Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional General Pacheco

Carrera: Ing. Mecánica y TUMMyD

Espacio Curricular: Tecnología de Fabricación

Mecanizado

Tema: C.N.C. Control Numérico Computarizado.

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Contenido
1- Introducción .......................................................................................................................... 2
1- RESEÑA HISTÓRICA DE LA INDUSTRIA Y DEL CNC ................................................................. 6
2- Tipos de controles numéricos ............................................................................................... 7
3.1- Clasificación según la trayectoria ....................................................................................... 8
3.1.1- Controles numéricos punto a punto ............................................................................... 8
3.1.2- Controles numéricos paraxiales ...................................................................................... 9
3.1.3- Control numérico continuo ............................................................................................. 9
3.2- Clasificación según el sistema de control de posición ..................................................... 12
3.2.1- Sistemas de lazo o bucle abierto................................................................................... 12
3.2.2- Sistemas de lazo o bucle cerrado .................................................................................. 12
3- Partes de un control numérico............................................................................................ 13
4.1- El C.P.U. ............................................................................................................................ 13
4.2- Periféricos de entrada ...................................................................................................... 14
4.2.1- Paneles de control o teclados ....................................................................................... 14
4.2.2- Volantes ........................................................................................................................ 15
4.2.3- Conexión a PC ............................................................................................................... 15
4.2.4- Captadores de posición ................................................................................................. 16
4.3- Periféricos de salida ......................................................................................................... 16
4.4- El PLC o Autómata Programable ...................................................................................... 16
4.4- Los actuadores ................................................................................................................. 17
4.5- Los captadores de posición .............................................................................................. 19
4.5.1- Captadores analógicos o captadores digitales.............................................................. 20
4.5.2- Captadores absolutos o captadores incrementales...................................................... 20
4.5.3- Captadores lineales o captadores rotativos.................................................................. 21
4- Sistemas de ejes .................................................................................................................. 22
5- VENTAJAS DEL CNC.............................................................................................................. 26
6- DESVENTAJAS ...................................................................................................................... 28
7- Rango de aplicaciones ......................................................................................................... 28

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1- Introducción
El Control Numérico puede definirse como un sistema de gobierno de máquinas
automático, donde la secuencia de operaciones que han de ir ejecutándose se introduce
mediante un código alfanumérico (letras, números y símbolos).

Simplificando quizás excesivamente, pero

explicándolo de un modo sencillo, puede
resumirse que el objetivo principal del control
numérico es controlar la trayectoria de una
herramienta o dispositivo determinado, a una
velocidad determinada.

A modo de introducción, observemos en las

siguientes imágenes, dos máquinas-
herramientas ampliamente conocidas (dos
tornos), gobernadas manualmente y mediante
un C.N.C. respectivamente.

Sin entrar a describir de manera minuciosa los aspectos que diferencian a ambas
máquinas, son evidentes las diferencias existentes en cuanto a la estructura de la máquina,
protecciones, accionamientos, accesorios, pantalla y teclado en el caso del gobernado
mediante control numérico, etc.

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Inicialmente se denominó Control Numérico, sin más (C.N.), pero con la posterior
introducción de los microprocesadores evolucionó hacia lo que hoy conocemos como Control
Numérico Computarizado o C.N.C. Entenderemos por Control Numérico (C.N.) una máquina
que puede ser controlada electrónicamente. Dicho control se efectuaba desde una cinta
magnética que, evidentemente, no permitía modificaciones posteriores. Sin embargo, desde
hace un tiempo el llamado Control Numérico Computarizado (C.N.C.) posee un
microprocesador y memoria para almacenar programas editables.

Hoy día, un control numérico puede recibir la información necesaria de tres modos:

Entrada manual de los datos: gracias a un teclado, el usuario teclea a pie de máquina los datos
necesarios (por ejemplo, características de la herramienta) y el propio programa. Los controles
numéricos actuales ofrecen una amplia ayuda al usuario para facilitarle su labor, incluyendo
guías, diálogos y menús gráficos de ayuda (“Diálogo con el operador”).

Off-Line: se genera el programa mediante software en una programadora externa (ordenador

PC) y se guarda mediante algún sistema de almacenamiento de datos como disquete, casete,
cinta perforada, etc. El programa es leído posteriormente desde el propio C.N.C.

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On-Line: se genera el programa mediante software en una programadora externa (ordenador

PC) y se transmiten directamente al C.N.C. mediante un cable. Hoy día existen diferentes
sistemas de transmisión y el uso de redes Ethernet con conexiones RJ-45 o incluso ópticas se
ha ampliado notablemente en el mecanizado de alta velocidad, donde la típica transmisión a
9.600 baudios o 19.200 resulta ya escasa. Sin embargo, las que se siguen utilizando RS-232 o
RS-485 siguen siendo las más utilizadas, dado que no todas las aplicaciones precisan
tecnologías sofisticadas como las primeramente descritas, que inevitablemente repercuten en
el precio de los componentes, instalación, cualificación, etc.

Básicamente la información introducida puede ser dimensional (para la deducción del

camino a seguir por la herramienta, según un sistema cartesiano) o tecnológica (datos de
corte, activación del refrigerante, número de la herramienta seleccionada, etc.). Cuando la
programación resulta algo más avanzada, la información puede hacer referencia a otros
aspectos específicos como son el trabajo con subprogramas, parametrización, etc.

En cualquier caso, las operaciones a realizar han de irse suministrando a la máquina

mediante los denominados “bloques”, que el control irá leyendo y ejecutando
consecutivamente (antes de ejecutar un determinado bloque es imprescindible que el control
haya leído unos cuantos por delante para poder efectuar correctamente la operación
deseada). Un bloque contiene la suficiente información como para llevar a cabo una
determinada operación: la mayor parte de las veces consiste en suministrar la información de
las coordenadas del punto de destino para acercarse hasta él, pero también puede contener
otro tipo de información como el revolucionado del husillo, la llamada a una nueva
herramienta, la apertura de un subprograma, etc.

En cualquier caso, la suma de todos esos bloques constituye el “programa” de control

numérico, y bastará con pulsar la tecla de puesta en marcha del programa para volver a
ejecutarlo en idénticas condiciones (como es fácil suponer, algo irrealizable en una máquina-
herramienta convencional).

