HERRAMIENTAS LEAN
MANUFACTURING
El s i ste m a L e a n M a nufa c turing
es un mo de lo de ge st i ó n que
l l eva a la empre s a que lo
im p l a nta a n i ve l e s a l ta m e nte
re nta b l e s y co m pe titiv o s .
Desperdicios.
• Transporte y movimientos
innecesarios.
• Tiempos de espera.
• Defectos de calidad y reprocesados.
• Exceso de inventario
• Sobreproducción.
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• El m o t o r que d i n a m i z a la i m p l a n t a c i ó n d e l s i s t e m a se b a s a en el
c o n v e n c i m i e n t o y a p o y o de la g e r e n c i a de la e m p r e s a d u ra n t e el
l a n z a m i e n t o de e s t e p r o y e c t o .
• El u s o de l a s h e r ra m i e n t a s q u e el s i s t e m a o f r e c e , p e r m i t e p i c o t e a r y
m e j o ra r en a q u e l l a s a c t i v i d a d e s y c a m p o s d o n d e se a p l i q u e , p e r o es
n e c e s a r i a una e s t a n d a r i z a c i ó n d e l s i s t e m a que a f i r m e y c o n s o l i d e t o d a s
l a s a c c i o n e s que se r e a l i c e n .
• Al f i n a l de m a n e ra p r o g r e s i v a l o s b u e n o s r e s u l t a d o s s o n p a t e n t e s y
a p r e c i a d o s en el c o r t o y m e d i o p l a z o .
• En t o d a s a q u e l l a s e m p r e s a s d o n d e el s i s t e m a ha s i d o a p l i c a d o con r i g o r
se a s e g u ra n r e s u l t a d o s p r o m e d i o s de p r o d u c t i v i d a d s u p e r i o r e s al 25 % .
• P e r m i t i e n d o un c r e c i m i e n t o p r o g r e s i v o h a s t a c o n v e r t i r s e en l i d e r e s d e l
mercado.
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¿Qué herramientas se
emplean en Lean
Manufacturing?.
FR
Metodología 5S’s
La metodología de las 5S’s se centra
en la eficiencia de las personas en su
área de trabajo.
Mantiene una excelente organización,
orden y l impieza en los puestos de
trabajo, haciéndolos también más
seguros.
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FR
SMED
Es un conjunto de técnicas
encaminadas a reducir los
tiempos de las operaciones de
cambio de herramienta.
7
FR
Estandarización del trabajo.
Técnica que persigue la elaboración de
instrucciones escritas o gráficas que
muestren el mejor método para hacer
las cosas.
MODAPTS es una técnica que se utiliza para medir el tiempo que lleva hacer un
trabajo sin medir cada uno de los movimientos individuales. Se emplea para
estandarizar el trabajo.
8
FR
TPM (Mantenimiento Productivo
Total)
Es una f i losofía de mantenimiento cuyo objetivo es
eliminar las pérdidas en producción debidas a fallos
de los equipos.
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ANDON (Control visual)
Es un término japonés para
referirse a alarma, indicador
visual o señal, utilizado para
mostrar el estado de producción.
Emplea señales acústicas y
visuales en un tablero, que
indican las condiciones de
trabajo en cada área de
producción.
JIDOKA (Verificación del proceso)
Es una metodología que se centra en l a verificación de
calidad e n las l íneas d e producción y estas t ienen l a
capacidad para detenerse cuando se detectan problemas.
Trabajando de esta manera se asegura que e l defecto no
pase a los s iguientes procesos.
JIT (Just in Time)
Es una filosofía de
trabajo, en la cual, las
materias primas y los
productos l legan justo
en el momento que
son necesarios, bien
para la fabricación o
bien para el servicio
al cliente.
VSM (Mapa del flujo de valor)
Es una herramienta
que se basa en ver y
entender un proceso e
identificar
sus desperdicios.
KAIZEN (Mejora continua)
Su objetivo consiste en incrementar l a
productividad controlando e l proceso
de producción mediante l a reducción
del t iempo de c i c lo, l a estandarización
de criterios de calidad, los métodos de
t rabajo por operación y l a eliminación
de desperdicios en cualquiera de sus
formas.
POKA YOKE
(Dispositivos para prevenir
errores)
Dispositivos Poka Yoke son los mecanismos que ayudan a
prevenir los errores antes de que sucedan, o a hacerlos
evidentes para que sean advertidos por los operarios y
sean corregidos a t iempo.
Agregar un pie de página 15
Técnicas de calidad
Dentro de estas técnicas se pueden encontrar las siguientes:
CICLO DEMMING
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TQM.
El Total Quality Management
( TQM) , consiste en aplicar el
concepto de “ Calidad Total” a
los s i stemas de gestión de la
empresa. Con ello lo que se
pretende es integrar la
calidad en todos los procesos
de la organización.
