con un motor, es asegurarse de que la
manivela de entrada pueda realizar una revolución completa. Los mecanismos
en los que ningún eslabón describe una revolución completa no serían útiles
para estas aplicaciones. Cuando se trata de un eslabonamiento de cuatro
barras (manivela – balancín), existe una prueba muy sencilla para saber si se
presenta este caso.
La ley de Grashof afirma que:
Para un eslabonamiento plano de cuatro barras, la suma de las longitudes del
eslabón más corto y del más largo no puede ser mayor que la suma de las
longitudes de los dos eslabones restantes, sí se desea que exista una rotación
relativa continua entre dos elementos, o sea que al menos un elemento realice
rotación completa.
Esto se ilustra en la figura 1.4 , en donde el eslabón más largo tiene la
longitud 𝒍, la del más corto es 𝒔 y los otros dos tienen las longitudes 𝒑 y 𝒒.
Siguiendo esta notación, la ley de Grashof especifica que uno de los eslabones,
en particular el más pequeño, girará continuamente en relación con los otros
tres sólo cuando:

𝒔+𝒍≤𝒑+𝒒
Conviene hacer notar el hecho de que nada en la ley de Grashof especifica el
orden en el que los eslabones se conectan, o cuál de los eslabones de la
cadena de cuatro barras es el fijo. En consecuencia, se está en libertad de
fijar cualquiera de los cuatro que se crea conveniente. Cuando se hace esto
se crean las cuatro inversiones del eslabonamiento de cuatro barras ilustrado
en la figura 1.4. Las cuatro se ajustan a la ley de Grashof y en cada una de
ellas el eslabón 𝒔 describe una revolución completa en relación con los otros
eslabones. Las diferentes inversiones se distinguen por la ubicación del eslabón
𝒔 en relación con el fijo.
Si el eslabón más corto 𝒔 es adyacente al fijo, como se consigna en la figura
1.4 a y b, se obtiene lo que se conoce como eslabonamiento de manivela-
oscilador. Por supuesto, el eslabón 𝒔 es la manivela ya que es capaz de girar
continuamente, y el eslabón 𝒑, que sólo puede oscilar entre ciertos limites, es el
oscilador (balancín). En la figura 1.4 a, la trayectoria del punto B es una
circunferencia, mientras que la de C es un arco C1 – C2, el infinito número de puntos
que forman estas dos curvas se conoce como lugar geométrico de B y C
respectivamente.
Figura 1.4: Mecanismo de Grashof

El mecanismo de eslabón de arrastre, llamado también eslabonamiento de

doble manivela, se obtiene seleccionando al eslabón más corto 𝒔 como el de
referencia. En esta inversión, que se muestra en la figura 1-9c, los dos eslabones
adyacentes a 𝒔 pueden girar en forma continua y ambos se describen
adecuadamente como manivelas y, por lo común, más corto de los dos se usa como
entrada.
Aunque se trata de un mecanismo muy común, el lector descubrirá que es un
problema muy interesante intentar construir un modelo práctico que pueda operar
un ciclo completo.

Si se fija el eslabón opuesto a 𝒔, se obtiene la cuarta inversión, o sea, el

mecanismo de doble oscilador que aparece en la figura 1.4d. Se observará que,
aunque el eslabón 𝒔 es capaz de efectuar una revolución completa, ninguno de
los adyacentes al de referencia puede hacer lo mismo, ambos deben oscilar
entre los límites marcados por los arcos A1 – A2 y B1 – B2, y son, por lo tanto,
osciladores. (Shigley, 2001)
Mecanismos de Retorno Rápido
En muchas aplicaciones, los mecanismos se usan para realizar operaciones
repetitivas tales como empujar piezas a lo largo de una línea de montaje, sujetar
piezas juntas mientras se sueldan o para doblar cajas de cartón en una máquina
de embalaje automatizada. En esta clase de aplicaciones resulta a menudo
conveniente usar un motor de velocidad constante, y esto es lo que llevó al
análisis de la ley de Grashof presentada anteriormente. No obstante, también
es preciso tomar en cuenta los requerimientos de energía y tiempo.
En estas operaciones repetitivas existe por lo común una parte del ciclo en la
que el mecanismo se somete a una carga, llamada carrera de avance o de
trabajo , y una parte del ciclo conocida como carrera de retorno en la que
el mecanismo no efectúa un trabajo, sino que se limita a devolverse para
repetir la operación.
Por ejemplo, en el mecanismo excéntrico de corredera-manivela de la figura
1.5, puede ser que se requiera trabajo para contrarrestar la carga F mientras el pistón
se mueve hacia la derecha, desde C1 el hasta C2 ; pero no así durante su
retorno a la posición C1, ya que es probable que se haya quitado la carga.
En tales situaciones, para mantener los requerimientos de potencia del motor en
un mínimo y evitar el desperdicio de tiempo valioso, conviene diseñar el
mecanismo de tal manera que el pistón se mueva con mayor rapidez durante
la carrera de retorno que en la carrera de trabajo, es decir, usar una fracción
mayor del ciclo para ejecutar el trabajo que para el retorno. (Norton, 2000)

Figura 1.5. Mecanismo excéntrico de manivela – corredera

Una medida de lo apropiado de un mecanismo desde este punto de vista,

conocida con el nombre de razón del tiempo de trabajo al tiempo de retorno
, se define mediante la fórmula:
 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑄= (a)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜

Un mecanismo para el cual el valor de Q es grande, resulta más conveniente

para esta clase de operaciones repetitivas que aquéllos que se caracterizan
por valores pequeños de Q. Ciertamente, cualquier operación de esta naturaleza
emplearía un mecanismo para el cual Q es mayor que la unidad. Debido a
esto, los mecanismos con valores de Q superiores a la unidad se conocen como
de retorno rápido.
Suponiendo que el motor impulsor opera a velocidad constante, es fácil
encontrar la razón de tiempos. Como se indica en la figura 1.5, lo primero es
determinar las dos posiciones de la manivela, AB1 y AB2, que marcan el
principio y el fin de la carrera de trabajo. A continuación, después de observar
la dirección de rotación de la manivela, se mide el ángulo 𝛼 de la manivela
que se barre durante la carrera de trabajo y el ángulo restante de la manivela
𝛽, de la carrera de retorno.
Luego, si el periodo del motor es 𝜏, el tiempo de la carrera de trabajo es:
𝛼
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝜏
2𝜋 (b)

Y de la carrera de retorno
𝛽
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 = 𝜏
2𝜋 (c)

Por último, combinando las ecuaciones (a), (b) y (c) se obtiene la sencilla expresión
que sigue para la razón de tiempo:
𝛼
𝑄= 1.1
𝛽
De la geometría del movimiento se puede identificar el ángulo 𝜆, conocido como
ángulo de desbalance que se puede calcular como

𝜆 = 1800 − 𝛽 = 𝛼 − 1800
De donde se deriva que:

𝛼 = 1800 + 𝜆 𝑦 𝛽 = 1800 − 𝜆
Utilizando la ecuación 1.1 podrás comprobar que se puede expresar el ángulo de
desbalance en función de la razón de tiempo como:
 (𝑄 − 1)
𝜆 = 1800 1.2
(𝑄 + 1)
Es factible encontrar muchos otros mecanismos con características de retorno
rápido. Otro de los ejemplos clásicos es el mecanismo de colisa o mecanismo de
Whitworth, llamado también mecanismo de limadora, aunque la determinación de los
ángulos es diferente para cada mecanismo, la ecuación 1.1 se aplica a todos ellos.
(Myszka, 2012)
Incluso el mecanismo de manivela – balancín, que se muestra en la figura 1.6 puede
funcionar como un mecanismo de retorno rápido. Primero veamos las características
geométricas y la cinemática de este sencillo mecanismo.
En este eslabonamiento plano de cuatro barras el elemento 1 es la manivela AB, el
2 es el acoplador BC y el 3 es el oscilador o balancín CD. Existe, aunque no se
numere, un elemento 4 que sería el soporte o marco de referencia AD, que aquí
aparece conectado a la manivela por la articulación en A y al oscilador por la
articulación en D. La manivela debe rotar en sentido anti horario para vencer el
momento que la fuerza F produce sobre el balancín. Si el mecanismo cumple la ley
de Grashof, la manivela podrá realizar rotaciones completas. En esta situación
cuando rote de la posición B1 a B2, el oscilador se moverá entre las posiciones
extremas, haciendo que el punto C describa un arco de circunferencia (lugar
geométrico) desde C1 hasta C2. Esta parte del movimiento será la carrera de trabajo.
Al continuar la rotación de la manivela desde B2 hasta B1 el oscilador regresara desde
C2 hasta C1, en lo que se denomina la carrera de retorno. Es evidente que el ángulo
𝛼 que barre la manivela en la carrera de trabajo es mayor que el ángulo 𝛽 que barre
en la carrera de retorno, lo que hace a este eslabonamiento un mecanismo de retorno
rápido, pues el valor de 𝑄 obtenido es mayor que la unidad

Figura 1.6. Mecanismo de manivela – oscilador de retorno rápido

Aunque en el siguiente módulo abordaremos con más profundidad la cinemática de
este mecanismo, aprovechamos el esquema para señalar que el ángulo 𝛾 que se
forma entre el acoplador y el oscilador se denomina angulo de trasmisión. Sus valores
máximo y mínimo se obtienen en las posiciones extremas del balancín, o sea, cuando
la manivela y el acoplador son colineales. Este ángulo tiene un rango recomendado
alrededor de los 900, valor en que alcanza la máxima eficiencia dinámica.
Se puede ver además que la distancia AC1 es igual a la longitud del acoplador más
la longitud de la manivela, mientras que la distancia AC2 es la longitud del acoplador
menos la de la manivela, y que la distancia AC1 menos la distancia AC2 es igual al
doble de la longitud de la manivela. Esto último ayuda a la construcción del
mecanismo utilizando compas y regla, cuando se conocen las longitudes de sus
elementos.
Ejemplo 1.1
Se va a diseñar un mecanismo de retomo rápido, donde la carrera de trabajo o
avance debe consumir 1,2 s y la carrera de retorno, 0,8 s. Determine la razón de
tiempo, el ángulo de desbalance, el tiempo de un ciclo y la velocidad angular a la cual
se debe impulsar el mecanismo.
Solución:
1. Calcule la razón de tiempo y el ángulo de desbalance

La razón de tiempo se determina con la ecuación (a):

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 1,2

𝑄= = = 1,5
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 0,8

El ángulo de desbalance resultante se calcula con la ecuación 1.2:

(𝑄 − 1) (1.5 − 1)
𝜆 = 1800 = 1800 = 360
(𝑄 + 1) (1.5 + 1)

2. Calcule el tiempo de un ciclo del mecanismo

El tiempo de un ciclo es el tiempo total de la carrera de trabajo y la de

retomo:

𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑡𝑡𝑟𝑎𝑏 + 𝑡𝑟𝑒𝑡 = 1.2 + 0.8 = 2 𝑠⁄𝑟𝑒𝑣

3. Calcule la velocidad angular requerida por la manivela

Como un ciclo de operación de la máquina implica tanto la carrera de avance

como la de retomo, el tiempo para que la manivela complete una revolución
también es de 2.0 s. La velocidad requerida de la manivela, se determina
como:
 Δ𝜃 1 𝑟𝑒𝑣 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 6.28 𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑚𝑎𝑛 = = = = = 0.5 = 3.14
Δ𝑡 2 𝑠/𝑟𝑒𝑣 2𝑠 2 𝑠 𝑠
Preguntas y problemas de auto preparación y evaluación
1. Mencione dos ejemplos de aplicación práctica de cada uno de los tres
mecanismos mostrados en la tabla 1.2
2. Represente un eslabonamiento plano de cuatro barras o mecanismo de
manivela – oscilador y asígnele dimensiones a sus elementos de tal forma que
cumpla con la ley de Grashof.
3. Construya dos inversiones del mecanismo de colisa recta representado en la
tabla 1.2 c
4. Determine los grados de libertad del mecanismo mostrado en la figura del
problema

Figura para pregunta 4

5. Un eslabonamiento de manivela-oscilador tiene un eslabón de referencia o

soporte horizontal de 100 mm, una manivela de 25 mm, un acoplador de 90
mm y un oscilador de 75 mm. Construya un esquema a escala del mecanismo
donde se representen las posiciones extremas del oscilador y una posición
intermedia donde la manivela se encuentra inclinada 35 0 medidos desde el
soporte en sentido horario.

6. Cálculo de razones de tiempo: En los problemas 1.1 al 1.3 se va a diseñar

un mecanismo de retorno rápido, donde la carrera de avance toma un tiempo
t1 y el retorno consume un tiempo t2. Determine la razón de tiempo, el ángulo
de desbalance y la velocidad angular a la cual deberá impulsarse el
mecanismo.

1.1) t1 = 1,1 s; t2 = 0,8 s.

1.2) t1 = 0,35 s; t2 = 0,20 s.
1.3) t1 = 0,041 s; t2 = 0,027 s.
 En los problemas 1.4 a 1.6, un mecanismo de retorno rápido se impulsa
a 𝜔 𝑟𝑝𝑚 (𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜) y tiene un ángulo de desbalance 𝜆.
Determine la razón de tiempo y el tiempo para completar las carreras de
avance y de retorno.

1.4. 𝜔 = 180 rpm; 𝜆 = 250

1.5. 𝜔 = 75 rpm; 𝜆 = 370
1.6. 𝜔 = 500 rpm; 𝜆 = 200

Módulo 2: Análisis de mecanismos de palancas. Introducción. Análisis

estructural y de movilidad de un mecanismo. Análisis de posición
y desplazamiento
Análisis de mecanismos: Introducción
El análisis del mecanismo consiste en el estudio de una configuración determinada
de un mecanismo del cual existe al menos un modelo, como el que se muestra en la
figura 2.1. Este estudio tiene varias etapas que se articulan de forma continua y se
conocen como:
1- Análisis estructural y de movilidad
2- Análisis de posición
3- Análisis cinemático: velocidad y aceleración
4- Análisis dinámico: Fuerzas estáticas y dinámicas
En este módulo abarcaremos las dos primeras etapas, tratando de complementar la
teoría con un ejemplo resuelto.
Análisis estructural y de movilidad
Esta etapa del estudio consiste en entender el funcionamiento del mecanismo,
identificar y clasificar sus elementos y pares cinemáticos, el tipo de movimiento de
cada elemento, determinar la movilidad calculando los grados de libertad (GDL)
construir la cadena cinemática, determinar el número de ciclos representándolos
esquemáticamente, construir al menos una inversión del mecanismo y si se trata de
un eslabonamiento de cuatro barras comprobar la ley de Grashof.
Un ejemplo de cómo aplicar este análisis a un eslabonamiento de cuatro barras es el
siguiente:
Datos geométricos
Las longitudes de los elementos se establecen como:
𝑙1 = 𝑙𝑂𝐴 = 𝑟
𝑙2 = 𝑙𝐴𝐵 = 𝑙
𝑙3 = 𝑙𝐵𝐶 = 𝑏
𝑙4 = 𝑙𝑂𝐶 = 𝑎
Y el ángulo de posicionamiento del elemento primario (1) es 𝜑
Identificación y clasificación de elementos y pares
Esta tarea es mejor presentarla en forma tabulada de la siguiente manera:
Tabla1. Conjugación de pares y elementos
Par \ Elemento 1 2 3 4
O X X
A X X
B X X
C X X

Tabla 2. Clasificación de los elementos

N0. Nombre Tipo Tipo de movimiento

1 Manivela Binario Rotación continua
2 Acoplador Binario Movimiento Plano General
3 Balancín Binario Rotación oscilatoria
4 Soporte Binario Fijo o estático
El siguiente paso será identificar cada par y clasificarlo por el tipo de movimiento
relativo que permite a los elementos que conecta, así como los grados de libertad
que permite.
Tabla 3. Clasificación de los pares cinemáticos o juntas
Variable del
Designación Tipo GDL Símbolo
par
A Revoluta o rotación Δ𝜃 1 j1
B Revoluta o rotación Δ𝜃 1 j1
C Revoluta o rotación Δ𝜃 1 j1
O Revoluta o rotación Δ𝜃 1 j1

Primeramente, se busca establecer una relación de correspondencia entre el ángulo

𝜑, que define la posición del elemento de entrada o primario (coordenada
generalizada), y el ángulo que define la posición del elemento de salida 𝜓. Esto se
realiza por medio de las relaciones trigonométricas planas, quedando de la siguiente
forma (Baranov, 1985):
𝑙𝐴𝐷 𝑟 sin 𝜑
tan 𝜓′ = = (1)
𝑙𝐶𝐷 𝑎 − 𝑟 cos 𝜑
y también

𝑙𝐴𝐶 = √𝑟 2 + 𝑎2 − 2𝑎 cos 𝜑 (2)

Por otra parte, del triángulo ABC se deduce que:

2
𝑙 2 = 𝑏 2 + 𝑙𝐴𝐶 − 2𝑏𝑙𝐴𝐶 cos 𝜓′′ (3)

De donde se puede resolver:

2
𝑏 2 + 𝑙𝐴𝐶 − 𝑙2
cos 𝜓′′ =
2𝑏𝑙𝐴𝐶
Ejemplo 2.1 Análisis estructural y de movilidad
A continuación, presentamos un ejemplo de cómo se desarrolla este estudio.
 Figura 2.1. Modelo del mecanismo de colisa recta del cepillo mecánico

En la figura 2.1 se muestra el modelo del mecanismo de colisa recta de un recortador

o limadora (también conocido como cepillo mecánico).
La manivela 1 es el elemento primario y realiza movimiento de rotación a una
velocidad angular 𝜔1 . La manivela se articula con el soporte en A y con el collar 2,
que se desliza sobre la colisa 3, trasmitiéndole a esta un movimiento oscilatorio
rotacional respecto a la articulación D. En el otro extremo la colisa articula con el
collar 4 que se desliza entre las guías del mortero 5 (corredera) trasmitiéndole un
movimiento oscilatorio traslacional.
Esta corredera sigue diferentes leyes de movimiento en las marchas adelante
(derecha) y atrás (izquierda), consumiendo menos tiempo en reversa que hacia
adelante, cuando la manivela 1 rota en sentido horario, lo que lo convierte en un
mecanismo de retorno rápido.
La razón de tiempo se ajusta a la expresión:
𝜋
𝑄= −1
cos −1(𝐴𝐵⁄𝐴𝐷)
Con 𝜋 = 1800

Los apoyos A y D están situados en la vertical a una distancia AD = h. La corredera

5 se traslada en la horizontal y se localiza a una distancia b del apoyo A

Datos geométricos:
𝑙1 = 𝑙𝐴𝐵 = 250 𝑚𝑚, 𝑙3 = 𝑙𝐷𝐸 = 1250 𝑚𝑚, ℎ = 950 𝑚𝑚, 𝑏 = 310 𝑚𝑚
Estas dimensiones permiten establecer la razón de tiempo como:
1800
𝑄= − 1 = 1,408
cos−1 (250⁄950)
Identificación y clasificación de elementos y pares
Esta tarea es mejor presentarla en forma tabulada de la siguiente manera:
Tabla1. Conjugación de pares y elementos
Par/Elemento 1 2 3 4 5 6
A x x
B x x
C x x
D x x
E x x
F x x
G x x
De aquí se observa que los elementos 3 y 4 están conectados a tres pares
mientras el resto se conecta a dos pares
Tabla 2. Clasificación de los elementos
N0. Nombre Tipo Tipo de movimiento
1 Manivela Binario Rotación continua
2 Collar Binario Traslación rectilínea relativa
3 Colisa recta Ternario Rotación oscilatoria
4 Collar Binario Traslación rectilínea relativa
5 Corredera (mortero) Binario Traslación rectilínea absoluta
6 Soporte Ternario Fijo o estático

El siguiente paso será identificar cada par y clasificarlo por el tipo de movimiento
relativo que permite a los elementos que conecta, así como los grados de libertad
que permite. Se verá que, por tratarse de un mecanismo plano, lo pares
aparentemente cilíndricos, deben clasificarse siempre como prismáticos, por razones
expuestas en epígrafes anteriores.

Tabla 3. Clasificación de los pares cinemáticos o juntas

Variable del
Designación Tipo GDL Símbolo
par
A Revoluta o rotación Δ𝜃 1 j1
B Revoluta o rotación Δ𝜃 1 j1
C Prismático o traslación Δ𝑆 1 j1
 D Revoluta o rotación Δ𝜃 1 j1
E Revoluta o rotación Δ𝜃 1 j1
F Prismático o traslación Δ𝑆 1 j1
G Prismático o traslación Δ𝑆 1 j1

Ahora corresponde presentar el modelo de la cadena cinemática, lo cual consiste en

incorporar el soporte como un elemento más, haciendo que el eslabonamiento quede
sin marco alguno de referencia. El resultado de la tarea se muestra en la figura 2.2.