La mayor parte de los controles numéricos del mercado están acogidos a la norma
internacional ISO, por lo que en cierto modo su programación resulta similar e incluso

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contienen partes comunes, lo que facilita la rápida adaptación de un operario de una máquina
equipada con un determinado control a otra de la competencia.

Hoy día, la progresiva implantación de los sistemas CAD-CAM y también de células

flexibles o grupos de máquinas interconectadas por medio de una red local, amplían
sensiblemente el horizonte de utilización de este tipo de máquinas. A tal efecto recordar que
no han de confundirse las siglas ‘”C.N.C.” con las siglas “D.N.C.”, correspondientes a “Direct
Numerical Control” y que hacen referencia a los controles numéricos conectados directamente
a un ordenador central ubicado en Oficina Técnica por lo general, actuando por tanto como
“esclavo” si hablamos en términos informáticos: muchos controles numéricos disponen de un
parámetro interno editable que le permite actuar como C.N.C. o bien como D.N.C. Volveremos
a mencionar precisamente este punto en el capítulo correspondiente a los sistemas CAD-CAM.

En cualquier caso, una de las principales aportaciones que ha hecho el control

numérico en este aspecto es la facilidad para efectuar el mecanizado de diferentes modelos de
piezas, introduciendo simplemente un nuevo programa y efectuando los correspondientes
ajustes en las herramientas empleadas, utillajes de sujeción, etc. Como puede comprobarse,
esto nos proporciona una indudable ventaja sobre las líneas de producción mediante
maquinaria automatiza (por ejemplo, cadenas de producción), ya que en este último caso los
cambios son largos y costosos, afectando además a todo el proceso productivo al estar
destinadas a la fabricación de un único producto: en tal sentido, la flexibilidad de un control
numérico sería mucho mayor, debiéndose justificar una línea automatizada cuando exista un
elevadísimo ritmo en la producción.

El control numérico ha encontrado su mayor campo de aplicación en el área del

mecanizado con arranque de viruta, aunque como ya comentamos en su momento también

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puede encontrarse en otros tipos de máquinas de mecanizado por abrasión (rectificadoras),

corte o deformación (corte por láser, corte por plasma, prensas) y otras muchas aplicaciones,
como por ejemplo la electroerosión.

Y no sólo encontramos esta gran diversidad en lo que respecta a los procesos de

mecanizado clásicos sobre metal, sino que la hallaremos en otras áreas de aplicación tan
dispares como pueden ser el trabajo (corte, fresado, grabado y/o pulido, básicamente) de
madera, piedra y vidrio, fabricación de circuitería electrónica, grabado de piezas de joyería,
hiladoras y bobinadoras de nylon, medición de precisión y un largo etcétera.

1- RESEÑA HISTÓRICA DE LA INDUSTRIA Y DEL

CNC
El Control Numérico por Computador, nace de la necesidad que tiene el hombre de
ahorrar procesos, tiempo, y la búsqueda de homogenizar el producto terminado buscando su
normalización en el mercado. Este desarrollo se produjo gracias al avance significativo que ha
tenido la tecnología, buscando solucionar las problemáticas cotidianas del hombre,
especialmente desarrollado por la problemática generada en las empresas manufactureras de
repuestos que trabajaban manualmente, en donde se realizaban productos que solían
presentar una serie de errores sobre todo por mediciones incorrectas. Por tal motivo, ésta se
considera como la propuesta inicial para el desarrollo de esta tecnología. La segunda
propuesta de interés para el desarrollo de esta tecnología la aportan los industriales que
necesitaban ahorrar tiempo de manufactura y mano de obra calificada que resultaba muy
costosa. La tercera propuesta de interés para el desarrollo de esta tecnología se reflejó en las
grandes inversiones que se deberían realizar para adquirir múltiples equipos de trabajo para
con esto poder dar cobertura a una producción sostenible. A partir de dichas problemáticas, se
planteó la necesidad de contar con una tecnología más compacta, que aportara
significativamente al planteamiento de las inquietudes plasmadas. Estas son algunas de las
referencias históricas generadas a partir del desarrollo de esta tecnología durante el proceso
de revolución tecnológica que ha tenido el mundo.

• (1725) Máquinas de tejer construidas en Inglaterra, controladas por tarjetas

perforadas con agujeros.

• (1863) M. Forneaux - primer piano que tocó automáticamente por medio de tarjetas
perforadas con agujeros.

• (1870-1890) Eli Whitney - desarrollo de plantillas y dispositivos de escritura y lectura.

• (1880) Introducción de una variedad de herramientas para el maquinado de

diferentes materiales.

• (1940) Introducción de los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos.

• (1945) Comienzo de la investigación y desarrollo del control numérico. • (1945)

Comienzo de los experimentos de producción a gran escala

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• (1947) John Parsons empezó a experimentar con la idea de generar los datos y
posiciones en factores X, y Y, de un plano y sus curvas, usarlos para controlar los movimientos
direccionándolos dentro del potencial de trabajo que puede tener una máquina herramienta.

• En (1949) se otorgó un contrato a la Parsons Corporación para encontrar un método

rápido de producción que garantizara autonomía, alto desempeño y normalización de
productos generados por una máquina herramienta.

• En (1952) el MIT (Instituto Tecnológico de Massachusetts) demostró exitosamente

un modelo de máquina con control numérico que presentaba una opción clara y confiable para
la introducción de esta tecnología. La máquina produjo exitosamente partes y productos, con
movimientos simultáneos generados a partir de plasmar unas magnitudes en los ejes de
movimiento de las herramientas de corte, de allí se introdujo el término "control numérico".

• En (1955) los modelos introductorios comerciales de las máquinas de CNC se

exhibieron ante el público y se empezaron a masificar en el mundo, aunque aún presentaban
limitantes en cuanto a su desempeño.

• En (1957) el CNC es aceptado por la industria y reconocido como máquinas de alto

desempeño, acreditándose así en el mercado instalándose con muchas de estas máquinas. A
partir de esta fecha se incorpora el uso del PC como una herramienta adicional al diseño de
partes que configura amplia maniobrabilidad y mayor disposición de recursos.

