ITPN
Value Stream
Mapping
MATERIA: SISTEMA DE MANUFACTURA
MAESTRO: VÍCTOR MANUEL IBARRA BALDERAS
INTEGRANTES:
ROLANDO ALANÍS MARTÍNEZ
ANA TERESA GONZÁLEZ GARCÍA
LHESLIE YESSENIA MÉNDEZ MUÑOZ
JANÁNGEL AMAURI CARDIEL ESQUIVEL
08/12/25
VSM
¿Qué es Value Stream Mapping?
El VSM es un método de diagrama de flujo que se
utiliza para ilustrar y analizar un proceso de
producción. El mapa de flujo de valor es un
componente en la gestión de proyectos de Lean
manufacturing, ya que aumenta el valor para el
cliente al eliminar el desperdicio de cada fase del
proyecto.
Su propósito es ofrecer una visión completa del
flujo de información y materiales, permitiendo
detectar con claridad dónde se generan pérdidas
de tiempo, recursos o calidad.
VSM
Objetivo
Identificar y eliminar actividades que no Reducción de costos y aumento de rentabilidad
agregan valor al producto o servicio. Estandariza procesos y enfoca en lo importante
Optimizar el flujo de trabajo y aumentar la para el cliente.
eficiencia del proceso. Procesos más eficientes generan
Facilitar la toma de decisiones basadas en productos/servicios confiables.
datos para procesos más ágiles y rentables. Fomenta trabajo en equipo y comprensión
integral del proceso.
VSM
Análisis Puerta a Puerta
Permite examinar detalladamente cada etapa del flujo de
materiales, información o servicios desde el inicio hasta la
entrega al cliente final. Su objetivo es identificar desperdicios,
cuellos de botella, retrasos y actividades que no agregan
valor, contribuyendo a optimizar el flujo completo del proceso.
Cómo se aplica en VSM:
Se traza el camino completo que sigue un producto o servicio,
desde la recepción de materias primas hasta la entrega final.
Se registran tiempos de espera, movimientos, transferencias
y actividades de valor/no valor en cada etapa.
Permite visualizar el flujo de información y materiales,
identificando áreas críticas o ineficiencias.
VSM
Materia Prima hasta la Salida de Producto
Este análisis permite observar el desempeño real de la
línea de producción, considerando factores como los
tiempos de ciclo, los desplazamientos de materiales,
la capacidad de los equipos, la mano de obra y la
logística interna.
A través del análisis puerta a puerta, la empresa puede
comparar el tiempo total de valor agregado con el
tiempo total del proceso, lo que facilita establecer
mejoras enfocadas en reducir los desperdicios, acortar
los tiempos de entrega y aumentar la productividad.
VSM
Cadena de Valor
La cadena de valor consiste en un conjunto de estrategias diseñadas para optimizar cada
paso en la producción de un bien o servicio y reducir los costes productivos, aumentar las
ganancias y hacer competitiva a una empresa.
El mapeo de la cadena de valor permite a las Ayuda a identificar ineficiencias, retrasos y pasos
organizaciones visualizar cómo se relacionan que no agregan valor, permitiendo a las
entre sí los procesos internos y externos, organizaciones optimizar sus cadenas de valor y
mostrando las dependencias críticas que mejorar la eficiencia general del proceso
influyen en la eficiencia global
VSM
El proceso de mapeo de la cadena de suministro le ayuda a:
Optimizar los procesos operativos para eliminar
cuellos de botella, mejorar el rendimiento y reducir
retrasos.
Identificar pasos lentos y costosos para lograr mejoras
específicas, reduciendo potencialmente los plazos de
entrega y los costos operativos.
Prepararse para los riesgos con planes de contingencia
para mitigar el impacto de eventos imprevistos,
asegurando la continuidad del negocio.
Comprender el impacto financiero de cada eslabón de
la cadena de suministro en el flujo de caja para informar
la toma de decisiones estratégicas.
VSM
Elementos principales del VSM
Permite visualizar y analizar todos los pasos
necesarios para transformar una materia prima
en un producto o servicio terminado. A través de
la representación de distintos elementos clave,
el VSM ayuda a identificar con precisión dónde
se genera valor y dónde existen desperdicios
dentro del proceso.