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Six Sigma.
Es una metodología de mejora de procesos o productos.
MAQ. Matriz de autocalidad.
Se usa para registrar
los defectos con el
objetivo de perseguir
que se detecten allí
donde se generan.
Células o módulos de trabajo
Es la unión o agrupación de un
conjunto de máquinas y/ o t rabajadores
que elaboran una sucesión de
operaciones sobre múltiples unidades
de un producto o familia de productos.
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VENTAJAS Y DESVENTAJAS
de
Lean Manufacturing
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VENTAJAS
Algunas de las ventajas mas destacadas son:
• Reducción de costos de producción
• Reducción de tiempos de entrega
• Reducción de inventarios
• Mejora en la calidad
• Menor cantidad de mano de obra, pero de mejor
calidad y eficiencia
• Disminución de desperdicios (producto de mala
calidad, sobreproducción, retrasos, transporte,
inventarios, proceso, etc)
DESVENTAJAS
Algunas de las principales desventajas son:
• Rechazo por parte de los empleados, cuando no se les
concientiza de la importancia de los cambios.
• Escasez en la cadena de producción. No es capaz de
tener una rápida reacción ante un problema de
inventarios
• Puede crear brechas entre la dirección y los
trabajadores.
Características
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Este sistema se distingue por los siguientes principios:
➢ Es una filosofía de trabajo.
➢ Define el valor e identifica la cadena de valor para su producto.
➢ Elimina todos los pasos innecesarios en toda cadena de valor.
➢ Crea flujo de valor: que todo el proceso fluya suave y directamente de un
paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el
consumidor.
➢ Toda actividad es halada por el Cliente: Una vez hecho el flujo, serán
capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado
en pronósticos de ventas a largo plazo.
➢ Persigue la perfección continuamente.
HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA SOLUCIÒN
DE PROBLEMAS
la re soluc i ón de proble mas for m a n par te de la f i l osofía de
m e j oram i e nto conti n u o y l os proble m a s que son re i te rativos
m e re c e n e spe c i a l ate nc i ón, pue s so n l os que más im pa c ta n l os
re sulta dos de l a s e m pre sa s .
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FR
• 1. Recolección de datos.
• 2. Lluvia/Tormenta de ideas (Brainstorming).
• 3. Diagrama de Paretto.
• 4. Diagrama de Ishikawa.
• 5. Diagrama de flujo.
• 6. Matriz de relación.
• 7. Diagrama de comportamiento.
• 8. Diagrama de Gantt.
• 9. Entrevistas.
• 10. Listas checables.
• 11. Presentación de resultados.
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FR
L a s he r ra m i e nta s bá s i ca s y té c n i ca s c ua l i tativa s y no c ua ntitativ a s pa ra
l a s o l uc i ó n de pro b l e m a s s o n l a s s i g u i e nte s :
E ste pro c e s o co nsta de s e i s eta pa s
1 º Fo rm u l a c i ó n de l o bje tiv o : de s e o, s ue ño, o l o que s e de s e e ca m b i a r.
2 º Re co ge r i nfo rm a c i ó n ne c e s a r i a pa ra a bo rda r e l pro b l e m a : dato s ,
s e ns a c i o ne s , s e ntim i e nto s , pe rc e pc i o ne s , etc .
3 º Refo rmular e l pro ble ma.
4 ª Ge ne ra c i ó n de i de a s .
5 º S e l e c c i o na r y refo r za r l a s i de a s .
6 º E sta b l e c e r un p l a n pa ra l a a c c i ó n.
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Otros nombres
• Hoja de recogida de datos
• Hoja de registro
• Verificación
Procedimiento
• Identificar el elemento de seguimiento
• Definir el alcance de los datos a recoger.
• Fijar la periodicidad de los datos a recolectar.
• Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de
acuerdo a la cantidad de información a escoger, dejando
espacio para totalizar los datos, que permita conocer: las
fechas de inicio y termino, las probables interrupciones, las
personas que recoge la información, la fuente etc.
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USO
Se pueden tener dos situaciones ante la solución de un
problema:
• Que la solución sea tan evidente que sólo tengamos que dar
los pasos necesarios para implementarla.
• Que no tengamos idea de cuáles pueden ser las causas, ni
las soluciones.
Otros nombres
• BrainStorming
• Tormenta de ideas
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Procedimiento
• Nombrar a un moderador del ejercicio.
• Cada miembro del equipo tiene derecho a emitir una
sola idea por cada turno de emisión de ideas.
• No se deben repetir las ideas.
• No se critican las ideas.
• El ejercicio termina cuando ya no existan nuevas
ideas.
• Terminada la recepción de las ideas, se les agrupa y
preselecciona conforme a los criterios que predefina el
equipo.
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Procedimiento
• Decidir qué problemas se van a investigar y cómo recoger los datos.