2- Tipos de controles numéricos

Lo cierto es que pueden plantearse diferentes criterios para una posible clasificación
de los C.N.C., pero vamos a plantear las dos más comunes. Aunque podrían encontrarse más
fórmulas, básicamente los controles numéricos pueden clasificarse de dos formas distintas: en
base a su capacidad para seguir o no trayectorias continuas, o en base al sistema de control de
la posición utilizado.

Si se establece la clasificación en función de su capacidad para poder seguir o no

trayectorias continúas, encontraremos estos tres grupos:

• Control Numérico Punto a Punto.

• Control Numérico Paraxial.
• Control Numérico Continuo o de Contorneado.

Si se opta por una clasificación en función del sistema de control de la posición utilizado,
encontraremos estos dos grupos:

• Sistema de Bucle Abierto.

• Sistema de Bucle Cerrado.

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3.1- Clasificación según la trayectoria

Como ya hemos comentado, según su capacidad para poder seguir o no trayectorias

continuas, los controles numéricos pueden clasificarse controles punto a punto, control
paraxial y controles continuos o de contorneado.

Ya comentamos en la unidad anterior que curiosamente fueron los últimos (los más
complejos) los que aparecieron más tempranamente, pero los controles punto a punto y
paraxiales se tratan evidentemente de unos controles más sencillos y económicos y también
encuentran hoy día ciertos campos de aplicación.

Pasemos, por tanto, a ver cuáles son las diferencias:

3.1.1- Controles numéricos punto a punto

En los controles punto a punto, la herramienta se dirige hacia el punto de destino de la

manera más rápida posible, sin importar la trayectoria seguida, y sólo cuando se alcanza dicho
punto es cuando se comienza el mecanizado.

El dibujo adjunto es un sencillo ejemplo de aplicación de este tipo de C.N.C.: una

máquina taladradora donde únicamente se procede al mecanizado de los agujeros una vez
alcanzada la posición. Evidentemente, los desplazamientos rápidos se producen en vacío, sin
importar la trayectoria seguida por la máquina.

En general, su uso se limita a máquinas de soldar por puntos, taladradoras,

punzonadoras, troqueladoras, etc.

Como puede observarse en la imagen siguiente existe más de una solución para alcanzar el
posicionado final:

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La opción A se basa en el movimiento progresivo de cada uno de los ejes, lo que la

convierte en la opción más sencilla, pero más lenta.

La opción B recurre a la ejecución de una trayectoria a 45º hasta alcanzar la cota límite
en alguno de los ejes, antes de proseguir hasta el punto programado. Se trata de la opción más
usada.

La opción C al movimiento simultáneo en dos ejes por el camino más corto, y aunque
lógicamente se trata de la opción más rápida de las reseñadas, requiere una sofisticación
tecnológica algo mayor al precisarse de un interpolador de tipo lineal.

3.1.2- Controles numéricos paraxiales

En los controles paraxiales, la herramienta únicamente describe trayectorias paralelas a los

ejes principales hasta alcanzar finalmente el punto de destino. Aunque es una evolución del
sistema punto a punto, todavía no existe una sincronización simultánea entre 2 o más ejes.

En desuso hoy día, únicamente encuentra una aplicación marginal en fresadoras, para
operaciones como planeados, escuadrados o ranurados.

También encuentra aplicación en otras máquinas específicas como por ejemplo aserradoras,
máquinas de soldar, etc.

3.1.3- Control numérico continuo

En los controles numéricos continuos, también denominados controles numéricos de

contorneado, la herramienta ya es capaz de seguir una trayectoria continua (es decir, generar
trayectorias tanto lineales como circulares), para lo cual han de sincronizarse el movimiento de
dos o más ejes.

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En este aspecto es fundamental la aparición del interpolador, que se encarga de

regular de manera independiente cada uno de los motores involucrados en un desplazamiento
no paralelo a los ejes principales, como por ejemplo una trayectoria en diagonal o circular. El
interpolador es un elemento de cálculo que asegura que las velocidades de avance son las
adecuadas para la trayectoria programada (como veremos más adelante, si el sistema es de
lazo cerrado se establecerá una comparativa y una corrección de posicionamiento y
velocidades para conseguir un posicionamiento perfecto).

Imaginemos que desea alcanzarse el punto 2 partiendo desde el punto 1 en una

fresadora. Si analizamos un punto intermedio cualquiera y observando la inclinación que
presenta la recta, es fácil deducir que el control numérico deberá imprimir un mayor avance al
motor del eje X que al motor del eje Y.

Es el interpolador quien, tras efectuar el cálculo de los componentes horizontal y

vertical, envía los valores de los puntos X e Y para enviárselos a continuación al comparador. Es
precisamente el comparador el que, tras analizar las señales de posicionamiento real recibidas,
da orden de efectuar los ajustes necesarios y enviar las órdenes oportunas al motor para que
ambos valores coincidan.

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La mayor parte de los controles de hoy en día son de este tipo, pero aún puede
subdividirse en otras tres categorías más, atendiendo a su grado de sincronización entre los
ejes con los que trabaje la máquina:

Control numérico de 2 ejes: se controlan simultáneamente los dos ejes de los que
dispone la máquina. Lógicamente su aplicación es exclusiva de máquinas sencillas como
tornos, ciertas fresadoras, máquinas de electroerosión, etc.

Control numérico de 2 1/2 ejes (de dos ejes y medio): se controlan dos ejes
simultáneamente. La máquina realiza desplazamiento longitudinal y transversal en dos ejes
pero usa un tercer eje independiente, el cual implica un movimiento perpendicular respecto
de otros dos ejes. Por ejemplo, en una fresadora CNC con este tipo de control, puedo controlar
los ejes X-Y en simultáneo y realizar cualquier interpolación. Sin embargo, el eje Z se
desplazara independientemente, con lo cual nunca podría realizar una trayectoria sobre un
plano inclinado.

Control numérico de 3 ejes: se pueden controlar simultáneamente tres ejes de la

máquina, lo que permite mecanizar superficies complejas en 3D. Se utiliza en fresadoras y
centros de mecanizado, siempre para mecanizados complejos.

Lógicamente es muy habitual hoy día encontrar máquinas con más ejes (el número
habitual en un centro de mecanizado es de cinco ejes). Sin embargo, debemos tener en cuenta
que se trata de ejes de revolución (por ejemplo, platos orientables, cabezales orientables de
fresado, etc.), ejes lineales de tipo secundario (por ejemplo, cambiadores de palés lineales,
mandriles de precisión, etc.).