Los principales elementos que componen el VSM
son el material, la información, los tiempos y
los flujos, los cuales se interrelacionan para
ofrecer una visión completa del funcionamiento
del sistema productivo.
VSM
Materiales Tiempo
Representa el recorrido físico de
materias primas y productos dentro del Elementos Incluye tiempo de ciclo, valor agregado,
sin valor agregado, cambios y Lead Time.
proceso. Permite identificar desperdicios, Medir y reducir estos tiempos permite
optimizar el espacio y reducir tiempos de procesos más ágiles, eficientes y
traslado, mejorando el flujo y la calidad del alineados con Lean.
producto final.
Información Flujos
Muestra cómo se comunican órdenes, Representa la secuencia de actividades
instrucciones y datos dentro del proceso. físicas y de información. Flujos continuos y
Un flujo de información eficiente asegura equilibrados reducen interrupciones y
coordinación, reduce errores y permite retrabajos, asegurando que el valor llegue
que la producción responda rápido a al cliente de manera eficiente.
cambios del cliente.
VSM
VSM en la mejora continua y Lean Manufacturing
El Value Stream Mapping (VSM) es una herramienta Además, sirve como punto de partida para aplicar otras
clave de Lean Manufacturing que permite visualizar de metodologías lean, al comparar el estado actual con el
forma clara cómo fluye el valor dentro de un proceso, estado futuro estableciendo planes de acción concretos,
identificando tanto las actividades que generan valor impulsa la mejora continua, promueve el trabajo en equipo
como las que representan desperdicio. y fortalece la estandarización de procesos, reduciendo la
variabilidad y mejorando la capacitación del personal.
Metodología paso a paso
para elaborar un VSM
VSM
1. Definir el alcance del mapeo
El primer paso es definir con claridad qué proceso
se va a mapear y por qué. Se elige un producto o
familia relevante, se establecen los límites del
proceso (inicio y fin) y se fija el objetivo del VSM,
como reducir esperas, inventarios o mejorar el
flujo.
Un alcance mal definido genera mapas confusos,
por lo que conviene empezar con un objetivo
específico y alcanzable.
VSM
2. Formar un equipo
multifuncional
El VSM es un ejercicio colaborativo. Según el
enfoque del autor, el equipo ideal debe incluir
personal de producción, calidad, ingeniería,
logística y operadores involucrados directamente.
El conocimiento práctico del proceso es crucial
para construir un mapa fiel a la realidad.
VSM
3. Ir al Gemba
Es una necesidad recorrer físicamente el
proceso. Esto significa observar cómo ocurre la
operación en tiempo real, registrar tiempos,
distancias, inventarios y actividades que no se
ven en diagramas formales.
El Gemba elimina suposiciones y revela el flujo
verdadero.
VSM
4. Construir el Mapa Aquí se muestran algunos de los
íconos estandarizados que se utilzan
para visualizar, analizar y mejorar el
del Estado Actual flujo de materiales e información en
un proceso de producción.
Representa: Cómo usarlo:
Proceso de producción o realización del Un cuadro de proceso es igual a un área
servicio. de flujo.
Todos los procesos deben ser
Un proceso, máquina, departamento, u etiquetados.
operación. También se utiliza para los
El número representa la cantidad de departamentos, tales como Control de
máquinas, departamentos, etc. Producción sin el icono interior.
Fuentes externas. Se utiliza para mostrar a los clientes,
Normalmente se utiliza en el inicio del proveedores y procesos de fabricación
proceso para representar un proveedor fuera de la organización; incluye
y al final de un proceso para procesos subcontratados al exterior.
representar al cliente. Anota el nombre de cliente o proveedor.
Representa: Cómo usarlo:
Se utiliza para registrar la información
Recuadro de datos. clave y relativa a un proceso de
fabricación, departamento, cliente, etc.
Indica información importante necesaria Anota sólo los datos necesarios ligados
sobre otro icono. a las capacidades o restricciones del
procesamiento.
Inventario.
Inventario almacenado entre dos Cantidad y tiempo deben anotarse.
procesos.
Anota la frecuencia de los envíos.