Figura 2.2. Cadena cinemática de 6 elementos y ciclos correspondientes

En esta figura se incorpora un esquema simbólico de la cadena cinemática que
permite identificar más claramente que esta cuenta con dos ciclos funcionales:

1–2–3–6 y 3–4–5–6
Inversiones del mecanismo
Seguidamente se pasa a construir las inversiones del mecanismo, que son todas las
configuraciones que se pueden lograr a partir de la cadena cinemática, asignando en
cada una un elemento distinto como marco de referencia o soporte. Eso indica que
habrá tantas inversiones como elementos tenga la cadena. En este caso se podrán
entonces configurar 6 inversiones. La primera configuración la constituye, por
supuesto, es el propio mecanismo mostrado en la figura 2.1, por lo que nos restaría
representar otras cinco configuraciones.
En este manual no se pretende, en aras de la brevedad, presentar las cinco
inversiones restantes. Mostramos la que se obtiene al utilizar el elemento 5 como
soporte. Dejamos que usted, estimado cursista, se ejercite construyendo las otras
cuatro inversiones.
 Figura 2.3. Inversión que utiliza el elemento 5 como soporte

Análisis de movilidad

Si se ha seguido y entendido la lógica de trabajo seguida en este ejemplo, es tarea

sencilla determinar los grados de libertad utilizando la ecuación 1.1 para mecanismos
planos que aquí recordamos en su estructura y nominación:

𝑚 = 3(𝑛 − 1) − 2𝑗1 − 1𝑗2

Donde;
m – número de grados de libertad (movilidad) del mecanismo
n – número de elementos móviles del mecanismo
j1 – número de pares cinemáticos de un grado de movilidad
j2 – número de pares cinemáticos con dos grados de movilidad
Sustituyendo los valores identificados en el análisis estructural, obtenemos:

𝑚 = 3(6 − 1) − 2(7) − 1(0)

𝑚=1
El valor 𝑚 = 1 se interpreta como:

- En este mecanismo, basta con fijar las características cinemáticas de posición,

velocidad y aceleración del elemento primario, para que queden
determinadas dichas características para el resto de los elementos, en un
instante dado.
- Si se define la posición de un elemento del mecanismo, o sea el elemento
primario, quedaran definidas las posiciones del resto de los puntos y
elementos del mecanismo.
- El sistema tiene una sola coordenada generalizada, que determina las
coordenadas del resto de los elementos en un instante determinado.
Análisis de Posición. Mecanismo de Colisa

En este mecanismo el elemento primario es la manivela 1, la coordenada

generalizada será 𝜃1 , o sea, la posición angular del elemento 1 respecto al marco de
referencia o soporte, como se muestra en la figura 2.4. Como se observa, al fijar la
posición de la manivela, quedan determinadas las posiciones de la colisa y del
mortero, así como la posición relativa de los collares 2 y 4 respecto a los eslabones
que conectan.

Figura 2.4. Posición del mecanismo en función de 𝜃1

𝜃1 → Constituye la coordenada generalizada del mecanismo y define la posición en

cada instante del elemento primario 1, o sea la manivela
Como el sistema tiene un solo grado de libertad, tendrá una sola coordenada
generalizada por lo que al definir esta quedan determinada las posiciones del resto
de los puntos y elementos del mecanismo, en este caso las posiciones absolutas de
la colisa respecto al soporte 𝜃3 y del mortero respecto al soporte 𝑆5 .
También al definir la velocidad angular 𝜔1 del elemento primario quedan
determinadas 𝜔3 𝑦 𝑉5 . Las posiciones y velocidades de 2 y 4 se miden respecto a la
colisa y la guía del mortero, por lo tanto, son relativas y también quedan definidas por
la coordenada generalizada
El propósito fundamental del análisis de un mecanismo es estudiar su movimiento. El
movimiento ocurre cuando se modifican la posición de los eslabones y los puntos de
referencia del mecanismo. Conforme se altera la posición de los eslabones, el
mecanismo se fuerza a tomar una configuración diferente, en tanto que el movimiento
avanza.
Recuerde que en el módulo 1 vimos que una propiedad importante de un mecanismo
es la movilidad (grados de libertad). Para eslabonamientos con un grado de
libertad, la posición de un eslabón o un punto puede determinar, con precisión,
la posición de todos los demás eslabones o puntos. Del mismo modo, en los
eslabonamientos con dos grados de libertad la posición de dos eslabones determina
con exactitud la posición de todos los demás eslabones.
Por lo tanto, la posición de todos los puntos y eslabones de un mecanismo no es
arbitraria ni independiente. Los parámetros independientes son las posiciones de
ciertos eslabones o puntos primarios:
El objetivo principal del análisis de posición es determinar las posiciones resultantes
de los puntos de un mecanismo, en función de la posición del eslabón primario. Como
el análisis puede incluir cualquier posición, es recomendable construir un dibujo a
escala del mecanismo en varias posiciones. Mientras mayor sea el numero de
posiciones, mayor será la precisión del análisis.
Comúnmente se utilizan 12 posiciones de precisión en los dibujos de los mecanismos
planos, como se refleja en la figura 2.5. Este dibujo se construye determinando
primeramente las 12 posiciones del elemento primario, o de otro elemento que sea
de interés para el investigador. En este caso se ha seleccionado la colisa, separando
las posiciones un ángulo conveniente, de tal forma que se cubren diez posiciones
entre las dos posiciones extremas, de la 1 a la 5 en el avance y de la 7 a la 11 en el
retorno, siendo la 6 y la 12 las posiciones extremas.
Con este esquema es más fácil percatarse a simple vista de que se trata de un
mecanismo de retorno rápido con una razón de tiempo elevada.
 Figura 2.5. Representación del mecanismo en varias posiciones superpuestas.

Antes de comenzar la solución del ejemplo en esta tarea, recordemos algunos

elementos de Mecánica Vectorial estudiados en el semestre anterior (Beer, 2010).
Desplazamiento
El desplazamiento es el producto final del movimiento. Se trata
de un vector que representa la distancia entre la posición inicial
y la posición final de un punto o un eslabón. Considere dos tipos de desplazamiento:
lineal y angular.
Desplazamiento lineal
El desplazamiento lineal Δr, es la distancia lineal recta entre la
posición inicial y la posición final de un punto durante un intervalo de tiempo. La figura
2.5 ilustra el punto B de un elemento que se desplaza a la posición B'.
El desplazamiento lineal del punto B se denota con ΔrB y se calcula como la
diferencia vectorial entre la posición inicial y la posición final. Dado en forma de
ecuación:

𝚫𝐫𝐁 = 𝐫𝐁 ′ − 𝐫𝐁 (2.1)
Observe que el desplazamiento lineal no es la distancia viajada por el punto durante
el movimiento. La magnitud del vector de desplazamiento es la distancia
entre la posición inicial y la posición final durante un intervalo.

Figura 2.5. Desplazamiento lineal y angular

Esta magnitud tiene unidades lineales (pulgadas, pies, milímetros, etcétera), la

dirección se identifica con el ángulo entre un
eje de referencia y la línea que conecta las dos posiciones. El
sentido del vector va de la posición inicial hacia la posición
final
Desplazamiento angular

El desplazamiento angular, Δθ, es la distancia angular entre dos

posiciones de un eslabón giratorio. Es la diferencia entre la
posición angular inicial y la posición angular final del eslabón,
como se ve en la figura 2.1. Si bien posee magnitud y dirección (en el
sentido horario o antihorario), el desplazamiento angular técnicamente no es un
vector, puesto que no cumple con las leyes conmutativa y asociativa de la suma de
vectores.
El desplazamiento angular de un eslabón, por ejemplo, el eslabón 3, se representa
con Δθ3 y se calcula con la ecuación:

Δ𝜃3 = 𝜃3′ − 𝜃3 (2.2)

La magnitud del desplazamiento angular es el ángulo entre

la posición inicial y la posición final del eslabón durante un intervalo. Esta magnitud
se especifica en unidades de giro (por ejemplo, grados, radianes y revoluciones), y
el sentido horario o antihorario especifica la dirección.
Los vectores de posición lineal del punto y los ángulos que determinan la posición
angular del elemento están relacionados en las siguientes expresiones:
 𝑟⃗𝐵 = 𝑟⃗𝐵𝑥 + 𝑟⃗𝐵𝑦
𝑟⃗𝐵 = 𝑙𝐴𝐵 cos 𝜃3 𝑖⃗ + 𝑙𝐴𝐵 sin 𝜃3 𝑗⃗
Escribir esta expresión algebraica de la posición del punto es el objetivo principal del
análisis de posición. Sigamos entonces con nuestro ejemplo. (Norton, 2000)
Análisis de posición con método gráfico y algebraico
Este paso es sencillo de representar solo hay que recordar un poco de trigonometría
plana elemental.
Recordemos los datos:
Datos geométricos:
𝑙1 = 250 𝑚𝑚, 𝑙3 = 1250 𝑚𝑚, ℎ = 950 𝑚𝑚, 𝑏 = 310 𝑚𝑚
Y agregamos el valor del ángulo que define la posición del elemento primario, o sea
la manivela y que como ya sabemos constituye la coordenada generalizada del
sistema estudiado de un grado de libertad.

𝜃1 = 300
En la figura 2.5 se representa gráficamente la posición de los puntos y elementos del
mecanismo. Esta representación constituye una herramienta indispensable para la
aplicación del método algebraico.

En este esquema se han señalado todos los puntos,

ángulos y distancias necesarias para los cálculos. No
obstante, solo interesan, como objetivo final en este
caso los vectores que indican la posición de los
puntos móviles del mecanismo respecto al soporte, o
sea las posiciones absolutas. En los mecanismos de
biela corredera y manivela oscilador, existe un vector
de posición relativa que es decisivo en el análisis y
que se explicara más adelante.
Entonces en este ejemplo deben determinarse los
vectores siguientes:

𝒓𝑩 , 𝒓𝑪 , 𝒓𝑪′ , 𝒓𝑬 , 𝒓𝑭
Los vectores de C y C’ son equivalentes, pues estos
puntos ocupan la misma posición respecto al apoyo
D, ya que constituyen el punto de contacto entre el
collar y la colisa. Pero debe recordarse que el punto
C pertenece al collar y el C’ (punto sombra)
pertenece a la colisa.
Primeramente, apreciamos que:
 𝜃 = 𝜃1 + 900 𝑦 𝜃3 = 900 − 𝛿
Entonces: 𝜃 = 1200
Utilizando la ley de los cosenos podemos plantear:
2
𝑙𝐷𝐶 = 𝑙12 + ℎ2 − 2𝑙1 ℎ cos 𝜃
𝑙𝐷𝐶 = 1 097 𝑚𝑚
Entonces:

𝑙𝐷𝐶 ′ = 1 097 𝑚𝑚
Aplicando ahora la ley de los senos:
𝑙𝐶𝐷 𝑙1 ℎ
= =
sin 𝜃 sin 𝛿 sin 𝜀
𝛿 = 11,40
Por lo que:

𝜃3 = 78,60
De igual forma existe un punto sombra F’ en la misma posición de F pero que
pertenece no al collar sino al mortero. Entonces:

𝑙𝐷𝐸 = 𝑙𝐷𝐹 = 𝑙𝐷𝐹′ = 𝑙3

y

𝑙𝐺𝐹 = 𝑙𝐺𝐹′ = 𝑆5
𝑙𝐺𝐹 = 𝑙𝐷𝐹 sin 𝛿 = 1 250 sin(11,40 ) = 247 𝑚𝑚
A partir de aquí se puede aplicar el método algebraico

𝑟⃗𝐵 = 𝑙1 cos 𝜃1 𝑖⃗ + 𝑙1 sin 𝜃1 𝑗⃗ = 250 cos 300 𝑖⃗ + 250 sin 300 𝑗⃗

𝑟⃗𝐵 = 217𝑖⃗ + 125𝑗⃗
𝑟⃗𝐶 = 𝑙𝐷𝐶 cos 𝜃3 𝑖⃗ + 𝑙𝐷𝐶 sin 𝜃3 𝑗⃗ = 1 096 cos 78,60 𝑖⃗ + 1 096 sin 78,60 𝑗⃗
𝑟⃗𝐶 = 217𝑖⃗ + 1 074𝑗⃗
𝑟⃗𝐸 = 𝑙𝐷𝐸 cos 𝜃3 𝑖⃗ + 𝑙𝐷𝐸 sin 𝜃3 𝑗⃗ = 1 250 cos 78,60 𝑖⃗ + 1 250 sin 78,60 𝑗⃗
𝑟⃗𝐸 = 247𝑖⃗ + 1225𝑗⃗
Finalmente:

𝑟⃗𝐹 = 𝑙𝐺𝐹 𝑖⃗
 𝑟⃗𝐹 = 247𝑖⃗
Así termina el análisis de posición.

Ejemplo literal de Análisis de Posición del eslabonamiento de cuatro barras

Datos geométricos: Las longitudes de los elementos se establecen como:

𝑙1 = 𝑙𝑂𝐴 = 𝑟
𝑙2 = 𝑙𝐴𝐵 = 𝑙
𝑙3 = 𝑙𝐵𝐶 = 𝑏
𝑙4 = 𝑙𝑂𝐶 = 𝑎

El ángulo de
posicionamiento del
elemento primario (1) es 𝜑
Figura 2.6. Relación de posición angular entre manivela y balancín (Baranov, 1985)
Primeramente, se busca establecer una relación de correspondencia entre el ángulo
𝜑, que define la posición del elemento de entrada o primario (coordenada
generalizada), y el ángulo que define la posición del elemento de salida 𝜓. Esto se
realiza por medio de las relaciones trigonométricas planas, quedando de la siguiente
forma (Baranov, 1985):
𝑙𝐴𝐷 𝑟 sin 𝜑
tan 𝜓′ = = (1)
𝑙𝐶𝐷 𝑎 − 𝑟 cos 𝜑
y también

𝑙𝐴𝐶 = √𝑟 2 + 𝑎2 − 2𝑎 cos 𝜑 (2)

Por otra parte, del triángulo ABC se deduce que:

2
𝑙 2 = 𝑏 2 + 𝑙𝐴𝐶 − 2𝑏𝑙𝐴𝐶 cos 𝜓′′ (3)

De donde se puede resolver:

𝑏 2 + 𝑟 2 + 𝑎2 − 2𝑎 cos 𝜑 − 𝑙 2
cos 𝜓′′ =
2𝑏𝑙𝐴𝐶
O, sustituyendo 𝑙𝐴𝐶 de (2) en esta última expresión:
 2
𝑏 2 + 𝑙𝐴𝐶 − 𝑙2
cos 𝜓′′ =
2𝑏√𝑟 2 + 𝑎2 − 2𝑎 cos 𝜑
Entonces, sabiendo que

𝜓 = 𝜓 ′ + 𝜓′′
Se obtiene
2
−1
𝑟 sin 𝜑 −1
𝑏 2 + 𝑙𝐴𝐶 − 𝑙2
𝜓 = tan ( ) + cos ( )
𝑎 − 𝑟 cos 𝜑 2 2
2𝑏√𝑟 + 𝑎 − 2𝑎 cos 𝜑
Luego de la expresión
2
𝑏 2 = 𝑙 2 + 𝑙𝐴𝐶 − 2(𝑙)𝑙𝐴𝐶 cos 𝛽
Se obtiene
2
−1
𝑙 2 + 𝑙𝐴𝐶 − 𝑏2
𝛽 = cos ( )
2(𝑙)𝑙𝐴𝐶
Y luego:

𝛾 = 1800 − (𝛽 + 𝜓 ′′ )
Y con ello se define la posición angular del eslabonamiento con los ángulos:

𝜃1 = 𝜑
𝜃2 = 𝛽 − 𝜓′
𝜃3 = 1800 − 𝜓

El ángulo 𝛾, es de gran importancia desde el punto de vista de la eficiencia mecánica

del mecanismo, o sea, es una medida de que porción de la potencia se trasmite del
elemento de entrada al de salida. Se denomina ángulo de trasmisión y se utiliza
como criterio en el diseño o síntesis de estos eslabonamientos. Su valor debe
mantenerse lo más cercano posible a los 900, y esto se explica por la dinámica del
movimiento que se discutirá más adelante
Vectores de posición
La posición de los puntos del mecanismo, incluidos los pares cinemáticos o juntas,
se definen de forma vectorial y se representan de la siguiente forma para el caso de
nuestro ejemplo.

Los vectores de posición se escriben como:

𝑟⃗𝐴 = (𝑟⃗𝐴 )𝑥 + (𝑟⃗𝐴 )𝑦

𝑟⃗𝐴 = 𝑟 cos 𝜃1 𝑖⃗ + 𝑟 sin 𝜃1 𝑗⃗
𝑟⃗𝐵 = −𝑏 cos(1800 − 𝜃3 ) 𝑖⃗ + 𝑏 sin(1800 − 𝜃3 )𝑗⃗ = 𝑏 cos 𝜃3 𝑖⃗ − 𝑏 sin 𝜃3 𝑗⃗
𝑟⃗𝐶 = 𝑎𝑖⃗
𝑟⃗𝐵/𝐴 = 𝑙 cos 𝜃2 𝑖⃗ + 𝑙 sin 𝜃2 𝑗⃗
Anexo: Procedimiento paso a paso de construcción del esquema del
eslabonamiento de 4 barras en una posición determinada. Esto significa que se
conocen las longitudes de todos los eslabones y la posición angular del elemento
de entrada y se plante realizar el análisis del mecanismo.
Paso 1: Dibuje una línea fina horizontal de longitud igual a la distancia a de su
variante. Esta será la longitud del soporte. En los extremos de la línea
dibuje los soportes al estilo del ejemplo mostrado y nómbrelos O y C.

Paso2: Dibuje el elemento primario en la posición correspondiente al ángulo

𝜽𝟏 y con la longitud r (l1). En el extremo del elemento resalte la junta A
en forma de pequeño circulo.
Paso 3: Utilizando como centro el punto A, tome el compás y trace un arco de radio
l (l2). Utilice un trazo fino y claro pues después esta construcción será
borrada.

Paso 4: Ahora, utilizando como centro el punto C, tome el compás y trace un arco
de radio b (l3) que se intersecte con el arco anterior. Nuevamente utilice
un trazo fino y claro pues después esta construcción será borrada. En el
punto de intersección de ambos arcos se localiza el par o junta B
 Paso 5: Una el punto B con las juntas A y C e identifique la posición angular de
cada elemento

Módulo 3: Introducción: Repaso de cinemática. Cinemática de la partícula.

Cinemática del cuerpo rígido en el plano. Traslación de la partícula
sobre un sistema en rotación
Introducción

El análisis cinemático implica el cálculo de las velocidades y aceleraciones lineales y

angulares de los elementos del mecanismo y sus puntos notables. Estos puntos
notables son los pares cinemáticos y otros que puedan ser de interés en el diseño.
Este estudio se pude llevar a cabo por métodos algebraicos y analíticos o por
métodos gráficos. El método gráfico consiste en construir diagramas con los vectores
de velocidad y aceleración utilizando escalas, que permitan por medio de la
trigonometría encontrar la longitud de los vectores incógnita, y expresarlos en sus
equivalentes en unidades de velocidad y aceleración.
El método analítico o algebraico es más sencillo, por cuanto se ha trabajado
previamente durante el estudio de la cinemática.

Ustedes pueden recordar los casos particulares del movimiento rectilíneo uniforme y
uniformemente variado y sus ecuaciones características, así como las
particularidades del movimiento curvilíneo.

Cinemática del Cuerpo Rígido

En el caso del Solido Rígido se reconocen 4 casos de movimiento en el plano:

1. Movimiento de traslación
2. Movimiento de rotación alrededor de un eje fijo
3. Movimiento Plano General
4. Movimiento de traslación sobre un sistema plano en rotación

El movimiento de traslación del SR se estudia por las mismas ecuaciones y leyes

que la partícula
El movimiento de rotación alrededor de un
eje fijo se muestra en la figura 3.4. En este caso
se identifica la velocidad angular 𝜔 para
caracterizar el movimiento del sólido en su
conjunto y la velocidad lineal 𝑉 para
caracterizar el movimiento de un punto solidario
con el sólido. La velocidad angular es un vector
𝜔
⃗⃗ perpendicular al plano del movimiento por lo
que en las figuras bidimensionales se
representa por un arco con una saeta en el
extremo para indicar si la rotación es en sentido
horario o anti horario (Beer, 2010) Figura 3.4. Rotación del SR alrededor de un
eje fijo

⃗⃗ perpendicular al vector de posición del

La velocidad lineal del punto es un vector 𝑉
punto 𝑟⃗ y se calcula por el producto vectorial de 𝜔⃗⃗ y 𝑟⃗ en ese orden, tomando el
sentido que le impone la rotación. El módulo de la velocidad, o su valor numérico, se
calcula por el producto de los módulos con la expresión:
𝑉 = 𝜔𝑟
En el caso de una manivela, como se muestra en la figura 3.5, que es el elemento
primario de cualquier mecanismo y que rota alrededor del punto fijo A, se puede
resolver la velocidad del punto P
como el producto:

⃗⃗𝑃 = 𝜔
𝑉 ⃗⃗1 × 𝑟⃗𝑃 (3.4)

Como el punto A es fijo no se

necesita especificar que los
vectores se refieren a este.
El vector de velocidad angular
Figura 3.5. Esquema de cálculo de por estar en sentido horario es
velocidad de una manivela negativo (regla de la mano
derecha):

𝜔 ⃗⃗
⃗⃗1 = −𝜔1 𝑘

Sabiendo que el versor correspondiente al eje X es 𝑖⃗ y el versor correspondiente al

eje y es 𝑗⃗, el vector de posición se define como:

𝑟⃗𝑃 = 𝑙1 cos 𝜃1 𝑖⃗ + 𝑙1 sin 𝜃1 𝑗⃗

Entonces la velocidad de P será:

⃗⃗ × (𝑙1 cos 𝜃1 𝑖⃗ + 𝑙1 sin 𝜃1 𝑗⃗)

⃗⃗𝑃 = −𝜔1 𝑘
𝑉

⃗⃗) es familiar, por tanto, se obtiene:

El producto vectorial entre los versores (𝑖⃗, 𝑗⃗ 𝑦 𝑘

⃗⃗𝑃 = −𝜔1 𝑙1 cos 𝜃1 𝑗⃗ + 𝜔1 𝑙1 sin 𝜃1 𝑖⃗

𝑉

El resultado es consistente con la representación gráfica, o sea componente negativa

en el eje y y positiva en el x lo cual es un modo de verificación del cálculo realizado.
Es fácil comprobar que el módulo de la velocidad de P será:
𝑉𝑃 = 𝜔1 𝑙1
En el caso de la aceleración, el valor de entrada es la aceleración angular 𝛼⃗ que
constituye un vector colineal con la velocidad angular 𝜔⃗⃗ (eje z) y que coincide con
este en sentido si el movimiento es acelerado o se le opone en sentido si el
movimiento es retardado. En el movimiento reducido al plano la aceleración angular
se representa con el arco y la saeta como en la figura 3.6. (Beer, 2010)

La aceleración lineal de un punto del

SR que rota alrededor de un punto
Figura 3.6. Aceleración angular y
fijo, tiene dos componentes: normal
lineal.
y tangencial.