En la imagen adjunta puede verse una “mesa basculante” para la sujeción de la pieza, y
que sustituiría en un centro de mecanizado a la mesa clásica (la pieza se ubica sobre el disco
perforado). Como es fácil deducir, este dispositivo permite el giro sobre sí misma de la pieza, y
también su basculación. Por tanto, se dispone de dos ejes de rotación, a añadir a los tres ejes
cartesianos X, Y, Z.

Otra posibilidad es que la máquina disponga de ejes “repetidos” por la incorporación

de elementos y funciones duplicadas (por ejemplo, tornos con dos husillos o dos torretas).

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3.2- Clasificación según el sistema de control de posición

En función del sistema de control de la posición empleado pueden establecerse otro
tipo de clasificación, analizándose la capacidad del control numérico para controlar y también
para corregir la posición de la herramienta conforme va desplazándose.

Los sistemas que podemos encontrar son los sistemas de lazo abierto (bucle abierto) y
los sistemas de lazo cerrado (bucle cerrado).

3.2.1- Sistemas de lazo o bucle abierto

Con este sistema no se dispone de una retroalimentación (feed-back) que permita

comprobar el correcto posicionamiento de la herramienta, y, por consiguiente, pueden
producirse errores sin que exista constancia de ello e irse acumulando a lo largo del
mecanizado.

Son típicos de sistemas equipados con accionamientos de tipo incremental, en los que
la posición final se alcanza en función del número de señales de entrada, como por ejemplo
sucede con los motores paso a paso. Éstos giran unos determinados grados, en función del
impulso eléctrico recibido desde un generador (los impulsos necesarios se establecen gracias a
un contador).

Suele aplicarse en enseñanza o en máquinas de carácter económico, debido a la poca

potencia de los citados motores paso a paso y una más que limitada precisión. No obstante,
resultan válidos para pequeñas máquinas de posicionamiento en las que no existen esfuerzos
que opongan una resistencia al motor, aunque existe el riesgo de que el motor no responda
adecuadamente a alguna de las señales de mando.

3.2.2- Sistemas de lazo o bucle cerrado

En este sistema ya encontramos una retroalimentación o feed-back.

Incorpora unos captadores de posición (denominados también generadores de

impulsos) para poder informar en cualquier instante de la posición real de la herramienta, y
envía una señal analógica o digital según el tipo de captador para que sea comparada con la
posición que debería tener la herramienta. De este modo es posible que el control “compare”
la situación teórica y la real, para poder incrementar o disminuir la consigna dirigida hacia el
variador de velocidad (sistema de retroalimentación).

La presencia de encoder en el motor establece una retroalimentación para comparar y

asegurar una correcta velocidad de desplazamiento del motor. El taco dinamo está unida
físicamente al eje del motor y proporciona una información real de su velocidad gracias a una
tensión (voltaje) directamente proporcional a dicha velocidad. Entonces el corrector compara
la tensión con el valor teórico y regula la intensidad del motor para que alcance la velocidad
adecuada (variador de velocidad).

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Como puede verse en la figura anterior, un lazo típico de control incluye una
retroalimentación para la posición mediante un captador de posición (C.P. en la figura) y de
velocidad mediante un encoder o transductor (T en la figura).

Evidentemente, la disposición aquí reflejada debe repetirse para cada uno de los ejes
de la máquina. Como ya se comentó cuando hablamos del interpolador en el apartado
anterior, éste ha de encargarse del planteamiento inicial del trabajo calculando las velocidades
de avance adecuadas para conseguir que la herramienta alcance la posición programada;
posteriormente, los sistemas de retroalimentación se encargan de realizar una comparativa de
datos para que se efectúen las correcciones oportunas.

3- Partes de un control numérico

Antes de seguir avanzando, hemos de recordar que en este apartado vamos a incluir
no sólo las partes más relevantes del propio control numérico (la electrónica, por decirlo de
algún modo), sino también las partes relacionadas que incorpora la propia máquina-
herramienta.

4.1- El C.P.U.

EL C.P.U. o Unidad Central de Proceso incorpora el microprocesador, por lo que

constituye realmente la base del sistema. Al igual que sucede en nuestro ordenador personal,
de su eficacia y velocidad en el cálculo dependerá en gran medida la capacidad de la máquina.
Las exigencias para el mecanizado MAV (Mecanizado de Alta Velocidad) y el trabajo con
sistemas CAD-CAM hace que cada vez se requieran microprocesadores más potentes y
rápidos.
Hoy día, encontraremos una gran similitud entre la C.P.U. de un ordenador personal y
de un control numérico, e incluso en los más modernos podemos encontrar disco duro y
sistema operativo. Gran parte de la información de la máquina (como los programas que se
realicen) se almacenan en la memoria RAM, que como sabemos sólo tiene capacidad para
hacerlo mientras se disponga de corriente eléctrica; por tanto, ha de disponerse de unas
baterías que permitan mantener bajo tensión la memoria y no perder dichos datos.

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La C.P.U. sirve en un control numérico para:

1- Calcular la posición actual de los ejes y los desplazamientos a efectuar.

2- Controlar los diferentes modos de posicionamiento de la máquina.
3- Controlar el tráfico de señales entre la CPU y el PLC.
4- Administrar las señales que provienen o se dirigen hacia los periféricos.

4.2- Periféricos de entrada

Como su nombre indica, suministran la información a la CPU. Dividiremos este tipo de

dispositivos en los grupos que se detallan a continuación.

• Panel de control o teclado.

• Volante electrónico.
• Conexión con una PC.
• Los captadores de posición.

4.2.1- Paneles de control o teclados

En cuanto a los paneles de control o teclados, cada fabricante opta por la combinación y
disposición de teclas que crea conveniente.

Los incorpora la propia máquina, en una ubicación lo más cómoda posible para el operario,
y suelen venir acompañados de un monitor donde visualizar la información que ofrezca la
máquina. Algunos fabricantes incluso permiten varias posibilidades a la hora de escoger un
teclado: desde teclados sin monitor muy sencillos o monitores con monitores de fósforo
ámbar, hasta modernos monitores TFT y táctiles.