Envíos externos (unidad de transporte) Los envíos de los proveedores o los
clientes que utilizan transporte externos,
tal como un camión.
Representa: Cómo usarlo:
Un inventario controlado de materiales,
Supermarket es como un inventario de estantería,
anota la cantidad disponible.
El material que se produce y se adelantó
El movimiento de material de producción antes, al siguiente proceso que lo
por empuje (PUSH) necesita;
Por lo general, sobre la base de un
horario.
El movimiento de materiales al siguiente Las materias primas que vienen de un
paso del proceso proveedor o el movimiento de productos
terminados al cliente.
Cálculo del Lead Time
Se suman:
Todos los tiempos de espera
Todos los inventarios intermedios
Todos los tiempos de valor agregado
Este cálculo evidencia la desproporción típica: mucho tiempo perdido contra poco tiempo con valor.
VSM
5. Analizar el Estado Actual
Con el mapa completo se analiza el proceso para
detectar ineficiencias: desperdicios (esperas,
transporte, inventarios, reprocesos), cuellos de
botella, sobrecarga o baja utilización, variabilidad,
desbalanceo y fallas en el flujo de información.
Este diagnóstico revela qué limita el desempeño y
orienta las decisiones para diseñar el mapa del
estado futuro.
VSM
6. Diseñar el Mapa del Estado
Futuro
Este es el diseño ideal bajo principios Lean:
Ajustar el flujo al Takt Time
Reducir o eliminar inventarios intermedios innecesarios
Promover flujo continuo cuando sea posible
Usar sistemas pull por medio de Kanban
Reducir tiempos de cambio mediante SMED
Reubicar procesos para minimizar transporte y esperas
Estandarizar tareas clave
El Mapa Futuro representa la versión optimizada del proceso.
VSM
7. Crear el Plan de
Implementación
El plan debe detallar:
Acciones específicas
Responsables
Fechas de cumplimiento
Indicadores de impacto
Prioridades (quick wins vs mejoras de largo
plazo)
VSM
8. Implementar, medir y ajustar
Finalmente, se pone en marcha el plan y se evalúan los
resultados. Siguiendo el concepto de mejora continua, el
VSM debe actualizarse frecuentemente para reflejar
cambios y mantener el flujo eficiente.
CASO PRACTICO VSM
VSM
Aplicación del VSM
La empresa de Troqueladora ACME produce varios componentes para partes de ensamble de vehículo.
Este caso concierne a una sola familia de producto: un sub-ensamble de "brackets" de acero en dos tipos:
un ensamble izquierdo (L) y uno derecho (R) para el mismo modelo de automóvil. Estos componentes son
enviados al cliente.
VSM
Análisis del Proceso
Análisis del Proceso
VSM
El proceso inicia con la llegada de la materia Después de la inspección inicial, el material se detiene Una vez finalizadas las operaciones de
prima, que se transporta al área de recepción en un almacén en tránsito, indicando inventario en soldadura, el producto se envía al ensamble 2
para ser descargada, verificada y registrada. proceso (WIP). Luego, las piezas pasan a la etapa de para ajustes finales y colocación de
Después, se lleva al área de preparación para ensamble 1, donde se integra parcialmente el producto componentes adicionales. Luego, pasa a la
corte, donde se ajusta y acondiciona el con operaciones manuales y maquinaria, seguido de inspección final para verificar el cumplimiento
material para su correcto funcionamiento en la otro almacén en tránsito que muestra acumulación de de las especificaciones de calidad antes de su
siguiente operación. material antes de continuar el proceso. liberación.
1 3 5
2 4 6
Una vez lista, la materia prima se envía al
Las piezas se trasladan al área de soldadura 1 Los productos que cumplen con los
área de troquelado, donde maquinaria
para realizar uniones permanentes y luego se estándares son enviados al almacén
especializada transforma el material en
almacenan temporalmente antes de pasar a de producto terminado, listos para el
piezas base según el diseño. Esta etapa
soldadura 2, donde se completan o refuerzan embarque al cliente, cerrando así el
añade valor al flujo productivo. Tras el
las uniones. La presencia de varios almacenes flujo del valor del proceso productivo
troquelado, se realiza una inspección inicial
entre estas áreas indica interrupciones en el desde la materia prima hasta el cliente
para detectar defectos y asegurar que solo
flujo continuo. final.
las piezas conformes sigan en el proceso.