𝑎⃗𝑃 = 𝑎⃗𝑡 + 𝑎⃗𝑛

En el caso particular, pero muy
frecuente, en que la velocidad
angular 𝜔 es constante, la
aceleración angular es nula ya que
por definición:
𝑑𝜔
𝛼=
𝑑𝑡
En ese caso la componente
tangencial de la aceleración seria
nula y la aceleración total de P sería
igual a la componente normal.
 Las expresiones modulares, o sea
los valores numéricos, de estas
componentes son:

𝑎𝑛 = 𝜔2 𝑟 𝑦 𝑎𝑡 = 𝛼𝑟

En el caso de una manivela, como se

muestra en la figura 3.5, que es el
elemento primario de cualquier
mecanismo y que rota alrededor del
punto fijo A se puede resolver la
aceleración del punto P como:
Figura 3.5. Esquema de cálculo de
aceleración de una manivela 𝑎⃗𝑃 = 𝑎⃗𝑃𝑡 + 𝑎⃗𝑃𝑛
𝑎⃗𝑃 = 𝛼⃗1 × 𝑟⃗𝑃 + 𝜔
⃗⃗1 × 𝜔
⃗⃗1 × 𝑟⃗𝑃
Otro movimiento del SR es el movimiento plano general, que se estudia como la
superposición de un movimiento de traslación y uno de rotación
En la figura 3.6 se muestra el esquema de cálculo de velocidades de un elemento
que realiza movimiento plano general, que puede servir de ejemplo para una biela,
un acoplador o una rueda en rodadura pura.

Figura 3.6. Esquema de cálculo de velocidad de una biela o acoplador

La ecuación que rige este movimiento según la nomenclatura de la figura es:

⃗⃗𝐵 = 𝑉
𝑉 ⃗⃗𝐴 + 𝑉
⃗⃗𝐵/𝐴 (𝐼)

⃗⃗𝐵/𝐴 representativo de la rotación alrededor de A:

Siendo el termino 𝑉
 ⃗⃗𝐵/𝐴 = 𝜔
𝑉 ⃗⃗ × 𝑟⃗𝐵/𝐴

Acá, el punto A se utiliza como referencia, pues se supone que su velocidad es

conocida en valor y dirección, mientras se desea calcular la velocidad de B y la
velocidad angular del cuerpo 𝜔
Para ello se utiliza la situación de que el punto B realiza una traslación cuya dirección
es conocida, en este caso, la dirección correspondiente al eje y. Ahora se plantea
otra expresión para la velocidad de B que sería como parte de la corredera:
⃗⃗𝐵 = −𝑉𝐵 𝑗⃗ (𝐼𝐼)
𝑉

Igualando las expresiones (I) y (II) tendríamos:

⃗⃗𝐴 + 𝜔
−𝑉𝐵 𝑗⃗ = 𝑉 ⃗⃗ × 𝑟⃗𝐵/𝐴

Esta es una ecuación vectorial que puede ser descompuesta en sus componentes
rectangulares a lo largo de los ejes x e y
De forma similar se pueden determinar las aceleraciones en el MPG, partiendo de
un esquema de cálculo como el que se plantea en la figura 3.7. (Beer, 2010)

Figura 3.7 Aceleración en el movimiento plano

Acá igualmente se toma como referencia un punto del cual se conoce la aceleración
(calculada previamente) y se determina la de otro punto aplicando los conceptos de
suma de movimientos y movimiento relativo, o sea:

𝑎⃗𝐵 = 𝑎⃗𝐴 + 𝑎⃗𝐵/𝐴 (𝐼𝐼𝐼)

Siendo

𝑡 𝑛
𝑎⃗𝐵/𝐴 = 𝑎⃗𝐵/𝐴 + 𝑎⃗𝐵/𝐴 = 𝛼⃗ × 𝑟⃗𝐵/𝐴 + 𝜔
⃗⃗ × 𝜔
⃗⃗ × 𝑟⃗𝐵/𝐴
Luego se utiliza otra expresión para la aceleración del punto B, en este caso como
parte de la corredera vertical:

𝑎⃗𝐵 = −𝑎𝐵 𝑗⃗ (𝐼𝑉)

Igualando las ecuaciones (III) y (IV)

−𝑎𝐵 𝑗⃗ = 𝑎⃗𝐴 + 𝛼⃗ × 𝑟⃗𝐵/𝐴 + 𝜔

⃗⃗ × 𝜔
⃗⃗ × 𝑟⃗𝐵/𝐴

Ecuación vectorial esta que puede ser resuelta en sus componentes rectangulares

Este problema de la cinemática del cuerpo con movimiento plano general, se puede,
también, resolver mediante un método gráfico, construyendo los diagramas de
velocidad y aceleración, como se muestra en uno de los dos ejemplos que se
plantean más adelante.

Nota: Es importante notar que, en la literatura mencionada, la condición de

vector de un parámetro se constata escribiendo la letra en negrita, mientras que
cuando es elaborada en Word, utilizando el editor de ecuaciones, esta
condición se resalta colocando una saeta en la parte superior de la letra. Si no
se resalta en alguna de estas formas, entonces se refiere al módulo o valor
escalar de la magnitud expresada.

Módulo 4: Análisis cinemático del Mecanismo de Colisa. Ejemplo de análisis

cinemático por el método algebraico. Ejemplo de análisis
cinemático por el método gráfico
Análisis de velocidades por un método algebraico
En el estudio de este ejemplo lo más importante para los estudiantes es centrarse en
el método, los procedimientos y las técnicas utilizadas para resolver la tarea y
generalizables a cualquier otro caso del mecanismo de colisa.
Continuación del Ejemplo 2.1: Como apoyo a la explicación repetiremos aquí la
figura con el modelo del mecanismo empleada en el ejemplo. Dado que el movimiento
del mecanismo se materializa en el plano “xy” la dirección de los vectores de
velocidad angular será la del eje z, y su sentido según la regla de la mano derecha,
para rotación antihorario será positivo, por lo que se puede expresar la velocidad
angular de la manivela como:

𝜔 ⃗⃗
⃗⃗1 = 𝜔1 𝑘
 Dato: Velocidad de rotación de la
manivela

𝑛1 = 65 𝑟𝑝𝑚
La velocidad angular que se utiliza
en las expresiones de cálculo debe
estar en radianes por segundo
(𝑟𝑎𝑑/𝑠).
Entonces:
𝑛1 𝜋
𝜔1 =
30
𝜔1 = 6,81 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠

Figura 2.4. Repetida

Recordando los datos ofrecidos y los vectores de posición calculados en el análisis

de posición del mecanismo tenemos:

𝒍𝟏 = 250 𝑚𝑚, 𝒍𝟑 = 1250 𝑚𝑚, 𝒉 = 950 𝑚𝑚, 𝒃 = 310 𝑚𝑚, 𝜽𝟏 = 300

𝜽𝟑 = 78,60 , ⃗⃗𝑩 = 217𝑖⃗ + 125𝑗⃗
𝒍𝑮𝑭 = 247 𝑚𝑚, 𝒓
⃗⃗𝑪 = 217𝑖⃗ + 1 074𝑗⃗, 𝒓
𝒓 ⃗⃗𝑬 = 247𝑖⃗ + 1225𝑗⃗, 𝒓
⃗⃗𝑭 = 247𝑖⃗
Aislando la manivela, como el elemento primario y conociendo que A es el punto fijo
por constituir la junta con el soporte, pasamos a calcular la velocidad de B, según
expresión (3.4)
 ⃗⃗𝐵 = 𝜔
𝑉 ⃗⃗1 × 𝑟⃗𝐵

⃗⃗ × (217𝑖⃗ + 125𝑗⃗)
⃗⃗𝐵 = 6,81𝑘
𝑉

𝑉𝐵 = −851 𝑖⃗ + 1 478 𝑗⃗

Figura 4.1. Manivela

Ahora separamos la triada, soporte – colisa – collar para su análisis. Recordemos

que el punto C pertenece al collar 2 y a la manivela 1, por lo tanto, su velocidad es
conocida como:

⃗⃗𝐶 = 𝑉
𝑉 ⃗⃗𝐵

Pero como parte de un collar que se desliza sobre una

colisa en rotación, la velocidad de C también se puede
expresar según la formula (3.5) como

⃗⃗𝐶 = 𝑉
𝑉 ⃗⃗𝐶′ + 𝑉
⃗⃗𝐶𝐶′ (𝐼)
Donde:
𝐶 ′ → 𝒆𝒔 𝒆𝒍 𝒍𝒍𝒂𝒎𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒖𝒏𝒕𝒐 𝒔𝒐𝒎𝒃𝒓𝒂, 𝒒𝒖𝒆 𝒐𝒄𝒖𝒑𝒂
𝒍𝒂 𝒎𝒊𝒔𝒎𝒂 𝒑𝒐𝒔𝒊𝒄𝒊𝒐́ 𝒏 𝒒𝒖𝒆 𝑪 𝒑𝒆𝒓𝒐 𝒏𝒐 𝒑𝒆𝒓𝒕𝒆𝒏𝒆𝒄𝒆 𝒂𝒍 𝒄𝒐𝒍𝒍𝒂𝒓
𝒔𝒊𝒏𝒐 𝒂 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒍𝒊𝒔𝒂
Siendo:

⃗⃗𝐶′ = 𝜔
𝑉 ⃗⃗3 × 𝑟⃗𝐶′
Recordando que

𝑟⃗𝐶′ = 𝑟⃗𝐶
Entonces

⃗⃗ × (217𝑖⃗ + 1 074𝑗⃗)
⃗⃗𝐶′ = 𝜔3 𝑘
𝑉
⃗⃗𝐶′ = −1,074𝜔3 𝑖⃗ + 0,217𝜔3 𝑗⃗ 𝑚⁄ 2
𝑉
𝑠
Por otra parte, la velocidad relativa de C respecto al punto sombra, está dirigida a lo
largo de la colisa (ya que el collar está restringido a este movimiento) y entonces
puede expresarse en función del versor 𝜆⃗ (vector unitario) que define, en todo
momento, la orientación de la colisa en el plano y se puede expresar como:

𝜆⃗ = cos 𝜃3 𝑖⃗ + sin 𝜃3 𝑗⃗

𝜆⃗ = 0,198𝑖⃗ + 0,980𝑗⃗
Y, por tanto:

⃗⃗𝐶𝐶′ = 0,198𝑉𝐶𝐶′ 𝑖⃗ + 0,980𝑉𝐶𝐶′ 𝑗⃗

𝑉
Ahora sustituyendo en (I) obtenemos:

−851 𝑖⃗ + 1 478 𝑗⃗ = −1 074𝜔3 𝑖⃗ + 217𝜔3 𝑗⃗ + 0,198𝑉𝐶𝐶′ 𝑖⃗ + 0,980𝑉𝐶𝐶′ 𝑗⃗

Esta ecuación vectorial puede descomponerse en componentes rectangulares como
sigue:

En x (𝑖⃗) −851 = −1 074𝜔3 + 0,198𝑉𝐶𝐶′

En y (𝑗⃗) 1 478 = 217𝜔3 + 0,980𝑉𝐶𝐶′
De cuyo sistema de ecuaciones se obtiene (como valores estimados):

𝜔3 = 1,03 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠 , 𝑉𝐶𝐶′ = 1, 28 𝑚⁄𝑠

Los resultados positivos obtenidos del cálculo indican que el sentido asumido para
las incógnitas fue correcto. Expresadas en modo vectorial estas cantidades
quedarían como sigue:

𝜔 ⃗⃗ (𝑟𝑎𝑑⁄𝑠)
⃗⃗3 = 1,03𝑘

⃗⃗𝐶𝐶′ = 0,25𝑖⃗ + 1,26𝑗⃗ (𝑚⁄𝑠)

𝑉
Ahora se pueden calcular las velocidades absolutas de los puntos C’ y E:

⃗⃗𝐶′ = 𝜔
𝑉 ⃗⃗ × (217𝑖⃗ + 1 074𝑗⃗)
⃗⃗3 × 𝑟⃗𝐶 = 1,03𝑘
⃗⃗𝐶′ = −1 106𝑖⃗ + 224𝑗⃗
𝑉
⃗⃗𝐶′ = −1,1𝑖⃗ + 0,22𝑗⃗ (𝑚⁄𝑠)
𝑉
⃗⃗𝐸 = 𝜔
𝑉 ⃗⃗3 × 𝑟⃗𝐸
⃗⃗𝐸 = 1,03𝑘
𝑉 ⃗⃗⃗⃗
⃗⃗ × (247𝑖⃗ + 1 225𝑗)

⃗⃗𝐸 = −1 261𝑖⃗ + 255𝑗⃗

𝑉
⃗⃗𝐸 = −1,26𝑖⃗ + 0,26𝑗⃗ (𝑚⁄𝑠)
𝑉
Ahora llegamos a la corredera 4. Se aísla la triada, collar – mortero – soporte. Aquí
identificamos un movimiento de traslación del collar 4 con respecto al mortero 5 que
a su vez se traslada respecto al soporte. Aquí encontramos de nuevo la existencia de
un punto sombra, en este caso F’, que pertenece al mortero 5, y que ocupa la misma
posición que el punto F, que pertenece al collar 4. Entonces se pueden escribir dos
expresiones que definen la velocidad de F:

⃗⃗𝐹 = 𝑉
𝑉 ⃗⃗𝐸
⃗⃗𝐹 = 𝑉
𝑉 ⃗⃗𝐹′ + 𝑉
⃗⃗𝐹𝐹′ (𝐼𝐼)

La velocidad de F’ se define como la tasa de cambio del vector de posición respecto

al tiempo:
𝑑𝑟⃗𝐹′
⃗⃗𝐹′ =
𝑉
𝑑𝑡
Pero no se tiene una ley de movimiento del mortero y por tanto no se puede calcular
por esa vía, Sin embargo, conocemos al deducirlas del gráfico, las direcciones de las
velocidades de la expresión (II) o sea:
⃗⃗𝐹′ = −𝑉𝐹′ 𝑖⃗
𝑉
⃗⃗𝐹𝐹′ = 𝑉𝐹𝐹′ 𝑗⃗
𝑉
Sustituyendo entonces en (II)

−1,26𝑖⃗ + 0,26𝑗⃗ = −𝑉𝐹′ 𝑖⃗ + 𝑉𝐹𝐹′ 𝑗⃗

De donde se obtiene:
𝑉𝐹′ = 1,26 𝑚⁄𝑠
𝑉𝐹𝐹′ = 0,26 𝑚⁄𝑠
Entonces
⃗⃗𝐹′ = −1,26 𝑖⃗ 𝑚⁄𝑠
𝑉
𝑉⃗⃗𝐹𝐹′ = 0,26𝑗⃗ 𝑚⁄𝑠
Análisis de aceleraciones por un método algebraico

Para comenzar el análisis de aceleraciones seleccionamos la manivela como

elemento primario y aislamos la diada del soporte – manivela. Definimos la
aceleración lineal del punto B como:
𝑎⃗𝐵 = 𝑎⃗𝐵𝑡 + 𝑎⃗𝐵𝑛
⃗⃗1 × (𝜔
𝑎⃗𝐵 = 𝛼⃗1 × 𝑟⃗𝐵 + 𝜔 ⃗⃗1 × 𝑟⃗𝐵 )
Donde:
𝑑𝜔1
𝛼1 = = 0 ⇒ 𝑎⃗𝐵𝑡 = 0
𝑑𝑡

Por lo que:

𝑎⃗𝐵 = 𝑎⃗𝐵𝑛 = 𝜔 ⃗⃗1 × 𝑟⃗𝐵 ) = 1,03𝑘⃗⃗ × [1,03𝑘

⃗⃗1 × (𝜔 ⃗⃗ × (217𝑖⃗ + 125𝑗⃗)]

𝑎⃗𝐵 = −0,29𝑖⃗ − 0,13𝑗⃗ 𝑚⁄ 2

𝑠
Con este resultado nos vamos a la triada formada por soporte – colisa – collar.
Heredamos el valor de aceleración para el punto C del collar como el del punto B, o
sea:

𝑎⃗𝐶 = 𝑎⃗𝐵 = −0,29𝑖⃗ − 0,13𝑗⃗ 𝑚⁄ 2

𝑠
Pero, como punto del bloque que se desliza sobre una colisa en rotación, la ecuación
fundamental de la aceleración es la expresión (3.6) en la forma:

𝑎⃗𝐶 = 𝑎⃗𝐶′ + 𝑎⃗𝐶𝐶′ + 𝑎⃗𝐂 (𝐼𝐼𝐼)

Como se muestra en la figura, la dirección
de la aceleración de Coriolis se obtiene
rotando el vector de velocidad relativa del
collar respecto al punto sombra, 900 en el
sentido de la velocidad angular de la
colisa y se calcula como:

𝑎⃗𝐂 = 2𝜔 ⃗⃗𝐶𝐶′
⃗⃗3 × 𝑉
⃗⃗ × (0,25𝑖⃗ + 1,26𝑗⃗)]
𝑎⃗𝐂 = 2[1,03𝑘

𝑎⃗C = −2,60𝑖⃗ + 0,52𝑗⃗ (𝑚⁄ 2 )

𝑠

La aceleración del punto sombra perteneciente a la colisa se calcula como:

𝑡 𝑛
𝑎⃗𝐶′ = 𝑎⃗𝐶′ + 𝑎⃗𝐶′ ⃗⃗3 × (𝜔
= 𝛼⃗3 × 𝑟⃗𝐶′ + 𝜔 ⃗⃗3 × 𝑟⃗𝐶′ )
 ⃗⃗ × (0,217𝑖⃗ + 1, 074𝑗⃗) + 1,03𝑘
𝑎⃗𝐶′ = 𝛼3 𝑘 ⃗⃗ × [−1,1𝑖⃗ + 0,22𝑗⃗ ]

𝑎⃗𝐶′ = −1, 07𝛼3 𝑖⃗ + 0,22𝛼3 𝑗⃗ − 0,23𝑖⃗ − 1,13𝑗⃗

𝑎⃗𝐶𝐶′ = − 𝑎𝐶𝐶′ 𝜆⃗ = − 𝑎𝐶𝐶′ (0,198𝑖⃗ + 0,980𝑗⃗)

𝑎⃗𝐶𝐶 ′ = − 0,198𝑎𝐶𝐶 ′ 𝑖⃗ − 0,980𝑎𝐶𝐶 ′ 𝑗⃗
Sustituyendo estos valores en (III) obtenemos la ecuación vectorial

−0,29𝑖⃗ − 0,13𝑗⃗ = −1, 07𝛼3 𝑖⃗ + 0,22𝛼3 𝑗⃗ − 0,23𝑖⃗ − 1,13𝑗⃗ − 0,198𝑎𝐶𝐶 ′ 𝑖⃗ − 0,980𝑎𝐶𝐶 ′ 𝑗⃗

−0,06𝑖⃗ + 1,0𝑗⃗ = −1, 07𝛼3 𝑖⃗ + 0,22𝛼3 𝑗⃗ − 0,198𝑎𝐶𝐶 ′ 𝑖⃗ − 0,980𝑎𝐶𝐶 ′ 𝑗⃗

De donde se extraen las componentes rectangulares en x e y:

−0,06 = −1,07𝛼3 − 0,198𝑎𝐶𝐶′

1,0 = 0,22𝛼3 − 0,980𝑎𝐶𝐶′
Resultando:

𝛼3 = 0,13 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
𝑎𝐶𝐶′ = − 0,39 𝑚⁄ 2
𝑠
Que expresadas en forma vectorial quedan como sigue

⃗⃗ 𝑦 𝑎𝐶𝐶′ = 0,10𝑖⃗ + 0,51𝑗⃗

𝛼3 = 0,13 𝑘

Entonces la aceleración del punto E de la colisa será:

𝑎⃗𝐸 = 𝑎⃗𝐸𝑡 + 𝑎⃗𝐸𝑛 = 𝛼⃗3 × 𝑟⃗3 + 𝜔

⃗⃗3 × (𝜔
⃗⃗3 × 𝑟⃗𝐸 )
⃗⃗ × (247𝑖⃗ + 1 225𝑗⃗) + 1,03𝑘
𝑎⃗𝐸 = 0,13𝑘 ⃗⃗ × [−1,26𝑖⃗ + 0,26𝑗⃗ ]

𝑎⃗𝐸 = −0,16𝑖⃗ + 0,03𝑗⃗ − 0,27𝑖⃗ − 1,30𝑗⃗

𝑎⃗𝐸 = −0,43𝑖⃗ − 1,27𝑗⃗ (𝑚⁄ 2 )

𝑠
El ángulo de orientación de ⃗𝒂⃗𝑬 respecto a la horizontal se encuentra por
definición:
0,78 0,78
tan 𝜙 = ⟹ 𝜙 = tan−1 ( ) = 290
1,41 1,41
 Ahora analizamos la triada formada por collar – mortero – soporte.
Como el punto E también pertenece al collar, al igual que F, entonces se deduce que:

𝑎⃗𝐸 = 𝑎⃗𝐹
Pero sabemos que el collar se traslada respecto al mortero, por tanto:

𝑎⃗𝐹 = 𝑎⃗𝐹′ + 𝑎⃗𝐹𝐹′

Aquí no existe la aceleración de Coriolis, ya que la colisa (mortero) no realiza rotación
sino traslación

.𝑎⃗𝐹 = −𝑎𝐹′ 𝑖⃗ + 𝑎𝐹𝐹′ 𝑗⃗

−0,78𝑖⃗ − 1,41𝑗⃗ = −𝑎𝐹′ 𝑖⃗ + 𝑎𝐹𝐹′ 𝑗⃗

𝒎 𝒎
𝒂𝑭′ = 𝟎, 𝟕𝟖𝒊⃗ , 𝒂 𝑭𝑭′ = −𝟏, ⃗
𝟒𝟏𝒋
𝒔𝟐 𝒔𝟐

El resultado positivo indica que el sentido asumido para el vector 𝒂𝑭′ en la figura es
acertado, mientras que el resultado negativo indica que el sentido asumido en la
figura de la izquierda para 𝒂𝑭𝑭′ no es el correcto
Análisis de velocidades por un método gráfico
Debe llamarse la atención sobre el hecho de que al aplicar el método se desconocen
los resultados del método algebraico, o sea, se parte del conocimiento de los datos
iniciales solamente:

𝒍𝟏 = 250 𝑚𝑚, 𝒍𝟑 = 1250 𝑚𝑚, 𝑙𝐷𝐶 = 1 096 𝑚𝑚, 𝜽𝟏 = 300 , 𝜽𝟑 = 78,60 , 𝒍𝑮𝑭 = 247 𝑚𝑚

En este método los cálculos se realizan con magnitudes escalares y la dirección de

los vectores incógnitas se obtiene del gráfico.