En cualquier caso, tanto teclado como monitor son robustos y están a prueba de los ambientes
propios de un taller, donde se ven sometidos frecuentemente a vibraciones, suciedad, restos
de líquidos refrigerantes, lubricantes y suciedad en general.

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4.2.2- Volantes

El volante electrónico es un accesorio que simula los movimientos de los volantes

tradicionales, con una gran precisión. Cuando son independientes del teclado y se halla
conectado a la máquina mediante un cable, la incorporación de estos volantes permite al
operario desplazar los ejes de la máquina y trabajar delante de la pieza en modo manual,
efectuando cómodamente los movimientos necesarios con total precisión y a las velocidades
de avance requeridas y giro del husillo.

Esto se convierte en algo imprescindible en máquinas muy grandes, donde el acceso

del operario al teclado y la observación simultánea de la pieza (por ejemplo, para controlar un
acercamiento con un palpador) sería prácticamente imposible.

4.2.3- Conexión a PC

La conexión con un PC se efectúa para importar información generada en un

dispositivo ajeno al control numérico, como por ejemplo programas de pieza creados con un
sistema CAD-CAM de un PC o cuando no existe espacio suficiente para almacenar los
programas. Si el control es moderno dispondrá probablemente de disco duro de
almacenamiento de datos, aunque siempre ha de disponerse de dicha capacidad de conexión
para intercambiar datos o hacer copias de seguridad en un PC.

En este aspecto, puede que el dispositivo de entrada y salida de datos más conocido
sea el RS-232 (periférico de tipo I/O). En la imagen adjunta puede verse el dispositivo conector
macho, el dispositivo hembra y un cable de conexión.

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4.2.4- Captadores de posición

En cuanto a los captadores de posición, sirven para transformar una medición de

carácter mecánico (como desplazamientos lineales, ángulos de giro, etc.) en un tren de
impulsos eléctricos directamente proporcionales al movimiento que se haya efectuado, para
así conocer la posición actual de cada eje de la máquina. La información se envía a la C.P.U.,
que contrastará los datos de las posiciones teóricas a alcanzar con las posiciones reales que se
hayan alcanzado hasta ese momento. Dada su importancia, efectuaremos una descripción y
clasificación de los mismos en un apartado individual posterior.

4.3- Periféricos de salida

Como su nombre indica, suministran la información que proviene de la C.P.U.

Dividiremos este tipo de dispositivos en los grupos que se detallan a continuación.

Monitor, que ya se citó al hablar del teclado. Ofrece al operario la información sobre
posición de los ejes, datos introducidos, errores, datos de corte asignados, simulaciones
gráficas, y en general, cualquier otra información que pueda resultar de posible interés.

Puerto RS-232 o equivalente, comentado dentro de los periféricos de entrada ya que

sirve tanto para entrada como para salida de datos.

Control de movimiento de los ejes y otros dispositivos móviles de la máquina,

información que administrará el PLC antes de su ejecución final.

4.4- El PLC o Autómata Programable

Ya hemos visto anteriormente que la CPU procesa los datos recibidos o introducidos y
genera una información de salida (por ejemplo, accionamiento de los motores de avance,
motor del husillo principal, activación de la válvula del refrigerante, etc.), pero dicha
información no se envía directamente, sino que lo hace a través del PLC.

El PLC (Programmable Logic Controller), también denominado Autómata Programable,

dispone de un lenguaje propio de programación. Cada fabricante tiene su propio lenguaje de
programación, aunque en ningún caso es necesario que el operario conozca el lenguaje interno
de este dispositivo.

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En realidad, el autómata programable es un componente que a efectos prácticos

realiza y modifica las funciones que tradicionalmente se han venido efectuando con relés,
contactores, temporizadores, etc. De hecho, la CPU generará una información a una tensión
baja, pero ésta no puede utilizarse para accionar directamente los motores de la máquina, que
evidentemente trabajan a unas tensiones muy superiores.

4.4- Los actuadores

Los actuadores son los dispositivos encargados de los movimientos de la máquina en

virtud de las instrucciones recibidas por el C.N.C.

Los actuadores electromecánicos son los más utilizados y están formados por el
conjunto del motor y las transmisiones, donde cabe incluir engranajes de precisión, embragues
y el husillo y la tuerca de bolas (la utilización de accionamientos clásicos sería impensable cara
a la precisión exigida, por lo que la utilización de husillos de bolas es obligada en trasmisiones
mecánicas para C.N.C). Sin embargo, hoy día las transmisiones tienden a evitarse en la medida
de lo posible con objeto de conseguir accionamientos directos mucho más precisos.

Entre los diferentes actuadores existentes, debemos diferenciar claramente entre las
siguientes tipologías, cara al estudio de una máquina C.N.C.

Los motores de corriente continua (DC) se han venido utilizando desde hace tiempo
con frecuencia debido a la facilidad para poder controlar su velocidad y a otras dos
características: la linealidad en la respuesta en cuanto a velocidad del motor en función de la
tensión, y también la linealidad en la respuesta en cuanto al par del motor en función de la
intensidad. Por tanto, poseen una amplia facilidad para un control adecuado de la velocidad y
del par, controlados independientemente variando voltaje e intensidad. La baja inercia de
estos motores posibilita los arranques y las paradas rápidas, y su aplicación al M.A.V.
(Mecanizado de Alta Velocidad). Precisan de mantenimiento debido a las escobillas.

Los motores de corriente alterna (AC) también se utilizan cada vez con mayor
asiduidad gracias a las mejoras que fueron aportándose para su control. En comparación al
motor de corriente continua tradicional, resulta especialmente interesante por su
mantenimiento mínimo, un aspecto muy importante en máquinas de alta productividad como
grandes centros de mecanizado. Además de no precisar mantenimiento, son motores simples,
robustos y más baratos que los de continua.

El problema fundamental radica en la dificultosa regulación de la velocidad,

dependiente de la frecuencia de la alimentación. La tensión, intensidad, velocidad de giro y par
están directamente relacionadas entre sí, sin poder controlarse independientemente (en los
motores de continua se jugaba con la tensión y la intensidad por separado). No obstante, el
nivel de desarrollo alcanzado por los variadores de frecuencia, ha permitido poder controlar
eficazmente y con la precisión suficiente en cuanto a velocidades, posiciones y tiempos de
respuesta.