Descripción del proceso productivo ACTUAL
T/C (Tiempo de T/M (Cambio de Ocupación / Inventario
Proceso Tipo de Operación
Ciclo) Modelo) Actividad Observado
Troquelado / Prensa automática
1s 1 hora 85% 4600 L / 2400 R
Corte 200 ton
Manual con 1
Soldadura 1 39 s 10 min 100% 1100 L / 600 R
operador
Manual con 1
Soldadura 2 46 s 10 min 80% 1600 L / 850 R
operador
Manual con 1
Ensamble 1 62 s Ninguno 100% 1600 L / 850 R
operador
Manual con 1
Ensamble 2 40 s Ninguno 100% 2700 L / 1440 R
operador
Desccripción del proceso productivo ACTUAL
Remueve la mercancía terminada a la bodega y la almacena para el próximo
Departamento de Despachos
envío en camión al cliente.
18,400 piezas/mes en total.
12,000 piezas/mes tipo L.
6,400 piezas/mes tipo R.
Requerimientos del Cliente
Envío diario al cliente.
Empaque: 20 brackets por bandeja; hasta 10 bandejas por tarima.
20 días laborados por mes.
2 turnos de operación por día.
Tiempos de Trabajo
8 horas por turno.
Tiempo de ciclo total del proceso: 23.6 días.
Cálculos del VSM actual
DATOS DEL CASO:
Tiempo de trabajo por turno: 8 h = 28,800 s
Descansos por turno: 20 min = 1,200 s
Tiempo disponible por turno: 28,800 − 1,200 = 27,600 s/turno
Demanda por turno: 18,400 pzas/mes ÷ (20 días × 2 turnos/día) = 460 pzas/turno
TAKT TIME
TAKT TIME = TIEMPO TOTAL DE TRABAJO DISPONIBLE/ DEMANDA TOTAL DEL CLIENTE POR DIA
TAKT TIME = 27,600 SEGUNDOS460 PIEZAS
TAKT TIME = 60 S/PIEZA
Cálculos del VSM actual
TIEMPO DE VALOR AGREGADO TIEMPO DE VALOR NO AGREGADO
La suma de los tiempos de ciclo de los 5
procesos es: NVA
Troquelado: 1 s TIEMPO DE CICLO TOTAL= 23.6 DÍAS
Soldadura 1: 39 s TIEMPO DE CICLO TOTAL EN SEGUNDOS = 23.6 DÍAS * 24
Soldadura 2: 46 s HRS * 60 MINUTOS * 60 SEGUNDOS
Ensamble 1: 62 s TIEMPO DE CICLO TOTAL EN SEGUNDOS = 2,039,040 SEG
Ensamble 2: 40 s NVA
VA = 1 + 39 + 46 + 62 + 40 = 188 s NVA =2,039,040 S−188 S
NVA =2,038,852 S
Por lo tanto, el tiempo de valor agregado
(VA) en el VSM actual es de 188 segundos Por lo tanto, el tiempo de valor no agregado (NVA) en el
por pieza. VSM actual es de 2,038,852 segundos por pieza.
Cálculos del VSM actual
RATIO
RATIO= VALOR AGREGADO / VALOR AGREGADO + VALOR NO AGREGADO
RATIO= 188 SEGUNDOS / 188 SEGUNDOS + 2,038,852 SEGUNDOS
RATIO=0 .0092 %
Por lo tanto:
0.0092 % del tiempo es de valor agregado
99.991 % del tiempo es NO valor agregado
VSM ACTUAL VSM
El VSM de Troqueladora ACME detalla el flujo de materiales e información desde la
llegada de la materia prima hasta la entrega del producto final. El proceso comienza
con un proveedor de acero en Japón que envía 18 toneladas de lámina
01 semanalmente. Este material se almacena durante 4 días en el área de almacén
antes de ser utilizado en producción.