Comenzamos, como es lógico, por la manivela, pues, en

lo relacionado con el movimiento, es el elemento con
mayor información. En el caso que ocupa este ejemplo
con la información disponible se puede calcular la
velocidad del punto B como:
𝑚𝑚 𝑚
𝑉𝐵 = 𝜔1 𝑙1 = 6,81(250) = 1 703 = 1,703
𝑠 𝑠
La dirección de este vector se deduce de la posición del elemento 1, o sea de 𝜃1 ya
que sabemos que el vector 𝑉𝐵 debe dirigirse perpendicularmente a 𝑟⃗𝐵𝐴 y según el
sentido de 𝜔1
Con este valor de velocidad del punto B se calcula el factor o coeficiente de escala
de velocidades como:
𝑉𝐵
𝜇𝑉 =
𝑙𝑝𝑏
En esta ecuación el valor 𝑙𝑝𝑏 representa la longitud en milímetros que se toma
arbitrariamente, para representar el vector de velocidad de B en el diagrama de
velocidades. Pongamos que decido representar la velocidad de B con un vector de
longitud igual a 100 mm. Entonces el factor de escala de velocidades será:
𝑚 Con esta información seleccionamos un punto p, llamado
1,703
𝜇𝑉 = 𝑠
100 𝑚𝑚 polo del diagrama y lo colocamos, preferiblemente en el
centro del espacio de que disponemos para este diagrama,
y a partir de este polo dibujamos el vector de velocidad de
B con 100 mm de longitud, perpendicular a la manivela y
𝜇𝑉
𝑚⁄ con sentido hacia la izquierda y hacia arriba, como
𝑠
= 0,01703 corresponde según la velocidad angular de este elemento.
𝑚𝑚

Este vector se representa con el vector rojo en la figura 4.2, con una longitud 𝑙𝑝𝑏 =
100 𝑚𝑚.
⃗⃗𝐵 lo nombramos con la letra minúscula b
El extremo del vector 𝑉

Figura 4.2. Vector de velocidad del punto B en el diagrama de velocidades

Ahora pasamos a la triada, collar – colisa – soporte.

 Debido a que el collar 2 se desplaza sobre una colisa
rotatoria, la velocidad absoluta de un punto del collar puede
expresarse como:

⃗⃗𝐶 = 𝑉
𝑉 ⃗⃗𝐶 ′ + 𝑉
⃗⃗𝐶𝐶 ′
Esta ecuación, representada gráficamente en el diagrama,
constituye un triángulo que se forma colocando 𝑉 ⃗⃗𝐶 ′ y 𝑉
⃗⃗𝐶𝐶 ′
⃗⃗𝐶 la resultante, o sea:
uno a continuación del otro, siendo 𝑉

⃗⃗𝐶 y 𝑉
En este caso los vectores de 𝑉 ⃗⃗𝐶 ′ salen del polo del diagrama porque representan
valores absolutos, o sea están medidos respecto a los puntos del soporte, mientras
⃗⃗𝐶𝐶 ′ es un valor relativo ya que se mide respecto a un punto móvil de la colisa.
que 𝑉

También recordar que los vectores 𝑉 ⃗⃗𝐶 y 𝑉

⃗⃗𝐵 son equivalentes, pues ambos se refieren
⃗⃗𝐶 = 𝑉
al mismo punto del collar, por lo que 𝑉 ⃗⃗𝐵 . Entonces la primera parte del diagrama
⃗⃗𝐶 ′ ,
se construye dibujando una línea a partir del polo p con la dirección del vector 𝑉
línea fina en color verde, y trazando por el extremo del vector 𝑉⃗⃗𝐶 una línea con la
⃗⃗𝐶𝐶 ′ , línea fina de color azul
dirección de 𝑉

Estas dos líneas se intersectan en el punto 𝐶 ′

lo cual nos permite obtener un lado del
⃗⃗𝐶 ′ con longitud 𝑙𝑝𝑐 ′ y otro lado
triángulo como 𝑉
⃗⃗𝐶𝐶 ′ con longitud 𝑙𝑐𝑐 ′
del triángulo como 𝑉
Este es un triángulo rectángulo, con el ángulo
recto en 𝐶 ′ y un ángulo 𝛿, que se obtiene
como la diferencia:

𝛿 = 𝜃3 − 𝜃1 = 78,60 − 300 = 48,60

Entonces:

𝑙𝑝𝑐 ′ = 𝑙𝑝𝑏 cos 𝛿 = 100(cos 48,60 )

𝑙𝑝𝑐 ′ = 66,13 𝑚𝑚
También

𝑙𝑐𝑐 ′ = 𝑙𝑝𝑏 sin 𝛿 = 100(sin 48,60 )

𝑙𝑐𝑐 ′ = 75,01 𝑚𝑚
Ahora se calculan las velocidades utilizando el factor
de escala de velocidades:

𝑉𝐶 ′ = 𝜇𝑉 (𝑙𝑝𝑐′ ) = 0,01703(66,13)
𝑚
𝑉𝐶 ′ = 1,13
𝑠
𝑉𝐶𝐶 ′ = 𝜇𝑉 (𝑙𝑐𝑐 ′ ) = 0,01703(75,01)
𝑚
𝑉𝐶𝐶 ′ = 1,28
𝑠
Sabiendo que: 𝑉𝐶 ′ = 𝜔3 (𝑙𝐷𝐶 ) entonces se puede calcular la velocidad angular de la
colisa como:

𝑉𝐶 ′ 1,13
𝜔3 = =
𝑙𝐷𝐶 1 096 × 10−3
𝑟𝑎𝑑
𝜔3 = 1,03
𝑠
Con este valor de velocidad angular de la colisa se puede hallar la velocidad lineal
del punto E por la expresión:

𝑉𝐸 = 𝜔3 (𝑙3 ) = 1,03(1 250 × 10−3 )

𝑚
𝑉𝐸 = 1,29
𝑠
El vector de velocidad lineal del punto E se puede representar en el diagrama
partiendo el polo p, pues representa un valor de velocidad absoluta, hasta un punto
extremo e, en dirección perpendicular a la colisa, o sea, en la misma dirección de 𝑉𝐶 ′ .
La longitud 𝑙𝑝𝑒 se determina por el coeficiente de velocidades:
 𝑉𝐸 1,29
𝑙𝑝𝑒 = = = 75,75 𝑚𝑚
𝜇𝑣 0,01703

Sin temor a introducir un error significativo, y por la

dificultad de representar fracciones de milímetro,
cuando utilizamos las escalas o reglas tradicionales,
se puede redondear el valor anterior a un número
entero, por la regla de redondeo, o sea:

𝑙𝑝𝑒 = 76 𝑚𝑚
Separando ahora la triada, collar – mortero – soporte, y sabiendo que los puntos E
y F pertenecen ambos al mismo cuerpo en traslación, identificamos la relación:

⃗⃗𝐹 = 𝑉
𝑉 ⃗⃗𝐸
Analizando ahora el par collar – mortero,
viendo que el collar se traslada sobre un
cuerpo que está en traslación, se identifica F’
como el punto sombra (punto que ocupa la
misma posición que F pero pertenece al
mortero), estableciendo que:

⃗⃗𝐹 = 𝑉
𝑉 ⃗⃗𝐹′ + 𝑉
⃗⃗𝐹𝐹′

⃗⃗𝐹′ representa la velocidad

Donde el vector 𝑉
absoluta del mortero, pues está referida al
⃗⃗𝐹𝐹′ representa
soporte fijo, mientras el vector 𝑉
la velocidad relativa del collar respecto al
mortero.
De esta forma en el diagrama de velocidades
⃗⃗𝐹′ como una línea que sale del
se representa 𝑉
polo, en la dirección de movimiento del
mortero, o sea, horizontal (línea fina azul claro)
⃗⃗𝐹 se
y a través del extremo de 𝑉

representa 𝑉⃗⃗𝐹𝐹′ en la dirección del movimiento relativo del collar respecto al

mortero, o sea, como una vertical (línea fina morada).
 Se forma entonces un triángulo rectángulo, en cuyo
vértice recto se halla el punto 𝑓 ′ que delimita las
⃗⃗𝐹′ 𝑦 𝑉
longitudes de los vectores de velocidad 𝑉 ⃗⃗𝐹𝐹′ y
⃗⃗𝐹 .
cuya hipotenusa es 𝑉

El ángulo 𝜙 fue determinado en el análisis de posición

como, 𝜙 = 11,40 . Entonces, por definición:

𝑙𝑝𝑓′ = 𝑙𝑝𝑒 cos 𝜙 = 76(0,98) = 74,5 𝑚𝑚

Por tanto
𝑉𝐹′ = 𝜇𝑉 𝑙𝑝𝑓′ = 0,01703(74,5)
𝑚
𝑉𝐹′ = 1,27
𝑠
De forma similar puede determinarse la velocidad relativa 𝑉𝐹𝐹´

𝑙𝑓𝑓′ = 𝑙𝑝𝑒 sin 𝜙 = 76(0,198) = 15 𝑚𝑚

𝑉𝐹𝐹´ = 𝑙𝑓𝑓′ 𝜇𝑉 = 15(0,01703)
𝑟𝑎𝑑
𝑉𝐹𝐹´ = 0,26
𝑠
Análisis de aceleraciones por el método gráfico.
De nuevo comenzamos por la manivela, donde:
𝑚
𝑎𝐵 = 𝜔12 𝑙1 = 6,812 (250) = 11,6
𝑠2

Ahora se escoge una norma o longitud para este vector

y lo dibujamos desde el polo del diagrama de
aceleraciones en la dirección y sentido adecuados,
como se muestra en la figura.
 Pongamos que la longitud escogida para 𝑎𝐵 es
de 120 mm.
Entonces el factor de escala para las
aceleraciones será:

𝑎𝐵 11,6 𝑚
𝜇𝑎 = = = 0, 0 967 2
𝑙𝑝𝑏 120 𝑠 𝑚𝑚

Ahora pasamos a la triada, collar – colisa – soporte.

La ecuación para esta situación, en que un collar se desliza
sobre una colisa que rota es:

𝑎⃗𝐶 = 𝑎⃗𝐶 ′ + 𝑎⃗𝐶𝐶 ′ + 𝑎⃗𝐶

Esta aceleración absoluta del punto C, perteneciente al

collar, es igual a la aceleración del punto B, o sea 𝑎⃗𝐶 =
𝑚
𝑎𝐵 = 11,6
𝑠2

Además, de la ecuación se infiere que los tres miembros

(vectores) de la derecha, deben colocarse uno a
continuación del otro, para completar un polígono que
comienza en el origen de 𝑎⃗𝐶 (el polo) y cierra en el extremo
de 𝑎⃗𝐶 (c)
Entonces se continua el diagrama de aceleraciones dibujando el vector superpuesto
cobre 𝒂B que representa la aceleración de C

Desde el polo trazamos el vector de 𝑎⃗𝐶 ′ en sus

𝑛
componentes normal y tangencial: 𝑎⃗𝐶 ′ = 𝑎⃗𝐶 ′ +
𝑎⃗𝐶𝑡 ′

De la componente normal sabemos su dirección

(a lo largo de la colisa y hacia su centro de
rotación) y podemos calcular su valor a partir de
los resultados del análisis de velocidad gráfico:
 𝑚
𝑎𝐶𝑛′ = 𝜔32 𝑙𝐶𝐷 = 1,032 (1 096) = 1,16
𝑠2
La longitud de este vector en el diagrama, 𝑙𝑃𝐶 ′′ será calculada como:

𝑎𝐶𝑛′ 1,16 𝑚⁄ 2
𝑙𝑃𝐶 ′′ = = 𝑠
𝜇𝑎 𝑚 = 12 𝑚𝑚
0, 0 967 2
𝑠 𝑚𝑚
De la componente tangencial solo conocemos su dirección (perpendicular a la
normal) por lo que tendríamos en el diagrama el siguiente resultado: un vector de
𝑛
aceleración normal de C’, 𝑎𝐶 ′ de
12 mm de longitud, saliendo del polo,
colineal con la posición de la colisa y
dirigido hacia D. Por el extremo de este
vector se traza un perpendicular (línea fina
verde) que representa la dirección de la
𝑡
componente tangencial 𝑎⃗𝐶 ′

El otro vector del polígono que se puede

conocer por su valor y dirección es el de
la aceleración de Coriolis:

𝑚
𝑎𝐶 = 2𝜔3 𝑉𝐶𝐶 ′ = 2(1,03)(1,28) = 2,64
𝑠2
La longitud de este vector en el diagrama de aceleraciones será:
𝑎𝐶 2,64
𝑙𝑐𝑐′′′ = = = 28 𝑚𝑚
𝜇𝑎 0,0967

Este se representa en el diagrama como un

vector cuya dirección se obtiene rotando el
vector 𝑉𝐶𝐶 ′ un ángulo de 900 en el sentido
de 𝜔3 . Esto significa que será perpendicular
a la colisa.
Como es el vector que cierra el polígono, su
extremo debe coincidir con el extremo de 𝑎⃗𝐶
quedando como se muestra en la figura
(línea gruesa azul)
 Finalmente, el vector que precede al de 𝑎⃗𝐶
en el polígono mencionado anteriormente
será el de la aceleración relativa 𝑎⃗𝐶𝐶 ′ que
debe ser colineal con la colisa o paralelo al
𝑛
vector 𝑎⃗𝐶 ′ y debe terminar en el origen de
𝑎⃗𝐶 , e intersectar a la línea que representa la
𝑡
dirección de la componente tangencial 𝑎⃗𝐶 ′
(línea morada fina)
Esto permite conformar los vectores de
𝑡
aceleración 𝑎⃗𝐶𝐶 ′ y 𝑎⃗𝐶 ′ como se muestra en
el siguiente paso.

La tarea que resta es pura trigonometría,

pues consiste en determinar las longitudes
𝑙𝐶′′𝐶′ 𝑦 𝑙𝐶′𝐶′′ que representan los módulos
de las aceleraciones 𝑎⃗𝐶𝑡 ′ 𝑦 𝑎⃗𝐶𝐶 ′
respectivamente.
Esta operación la mostraremos en la
siguiente figura, donde aparecen
simplificadas las nomenclaturas a fin de
hacer más clara la explicación.

Se construye el triángulo auxiliar pbk con

𝛽 = 𝜃3 − 𝜃1 = 78,60 − 300 = 48,60

donde por definición:
𝑙𝑝𝑘
cos 𝛽 =
𝑙𝑝𝑏
𝑙𝑝𝑘 = 𝑙𝑝𝑏 cos 𝛽

Con:

𝑙𝑝𝑘 = 𝑙𝑝𝑐′′ + 𝑙𝑐′′𝑘 y 𝑙𝑐′′𝑘 = 𝑙𝑐′𝑐′′′

Entonces:

𝑙𝑐′𝑐′′′ = 𝑙𝑝𝑏 cos 𝛽 − 𝑙𝑝𝑐 ′′ = 120 cos 48,6 − 12

𝑙𝑐′𝑐′′′ = 67 𝑚𝑚
𝑚
𝒂𝑪𝑪′′ = 𝜇𝑎 𝑙𝑐′𝑐′′′ = 0,0967(67) = 6,5
𝑠2
Utilizando el mismo triangulo se puede plantear:

𝑙𝑘𝑐′′′ = 𝑙𝑝𝑏 sin 𝛽 − 𝑙𝑏𝑐 ′′′ = 120 sin 48,6 − 28 = 62 𝑚𝑚

Entonces:
𝑚
𝒂𝒕𝒄′ = 𝜇𝑎 𝑙𝑘𝑐′′′ = 0,0967(62) = 6,0
𝑠2
𝑡
Conociendo el valor de 𝑎𝑐′ se puede calcular el valor de la aceleración angular de la
colisa a partir de la relación:
𝑡
𝑎𝑐′ = 𝛼3 𝑙𝐷𝐶
𝑡
𝑎𝑐′ 6 𝑟𝑎𝑑
𝛼3 = = = 5,5
𝑙𝐷𝐶 1 096 × 10−3 𝑠2
Y con este valor se puede determinar la componente tangencial de la aceleración del
par E:
𝑚
𝑎𝐸𝑡 = 𝛼3 𝑙𝐷𝐸 = 5,5(1 250 × 10−3 ) = 6,8
𝑠2
𝑚
𝑎𝐸𝑛 = 𝜔32 (𝑙𝐷𝐸 ) = 1,032 (1 250 × 10−3 ) = 1,3
𝑠2
𝑚
𝑎𝐸 = √(𝑎𝐸𝑡 )2 + (𝑎𝐸𝑛 )2 = √6,82 + 1,32 = 6,9
𝑠2
La longitud de este vector en el diagrama de aceleraciones será:
𝑎𝐸 6,9
𝑙𝑝𝑒 = = = 72 𝑚𝑚
𝜇𝑎 0,0967
 La dirección y sentido de este vector
corresponden con los de 𝑎⃗𝐶 ′ ya que sus
componentes varían proporcionalmente con la
longitud desde D.
Como el punto E pertenece al collar, con este
resultado se tiene la aceleración de cualquier
punto de este, y puede entonces concluirse
para el siguiente paso que:

𝑎𝐹 = 𝑎𝐸

Y llegamos a la triada final collar – mortero – soporte

Como el collar se desliza sobre una

colisa que realiza traslación, la
aceleración absoluta de F será la
suma de la aceleración absoluta del
punto sombra F’ y de la aceleración
relativa del collar respecto a la colisa
(Como la colisa no rota no hay
aceleración de Coriolis)

Gráficamente la ecuación: 𝑎⃗𝐹 = 𝑎⃗𝐹 ′ + 𝑎⃗𝐹𝐹 ′

se representa como un triángulo rectángulo en
el que 𝑎⃗𝐹 constituye la hipotenusa.
El punto de intersección f define las longitudes
de los vectores 𝑎⃗𝐹 ′ 𝑦 𝑎⃗𝐹𝐹 ′ siendo lógica la
selección de los sentidos.
Entonces solo falta remarcar en líneas gruesas
estos dos vectores para concluir la
construcción del diagrama de aceleraciones.
El ángulo 𝜙 se puede definir como:

𝜙 = 𝜃3 − 𝜌
𝜙 = 78,60 − 48,60 = 300
Entonces:

𝑎𝐹′ = 𝑎𝐹 cos 𝜙 = 6,9(cos 300 )

𝑚
𝑎𝐹′ = 5,98
𝑠2
𝑎𝐹𝐹′ = 𝑎𝐹 sin 300
𝑚
𝑎𝐹𝐹′ = 3,45
𝑠2

Módulo 5: Introducción a la síntesis de mecanismos. Síntesis de mecanismos

de palancas. Mecanismos de retorno rápido

Introducción a la Síntesis de Mecanismos.