Los motores paso a paso convierten los pulsos electrónicos (una señal digital) en un
movimiento mecánico proporcional (desplazamientos angulares fijos, denominados “pasos”).
Al trabajar directamente estas señales digitales, resultan especialmente aptos para sistemas

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C.N.C. de bucle abierto, donde el movimiento preciso requiere de un posicionado correcto a

cada pulso.
Su uso está restringido a aplicaciones con un bajo par de salida, a no ser que se utilicen
como entrada de un generador de señal de un amplificador hidráulico. Existen motores paso a
paso de rotor con imán permanente (pueden mantener la posición alcanzada incluso después
de desconectar las bobinas), de reluctancia variable (a cambio consiguen más precisión en el
posicionado) o híbridos entre los dos primeros citados.
Entre sus ventajas cabe destacar su bajo coste, su amplio rango de velocidades, la
facilidad con la que se controlan (basta con variar la frecuencia de los impulsos), y su elevada
precisión para posicionarse. Entre sus desventajas, destacan su elevada inercia en las
aceleraciones y desaceleraciones, así como una importante reducción del par cuando se
aumenta la velocidad de giro por encima de su valor nominal establecido.
Los motores lineales son una especie de motor rotatorio “desenrollado”. Consiste en
un elemento primario donde se hallan los devanados y un elemento secundario que se
extiende a lo largo de la distancia a recorrer (eso proporciona la posibilidad de poder disponer
de varios primarios sobre un mismo secundario). Existen motores lineales síncronos y
asíncronos.
Al eliminarse los elementos de transmisión mecánica, proporciona una serie de
ventajas, como son mayores velocidades (hasta 300 m/min) y aceleración, mayor rapidez y
calidad de respuesta del eje, mayor precisión cuando se desplaza a altas velocidades (notable
mejora en la calidad de la interpolación, así como velocidad y precisión en contorneado) y
reducción de la vibración.
Sin embargo, ha de cuidarse la disipación del calor generado y debe incorporarse una
electrónica extra amortigüe los cambios de carga repentinos u otro tipo de perturbación
mecánica (ya que no se dispone de elementos de transmisión mecánica), lo que incrementa
sensiblemente el coste.
En la tabla siguiente (fuente High Speed Machining with GE-FANUC Linear Motors.
Technical brief) pueden observar las notorias ventajas que ofrece un motor lineal en
comparación a un motor clásico que accione un conjunto de husillo a bolas.

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Los accionamientos neumáticos y los accionamientos hidráulicos: los primeros son

baratos y rápidos pero muy poco precisos, por lo que suelen asociarse a células de fabricación
y otros tipos de automatismos similares. En los accionamientos hidráulicos la velocidad se
controla regulando el caudal de aceite mediante el correspondiente servo válvula. Son
sistemas robustos, trabajan con elevadas potencias y no existen los problemas de refrigeración
que presentan los motores eléctricos, pero resultan muy caros, ruidosos y potencialmente
contaminantes (tanto por fugas como por gestión de los aceites desechados).

Evidentemente en una máquina-herramienta habrá que distinguir entre el motor

principal (motor del plato en torno o del cabezal en fresadora) y los motores de avance (de los
carros o la mesa en torno y fresadora respectivamente).

El motor principal suele tratarse de un motor de corriente continua o de corriente

alterna. Como ya hemos comentado en un motor de corriente continua la velocidad será
fácilmente regulable y pueden soportar altas cargas; sin embargo, tienen que ser reparados
regularmente. Los motores de corriente alterna en cambio apenas requieren reparaciones y
suele usarse con mucha frecuencia, aunque como ya sabemos la velocidad sólo puede
regularse electrónicamente.

Por su parte, los motores de avance incorporan los elementos de transmisión

asociados anteriormente (husillos de bolas, embrague, correas, etc.), pero no hay que
olvidarse de que el motor de cada eje también ha de llevar además asociado el
correspondiente tacómetro y controlador de posición.

Este tipo de motores está sometido a unas exigencias muy duras, ya que deben
desplazarse a velocidades de varios metros por minuto para alcanzar una posición y a
continuación detenerse con precisión. Además, deben ofrecer un elevado par de arranque
para acelerar prontamente, así como un alto par en descanso.

4.5- Los captadores de posición

Como ya se comentó anteriormente, los captadores de posición sirven para trasformar

una medición de carácter mecánico (como desplazamientos lineales, ángulos de giro, etc.) en
un tren de impulsos eléctricos directamente proporcionales al movimiento que se haya
efectuado. Es decir, generan una señal eléctrica (señal de salida), en función del
desplazamiento físico efectuado. Así se conoce la posición actual de cada eje de la máquina,
tras lo cual dicha información se envía a la CPU, que la contrastará los datos de las posiciones
teóricas a alcanzar con las posiciones reales que se hayan alcanzado hasta ese momento para
tomar las decisiones pertinentes.

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Una posición es reconocida por el control numérico como la suma de los impulsos
recibidos tras el inicio del movimiento (valor incremental), o como un valor respecto a un
punto fijo (valor absoluto). Por tanto, un captador puede proporcionar una señal de tipo
analógico o de tipo digital, pero en cualquier caso el control sólo puede interpretar señales
digitales, por lo que se necesita la presencia de un conversor A/D (conversor analógico-digital)
para las señales analógicas. Existen diferentes formas de clasificar los captadores, pero las
descritas a continuación son las más frecuentes y fáciles de comprender.

4.5.1- Captadores analógicos o captadores digitales

En un captador digital, las señales de salida son impulsos eléctricos generados por la
falta o la presencia de luz. El conjunto del captador está formado por una fuente de luz
mediante diodos LED, un fotorreceptor para captar dicha luz y una regla o un disco con unas
minúsculas zonas opacas y otras transparentes (dicha regla o disco pueden estar fabricados en
metal o vidrio). Los impulsos se generan ante la interrupción consecutiva del haz de luz por las
mencionadas zonas opacas.

Por su parte, en un captador analógico la señal de salida está en función de la resistencia

eléctrica, resultando totalmente continua (ya no se trata de un tren de impulsos como en la
señal digital) y directamente proporcional al desplazamiento efectuado.