Una vez que la planeación (MRP) emite las órdenes, las láminas pasan al
EXPLICACIÓN primer proceso: Corte o Troquelado, donde una prensa automática de 200
toneladas trabaja con un tiempo de ciclo de 1 segundo por pieza. A pesar
DEL VSM 02 de la rapidez, se generan grandes inventarios intermedios: 4600 piezas L y
2400 piezas R, equivalentes a 7.6 días de inventario, convirtiéndose en uno
de los primeros puntos donde el flujo se detiene de forma importante.
ACTUAL
Las piezas troqueladas avanzan a Soldadura 1, un proceso manual con 1 operador,
tiempo de ciclo de 39 s e inventario previo de 1.8 días. Luego pasan a Soldadura 2,
03 también manual, con tiempo de ciclo de 46 s e inventario de 3 días. Ambos procesos
son clave en el armado inicial del bracket, pero su velocidad es mucho menor que la
de troquelado, contribuyendo al desbalance del flujo.
Después de la soldadura, las piezas pasan a Ensamble 1, un proceso manual con el
tiempo de ciclo más largo: 62 s y un inventario previo de 2.2 días, por lo que marca
el ritmo de la línea. Luego avanzan a Ensamble 2, con tiempo de ciclo de 40 s,
04 donde se completa el subensamble del bracket. Al final, se almacenan 2700 piezas
L y 1440 piezas R, equivalentes a 4.5 días de inventario de producto terminado.
En la parte superior del mapa se observa el flujo de información: el cliente
EXPLICACIÓN envía un forecast mensual de 18,400 piezas, junto con órdenes de compra y
especificaciones de empaque (20 piezas por bandeja y 10 bandejas por
tarima). La planeación semanal, mediante el sistema MRP, define los
DEL VSM 05
volúmenes de producción y envía órdenes a cada proceso, operando bajo
un sistema push basado en programación y no en el consumo real de la
ACTUAL siguiente etapa.
Los brackets terminados se almacenan y se envían semanalmente, lo que incrementa
el tiempo en planta. En el VSM actual, el tiempo de valor agregado es de solo 188
segundos, mientras que el Lead Time total es de 23.6 días, debido a altos inventarios
06 entre procesos. Esto resulta en una eficiencia muy baja, con menos del 0.01 % del
tiempo aportando valor, y el resto correspondiendo a esperas, acumulaciones y
transporte.
Análisis del Proceso Futuro
VSM
El proceso inicia con la llegada de la materia Después del troquelado, las piezas avanzan Una vez completadas las soldaduras, las piezas
prima, la cual se recibe, identifica y verifica directamente hacia una célula de manufactura que continúan hacia las operaciones de ensamble.
conforme a los requisitos del cliente. A integra las operaciones de Soldadura 1, Soldadura 2, En el estado futuro, el Ensamble 1 es
diferencia del estado actual, en el estado Ensamble 1 y Ensamble 2. Esta integración elimina balanceado para alinearse al takt time del
futuro la recepción se realiza bajo una mejor almacenes intermedios y traslados innecesarios, cliente, eliminando el cuello de botella
coordinación con producción, evitando reduciendo los tiempos de espera y favoreciendo el identificado en el estado actual. El Ensamble 2
acumulaciones innecesarias y asegurando un flujo continuo del material. funciona como la etapa final del armado y se
flujo más ágil hacia las siguientes operaciones. integra de forma natural dentro del flujo
continuo de la célula.
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2 4 6
La materia prima se envía directamente al
área de troquelado, donde se utiliza una Dentro de la célula, las operaciones de Al finalizar el ensamble, las piezas pasan a la inspección
prensa automática de 200 toneladas con un Soldadura 1 y Soldadura 2 se realizan de final para verificar el cumplimiento de las especificaciones
tiempo de ciclo aproximado de 1 segundo. manera secuencial y coordinada. Los tiempos de calidad. Posteriormente, el producto terminado se
En el estado futuro, la aplicación de la de ciclo se mantienen similares a los del envía a un almacén tipo supermercado, operando bajo un
metodología SMED permite reducir estado actual; sin embargo, la sistema pull que permite producir únicamente lo que el
significativamente el tiempo de cambio de estandarización de métodos de trabajo y la cliente demanda. Finalmente, los productos se preparan
modelo, lo que posibilita trabajar con lotes mejora en la disponibilidad de los equipos para su embarque, cerrando el flujo de valor de manera
más pequeños y disminuir el inventario en permiten reducir la variabilidad y evitar la eficiente y con tiempos de respuesta reducidos.
proceso, asegurando un flujo más constante acumulación de inventario entre procesos.
hacia la célula productiva.