El término síntesis de mecanismos se refiere al diseño o creación de un mecanismo
para obtener un conjunto deseado de características de movimiento. Se tienen
cuatro tipos de síntesis.
a. Síntesis cualitativa.
b. Síntesis de tipo.
c. Síntesis cuantitativa o analítica.
d. Síntesis dimensional.
Síntesis cualitativa. - Se refiere a la creación de soluciones potenciales en
ausencia de un algoritmo bien definido que configure o pronostique la solución.
Síntesis de tipo. - Se refiere a la definición del tipo apropiado de mecanismo mejor
adaptado al problema, y es una forma de síntesis cualitativa. Acá la tarea requiere
algo de experiencia y conocimiento de los diversos tipos de mecanismos que se
presentan y que también pueden ser factibles desde el punto de vista de
funcionamiento y manufactura.
Síntesis cuantitativa o analítica. - Se refiere a la generación de una o más
soluciones de un tipo particular, que se sabe son adecuadas para el problema, para
el cual está definido un algoritmo de síntesis. Este tipo de solución se puede
cuantificar, ya que hay un conjunto de ecuaciones que darán una respuesta
numérica.
Síntesis dimensional. - Consiste en determinar las dimensiones (longitudes) de los
eslabones necesarios para realizar los movimientos deseados, y puede ser una
forma de síntesis cuantitativa, si se define un algoritmo para el problema particular,
pero puede ser una forma de síntesis cualitativa si hay más variables que
ecuaciones (Norton, 2000).
Recordemos algunos elementos geométricos de los eslabonamientos de cuatro
barras que serán utilizados en este módulo, y que se presentan en la figura 5.1.
Los requisitos que se plantean en el diseño o síntesis de mecanismos de 4 barras
son generalmente, y a modo de ejemplo, los siguientes:
1. Salida de balancín oscilando entre dos posiciones que abarcan un ángulo ϕ
2. Eslabón de salida de balancín oscilando de C1D1 a C2D2
3. Eslabón de salida de acoplador oscilando entre BC y B1C1
4. Mecanismo de retorno rápido donde se especifican ϕ y 𝛼
5. Eslabonamiento con ángulo óptimo de trasmisión 𝛾.

Figura 5.1. Elementos geométricos fundamentales del eslabonamiento de

Grashof

Generación de funciones.

Generación de función. - Se define como la correlación de un movimiento de

entrada, con un movimiento de salida en un mecanismo. Un generador de función
(o de funciones) es, conceptualmente, una “caja negra” que suministra una salida
predecible, en respuesta a una entrada conocida.

Generación de trayectoria. - Se define como el control de un punto en el plano,

tal que siga alguna trayectoria prescrita. Esto se logra por lo menos con cuatro
barras, en donde un punto en el acoplador describe la trayectoria deseada. Algunas
curvas de acoplador se pueden consultar en algún Atlas y bibliografía
complementaria. Es importante notar que no es importante controlar la orientación
del eslabón que contiene el punto de interés.
Generación de movimiento. - Se define como el control de una línea en el plano,
tal que asume algún conjunto prescrito de posiciones secuenciales. Aquí es
importante la orientación del eslabón que contiene la línea. Este es el problema más
general que la generación de trayectoria, y de hecho, esta generación es un
subconjunto de la generación de movimientos. (Norton, 2000)
Diseño gráfico de un mecanismo de cuatro barras articuladas como un
generador de funciones.

• Síntesis dimensional (método gráfico).

Como ya se comentó, este tipo de síntesis consiste en la determinación de las
longitudes de los eslabones necesarios para efectuar los movimientos deseados.
Se supone que, mediante la síntesis de tipo, se ha determinado que un
eslabonamiento es la solución más apropiada al problema. Hay muchas técnicas
para realizar esta tarea de síntesis dimensional de un eslabonamiento de cuatro
barras. Los métodos más sencillos y rápidos son gráficos. Funcionan bien hasta
para tres posiciones de diseño, más allá, es necesario un enfoque de síntesis
analítica. La herramienta para el método grafico son: un compás, un transportador
de ángulos y una regla.
• Generación de movimiento con mecanismos de cuatro eslabones.

Síntesis de dos posiciones: Esta se divide en dos categorías: salida de balancín

(rotación pura) y salida de acoplador (movimiento complejo). La salida de balancín
es más apropiada cuando se desea un mecanismo manivela – balancín, de hecho,
es un caso trivial de generación de función, en el cual la función de salida se define
como dos posiciones angulares del balancín. La salida de acoplador es más
general, en la cual dos o tres posiciones de un segmento en el plano se definen
como la salida. Esta solución con frecuencia conducirá a un doble balancín; este
doble balancín de cuatro barras puede ser impulsado por motor mediante la adición
de una diada (cadena de dos barras), que hace que el resultado final sea una
cadena de seis barras de Watt.

EJEMPLO 1. Salida de balancín-Dos posiciones con desplazamiento angular.

Diseñe una manivela-balancín de cuatro barras para dar un giro 𝜃4 de 45º del
balancín, con igual tiempo hacia adelante y hacia atrás, a partir de una entrada de
motor de velocidad constante.
La solución se ilustra en las figuras 5.1 y 5.2
Solución:
1. Trace el eslabón de salida O4B en las dos posiciones extremas B1 y B2, en una
localización conveniente (selección del diseñador), tal que se genere el ángulo
deseado de movimiento 𝜃4 = 450 .
2. Trace la cuerda B1B2 y prolónguela en una dirección conveniente.
3. Seleccione un punto conveniente O2 en la recta B1B2 prolongada.
 4. Bisecte el segmento B1B2 y trace una circunferencia alrededor de O2, con radio
igual a la mitad de B1B2.
5. Designe las dos intersecciones de la circunferencia y de B1B2, como A1 y A2.
6. Mida la longitud del acoplador como de A1 a B1, o bien, de A2 a B2.
7. Mida la longitud del soporte 1, de la manivela 2 y del balancín 4.
8. Obtenga la condición de Grashof, si se trata de no Grashof, desarrolle de nuevo
los pasos 3 a 8 con otra selección de la posición de O2.
9. Elabore un modelo de cartulina del eslabonamiento y articúlelo para comprobar
su función y sus ángulos de transmisión.

Figura 5.1. Ilustración del procedimiento

Figura 5.2. Modelo del eslabonamiento en una posición seleccionada

EJEMPLO 2. Salida de balancín-Dos posiciones con desplazamiento complejo

Diseñe un eslabonamiento de cuatro barras para mover un eslabón CD de la

posición C1D1 a la posición C2D2. Ilustración en la figura 5.3
Solución:
1. Trace el eslabón de salida CD en las dos posiciones deseadas, C1D1 a la
posición C2D2.
2. Trace dos líneas de construcción: del punto C1 al C2, y del punto D1 al D2.
 3. Bisecte las rectas C1C2 y D1D2, y prolongue sus mediatrices (bisectrices
perpendiculares) hasta la intersección O4. Tal punto se llama Rotopolo.
4. Seleccione un radio conveniente y trace un arco alrededor del Rotopolo hasta
cortar las rectas O4 C1 y O4C2. Marque tales intersecciones como B1 y B2.
5. Efectúe los pasos 2 al 8 del Ejemplo 1.
6. Elabore un modelo de cartulina del eslabonamiento y articúlelo para comprobar
su función y sus ángulos de transmisión.

b
Figura 5.3. a-Ilustración del Método, b-Construcción del eslabonamiento por
el método del ejemplo 1

EJEMPLO 3. Salida de acoplador-Dos posiciones con desplazamiento complejo.

Diseñe un eslabonamiento de cuatro barras para mover un eslabón CD de la

posición C1D1 a la posición C2D2 (con pivotes móviles en C y D).

Solución:
1. Trace el eslabón de salida CD en las dos posiciones deseadas, C1D1 a la
posición C2D2. Este eslabón será el número 3, o el que se decida asignar al
acoplador)
2. Trace dos líneas de construcción: del punto C1 al C2, y del punto D1 al D2.
 3. Bisecte las rectas C1C2 y D1D2, y prolongue sus mediatrices (bisectrices
perpendiculares) en las direcciones convenientes, o sea hacia donde ambas se
intersecten.
4. Como el eslabón 2 es el conectado con C, el pivote O4 será un punto
convenientemente localizado sobre la bisectriz del segmento C1C2 .
5. Sobre la mediatriz del segmento D1D2 seleccione un punto conveniente como
pivote fijo O2.
6. Una O2 con C2, y designe a este segmento como eslabón 2. Una O4 con D1, y
llámelo eslabón 4. El segmento O2 O4 es el eslabón 1.
7. Compruebe la condición de Grashof y, si no se satisface, repita los pasos 4 al 7.
Observe que cualquier condición de Grashof es potencialmente aceptable en
este caso.
8. Elabore un modelo de cartulina del eslabonamiento y articúlelo para comprobar
su función para asegurarse de que puede pasar de la posición inicial hasta la
posición final, sin encontrar alguna posición límite (agarrotamiento). Tome las
dimensiones de los eslabones, a escala del modelo dibujado.

Figura 5.4. Síntesis de eslabonamiento con salida de acoplador-Dos posiciones con

desplazamiento complejo (Norton, 2000)

EJEMPLO 4a. Síntesis de mecanismos de manivela y oscilador de retorno

rápido con ángulo 𝜙 de balancín libre

Las posiciones límite del oscilador, en un mecanismo de manivela y oscilador,

están identificadas como los puntos 𝐵1 y 𝐵2 en la figura 5.6. Obsérvese que
la manivela y el acoplador quedan en una sola recta (colineales) en cada posición
extrema.
En este caso particular, en la carrera de avance, la manivela, al moverse de 𝐴1 a
𝐴2 describe el ángulo 𝜓 mientras que el oscilador al moverse de 𝐵1 a 𝐵2
describe el ángulo 𝜙. Se observará que, en la carrera de retorno, el oscilador
 regresa de 𝐵2 a 𝐵1 recorriendo el mismo ángulo 𝜙; pero que, en ese regreso
de 𝐴2 a 𝐴1 la manivela recorre el ángulo 360° − 𝜓 .
Si 𝜓 > 1800 en la figura 5.5, entonces 𝛼 = 𝜓 − 1800 , de donde se puede obtener,
partiendo de la ecuación correspondiente a la razón de tiempos (recuérdese
módulo 1) de los movimientos de avance y retorno del oscilador.

180 + 𝛼
𝑄=
180 − 𝛼

Ejemplo: Diseñe un eslabonamiento de cuatro barras de retorno rápido donde se

especifica el valor de la razón de tiempos Q

Solución
1. Trace el eslabón de salida en las dos posiciones extremas O4B1 y O4B2, en una
localización conveniente (selección del diseñador)
2. Trace una línea desde B1 en el sentido deseado y formando un ángulo de
trasmisión conveniente (selección del diseñador)
3. Trace una línea desde B2 para intersectar la línea anterior formando un ángulo
𝛼 deseado. Este valor se obtiene de la expresión
(𝑄 − 1)
𝛼 = 1800
(𝑄 + 1)
4. Marque el punto de intersección como O2 y tomándolo como centro trace los
arcos de radio O2B1 y O2B2 y tome la mitad de la distancia entre arcos como la
longitud de la manivela r2.
5. Trace una circunferencia con línea de construcción clara con centro en O2 y
radio r2.
6. Localice sobre la circunferencia los puntos A1 y A2.
7. Dibuje el mecanismo en una posición intermedia
 Figura 5.5. Posiciones extremas del mecanismo de manivela y oscilador.

Figura 5.6. Mecanismo completado en una posición intermedia (azul)

EJEMPLO 4b. Síntesis de mecanismos de manivela y oscilador de retorno

rápido donde se especifican 𝜙 y 𝛼

Una tarea más compleja que se presenta en la síntesis de los eslabonamientos

de manivela y oscilador es cómo obtener las dimensiones o la geometría
para que el mecanismo genere un ángulo de salida especificado 𝜙, cuando
también se especifica la razón de tiempos o el ángulo de desbalance 𝛼.

Ejemplo: Diseñe un eslabonamiento de cuatro barras de retorno rápido donde se

especifica el valor de la razón de tiempos Q y el ángulo de salida del balancín 𝜙

Para sintetizar un mecanismo de manivela y oscilador, para los valores específicos

de 𝜙 y 𝛼 siga el siguiente procedimiento:
1. Localícese el punto 𝑶𝟒 en una posición conveniente y elíjase cualquier longitud
deseada del oscilador, 𝒓𝟒 .
2. Trácense las dos posiciones 𝑶𝟒 𝑩𝟏 y 𝑶𝟒 𝑩𝟐 del eslabón 4, separadas por el
ángulo 𝜙 como se prefiera.
3. Trácese cualquier recta X que pase por 𝑩𝟏 . Entonces, trácese la recta Y que
pase por 𝑩𝟐 , formando el ángulo dado 𝛼 con X. La intersección de estas dos
rectas define la ubicación del pivote de la manivela, 𝑶𝟐 .
Puesto que originalmente se eligió cualquier recta X, existe un número infinito de
soluciones para este problema. A continuación, como se observa en la figura 5.8ª,
la distancia 𝑩𝟐 𝑪 es 𝟐𝒓𝟐 , o sea, el doble de la longitud de la manivela. Por tanto:
4. Biséquese la distancia 𝑩𝟐 𝑪 para encontrar 𝒓𝟐 . Entonces la longitud del acoplador
es 𝒓𝟑 = 𝑶𝟐 𝑩𝟏 − 𝒓𝟐 .
5. Ilustre el eslabonamiento completado en una posición intermedia como en la
figura 5.7b

(a) Esquematización del procedimiento

(b)Eslabonamiento completado en
una posición intermedia

Figura 5.7. Síntesis de un eslabonamiento de cuatro barras de retorno rápido

para generar el ángulo del oscilador 𝜙. (Shigley, 2001)
 EJEMPLO 5. Mecanismos de manivela-oscilador con ángulo óptimo de
transmisión.

Caso 1a: Ángulo de trasmisión optimo con Q = 1 y solución algebraica

Existe un método grafo – analítico para sintetizar el eslabonamiento de manivela y

oscilador con ángulo óptimo de trasmisión 𝛾 cuando se desea que la razón de
tiempos sea Q = 1. El diseño satisface también la condición: 𝛾𝑚𝑖𝑛 = 1800 − 𝛾𝑚𝑎𝑥
.Con el fin de desarrollar el método, hágase uso de la figura 5.9

Se utiliza la ley de los cosenos, para

escribir las dos ecuaciones:

Figura 5.8. Eslabonamiento de Grashof con 𝜸 optimo cuando Q = 1 (Shigley, 2001)

Luego según la figura se puede escribir:

Resolviendo de forma simultánea los dos sistemas de ecuaciones mostrados se

obtiene:

Caso 1b: Ángulo de trasmisión optimo con Q = 1 y solución gráfica

Brodell y Soni representan gráficamente estos resultados como una gráfica de

diseño, como se ilustra en la figura 5.9. Estos investigadores afirman que el ángulo
de transmisión debe ser mayor que 30° para lograr un movimiento de buena
“calidad” e incluso mayor, cuando se manejan velocidades elevadas. (Shigley,
2001)
Figura 5.9. Gráfica de Brodell-
Soni.
Es utilizada para diseñar el
eslabonamiento de manivela y
oscilador, con un ángulo de
transmisión óptimo y razón de
tiempos unitaria. Los ángulos
que se dan en las gráficas son
los correspondientes a 𝛾𝑚𝑖𝑛
Utilizando la figura 5.9 se
identifica que los valores de r1,
r2, r3 y r4 corresponden
respectivamente a soporte,
manivela, acoplador y balancín
Ejemplo de utilización de la Gráfica de Brodell y Soni
Diseñe un eslabonamiento de cuatro barras de Grashof con un soporte horizontal
de 75 cm, en el que el ángulo 𝜙 del oscilador de salida sea de 600 según la figura
5.9 y el mínimo ángulo de trasmisión sea de 400

Con los requisitos de 𝜙 y 𝛾 se traza la vertical desde los 600 de la escala inferior,
hasta las líneas correspondientes al ángulo mínimo de trasmisión de 400 y se
proyecta el punto de intersección hasta la escala de la izquierda, donde se
identifican los valores de la relación de radios. Entonces se obtienen las relaciones:
𝑟4 𝑟 𝑟
⁄𝑟1 = 0,87 3⁄𝑟1 = 0,66 2⁄𝑟1 = 0,44
Sabiendo que 𝑟1 = 75 𝑐𝑚 se obtienen las dimensiones del resto de los eslabones
𝑟4 = 65,25 𝑐𝑚 𝑟3 = 49,5 𝑐𝑚 𝑟2 = 33 𝑐𝑚
Tomando como guía la figura dibujamos el mecanismo en la posición en que el
ángulo de trasmisión mínimo es 40. Para hacerlo en una hoja con formato carta o
A4, se puede utilizar un coeficiente de escala de longitudes, 𝜇𝑙 . Para ello trazamos
el soporte en el centro de la hoja, con línea discontinua y una longitud pertinente,
digamos 100 mm. El coeficiente de escala será entonces:
𝑟1 75 𝑐𝑚
𝜇𝑙 = = = 0,75 𝑐𝑚⁄𝑚𝑚
𝑙𝑂2𝑂4 100 𝑚𝑚
En los extremos de este segmento se colocan los pivotes del soporte, quedando
de la manera siguiente:

Ahora trazamos el eslabón 2 unido a su pivote, en posición extrema del mecanismo

que corresponda con el ángulo mínimo de trasmisión, con una longitud a escala
calculada por el coeficiente:

𝑟2 33 𝑐𝑚
𝑙𝑂2𝐴1 = = = 44 𝑚𝑚
𝜇𝑙 0,75 𝑐𝑚⁄𝑚𝑚

Luego determinamos la longitud 𝑙𝐴1𝐵1 utilizando el coeficiente de escala:

𝑟3 49,5 𝑐𝑚
𝑙𝐴1𝐵1 = = = 66 𝑚𝑚
𝜇𝑙 0,75 𝑐𝑚⁄𝑚𝑚
Y la longitud
𝑟4 65,25 𝑐𝑚
𝑙𝐵1𝑂4 = = = 87 𝑚𝑚
𝜇𝑙 0,75 𝑐𝑚⁄𝑚𝑚

Ahora trazamos un arco de circunferencia con centro en 𝐴1 y radio 66 mm, y otro

arco que lo intersecte con centro en 𝑂2 y radio 87 mm. En ese punto de intersección
se encuentra el par 𝐵1 como se muestra en la figura

Uniendo los puntos de forma lógica obtenemos el mecanismo en la posición

donde el ángulo de trasmisión 𝛾 es mínimo
Por la ley de los cosenos podemos plantear:
(𝑟1 − 𝑟2 )2 = 𝑟32 + 𝑟42 − 2𝑟3 𝑟4 cos 𝛾𝑚𝑖𝑛

1 764 = 6 708 − 6 460 cos 𝛾𝑚𝑖𝑛

𝛾𝑚𝑖𝑛 = 40,0640

Trazando una circunferencia con centro en 𝑂2y radio igual a 𝑟2 , colocamos la

manivela en la posición extrema 2, o sea a 1800 de A1, y localizamos el punto A2

Luego tomando como centro el punto A2 trazamos un arco de radio r3, y tomando
como centro el pivote O4 trazamos un arco de radio r4, identificando los puntos de
intersección de ambos arcos. Solo una de las dos posiciones es posible, así que
tomaremos como B2 la superior, ya que se asemeja más al cambio de posición
angular 𝜃 del balancín. Entonces el mecanismo queda construido en las dos
posiciones indicadas en la figura 5.9
 Determinamos entonces el valor de 𝛾𝑚𝑎𝑥 de la relación trigonométrica

(𝑟1 + 𝑟2 )2 = 𝑟32 + 𝑟42 − 2𝑟3 𝑟4 cos 𝛾𝑚𝑎𝑥

11 664 = 6 708 − 6 460 cos 𝛾𝑚𝑎𝑥

𝛾𝑚𝑎𝑥 = 140,10

En la figura 5.11 se muestra una foto con el resultado del proceso de síntesis del
mecanismo realizado con técnicas convencionales de dibujo básico, según las
relaciones geométricas identificadas en la figura 5.6 y utilizando una escala de
longitudes de 𝜇𝑙 = 0,625 en el que se muestran las posiciones extremas del
eslabonamiento (correspondientes al balancín) entre las cuales se aprecia el ángulo
de barrido del balancín 𝜙 y el ángulo de desbalance 𝛼.
Con ello se demuestra que se trata de un mecanismo con razón de tiempos Q
cercana a cero, además de comprobar la efectividad del método para optimizar el
ángulo de trasmisión cuando es requerido un valor específico del ángulo de barrido
del balancín como eslabón de salida.
Los resultados de las mediciones directas (con instrumentos) arrojan los siguientes
resultados:

𝛾𝑚𝑖𝑛 = 420 , 𝛾𝑚𝑎𝑥 = 1500 , 𝜙 = 640 , 𝛼 = 80

Las desviaciones de los valores ideales se deben por supuesto a los errores
sistemáticos y aleatorios cometidos en cualquier proceso de medición.
 Figura 5.10. Proyección del mecanismo en sus posiciones extremas

Caso 2: Ángulo de trasmisión optimo con Q ≠ 1

La síntesis de un mecanismo de manivela y oscilador para el ángulo de

transmisión óptimo, cuando la razón de tiempos no es la unidad, es más difícil.
Hallt, y también Sonit, explican un método ordenado para lograr esto. (Shigley,
2001)
En la figura 5.10 se ilustra el primer paso de este procedimiento. En este caso
se seleccionan los dos puntos O2 y O4, y se encuentran los puntos C y C’,
𝜙 𝜙⁄
simétricos respecto a O2O4 y definidos por los ángulos ( ⁄2 − 𝛼) y 2.
Luego, utilizando a C como centro y a la distancia que va de C a O2 como
radio, trácese el arco circular que es el lugar geométrico de B2. En
seguida, utilizando a C’ como centro y con el mismo radio, trácese otro
arco circular que sea el lugar geométrico de B1
Figura 5.11. Primeros pasos de la síntesis grafica del eslabonamiento del caso 2

En la figura 5.13 se ha sintetizado uno de los muchos eslabonamientos

posibles de manivela y oscilador.
Para obtener las dimensiones, elijase cualquier punto B1 sobre el lugar
geométrico de B1 y trácese un arco con centro en O4, con el fin de localizar a
B2 sobre el lugar geométrico de B2. Así quedan definidas las posiciones
extremas del balancín. Este paso se representa en la figura 5.12

Figura 5.12. Localizando las posiciones extremas del balancín

Una vez que se definen estos dos puntos, se pueden construir las posiciones
extremas del mecanismo como en la figura 5.13
 Figura 5.13. Un posible eslabonamiento concluido

Ahora se aplican los métodos de la sección anterior (figuras 5.6 a 5.8,

Ejemplo 4b) para localizar los puntos A1 y A2, junto con las longitudes de los
eslabones, r2 y r3 .