• Diseñar una tabla de conteo de datos (totales).
• Elaborar una tabla de datos.
• Lista de ítems.
• Totales individuales.
• Totales acumulados.
• Composición porcentual.
• Porcentajes acumulados.
• Organizar los ítems de mayor a menor.
• Dibujar dos ejes verticales y uno horizontal.
• Construir un diagrama de barras.
• Dibujar la curva acumulada (curva de Pareto).
• Escribir cualquier información necesaria.
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Procedimiento
• Ponerse de acuerdo en la definición del efecto o
problema
• Trazar una flecha y escribir el “defecto” del lado derecho
• Identificar las causas principales a través de flechas
secundarias que terminan en la flecha principal
• Identificar las causas secundarias a través de flechas
que terminan en las flechas secundarias, así como las
causas terciarias que afectan a las secundarias
• Asignar la importancia de cada factor
• Definir los principales conjuntos de probables causas:
materiales, equipos, métodos de trabajo, mano de obra,
medio ambiente (6 M`s)
• Marcar los factores importantes que tienen incidencia
significativa sobre el problema
• Registrar cualquier información que pueda ser de
utilidad
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USO
🞄 Cuando se requiere tomar decisiones más objetivas.
🞄 Cuando se requiere tomar decisiones con base a criterios múltiples.
🞄 Otros nombres
Matriz de 🞄 Matriz de priorización
relación 🞄 Matriz de selección
• Procedimiento
• Definir las alternativas que van a ser jerarquizadas
• Definir los criterios de evaluación
• Definir el peso de cada uno de los criterios
• Construir la matriz
• Definir la escala de cada criterio
• Valorar cada alternativa con cada criterio (usando la escala
definida anteriormente)
• Multiplicar el valor obtenido en el lado izquierdo de las casillas,
por el peso de cada criterio y anotarlo a la derecha de cada casilla
• Sumar todas las casillas del lado derecho y anotar el resultado en
la casilla Total
• Ordenar las alternativas de mayor a menor
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Procedimiento
• Decidir qué problema se va a monitorear y cómo se
van a recoger los datos
• Mantener el orden de los datos, tal como fueron
recolectados
• Dibujar un eje vertical y uno horizontal (Eje X Tiempo –
Eje Y Medida)
• Marcar los puntos. Un punto marcado indica ya sea la
medición o cantidad observada en un tiempo
determinado
• Unir las líneas de puntos
• Escribir en el diagrama cualquier información necesaria
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Uso
• Permite vigilar el cumplimiento de un proyecto en
el tiempo.
• Permite determinar el avance en un momento
dado.
Otros nombres
• Cronograma de actividades
Procedimiento
• Identificar y listar todas las acciones que se deben realizar para
cumplir con un proyecto
• Determinar la secuencia de ejecución de las acciones
• Definir los responsables de ejecutar cada acción
• Escoger la unidad de tiempo adecuada para trazar el diagrama
• Estimar el tiempo que se requiere para ejecutar cada acción
• Trasladar la información anterior a las ubicaciones
correspondientes en el diagrama
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Herramientas Creativas para la Solución de Problemas
• Facilita la recopilación y análisis de datos. (Recolección de datos)
• Puede emplearse en la mayoría de los problemas. Lluvia de ideas
• Unificación de criterios: Enfoca y dirige los esfuerzos hacia un objetivo (D. PARETO)
• Impacto Visual: Muestra las interrelaciones entre un efecto y sus posibles causas de
forma ordenada, clara, precisa. (D. ISHIKAWA)
• Toma de decisión en base a criterios múltiples (M. de relación)
• Visualizar, especificar, construir y documentar (D. de Comportamiento)
• Mejor visualización de un proyecto (D. Gantt)
• Facilita la recolección de datos (Listas Checables)
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Ejemplo
CATEPILLAR
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CATERPILLAR PRODUCTION SYSTEM (CPS):
• Incluso si está satisfecho con el funcionamiento de
los procesos y políticas de su operación, siempre hay
espacio para mejorar.
• Las nuevas tecnologías, técnicas y procesos están en
constante evolución, y Caterpillar está a la
vanguardia de estos esfuerzos de mejora continua.
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6 SIGMA Y CATERPILLAR
• En Caterpillar, cualquier cosa que produzca un resultado se
considera un proceso. Esto puede significar todo, desde el montaje
de un producto hasta encontrar áreas de oportunidad para
generar el crecimiento rentable de la empresa. El resultado final se
traduce en menos errores y en procesos más exitosos y eficientes.
• Caterpillar utiliza la metodología 6 Sigma para orientar los proyectos y la
implementación de procesos. La metodología utiliza un enfoque
disciplinado y común que se centra en la recopilación de información, el
análisis de datos y en la toma de decisiones basadas en hechos para
asegurar los procesos más eficientes y efectivos.