VSM FUTURO VSM
Descripción del proceso productivo FUTURO
T/C (Tiempo de T/M (Cambio de Ocupación / Inventario
Proceso Tipo de Operación
Ciclo) Modelo) Actividad Observado
Troquelado / Prensa automática
1s < 10 min (SMED) 85% 300 L / 160 R
Corte 200 ton
Manual con 1
Soldadura 1 39 s 10 min 90% 100 L / 50 R
operador
Manual con 1
Soldadura 2 46 s 10 min 90% 100 L / 50 R
operador
Manual con 1
Ensamble 1 ≤ 60 s Ninguno 90% 100 L / 50 R
operador
Manual con 1
Ensamble 2 40 s Ninguno 85% Supermercado PT
operador
CAMBIOS MÁS IMPORTANTES
Reducción del Lead Time
Antes: 23.6 días
Después: 4.5 días
Es el cambio más importante: el producto fluye 5 veces más rápido.
Implementación de flujo continuo
Antes: procesos separados y llenos de inventarios.
Después: una celda unificada de Soldadura + Ensamble.
Elimina esperas y reduce desperdicio de transporte.
CAMBIOS MÁS IMPORTANTES
Cambio de Push → Pull
Antes: se producía sin control, empujando inventario.
Después: se produce solo lo que se necesita mediante Kanban.
Sincroniza toda la planta con el cliente.
Reducción del tiempo de cambio (SMED)
Troquelado pasa de 1 hora → menos de 10 minutos.
Permite lotes pequeños, tiempos más cortos y más flexibilidad.
CAMBIOS MÁS IMPORTANTES
Cambio de Push → Pull
Antes: se producía sin control, empujando inventario.
Después: se produce solo lo que se necesita mediante Kanban.
Sincroniza toda la planta con el cliente.
Reducción del tiempo de cambio (SMED)
Troquelado pasa de 1 hora → menos de 10 minutos.
Permite lotes pequeños, tiempos más cortos y más flexibilidad.
Reducción drástica de inventarios
Antes: inventarios entre procesos de 1 a 7 días.
Futuro: supermercados controlados de 1.5 a 2 días.
Esto reduce espacio, manejo de material y acelera el flujo.
BIBLIOGRAFÍA
CÓMO REALIZAR UN VALUE STREAM MAPPING (VSM) METODOLOGÍA PASO A PASO, EXPLICACIONES
DETALLADAS, EJEMPLOS, CONSEJOS Y TRUCOS. (2024). (N.P.): MICKAËL RÉQUILLARD.
SANA. (2025). ¿QUÉ ES VSM Y CÓMO SE HACE UN VALUE STREAM MAPPING? ASANA.
HTTPS://[Link]/ES/RESOURCES/VALUE-STREAM-MAPPING ASANA+1
SCIENCEDIRECT. (S. F.). GATE-TO-GATE ANALYSIS. EN SCIENCEDIRECT TOPICS.
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SALESFORCE. (S. F.). CADENA DE VALOR: QUÉ ES, CUÁL ES SU IMPORTANCIA Y CÓMO SE ANALIZA.
SALESFORCE BLOG. HTTPS://[Link]/MX/BLOG/CADENA-DE-VALOR/
GARCÍA CANTÓ, M., & AMADOR GANDÍA, A. (2019). CÓMO APLICAR “VALUE STREAM MAPPING”
(VSM). 3C TECNOLOGÍA. GLOSAS DE INNOVACIÓN APLICADAS A LA PYME, 8(2), 68–83.
RECUPERADO DE:
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PAREDES-RODRÍGUEZ, A. M. (2017). APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA VALUE STREAM
MAPPING A UNA EMPRESA EMBALADORA DE PRODUCTOS DE VIDRIO. ENTRAMADO, 13(1), 262–
277.
¡GRACIAS POR SU
ATENCIÓN!