𝑂2 𝐵1 = 𝑟2 + 𝑟3

𝑂2 𝐵2 = 𝑟3 − 𝑟2
1
𝑟2 = (𝑂2 𝐵1 − 𝑂2 𝐵2 )
2

1
𝑟3 = (𝑂2 𝐵1 + 𝑂2 𝐵2 )
2

(𝑄 − 1)
𝛼 = 1800
(𝑄 + 1)

Las dimensiones del mecanismo se deben tomar de forma que el ángulo de

trasmisión se mantenga en el intervalo recomendado para eslabonamientos
de cuatro barras:
450 ≤ 𝛾 ≤ 1350

Siempre se deben verificar los eslabonamientos resultantes para asegurarse

de que el eslabón 2 es capaz de describir un círculo completo (Ley de
Grashof).

***Para obtener un eslabonamiento con un ángulo de transmisión óptimo,

elijase una variedad de puntos B1 sobre el lugar geométrico de B1, sintetizando
 un eslabonamiento para cada uno. Determínense los ángulos |900 − 𝛾𝑚𝑖𝑛 |
y |900 − 𝛾𝑚𝑎𝑥 | para cada uno de estos eslabonamientos.

Luego sitúense estos datos en una gráfica, utilizando el ángulo β (Fig. 5.11)
como la abscisa para obtener dos curvas. Entonces se define el mecanismo
que tiene el mejor ángulo de transmisión mediante el punto bajo sobre una
de las curvas.

EJEMPLO 6. Síntesis de posición del mecanismo general de corredera y

manivela

Caso 1. Mecanismo centrado: El mecanismo centrado de corredera y

manivela ilustrado en la figura 5.5, tiene una carrera 𝐵1 𝐵2 igual al doble
del radio de la manivela, 𝑟2 . Centrado significa que la línea que contiene a
la trayectoria de 𝐵 pasa por el pivote 𝑂2. Como se muestra, se encuentran las
posiciones extremas 𝐵1 y 𝐵2, llamadas también posiciones límite, de la
corredera, trazando arcos de círculo con centro en 𝑂2 y cuyos radios
sean, respectivamente:
𝑟3 − 𝑟2 y 𝑟3 + 𝑟2 .
En general, el mecanismo centrado de corredera y manivela debe tener
a 𝑟3 más grande que 𝑟2 . Sin embargo, el caso especial de 𝑟3 = 𝑟2 da
por resultado un mecanismo isósceles de corredera y manivela en el
que la corredera tiene un movimiento alternativo pasando por 𝑂2 y la
carrera es 4 veces el radio de la manivela.
Todos los puntos del acoplador del mecanismo isósceles de corredera y
manivela generan trayectorias elípticas. Las trayectorias generadas por
puntos sobre el acoplador del mecanismo de corredera y manivela de la
figura 5.5 son no elípticas; pero siempre son simétricas en torno al eje de
deslizamiento 𝑂2 𝐵.
 Figura 5.5. a) Mecanismo centrado de corredera y manivela; b) mecanismo
general, o excéntrico, de corredera y manivela.

Caso 2. Mecanismo excéntrico: El eslabonamiento de la figura 5.5b se

denomina mecanismo general excéntrico de corredera y manivela. Aquí la
recta que contiene a la trayectoria de la corredera no pasa por el pivote 𝑂2. Se
pueden obtener ciertos efectos especiales, cambiando la distancia de
excentricidad e. Por ejemplo, la carrera 𝐵1 𝐵2 siempre es mayor que el
doble del radio de la manivela. Asimismo, el ángulo de la manivela requerido
para ejecutar la carrera hacia adelante es diferente del que corresponde a la
carrera de retroceso.
Se puede aplicar esta característica para sintetizar los mecanismos de
retorno rápido, en los que se desea una carrera de trabajo más lenta. En
la figura 5.5b, nótese que se encuentran las posiciones limite 𝐵1 y 𝐵2 de
la corredera, de la misma manera que para el de corredera y manivela
centrados.

Ejemplo: Sintetice un mecanismo excéntrico manivela – biela – corredera en

el que la corredera realiza una carrera S consumiendo un tiempo t en el avance
y t’ en el retorno con t’< t.

Solución:
Se representa a escala la longitud de la carrera mediante las dos posiciones
extremas de la corredera B1 y B2. Luego de los puntos extremos de la
corredera se trazan dos rectas convenientes que se intersecten formando el
ángulo 𝛼 y definiendo el valor de la excentricidad e
 En la intersección se encuentra el pivote de la manivela. El valor del ángulo de
desbalance se calcula por la expresión:

(𝑄 − 1)
𝛼 = 1800
(𝑄 + 1)
Ahora se traza un círculo con centro en 𝑂2 y se ubican los puntos
correspondientes de la manivela. Los valores de 𝑟3 − 𝑟2 se determinan por las
relaciones de la figura 5.5 b

Módulo 6: Mecanismos de Levas: Introducción. Clasificación de los

Mecanismos de Levas. Diagrama de desplazamiento del
seguidor
Mecanismos de leva
Una leva es un elemento común de un mecanismo que impulsa una componente
aparejada conocida como seguidor. Desde un punto de vista funcional, un
arreglo de leva-seguidor es muy similar a los eslabonamientos estudiados a lo
largo del libro. La leva acepta un movimiento de entrada parecido al de una
manivela e imparte movimiento al seguidor.
 Figura 6.1 Esquema del funcionamiento de la válvula de escape de un motor
de gasolina.

La figura 5.1 muestra una de las aplicaciones más comunes – el tren de válvulas
de un motor de combustión interna –. En esta aplicación, la leva de forma
ovalada está maquinada sobre un eje. El árbol de leva es impulsado por el motor.
Conforme la leva gira, un balancín se barre sobre la superficie ovalada. El
balancín, a la vez, imparte movimiento lineal reciprocante a la espiga de la
válvula. El movimiento de la válvula debe ser tal que la trayectoria de escape
esté cerrada durante un momento del ciclo de combustión y abierta durante otro
momento distinto. Entonces, la aplicación es perfecta para una leva porque el
ritmo y el movimiento deben estar secuenciados con precisión. Observe que se
utiliza un resorte alrededor de la espiga de la válvula. El balancín seguidor
necesita estar en contacto con la superficie de la leva para obtener el movimiento
deseado. Así, en la mayoría de las aplicaciones de levas, el seguidor se fuerza
contra la superficie de la leva a través de algunos medios mecánicos. Los
resortes son muy comunes para dicho propósito. En los casos donde el seguidor
se encuentra en el plano vertical, el peso del seguidor puede ser suficiente para
mantener el contacto. En algunos diseños de levas, el seguidor está atrapado en
una ranura para mantener el contacto. El punto importante es que el contacto
entre la leva y el seguidor debe ser permanente. La característica única de
una leva es que puede impartir movimientos muy diferentes a su seguidor. De
hecho, las levas sirven para obtener movimiento inusual o irregular que sería
difícil o imposible de conseguir con el uso de otros eslabonamientos.
Como el movimiento de las levas es programable, son muy adecuadas para
aplicaciones donde desplazamientos diferentes y su sincronización son de
importancia fundamental. Las levas se emplean con frecuencia en equipo
industrial automático, porque programan los desplazamientos a un costo
 razonable. Las levas son componentes de máquinas de precisión que por lo
general cuestan más que los eslabonamientos convencionales.
La figura 5.2 presenta un grupo de levas diseñadas con requerimientos
especiales de movimiento. En la figura 5.3 se muestran varios tipos de contacto
del seguidor con la leva

Leva rotatoria con seguidor oscilante Leva rotatoria con seguidor reciprocante

Leva y seguidor reciprocante

Leva rotatoria axial con seguidor oscilante

Los seguidores reciprocantes pueden realizar su movimiento en línea (centrado)

o excéntrico. El movimiento en línea implica que la línea de trayectoria del
seguidor pasa por el centro de rotación de la leva, mientras que en el movimiento
excéntrico la línea de trayectoria del seguidor no pasa por el centro de rotación
de la leva.
 Mecanismo de leva Leva rotatoria con ranura o canal
con dos pares y seguidor reciprocante

Figura 5.2. Varios tipos de mecanismos de leva

Figura 5.3. Varios tipos de contacto del seguidor reciprocante con la leva

Movimiento planificado del seguidor: Diagrama de desplazamiento

Como se ha indicado, la característica única de una leva es que imparte
movimientos muy diferentes a su seguidor. Desde luego, el movimiento del
seguidor depende de la tarea requerida y puede definirse con todo detalle.
Por ejemplo, suponga que se utiliza un seguidor para impulsar las manecillas
recolectoras de una máquina que maneja papel. La prescripción deseada del
seguidor implica la separación del movimiento en segmentos, así como la
definición de la acción que debe ocurrir durante cada uno de los segmentos.
Para describir este proceso suponga que las manecillas recolectoras deben:
 1. Permanecer cerrados por 0,03 s.
2. Abrirse una distancia de 0,25 in, a partir de la posición cerrada, en 0,01 s.
3. Permanecer en posición abierta durante 0,02 s.
4. Moverse a la posición cerrada en 0,01 s.
De modo que, listando los requerimientos precisos de las manecillas
recolectoras, se prescribe el movimiento del seguidor. En la realidad, el
movimiento del seguidor se expresa en términos del desplazamiento angular
de la leva en vez de tiempo, lo cual es más conveniente en aplicaciones donde
el movimiento debe estar sincronizado, tal como el tren de válvulas de la figura
5.1.
Para las manecillas recolectoras que se acaban de describir, el movimiento
prescrito, establecido en términos de la rotación de la leva, se lista como sigue:

1. Permanecen cerradas en 154,30 de rotación de la leva.

2. Se abren una distancia de 0,25 pulgadas, a partir de la posición cerrada,
en 51,40 de rotación de la leva
3. Permanecen en esta posición abierta en 102.90 de rotación de la leva.
4. Se mueven a la posición cerrada en 51,40 de rotación de la leva.

Una vez que el movimiento del seguidor está prescrito, es conveniente registrarlo
en forma gráfica. La gráfica de desplazamiento del seguidor contra el tiempo, o
el desplazamiento angular de la leva, se conoce como diagrama de
desplazamiento del seguidor. Este diagrama es indispensable para explorar el
movimiento y la cinemática del seguidor independientemente de la forma de la
leva misma. El eje vertical de este diagrama representa el desplazamiento lineal
del seguidor, expresado en pulgadas o milímetros. El eje horizontal representa
el tiempo, medido en segundos o minutos, o bien, desplazamientos angulares de
la leva, medidos en grados o en fracciones de una revolución. Este diagrama
normalmente se construye a escala y, junto con el análisis cinemático del
seguidor, es extremadamente útil al determinar la forma de la leva
En el análisis cinemático, es mejor la curva de desplazamiento del seguidor
contra el tiempo. Como ayuda en la tarea de diseño de la forma de la leva, se
prefiere la curva del desplazamiento del seguidor contra el ángulo de la leva. La
relación del giro de la leva con el tiempo es un proceso sencillo cuando se utiliza
la teoría presentada anteriormente. La ecuación da lo siguiente:
∆𝜃
𝜔𝑙𝑒𝑣𝑎 = (5.1)
∆𝑡
Cuando la leva gira a velocidad constante, lo cual sucede en la inmensa mayoría
de las aplicaciones, el tiempo se puede relacionar con el movimiento angular y
viceversa. La rotación de la leva durante un intervalo del movimiento del seguidor
se expresa usualmente por el símbolo 𝛽 . Así mismo, el tiempo transcurrido
durante un intervalo del movimiento del seguidor se designa como T. La
elevación o caída (retorno) del seguidor durante un intervalo se designa como
H. Al replantear la ecuación (5.1), y usar la nomenclatura de levas, se obtiene la
relación entre el giro de la leva y el tiempo en un intervalo arbitrario i:
𝛽𝑖 = (𝜔𝑙𝑒𝑣𝑎 )(𝑇𝑖 ) (5.1′ )
La ecuación (5.1) sirve también para determinar la rapidez requerida de la leva,
considerando el tiempo transcurrido durante un ciclo:
1 𝑟𝑒𝑣
𝜔𝑙𝑒𝑣𝑎 = (5.2)
∑ 𝑇𝑖
Donde:
∑ 𝑇𝑖 : tiempo total de todos los intervalos de movimiento que comprende un ciclo.
El periodo de rotación de la leva, cuando no hay movimiento del seguidor, se
conoce como detención. Los detalles del movimiento durante los intervalos de
elevación y descenso del seguidor se rigen principalmente por la tarea que
necesita realizarse y por consideraciones dinámicas. Como las fuerzas grandes
están asociadas con aceleraciones grandes, resulta benéfico disminuir la
aceleración.
Problema de ejemplo 6.1
Se utiliza una leva en una plataforma que constantemente levanta cajas desde
un transportador inferior hacia un transportador superior. Esta máquina se ilustra
en la figura 6.4. Elabore un diagrama de desplazamiento y determine la rapidez
requerida de la leva cuando la secuencia de movimiento del seguidor es como
sigue:

1. Elevar 2 in en l,2 s.
2. Detención durante 0,3 s.
3. Descender 1 in en 0,9 s.
4. Detención durante 0,6 s.
5. Descender 1 in en 0,9 s.

Figura 6.4. Mecanismo de leva del

ejemplo 6.1
Solución:
1. Calcule el tiempo de un ciclo completo
Es necesario el tiempo total de un ciclo completo para determinar la rapidez
requerida de la leva.

∑ 𝑇𝑖 = 𝑇1 + 𝑇2 + 𝑇3 + 𝑇4 + 𝑇5 = (1,2 + 0,3 + 0,9 + 0,6 + 0,9) = 3,9 𝑠

2. Determine la velocidad angular requerida de la leva
De la ecuación (5.2)
1 𝑟𝑒𝑣 1 𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑒𝑣
𝜔𝑙𝑒𝑣𝑎 = = = 0,256 = 15,38 𝑟𝑝𝑚
∑ 𝑇𝑖 3,9 𝑠 𝑠
3. Calcule el giro de la leva para cada Intervalo de movimiento del seguidor
El incremento angular consumido por la leva para cada secuencia de movimiento
del seguidor se determina con la ecuación (5.1′ ).
3600
𝛽1 = 𝜔𝑙𝑒𝑣𝑎 (𝑇1 ) = 0,256(1,2) ( ) = 110,50
1 𝑟𝑒𝑣

3600
𝛽2 = 𝜔𝑙𝑒𝑣𝑎 (𝑇2 ) = 0,256(0,3) ( ) = 27,60
1 𝑟𝑒𝑣

3600
𝛽3 = 𝜔𝑙𝑒𝑣𝑎 (𝑇3 ) = 0,256(0,9) ( ) = 82,90
1 𝑟𝑒𝑣

3600
𝛽4 = 𝜔𝑙𝑒𝑣𝑎 (𝑇4 ) = 0,256(0,6) ( ) = 55,30
1 𝑟𝑒𝑣

3600
𝛽5 = 𝜔𝑙𝑒𝑣𝑎 (𝑇5 ) = 0,256(0,9) ( ) = 82,90
1 𝑟𝑒𝑣

4. Dibuje el diagrama de desplazamiento

Figura 6.5. Esquema del diagrama de desplazamiento del ejemplo 6.1

En la figura 6.5 se muestra un esquema del diagrama de desplazamiento

resultante, tanto con el ángulo de la leva como con el tiempo, desplegado en el
eje horizontal. El tramo 𝛽2 de detención del seguidor se denomina parada alta,
el 𝛽4 , parada intermedia. Cuando es parada baja el segmento horizontal se
encuentra sobre el eje del tiempo.
Las secuencias de elevación y descenso se presentan en este diagrama con
líneas rectas, sin embargo, debido a consideraciones dinámicas la forma real de
estas secciones no deben ser líneas rectas.

La presencia de estas líneas rectas implica que, en

el perfil de la leva, en las transiciones de 𝛽𝑖 𝑎 𝛽𝑖+1 ,
aparezcan aristas que producen discontinuidades
que generan grandes aceleraciones y por tanto
grandes fuerzas de inercia. Además, estas aristas
provocan saltos que introducen golpeteo y
vibraciones que afectan el funcionamiento del
mecanismo y de otras partes de la máquina. Esta
situación se ilustra en la figura 6.6

Por esta razón se han diseñado diferentes tipos de curvas que permitan construir
diagramas de desplazamiento en que las transiciones se producen con suavidad,
como se muestra en la figura 6.7.

Figura 6.7. Diagrama de desplazamiento del ejemplo 6.1

Módulo 7
• Curvas típicas utilizadas en diagramas de desplazamiento
• Ejemplo de construcción del diagrama de desplazamiento
• Construcción del perfil de la leva
Introducción

Existen muchas formas de curvas para las subidas y descensos del seguidor que
logran transiciones suaves de la subida o el retorno con las paradas, sin
embargo, las más recomendadas por cuestiones de dinámica son las del tipo
parabólica, armónica y cicloidal.
Veamos a continuación los procedimientos paso a paso para construir dichas
curvas como parte del diagrama de desplazamiento del seguidor en un
mecanismo de leva.

1. Movimiento parabólico

El movimiento con aceleración constante durante una secuencia de elevación o

descenso genera los menores valores posibles de aceleración en un intervalo de
tiempo y elevación determinados.
El diagrama de desplazamiento de un intervalo de elevación o descenso se
divide en dos mitades iguales, una de aceleración constante y la otra de
desaceleración constante. Las formas de cada mitad del diagrama de
desplazamiento son parábolas de imágenes especulares.
Este esquema de movimiento, conocido también como movimiento parabólico o
de gravedad, tiene aceleraciones constantes positivas y negativas.
Se requiere un diagrama de desplazamiento a escala para construir el perfil real
de la leva. La construcción gráfica de un diagrama de desplazamiento es un
método alternativo para elaborar un diagrama de desplazamiento a escala Su
construcción se realiza usando un esquema de movimiento con aceleración
constante, remitiéndose a la figura 6.8 y aplicando el siguiente procedimiento
paso a paso:

1. Dividir la secuencia de elevación (o descenso) del seguidor en dos

mitades iguales. En la figura 6.8, AE representa el periodo de tiempo y EF
la magnitud de la elevación de la primera mitad de este esquema de
movimiento.
2. Dividir en partes iguales tanto el eje horizontal como el vertical del
cuadrante AEFH.
3. Trazar líneas verticales a partir de las divisiones horizontales.
4. Trazar líneas rectas a partir de la esquina A hacia las divisiones verticales.
5. Dibujar una curva suave a través de los puntos de intersección de las
líneas verticales y de las líneas dibujadas a partir de la esquina A.
6. Repetir los pasos 2 a 5 para la otra mitad de la curva que se muestra en
el cuadrante FICG en la figura 6.8.

Figura 6.8. Construcción del periodo de elevación del seguidor con movimiento
parabólico
 El descenso con
aceleración constante
se construye como
una imagen especular
de la figura 6.8. Los
periodos T y B pueden
ser diferentes en la
elevación y el retorno,
y entre ellos puede
mediar una detención.
Figura 6.9. Construcción del periodo de elevación
del seguidor con movimiento parabólico

Un ejemplo de diagrama de desplazamiento del seguidor con movimiento

parabólico sin detención, con periodos iguales en la elevación y el retorno se
muestra en la figura 6.10

Figura 6.10. Diagrama de desplazamiento del seguidor del seguidor con

movimiento parabólico en el ascenso y el retorno sin detención

2. Movimiento armónico

El movimiento armónico tiene su origen en las funciones trigonométricas y, por

ende, presenta curvas muy suaves de movimiento. Desde el punto de vista físico,
es la proyección del movimiento de un punto sobre un disco que gira proyectado
en una línea recta. Las características. Este esquema de movimiento mejora
indudablemente las curvas anteriores porque tiene una aceleración continua
suave.
La construcción gráfica de un diagrama de desplazamiento usando el esquema
de movimiento armónico se realiza observando la figura 6.11 y aplicando el
siguiente procedimiento paso a paso:

1. Construir un semicírculo con diámetro vertical igual a la elevación (o descenso)

deseada.
2. Dividir el periodo de elevación en el eje horizontal en incrementos iguales y
sucesivos.
3. Dividir el semicírculo en el mismo número de divisiones angulares iguales a
las del periodo de elevación del seguidor.
4. Trazar líneas verticales a partir de las divisiones sobre el eje horizontal de
tiempo.
5. Trazar líneas horizontales desde los puntos de las divisiones sobre el
semicírculo hasta las líneas de división verticales sobre el eje de tiempo
correspondientes.
6. Trazar una curva suave a través de los puntos de intersección obtenidos en el
paso anterior.

Figura 6.11. Construcción del periodo de elevación del seguidor con movimiento
armónico

El descenso armónico se construye como una imagen especular de la figura

9.11, como aparece en la 9.11a.