4.5.2- Captadores absolutos o captadores incrementales

Los captadores absolutos miden una magnitud en virtud de un punto de referencia fijo,
por lo que cada posible punto del recorrido tendrá siempre la misma salida.

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Sin embargo, los captadores incrementales emiten una señal por cada paso que avanza
el captador, es decir, miden un incremente en relación a su situación anterior. Este tipo de
captadores, que sólo puede ser digital, posee dos salidas para identificar el sentido del
desplazamiento.

Es en el denominado Punto de Referencia (Ref. Point) donde el C.N.C. registra la posición del
carro, almacenándose la distancia entre el punto de referencia y la posición actual.

4.5.3- Captadores lineales o captadores rotativos

Como hemos comentado anteriormente, los captadores pueden tener forma física de
regla o de disco giratorio: los captadores de regla sólo tienen capacidad para informar de la
posición tras un desplazamiento lineal (por ejemplo, instalado en la mesa de una fresadora),
mientras que los de disco también pueden informar de la posición tras un desplazamiento
angular (por ejemplo, instalado en un plato divisor para efectuar una medición en grados de
desplazamiento).

Debemos recordar que cuando un captador rotativo está asociado a un elemento

como por ejemplo un plato divisor está realizando una captación totalmente directa, al igual
que cuando se coloca un captador lineal a la mesa de una fresadora. No obstante, si se acopla
un captador rotativo al extremo de un husillo (como el de la mesa de una fresadora), la
captación es de tipo indirecto y habrá que llevar a cabo una conversión del desplazamiento
angular (revoluciones de giro) a desplazamiento lineal para poder determinar el recorrido.

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4- Sistemas de ejes
Los sistemas de ejes quedan establecidos mediante las normas ISO R841, DIN 66217 o
UNE 71-018, donde se definen su denominación y orientación. Simplificando al máximo, el
criterio a seguir es el siguiente:

1- El eje Z es siempre el eje paralelo al eje principal de la máquina, por lo que es el

primero que deberemos observar para poder ubicar correctamente el resto de los
ejes. El sentido positivo acarrea un alejamiento entre pieza y herramienta,
considerando que es ésta última la que se desplaza y la pieza la que permanece fija.
2- Los ejes X, Y son perpendiculares al eje Z. En las máquinas-herramientas en las que la
pieza dispone de movimiento rotatorio, como los tornos, el eje X resulta perpendicular
al eje de revolución.

Una programación positiva determinará un alejamiento entre la pieza fija y la herramienta

desplazable. En las máquinas-herramientas en las que es la herramienta precisamente la que
dispone de movimiento rotatorio, podemos determinar dos disposiciones básicas:

• Una posibilidad es que la disposición del eje Z sea vertical, como en las fresadoras, el
sentido positivo del eje X está orientado hacia la derecha, observando la máquina
desde el husillo principal hacia el cuerpo de la máquina paralelo al mismo.

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• Otra posibilidad es que la disposición del eje Z sea horizontal, como por ejemplo en las
mandrinadoras y una parte importante de centros de mecanizado. El sentido positivo
del eje X está orientado hacia la derecha, observando la máquina desde el husillo
principal hacia la pieza.

Para establecer un correcto posicionamiento y direccionamiento de los ejes

cartesianos puede recurrirse a la conocida como ‘regla de la mano derecha’, donde el dedo
pulgar establecerá la dirección positiva del eje X, el dedo índice la del eje Y, y el dedo corazón
la del eje Z cuando apunte hacia nuestro cuerpo.

Como ya sabemos, los tres ejes cartesianos (X, Y, Z) van a ser la base en la que nos
apoyaremos para programar los desplazamientos, pero también existen otros ejes a
considerar. Algunos de estos ejes son también lineales, aunque de carácter auxiliar, pero por
su utilidad es especialmente importante la existencia de los ejes de rotación, utilizados para la
programación de desplazamientos polares (indicando los grados de rotación de algún
elemento giratorio u oscilante, como por ejemplo un plato de torno dotado del
correspondiente encoder).

Pasemos a continuación a definir dichos ejes en su totalidad.

• Los ejes U, V, W son ejes auxiliares paralelos a X, Y, Z respectivamente. Se utilizan

cuando encontramos movimientos lineales realizados por otro carro o elemento
desplazable linealmente (si dispusiese la máquina de él, claro está).
• Los ejes P, Q, R son ejes auxiliares de tercer orden, con las mismas características que
los anteriormente citados.
• Los ejes A, B, C son ejes de rotación alrededor de X, Y, Z respectivamente. El criterio
para determinar el origen y sentido es el utilizado en trigonometría, mirando el eje
desde su parte positiva hacia su origen.
• Los ejes D, E, F son ejes de rotación auxiliares, alrededor de ejes especiales.

No obstante, ha de recordarse que los ejes U, V, W, P, Q, R también pueden determinar

direcciones de desplazamiento no paralelas a los ejes principales. En ocasiones algunas marcas
pueden variar la aplicación de estos caracteres, por ejemplo, el control numérico Fanuc utiliza
los caracteres U, V, W para establecer los desplazamientos en X, Y, Z cuando son incrementales
sin utilizar G91 previamente.

A continuación, vamos a ir observando la disposición de ejes de las máquinas más

habituales en un taller de mecanizado.

En lo referente a la disposición en un torno horizontal, puntualizar que las direcciones

positivas y negativas de los ejes X, Z se hallan directamente relacionadas con la posición de la
‘torreta’ (donde se sitúa la herramienta).

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En tornos C.N.C. es habitual que dicho dispositivo (denominado ‘revólver’) esté ubicado en
el extremo opuesto, lo que influirá en el signo de los ejes. El eje de rotación C permite el volteo
hasta alcanzar una posición angular controlada, si es que dispone de encoder para fijar las
posiciones.

Es muy importante señalar que la fresadora representada imprime los movimientos de

avance mediante el desplazamiento de la mesa (y no de la herramienta), por lo que la
disposición de los ejes está simbolizada de este modo.

A efectos de programación nos resultará indiferente que –por ejemplo- sea la

herramienta la que se dirija hacia la derecha, o la mesa hacia la izquierda: el resultado final
será el mismo. Como se verá en programación, el funcionamiento de la máquina no nos
supondrá problema alguno en este aspecto.