Figura 6.11a. Construcción del periodo de descenso del seguidor con

movimiento armónico

3. Movimiento cicloidal

El movimiento cicloidal es otro esquema de movimiento derivado de funciones

trigonométricas. Este esquema también presenta curvas de movimiento muy
suaves y no tiene cambios repentinos de aceleración en los extremos del
movimiento, lo cual lo vuelve popular en aplicaciones de alta velocidad. Tiene
escaso desgaste por vibración y características de esfuerzo de todas las curvas
básicas descritas. Desde un punto de vista físico, es el movimiento de un punto
sobre un disco que rueda sin deslizar sobre una línea recta. En la figura 6.12 se
presenta un diagrama de desplazamiento cicloidal. Como antes, se requiere un
diagrama de desplazamiento a escala para construir el perfil real de la leva.
La construcción gráfica de un diagrama de desplazamiento es un método
alternativo para generar el diagrama de desplazamiento a escala. Esta
construcción, usando el esquema de movimiento cicloidal, se realiza
remitiéndose a la figura 6.12 y aplicando el siguiente procedimiento paso a paso:

1. Sobre una cuadrícula de un diagrama de desplazamiento, trazar una línea

del punto inicial de la elevación (o descenso) al punto final. La línea se
dibuja de A a G en la figura 6.12.
2. Extender la línea dibujada en el paso anterior y trazar un círculo de radio:
𝐻
𝑟=
2𝜋
con centro en cualquier lugar sobre la línea.
3. Construir una línea vertical a través del centro del círculo.
4. Dividir el círculo en un número par de partes.
5. Unir las líneas que dividen al círculo como se indica en la figura 6.12 (1 a
4, 2 a 5, 3 a 6, etcétera).
6. Marcar los puntos de intersección de las líneas dibujadas en el paso 5 con
la línea vertical trazada en el paso 3.
7. Dividir el tiempo en el mismo número de partes iguales como el círculo.
Trazar líneas verticales a partir de estos puntos de división.
8. Proyectar los puntos identificados en el paso 6 a lo largo de una línea
paralela a la línea construida en el paso 1.
9. Marcar los puntos de intersección de las líneas construidas en el paso 8
con las líneas verticales dibujadas en el paso 7, como se indica en la figura
6.12.
10. Construir una curva suave a través de los puntos identificados en el paso
9.

Nota importante: El diagrama de desplazamiento debe dibujarse con línea

oscura pero fina; lo más fina posible, para definir mejor los puntos de
intersección. Las curvas deben ser continuas, simétricas y suaves, esto tiene
influencia directa en el perfil de la leva y por tanto en la suavidad de trabajo del
seguidor. La utilización de una escala natural en la elevación es obligatoria, pues
esta representa el recorrido real del seguidor.
En el eje del tiempo la escala es libre, pero debe ocupar la mayor longitud que
permita el espacio disponible. En este eje se recomienda utilizar una cantidad de
doce o veinticuatro divisiones cada una de 300 o 150 respectivamente.
Figura 6.12. Construcción del periodo de elevación del seguidor con movimiento
cicloidal

El descenso cicloidal se construye como una imagen especular de la figura 9.13

Figura 6.12a. Construcción del periodo de descenso del seguidor con

movimiento cicloidal

Ejemplo de construcción del Diagrama de Desplazamiento

Construya el diagrama de desplazamiento del seguidor de un mecanismo de leva

cuya elevación es de 50 mm y que se mueve según la siguiente característica:

β1 β2 β3

Subida cicloidal 1200 Parada alta 600 Bajada armónica 1800

Determine los tiempos correspondientes a cada función si la leva rota con
velocidad angular constante de 120 rpm.

Solución: Los diagramas de elevación, parada y descenso se construyen sobre

un plano único. Debe tenerse en cuenta que los tramos utilizados en esos
movimientos se correspondan con las porciones angulares de subida, detención
y bajada ofrecidas en los datos.

Se decide utilizar un eje de abscisa para el ángulo con doce divisiones de 30 0

cada una. De esta manera a la subida de 1200 le corresponden cuatro divisiones,
a la parada alta dos divisiones y al descenso seis divisiones, como se muestra
en la figura 6.13. Ahora se toma el tramo correspondiente a la subida cicloidal,
β1, y se divide en seis partes iguales y se ejecuta el procedimiento paso a paso,
antes explicado. De manera similar se ejecuta el procedimiento para graficar el
descenso armónico para el tramo β3. Al tramo de parada alta, β2, le
corresponderán dos divisiones y por supuesto se dibuja como un segmento recto
horizontal. Inicialmente las curvas se dibujan con un trazo claro y, una vez
logrado el efecto deseado se oscurecen los trazos, siempre manteniendo el
mínimo espesor posible de las líneas.
Las líneas auxiliares, utilizadas para la obtención de los puntos deben ser
también claras, pues una vez obtenido el diagrama deben ser eliminadas. El
resultado se muestra en la figura 6.13
Observe que las divisiones utilizadas para dibujar las curvas cicloidal y armónica no coinciden, en general, con las divisiones del eje del
tiempo. Las primeras tienen sentido solo para construir las curvas de ascenso y descenso, teniendo diferentes proporciones en una y otra,
mientras que las segundas son iguales para toda la extensión del diagrama. Por ello, aunque se utilizaron seis divisiones para construir la
subida a esta le corresponden cuatro divisiones del eje del tiempo. En el caso del descenso es una coincidencia particular.

Figura 6.13. Construcción del diagrama de desplazamiento del seguidor del ejemplo

La detención se construye utilizando directamente las divisiones del eje del tiempo que correspondan al periodo de parada baja dado en
los datos.
Al eliminar las líneas de construcción auxiliares el diagrama de desplazamiento que da listo, como se muestra en la figura 6.14

Figura 6.14. Diagrama de desplazamiento del seguidor del ejemplo finalizado.

Diseño gráfico del perfil de la leva

Una vez que en un diagrama de desplazamiento se define el movimiento

deseado de la leva y su seguidor, es posible diseñar la forma real de la leva. La
forma de la leva depende de su tamaño y de la configuración del seguidor. Antes
de diseñar el perfil de una leva rotatoria de disco, se deben definir algunas
características geométricas. En la figura 6.15 se ilustran las siguientes
características:

El círculo base es el círculo más pequeño de radio Rb, con centro en el eje de
rotación de la leva, y tangente a la superficie de la leva
El tamaño del círculo base está supeditado normalmente a las restricciones
espaciales de la aplicación. En general, un círculo base grande origina menos
problemas con la transmisión de la fuerza. Sin embargo, un círculo base grande
y, por consiguiente, una leva grande se contrapone con el objetivo usual de
diseñar productos pequeños.
El punto de trazo sirve como referencia para determinar la ubicación efectiva
del seguidor. En un seguidor de rodillo, el punto de trazo se ubica en el centro
del rodillo.
La posición de entrada y de la leva es la orientación que corresponde a una
posición de referencia de 00 en un diagrama de desplazamiento.

Figura 6.14. Características de una leva con seguidor de rodillo excéntrico

El círculo primario es un círculo que se dibuja a través del punto de trazo del
seguidor, mientras la leva está en su posición de entrada. La curva de paso es
la trayectoria del centro del seguidor.

Para facilitar la construcción del perfil de la leva, se utiliza la inversión

cinemática Se supone que la leva está inmóvil y luego se gira el seguidor en
dirección opuesta al giro de la leva. La posición deseada del seguidor, en varias
ubicaciones, se construye a partir del círculo base. Conceptualmente, esto es
comparable a enrollar el diagrama de desplazamiento alrededor del circulo base,
creando así la forma de la leva
Procedimiento para dibujar el perfil de la leva

• Ejemplo 1: Leva rotatoria con seguidor de cuña en línea

La forma más eficiente para describir el procedimiento de construcción del perfil

de una leva con un seguidor de cuña es a través de un ejemplo de construcción
real. Con el diagrama de desplazamiento de la figura 6.15, se construye el perfil
de una leva rotatoria que utiliza un seguidor de cuña.

Figura 6.15. Diagrama de desplazamiento para construir el perfil de la leva

Para construir gráficamente el perfil de una leva de este tipo se dispone del
siguiente procedimiento general, que se reproduce en la figura 6.16:

1. Extender el eje da las abscisas hacia la izquierda y seleccionar sobre la

línea un punto que llamaremos punto de paso. Este punto marca la
posición inferior del seguidor en el instante cero, o posición de entrada: o
sea 𝜃 = 0; 𝑦 = 0
2. Trazar el circulo base de radio Rb, tangente al punto de paso. El tamaño
normalmente está en función de las restricciones espaciales de la
aplicación, si no se pide explícitamente.
3. Dibujar el seguidor en la posición de entrada
4. Trazar líneas radiales del centro de la leva, en correspondencia con los
ángulos de la leva identificados sobre el diagrama de desplazamiento.
Para efectos de construcción, la leva permanecerá inmóvil y el seguidor
girará en dirección opuesta al giro real de la leva.
5. Transferir los segmentos del diagrama de desplazamiento a las líneas
radiales correspondiente según la posición angular, marcando puntos
claros (color azul) sobre cada línea. Estos desplazamientos se miden
desde el circulo base. Se ejemplifica con los segmentos correspondientes
a 900, 1800 y 2400.
6. Dibujar una curva suave a través de los puntos marcados. El resultado se
muestra en la figura 6.17
Figura 6.16. Ilustración del procedimiento para la construcción del perfil de la leva
 Figura 6.17. Perfil de la leva

Nota: Se puede apreciar en el perfil construido un sector circular (diámetro

constante) en el tramo de 1200 a 1800 que se corresponde con un intervalo de
detención o parada del movimiento del seguidor.

• Ejemplo 2: Leva rotatoria con seguidor de rodillo en línea

De nuevo, la forma más eficiente de describir la construcción de una leva con un
seguidor de rodillo en línea es con su construcción real. Con el diagrama de
desplazamiento de la figura 6.15 se construyó el perfil de una leva que se utilizará
con un seguidor de rodillo en línea, el cual se ilustra en la figura 6.18. Para
construir un perfil así, se ejecuta el siguiente procedimiento general:

1. Ubicar el punto de trazo, tomándolo como centro para trazar el círculo con
el radio del rodillo del seguidor Rf
2. Trazar el circulo base de radio Rb en la posición de entrada: tangente al
diámetro del rodillo y con centro en la línea de trayectoria del seguidor (en
este caso la vertical). El tamaño normalmente está en función de las
restricciones espaciales de la aplicación.
3. Trazar líneas radiales a partir del centro del circulo base, en
correspondencia con los ángulos de esta, identificados en el diagrama de
 desplazamiento. Para fines de construcción, la leva permanece inmóvil y
el seguidor gira en dirección opuesta al giro real de la leva
4. Trazar el círculo primario a través del punto de trazo en su posición de
entrada.
5. Transferir los desplazamientos del diagrama de desplazamiento
marcando los puntos en las líneas radiales. Estos desplazamientos se
miden a partir del circulo primario.
6. Dibujar el contorno del rodillo de radio Rf, con centro en los puntos
prescritos identificados en el paso anterior.

Figura 6.18. Ilustración del procedimiento para la construcción del perfil de

una leva con seguidor de rodillo en línea

7. Trazar una curva suave tangente a los contornos del rodillo evitando
discontinuidades o ángulos. Este paso se muestra en la figura 6.19
8. Para construir un perfil con una precisión consistente con el diagrama de
desplazamiento, es necesario en ocasiones, transferir puntos intermedios
adicionales de los intervalos de elevación y descenso.
 Figura 6.19. Perfil de la leva con seguidor de rodillo en línea

• Ejemplo 3: Leva rotatoria con seguidor de rodillo excéntrico

Con el diagrama de desplazamiento de la figura 6.20, se construye el perfil de
una leva que se utilizará con un seguidor de rodillo con descentrado (excéntrico),
el cual se muestra en la figura 6.21.

Figura 6.20. Diagrama de desplazamiento del seguidor para el ejemplo 3

Se tiene el siguiente procedimiento general para construir dicho perfil:

1. Dibujar el círculo base de radio Rb. El tamaño normalmente está en

función de las restricciones espaciales de la aplicación y se asume como
un dato.
 2. Trazar la línea central del seguidor en la posición de entrada (00). Esto es
una línea paralela al eje vertical del círculo base y separada de este por
la distancia e (excentricidad) en el sentido de rotación de la leva
3. Dibujar el circulo primario cuyo radio es igual a la suma de los radios del
círculo base y del rodillo del seguidor

Figura 6.21. Ilustración del procedimiento para la construcción del perfil de

una leva con seguidor de rodillo descentrado

4. Dibujar el círculo del rodillo en la posición de entrada, tangente al círculo

base y con centro en la línea central del seguidor en la posición de
entrada, o sea, con centro en donde la línea central del seguidor interseca
el círculo primario.
5. Identificar el punto de trazo en posición de entrada. En un seguidor de
rodillo, este es el punto que se encuentra en el centro del rodillo.
6. Dibujar el circulo de descentrado de radio e, con centro en el eje de
rotación de la leva. Es, por tanto y siempre, tangente a la línea central del
seguidor.
 7. Trazar líneas radiales en el círculo de descentrado según los intervalos
del diagrama de desplazamiento, comenzando en la posición de entrada.
8. Trazar líneas tangentes al círculo de descentrado (perpendiculares a los
radios trazados en el paso anterior), en correspondencia con los ángulos
de referencia del diagrama de desplazamiento. Para fines de
construcción, la leva permanece inmóvil y el seguidor gira en dirección
opuesta al giro real de la leva.
9. Transferir los desplazamientos del diagrama de desplazamiento a las
líneas tangentes al círculo de descentrado. Tales desplazamientos se
miden a partir del círculo primario. En la figura 6.21 se muestran algunos.
10. Dibujar el contorno del rodillo de radio Rf, con centro en los
desplazamientos prescritos identificados en el paso anterior.
11. Trazar una curva suave tangente a los contornos del rodillo dibujados en
los desplazamientos correspondientes.
12. Para construir un perfil con una precisión consistente con el diagrama de
desplazamiento, pueden transferirse puntos intermedios adicionales de
los intervalos de elevación y descenso.

• Ejemplo 4: Leva rotatoria con seguidor oscilante de rodillo.

El seguidor oscilante (con pivote o basculante) proporciona movimiento

rotacional en la salida del sistema leva-seguidor. Otra vez, la forma más eficiente
de describir la construcción de una leva con un seguidor de rodillo con pivote es
mediante una construcción real. Con el diagrama de desplazamiento de la figura
6.20, se ha construye el perfil de una leva que se utilizará con un seguidor de
rodillo con pivote, que se muestra en la figura 6 .21.
Para construir un perfil así, se utiliza el siguiente procedimiento general:

1. Dibujar el circulo base de radio Rb, donde el tamaño está en función de

las restricciones espaciales de la aplicación.
2. Dibujar el circulo primario, cuyo radio es igual a la suma de los radios del
circulo base y del rodillo del seguidor.
3. Dibujar el circulo del pivote de radio Rp. La distancia entre el pivote y el
eje de la leva también es una función de las restricciones espaciales de la
aplicación.
4. Ubicar sobre el circulo del pivote la posición de entrada del pivote (0) y
marcar, a partir de esta, los puntos sobre dicho círculo cada 30 0, en
sentido opuesto a la rotación de la leva y en correspondencia con las
divisiones del eje angular del diagrama de desplazamiento.
5. Trazar un arco centrado en la posición de entrada del pivote (0), con un
radio igual a la longitud ps del brazo del seguidor que pivota y marcar
sobre el circulo primario el centro del rodillo.
6. Dibujar el seguidor con rodillo de radio Rf, en posición de entrada, con
centro donde el arco dibujado en el paso anterior interseca el círculo
primario.
7. Trazar líneas radiales del centro de la leva al círculo primario,
comenzando en el radio de entrada, en correspondencia con los ángulos
del diagrama de desplazamiento. Recuerde que el seguidor gira en
dirección opuesta al giro de la leva.
Figura 6.21. Ilustración del procedimiento para la construcción del perfil de una
leva con seguidor oscilante de rodillo

8. Desde cada punto pivote (puntos rojos), dibujar un arco de radio igual a la
longitud del brazo del seguidor ps hacia afuera del círculo primario hasta
tocar el circulo del pivote.
9. Transferir los tramos del diagrama de desplazamiento a los arcos del
pivote dibujados en el paso anterior, obteniendo los centros del rodillo
(puntos azules).
10. Dibujar el contorno del rodillo con centro en los desplazamientos
prescritos identificados en el paso anterior (puntos azules).
11. Trazar el perfil de la leva como una curva suave tangente a los contornos
del rodillo.
12. Para construir un perfil con una precisión consistente con el diagrama de
desplazamiento, quizá sea necesario transferir puntos intermedios
adicionales de los movimientos de elevación y descenso.
Módulo 8: Introducción al Diseño de Transmisiones Mecánicas. Geometría
y nomenclatura de engranajes rectos
Trasmisión mecánica de movimiento
El medio más simple de transmitir movimiento giratorio de un eje a otro es un par
de cilindros rodantes. Éstos pueden ser un conjunto externo de cilindros rodantes
como el que se muestra en la figura 8.1a), o un conjunto interno como el de la
figura 8.1b).

Figura 8.1. Conjunto de cilindros rodantes

Siempre que haya suficiente fricción en la interfaz de contacto, este mecanismo

trabajará adecuadamente. No se presentará ningún deslizamiento entre los
cilindros hasta que se exceda la fuerza de fricción máxima disponible en la junta
por demandas del par de torsión de transmisión.
Una variación de este mecanismo es el que ocasiona que un automóvil o una
bicicleta se muevan en el camino. Un cilindro rodante es el neumático, y el otro
(de radio muy grande) es el camino. La fuerza de fricción es la que evita el
deslizamiento entre ambos y funciona bien a menos que el coeficiente de fricción
se reduzca por la presencia de hielo u otras sustancias resbaladizas. En efecto,
algunos de los primeros automóviles tenían cilindros rodantes dentro de la
transmisión, igual que algunos barredores de nieve y tractores de jardín actuales
usan una cubierta de caucho que rueda contra un disco de acero para transmitir
la potencia del motor a las ruedas.
Una variante de los cilindros rodantes de transmisión es la banda o correa plana
o en forma de V que se muestra en la figura 8.2. Este mecanismo también
transfiere potencia por fricción y es capaz de hacerlo a niveles muy elevados,
siempre que la banda tenga una sección transversal suficiente. Se usan bandas
de fricción en una gran variedad de aplicaciones para máquinas de coser
pequeñas, en el alternador de un automóvil, en generadores de multipotencia y
en las bombas. Siempre que no se requiera un enfase o sincronía absolutos, y
que los niveles de potencia sean moderados, es preferible la transmisión de
banda de fricción. Su funcionamiento es relativamente silencioso, no requiere
lubricación y es barata comparada con las transmisiones de engranajes o de
cadena.
 Figura 8.2. Trasmisión por correas y poleas

Los inconvenientes principales de la transmisión de cilindros rodantes (o de

correas lisas) son su capacidad relativamente baja de par de torsión y la
posibilidad de deslizamiento que presentan. Algunas transmisiones requieren
enfase o sincronización absoluta de los ejes de entrada y salida con propósitos
de sincronía. Un ejemplo común es la transmisión de válvulas en un motor de
automóvil. Las levas de la válvula deben conservarse en fase con el movimiento
del pistón, de otra manera el motor no funcionará apropiadamente.
Una conexión de banda lisa o de cilindros rodantes del cigüeñal al árbol de levas
no garantiza el sincronismo correcto. En este caso se necesita algún medio para
evitar el deslizamiento.
Trasmisiones por engranaje
Los engranajes son componentes sumamente comunes utilizados en muchas
máquinas. La figura 8.3 ilustra el mecanismo impulsor de los rodillos
alimentadores de papel de un escáner. En tal aplicación, un motor eléctrico
impulsa un pequeño engranaje que, a la vez, impulsa engranajes más grandes
para hacer girar los rodillos alimentadores. Después, los rodillos alimentadores
tiran del documento hacia el dispositivo de escaneado de la máquina.
En general, la función de un engranaje es transmitir movimiento de un eje
giratorio a otro. En el caso del alimentador de la figura 8.3, el movimiento del
motor se transmite a los ejes que transportan los rodillos. Además de transmitir
movimiento, los engranajes se utilizan con frecuencia para incrementar o
disminuir la velocidad, o bien, para cambiar la dirección del movimiento de un eje
a otro.
 Figura 8.3. Trasmisión mecánica de una máquina de fax

Son sumamente comunes en la salida de fuentes de potencia mecánica, como

motores eléctricos y motores de combustión interna, que giran a velocidades
mucho mayores de lo que la aplicación requiere. Por ejemplo, una máquina fax
necesita que los rodillos alimenten el documento a través de la máquina a una
rapidez compatible con el dispositivo de escaneado. No obstante, un motor
eléctrico típico gira a velocidades mayores de las necesarias en los rodillos. Por
ello, la velocidad del motor se debe reducir conforme se transmite a los ejes de
los rodillos de alimentación. Asimismo, los rodillos superiores tienen que girar en
dirección opuesta a la de los rodillos inferiores, de modo que los engranajes son
una elección natural para esta aplicación.
La figura 8.4a muestra dos engranajes rectos acoplados, diseñados para
transmitir movimiento entre sus respectivos ejes.
La figura 8.4b presenta dos rodillos o discos de fricción, que también fueron
diseñados para transmitir movimiento entre los ejes. Es evidente que estos
discos son menos costosos que las complejas configuraciones de los
engranajes. Sin embargo, los discos dependen de la fricción para transmitir las
fuerzas que acompañan al movimiento. Ya que muchas aplicaciones requieren
transmisión de potencia (movimiento y fuerzas), las superficies lisas de los discos
quizá no sean capaces de generar las fuerzas de fricción suficientes y, por lo
tanto, se deslizarían con mayores cargas.

Figura 4.8. a) Trasmisión por engranajes y b) Trasmisión por fricción

Para eliminar la posibilidad de deslizamiento, se crea un engranaje de modo tal
que las superficies lisas de los discos se sustituyen por dientes, que ofrecen un
acoplamiento positivo y eliminan el deslizamiento. Desde un punto de vista
cinemático, el par de engranajes de la figura 8.4a reemplazaría los discos de la
figura 8.4b, ya que los diámetros efectivos son idénticos.

Tipos de engranaje

Los engranajes rectos son los más sencillos y, por consiguiente, el

tipo más común de los engranajes. Los dientes de un engranaje recto
son paralelos al eje de rotación. Los engranajes rectos sirven para transmitir
movimiento entre ejes paralelos, las cuales se encuentran en la mayoría de
aplicaciones. En la figura 8.5a se observa un par de engranajes rectos
acoplados.
Una cremallera es un caso especial de engranaje recto donde los dientes no
están configurados alrededor de un circulo, sino en una base plana La cremallera
se visualiza como un engranaje recto con un diámetro infinitamente largo.
Cuando la cremallera se acopla con un engranaje recto, se produce movimiento
de traslación. En la figura 8.5b se observan una cremallera y un engranaje recto
(piñón) acoplados.

Figura 8.5 a) y b). Engranaje recto y cremallera

Los engranajes internos o anulares tienen los dientes construidos sobre la

superficie interior de un círculo. Cuando se acoplan con un engranaje recto, el
engranaje interno aporta la ventaja de reducir la distancia entre los centros de
los engranajes para lograr cierta variación de velocidad. En la figura 8.5c se
ilustra un engranaje interno acoplado con un engranaje recto tradicional.
Los engranajes helicoidales son parecidos a los engranajes rectos, que sirven
en las mismas aplicaciones que estos. La diferencia es que los dientes de un
engranaje helicoidal se inclinan hacia el eje de rotación. El ángulo de inclinación
se conoce como el ángulo de hélice 𝜑. Este ángulo brinda un acoplamiento más
gradual de los dientes durante el acoplamiento y produce impacto y
ruido menores. Por su accionamiento más suave, en las aplicaciones de alta
velocidad se prefieren engranajes helicoidales. Sin embargo, el ángulo de hélice
produce fuerzas de empuje y pares de flexión, que no se generarían en los
engranajes rectos. En la figura 8.5d se ilustra un par de engranajes helicoidales
acoplados.
 Figura 8.5. c) y d) Interno y Helicoidal

Los engranajes de espina de pescado se utilizan en las mismas aplicaciones

que los engranajes rectos y helicoidales. De hecho, también se conocen como
engranajes helicoidales dobles. El engranaje de espina de pescado se parece a
dos engranajes helicoidales opuestos con los extremos colocados uno contra
otro. Esta configuración compleja sirve de contrapeso a la fuerza de empuje de
un engranaje helicoidal. La figura 8.5e ilustra un engranaje de espina de
pescado.
Los engranajes cónicos tienen los dientes moldeados sobre una superficie
cónica y sirven para transmitir movimiento entre ejes no paralelos. Aun cuando
la mayoría de sus aplicaciones implican la conexión de ejes perpendiculares, los
engranajes cónicos también se utilizan en aplicaciones con ejes cuyos ángulos
son mayores y menores de 900. Cuando los engranajes cónicos se acoplan, sus
conos presentan un vértice común. Sin embargo, el ángulo real
del cono de cada engranaje depende de la razón de engranaje de los
engranajes acoplados. Por consiguiente, los engranajes cónicos se diseñan en
conjunto, por lo que no es posible sustituir un engranaje para modificar la razón
de engranaje. En la figura 8.5f se ilustra un par de engranajes cónicos acoplados.

Figura 8.5. e) y f) Doble helicoidal y Cónico

Los engranajes de inglete son un caso especial de engranajes

cónicos, donde los engranajes son del mismo tamaño y el ángulo de los ejes es
de 900. En la figura 8.5g se presenta un par de engranajes de inglete acoplados.
Un tornillo sinfín y un engranaje sinfín sirven para transmitir
movimiento entre ejes no paralelos que no se intersecan. El
tornillo sin fin tiene un diente en forma de espiral alrededor de un cilindro de paso.
Este diente también se conoce como cuerda, porque se asemeja a la cuerda de
un tornillo. Similar al engranaje helicoidal, la espiral de paso del tornillo sin fin
genera una fuerza axial que se debe tomar en cuenta En la mayoría de las
aplicaciones, el tornillo sin fin impulsa al engranaje sin fin para efectuar
grandes reducciones de velocidad. Por lo general, un engranaje sin fin no es
reversible, es decir, el engranaje sin fin no puede impulsar
el tornillo sinfín. En la figura 8.5h se muestran acoplados un
tornillo sin fin y un engranaje sin fin.

Figura 8.5. g) y h) Inglete y Sinfín

Geometría y terminología de los engranajes rectos.

Como ya se mencionó, los engranajes rectos son el tipo de engranaje

más común. Además, la terminología que se usa para describir
los engranajes rectos también se aplica a otros tipos de engranajes.
Por lo tanto, se requiere un análisis concienzudo de las características y la
terminología de los engranajes rectos.
En la figura 8.6 se indican las características principales del diente de un
engranaje recto. El círculo de paso de un engranaje es el círculo que representa
el
tamaño del rodillo de fricción correspondiente que podría sustituir al engranaje.
Tales rodillos equivalentes o análogos se presentaron en la figura 8.4b.
Cuando dos engranajes se acoplan, sus círculos de paso son tangentes en el
punto de contacto sobre la línea que une el centro de ambos círculos. En la figura
8.6 se observa el círculo de paso. El punto de paso es el punto de contacto de
los dos círculos de paso. El paso diametral d de un engranaje es simplemente
el diámetro del círculo de paso. Como la cinemática de un engranaje recto
es idéntica a la de un rodillo de fricción análogo, el paso diametral es un
parámetro del engranaje muy utilizado. Sin embargo, como el círculo de paso
está ubicado cerca de la mitad de los dientes del engranaje, el paso diametral no
es posible medirlo en forma directa en el engranaje. El número de dientes N (z)
es simplemente el número total de dientes del engranaje. Es evidente que este
valor habrá de ser un entero, porque no se pueden utilizar fracciones de diente.
El paso circular p es la distancia medida a lo largo del círculo
de paso de un punto sobre un diente al punto correspondiente, en el diente
adyacente del engranaje. El paso circular se calcula a partir del número de
dientes y el paso diametral del engranaje. La ecuación aplicable es:
 𝜋𝑑
𝑝=
𝑁
El círculo base de un engranaje es el círculo a partir del cual se
construye la forma curva del diente del engranaje. En la siguiente sección se
exponen los detalles acerca de la generación del perfil curvo del diente.
El diámetro base db es el diámetro del círculo a partir del cual se genera el perfil
del diente del engranaje.
El ancho de cara F es la longitud del diente del engranaje paralela al eje de la
flecha.
El adendo (adendum) a es la distancia radial del círculo de paso a la
parte superior del diente del engranaje. El dedendo (dedendum) b es la
distancia radial del círculo de paso a la parte inferior del diente del engranaje.
La profundidad total hr es la altura del diente del engranaje,
que es igual a la suma del adendo y el dedendo. La tolerancia e es la cantidad
en la cual el dedendo excede al adendo. Este es el espacio entre la parte superior
del diente de un engranaje y la parte inferior del diente del engranaje
acoplado.
La holgura B es la cantidad que el ancho del espacio entre
dientes excede al espesor del diente del engranaje, medida sobre el círculo de
paso.

Figura 8.6. Geometría de engranaje cilíndrico recto

El paso diametral Pd (diametral pitch) o simplemente paso, se refiere en

realidad al tamaño del diente, que se ha convertido en un estándar
de especificación para el tamaño del mismo. Formalmente,
el paso diametral es el número de dientes por pulgada del
diámetro de paso.
𝑁
𝑃𝑑 =
𝑑
El paso diametral es un parámetro de engranajes que se usa
comúnmente en las unidades estadounidenses tradicionales. De
nueva cuenta, es una medida relacionada con el tamaño del diente de un
engranaje. Aun cuando los engranajes acoplados suelen tener diferentes
diámetros y diferente número de dientes, los engranajes acoplados deben
tener el mismo paso diametral. Lo anterior debería ser evidente porque el paso
diametral es una medida del tamaño del diente. El paso diametral no se mide
directamente sobre el engranaje, aunque es un valor de referencia
extremadamente común. En teoría, es posible producir casi cualquier tamaño de
dientes de engranaje; no obstante, en aras de la estandarización (normalización)
de herramientas, la Asociación Estadounidense de Fabricantes de Engranajes
(AGMA, por las siglas de American Gear Manufacturer’s Association) designó
los pasos diametrales más usados, los cuales
se muestran en la tabla 8.1. Aun cuando no hay un significado físico, los pasos
diametrales estándar preferidos están dados en enteros pares, y, como norma,
no se especifican medidas para el mismo.

Tabla 8.1. Valores normalizados de a) diametral pitch y b) modulo

a) b)

Engranajes modulares

El módulo m es un parámetro de engrane que se utiliza

comúnmente en el Sistema Internacional de Unidades (SI). El módulo también
es una medida relativa al tamaño del diente y se calcula y expresa en milímetros.
Se define como la razón entre el paso diametral y el número de dientes del
engrane:

𝑑
𝑚=
𝑁
El módulo también es una medida relativa del tamaño del diente y, en teoría, el
reciproco del paso diametral. Sin embargo, cuando se emplea en el SI, se mide
en milímetros. Entonces, el módulo y el paso diametral no son recíprocos
numéricamente.
La relación entre el paso diametral y el módulo, tomando en
cuenta las unidades, es:

25,4
𝑚=
𝑃𝑑

Como con el paso diametral, los engranes rectos métricos

comercialmente disponibles se fabrican con módulos estandarizados.
Si se sustituyen las ecuaciones anteriores el paso circular también se expresa
como:
𝑝 = 𝜋𝑚

Los valores normalizados del paso diametral y del módulo se muestran en la

tabla 8.1 a y b respectivamente:

Tabla 8.2. Terminología de las características de los engranajes en las

normas AGMA e ISO
Módulo 9: Trenes de engranaje. Ejemplo de cálculo
Introducción a los engranajes rectos de involuta.

Figura 9.1. Engranaje de rueda

y piñón cilíndricos de dientes
rectos (spur gears)

a: distancia interaxial (distancia

entre los centros de los ejes de
la rueda y el piñón)

𝑑1 + 𝑑2
𝑎 = 𝑟1 + 𝑟2 =
2

Como se vio en el módulo anterior en la norma ISO del Sistema Internacional de

Unidades, el método de clasificación de los engranajes o ruedas dentadas
consiste en especificar la relación del diámetro de paso con respecto al número
de dientes, y a esta relación se le denomina módulo. Por lo tanto, el módulo es
el recíproco del paso diametral y se expresa como:
𝑑
𝑚= (1)
𝑧
Donde:

𝑑 → 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

𝑧 → 𝑛𝑢́ 𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎
Recordando que el círculo de paso es el del rodillo equivalente, o sea, el círculo
tangente en el punto P al homólogo de la rueda engranada, según figura 9.2.
Uno de los elementos de este esquema es el ángulo de presión 𝜑 que se forma
entre la línea de acción (trasmisión de la fuerza) y la horizontal. En los engranajes
modulares este ángulo tiene un valor preferido de 200.

Si la línea de acción A-B siempre interseca la línea de centros O1-O2 en el

punto fijo P, entonces la relación de las velocidades angulares de las ruedas
engranadas permanece constante. Esta es la condición que se desea cuando se
acoplan dos dientes de engranajes: la relación de las velocidades debe ser
constante. Esto constituye la ley fundamental del engranaje como se demuestra
en la literatura orientada (capitulo 6 Engranajes). Como los dientes de dos ruedas
engranadas tienen que ser de iguales proporciones, entonces también es ley que
ambas ruedas sean del mismo módulo.
Es posible suponer la forma del diente en uno de los engranajes y, aplicando el
principio anterior (la norma común interseca la línea de centros
en un punto fijo), determinar el perfil del diente que se acopla. Dichos dientes se
consideran dientes conjugados y las posibilidades solamente están limitadas por
la habilidad personal para formar los dientes.
De las muchas formas posibles solamente se han estandarizado la cicloide y la
involuta. La cicloide se empleó inicialmente, aunque ahora se ha reemplazo con
la involuta en todas las aplicaciones excepto en los relojes de pulso y pared. La
involuta tiene varias ventajas, siendo las más importantes su facilidad de
fabricación y el hecho de que la distancia entre los centros de dos engranajes de
involuta puede variar sin cambiar la relación de velocidades.

Figura 9.2. Geometría de la trasmisión con engranajes rectos

Debido a que los segmentos en que el punto P divide a la línea de centros O1-O2
son los radios de los círculos de paso, la relación de las velocidades angulares es
inversamente proporcional a los radios de los dos círculos de paso.
Si el diámetro del círculo de paso de la rueda 1 es 𝑑1 y el del círculo de paso de
la rueda 2 es 𝑑2 y además entonces la relación de velocidades 𝑖 (relación de
trasmisión) será:
𝜔1 𝑑2 𝑧2
𝑖= = = (2)
𝜔2 𝑑1 𝑧1
Trenes de engranaje
Un tren de engranajes es una serie de conjuntos de engranajes
acoplados. Los trenes de engranajes se utilizan comúnmente para
lograr reducciones de velocidad significativas. Muchas fuentes
de potencia mecánica, como los motores de combustión interna,
las turbinas y los motores eléctricos, operan en forma eficiente a
altas velocidades (1800 a 10000 rpm). Muchas aplicaciones de
esta potencia, como las puertas automáticas de los estacionamientos, las ruedas
impulsoras de los automóviles y los ventiladores de techo, requieren bajas
velocidades (10 a 100 rpm) paras u operación. Por ello, la reducción de grandes
velocidades es un requerimiento usual, donde el uso de trenes de engranajes es
muy común.
Por ejemplo, podría requerirse la reducción de la velocidad
de un eje de 1800 a 10 rpm: una reducción de velocidad de
180:1. Si se intentara esta reducción con un solo conjunto de engranajes, la
ecuación (2) mostraría que el engranaje impulsado seria 180 veces más grande
que el engranaje impulsor. Evidentemente, el engranaje impulsado sería
demasiado grande, pesado y costoso.
Una segunda opción, más lógica, sería reducir la velocidad
en pasos, mediante una serie de pares de engranajes. Se trata de
una estrategia que hace caer en cascadas las velocidades angulares hasta la
velocidad de salida deseada. Es exactamente la lógica subyacente en los trenes
de engranajes, como el que se muestra en la figura 9.3.
Cuando se usan múltiples pares de engranajes en serie, la razón de velocidad
total se conoce como relación de trasmisión del Tren: 𝑖 𝑇 , la cual se define como
la velocidad de entrada al tren de engranajes dividida entre la velocidad de salida
del tren. Esto es congruente con la definición de la razón de velocidad. El valor
del tren es el producto de la razón de velocidad de los pares individuales de
engranajes acoplados que integran el tren. En forma de ecuación, se expresa
como:
𝜔𝑒𝑛𝑡
𝑖𝑇 = = 𝑖1 × 𝑖2 × … × 𝑖𝑛
𝜔𝑠𝑎𝑙
Veamos el siguiente ejemplo, que toma como referencia la figura 9.3
 Figura 9.3. Tren de engranajes.

Ejemplo
Por requerimientos de potencia de un órgano de trabajo se ha escogido para su
funcionamiento un motor de 3 600 rpm. Debido a que la velocidad nominal del
órgano de trabajo es de 300 rpm, se ha decidido diseñar un tren de engranajes
para reducir la velocidad del motor en 3 etapas, utilizando ruedas dentadas
modulares de dientes rectos de modulo 14. El esquema del montaje se muestra
en la figura 9.3.
Solución
Datos: La velocidad de entrada correspondiente al árbol I es la del rotor del
motor eléctrico, y la velocidad de salida es la del árbol IV correspondiente al
órgano de trabajo, entonces:

𝜔𝑒𝑛𝑡 = 3 600 𝑟𝑝𝑚

𝜔𝑠𝑎𝑙 = 300 𝑟𝑝𝑚
La relación de trasmisión del tren será:
𝜔𝑒𝑛𝑡 3 600
𝑖𝑇 = = = 12
𝜔𝑠𝑎𝑙 300
Como se debe obtener esta relación en tres etapas tendremos:

𝑖 𝑇 = 𝑖1 × 𝑖2 × 𝑖3
Donde 𝑖1 , 𝑖2 e 𝑖3 son las relaciones de trasmisión de cada etapa. Entonces se
seleccionan tres factores cuyo producto sea 12. Estos valores, al representar la
relación de trasmisión de un engranaje dependen de varios requisitos de diseño,
que pueden ser, entre otros, potencia a trasmitir, nivel de ruido admisible,
precisión de la trasmisión, limitaciones dimensionales, métodos de lubricación,
etc. En otros cursos se conocerán estos criterios en detalle. Por el momento
aceptemos las recomendaciones que se dan en el Anexo 1, Tabla #1: Valores
recomendados de i para transmisiones mecánicas.

Una posible combinación sería:

12 = 4 × 1,5 × 2
O sea:
𝑑2 𝑧2
𝑖1 = = =4
𝑑1 𝑧1
𝑑4 𝑧4
𝑖2 = = = 1,5
𝑑3 𝑧3
𝑑6 𝑧6
𝑖3 = = =2
𝑑5 𝑧5
A continuación, se debe determinar los diámetros y numero de dientes de cada
rueda dentada del tren. Para ello se debe comenzar por el diámetro menor, que
en este caso es el de la rueda 1, ya que este decidirá las dimensiones del tren.
No existe una limitación explicita para el diámetro de una rueda dentada, pero si
existe una limitación en el número de dientes mínimo que puede utilizarse en un
engranaje sin que ocurra un atascamiento por interferencia. Para los engranaje
con ángulo de presión de 𝜑 = 200 el mínimo número de dientes es de 18.
Para alejarnos de la posibilidad de fallo del engranaje por interferencia se escoge
para la rueda menor un número de dientes de 24 (varios más que el mínimo), o
sea 𝑧1 = 24.
Ahora podemos calcular el diámetro de esta rueda (piñón) por su relación con el
modulo y el número de dientes que da la ecuación (1):

𝑑 = 𝑚𝑧
𝑑1 = 𝑚𝑧1 = 14 × 24 = 336 𝑚𝑚
A partir de la relación de trasmisión se puede determinar entonces el número de
dientes y el diámetro de la rueda conjugada 2:
𝑧2
𝑖1 =
𝑧1
𝑧2 = 𝑖1 𝑧1 = 4 × 24 = 96
𝑑2 = 𝑚𝑧2 = 14 × 96 = 1 344 𝑚𝑚
Para el número de dientes de la rueda 3 tenemos libertad de elección,
respetando siempre el hecho de que el número mínimo es 18. Para facilidad de
intercambiabilidad entre las ruedas seleccionamos:

𝑧3 = 24
Y por tanto:

𝑑3 = 𝑚𝑧3 = 14 × 24 = 336 𝑚𝑚
Y por la relación de trasmisión:
𝑧4
𝑖2 = = 1,5
𝑧3
𝑧4 = 1,5𝑧3 = 1,5 × 24 = 36
Calculando el diámetro:
𝑑4 = 𝑚𝑧4 = 14 × 36 = 504 𝑚𝑚
Nuevamente seleccionamos 24 dientes para la rueda 5 y calculamos:

𝑑5 = 𝑚𝑧5 = 14 × 24 = 336 𝑚𝑚
𝑧5
𝑖3 = = 2
𝑧6
𝑧6 = 2𝑧5 = 2 × 24 = 48
𝑑6 = 𝑚𝑧6 = 14 × 48 = 672 𝑚𝑚
Calculando las velocidades angulares de cada árbol:

𝜔𝐼 = 3 600 𝑟𝑝𝑚
𝜔𝐼
𝑖1 =
𝜔𝐼𝐼
𝜔𝐼 3 600
𝜔𝐼𝐼 = = = 900 𝑟𝑝𝑚
𝑖1 4
𝜔𝐼𝐼 = 900 𝑟𝑝𝑚
𝜔𝐼𝐼
𝑖2 =
𝜔𝐼𝐼𝐼
𝜔𝐼𝐼 900
𝜔𝐼𝐼𝐼 = = = 600 𝑟𝑝𝑚
𝑖2 1,5
𝜔𝐼𝐼𝐼 = 600 𝑟𝑝𝑚
 𝜔𝐼𝐼𝐼
𝑖2 =
𝜔𝐼𝑉
𝜔𝐼𝐼𝐼 600
𝜔𝐼𝑉 = = = 300 𝑟𝑝𝑚
𝑖3 2
𝜔𝐼𝑉 = 300 𝑟𝑝𝑚
Tabla #1: Valores recomendados de 𝒊 para transmisiones.

Tipo de transmisión Valores recomendados Valores máximos

Transmisión dentada en
cuerpo cerrado
(reductor):
Con ruedas cilíndricas 3a6 12,5

Con ruedas cónicas 2a3 6,3

Transmisión dentada 3a7 15 a 20

abierta

Transmisión sin fin 10 a 60 120

abierta

Transmisión sin fin 10 a 40 80

cerrada
Transmisión por cadena 3a6 8

Transmisión por
correas:

Correas planas abiertas 2a5 6

Ídem con rodillo tensor 4a6 8

Ídem con rodillo tensor 2 a 5 7

correa en V.

Bibliografía
Baranov, G. G. 1985. Curso de la Teoria de Mecanismos y Maquinas . Moscu : MIR, 1985.

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