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A dicha máquina pueden írsele añadiendo diferentes accesorios gobernados mediante

C.N.C., por ejemplo, un plato divisor, que se accionaría siguiendo los criterios expuestos con
anterioridad.

Comparándolo con el ejemplo anterior, localizamos dos diferencias muy importantes:

por un lado, el eje principal (husillo de la herramienta) se encuentra en posición horizontal, lo
que afecta a la distribución del resto de los ejes. Por otro lado, se incluye una mesa rotativa
controlada por un eje de rotación, en este caso el eje B por tratarse de un eje paralelo al eje Y.

En este otro ejemplo, la existencia de un eje W y un eje Z, ambos paralelos, nos delata
la posibilidad de mover el cuerpo principal de la mandrinadora y el cabezal por separado. Lo
mismo sucede con el eje X y el eje U, dando la posibilidad este último eje de ajustar el
mecanizado de los agujeros con total precisión y quedando reservado el eje X al
desplazamiento de la mesa y la pieza que soporta.

Existe, además, un eje de rotación B (paralelo al Y) que permite la rotación de la pieza

sin tener que voltear y amarrar de nuevo.

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No obstante, y aunque existen muchos otros tipos de máquinas gobernables mediante

CNC, es fácil determinar cuáles son sus ejes guiándonos por los parámetros fijados
anteriormente. Basta con imaginar las nuevas disposiciones de ejes en tornos verticales,
mandrinadoras verticales, etc.
En la imagen siguiente puede verse un centro de mecanizado provisto de cinco ejes, ya
que a los tres ejes cartesianos X, Y, Z hay que sumarle los dos ejes de rotación B, C de la mesa
basculante: sólo la acción combinada de los desplazamientos longitudinales de la herramienta
y de la rotación de la pieza, permite que se puedan realizar mecanizados tan complejos.

5- VENTAJAS DEL CNC

Las máquinas y herramientas de Control Numérico Computarizado, brindan algunas
ventajas adicionales como:

1- Amplia capacidad de operaciones de trabajo.

2- Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con
productos peligrosos o de alto riesgo.
3- Amplia capacidad de diseño. Las máquinas o herramientas de control numérico
computarizado cuentan con una amplia y abierta capacidad para realizar diseños
desde básicos hasta complejos.
4- Disposición de varios lenguajes de programación, aunque es muy común encontrar
diferentes fabricantes de máquinas o herramientas de control numérico

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computarizado donde cada uno asume un software actual para el desarrollo de las
operaciones de la máquina, pero que generalmente suelen ser compatibles entre sus
versiones.
5- Control y normalización de sus productos. Por medio del uso de esta tecnología, se
ejerce mayor control en las empresas sobre el uso adecuado de materias primas,
puesto que, según una producción, se pueden estimar las dimensiones de la materia
prima.
6- Precisión. Mayor precisión de la máquina herramienta de control numérico respecto
de las maquinas tradicionales, puesto que la máquina realiza avances programados
totalmente asistidos por computador.
7- Un solo operador para varias máquinas. Con el uso de esta tecnología un operario
puede sincronizar varias máquinas para que trabajen al mismo tiempo, ahorrando el
uso de mano de obra calificada.
8- Mayor exactitud en sus operaciones. Aunque el margen de error que se maneja es
muy pequeño, la máquina cuenta con un sistema de auto calibraciones periódicas para
evitar errores.
9- Mínimas pérdidas de materia prima.
10- Mayor capacidad en cuanto a la programación y puesta en marcha.
11- Competitividad frente a las máquinas tradicionales.
12- Mayor rendimiento y menores costos.
13- Amplia representación de mantenimiento y repuestos por parte del fabricante.

El control numérico computarizado se ha planteado un objetivo y es el de incrementar la

productividad, precisión, rapidez, menor uso de talento humano, mayor autonomía para el uso
de máquinas y herramientas. Su uso ha permitido la mecanización de piezas que antes se
podrían considerar como muy complejas, especialmente en la industria metalmecánica, y
procedimientos de exactitud como en la industria militar, que anteriormente no se concebían
en un diseño desde los métodos de fabricación tradicional. La tecnología da un gran paso con
la implementación del control numérico computarizado, que aporta principios funcionales y
operacionales a la robótica, y genera nuevas expectativas que apuntan a la fabricación
autónoma del trabajo con productos metal mecánicos, resinas, y polietilenos con mayor uso
en las diferentes utilidades en la industria. La competitividad y el acelerado mundo de lo
comercial, económico y político, los cuales afectan directamente las sociedades como la
nuestra (países en desarrollo) crean una oportunidad creciente para el desarrollo de nuevas
tecnologías y mayor producción. Las nuevas políticas mundiales de mercados abiertos y
globalización apuntan hacia esta competencia y surge la necesidad inmediata de adecuar
nuestras industrias a fin de que puedan ser competentes. Una opción es la introducción de la
automatización. Uno de los factores que impiden la adquisición de estos recursos (Máquinas
de Herramientas de Control Numérico Computarizado), es la alta inversión contra la amplia
capacidad de producción. Algunos de los problemas en la industria que podemos mencionar
hoy son:
• Existe cada vez una mayor exigencia en la precisión y normalización.
• Los diseños son cada vez más complejos, diversos y multipropósitos.
• Los altos costos de fabricación hacen necesario minimizar errores.
• El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez más corto para ser
competente en un mercado.

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6- DESVENTAJAS
• Coste horario elevado por la importante inversión de adquisición de una MHCN,
debido no sólo al precio de la MHCN sino también al de los elementos auxiliares. Ello
obliga a asegurar un alto nivel de ocupación de la máquina y la puesta a varios turnos
del equipo para conseguir una amortización razonable.
• Necesidad de un personal más cualificado en programación y mantenimiento, lo que
se traduce en mayores costes en formación y en salarios.
• Alto coste del servicio postventa y de mantenimiento de los equipos en razón de su
mayor complejidad. Se estima que el coste de mantenimiento de una MHCN es un 50%
más elevado que en las convencionales.
• Necesidad de un tiempo de adaptación y de un cambio en la estructura organizativa y
de gestión de la fabricación. No es fácil adaptar a los empleados a las nuevas técnicas
exigidas por el CN.
• Alto coste de inversión, adquisición, mantenimiento y reposición de herramientas.

Rango de aplicaciones

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