INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESIME ZACATENCO
UNIDAD ADOLFO LÓPEZ MATEOS
Materia: Calidad en la Ingeniería
Grupo: 8CM3
Alumna. Zárate Quintana Itzel Haydeé
Tarea: Análisis del modo y efecto de la Falla
(AMEF)
Análisis del modo y efecto de la Falla
(AMEF)
¿Cuál es el origen de este análisis?
Inicialmente se creó como estándar militar. Fue introducido formalmente a
finales de los años 40 en la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes. El
aplicar este análisis fue de mucha ayuda para evitar errores en la fabricación de
los componentes, aspecto importante debido al alto coste que supone el proceso
de producción de esta actividad.
AMFE o también denominado AMEF son las siglas de Análisis Modal de fallos y
efectos) y se define como un conjunto de directrices, un método y una forma de
identificar problemas potenciales (errores) que se pueden producir en los
procesos.
Es decir, esta herramienta se usa para detectar los errores potenciales que se
pueden producir en los procesos, productos, servicios y/o sistemas y que se les
relaciona con el efecto que puedan ocasionar al cliente. También se estudian los
controles que se plantean para cada proceso para la detección de las fallas
(Técnica Poka-Yoke) Por lo tanto, este análisis está concebido como técnica
preventiva para ser aplicada en cualquier proceso, producto, diseño o sistema que
tenga cierto riesgo de incumplimiento de los requisitos para los que ha sido
planteado. También se aplica para las acciones correctoras, en los casos que se
ha detectado una situación anómala de error o de fallo, que se debe eliminar y de
no corregirse continuaría provocando errores.
El objetivo principal es proteger al cliente en cuanto a sus intereses y requisitos
como es la esencia de los sistemas de gestión de calidad como el basado en la
norma ISO 9001:2015.
¿Para qué y cuándo se aplica?
Es ampliamente por empresas con procesos de fabricación (manufactureras),
aunque actualmente se está aplicando en la industria de servicios. Se puede
aplicar en varias fases del proceso de producción.
Sirve para identificar los fallos y defectos en un proceso antes de que ocurran.
¿Quiénes lo aplican?
Por la empresa
Por la persona que quiere reducir costes
Para identificar fallos y defectos antes de que ocurran
¿Cómo se calcula? ¿Y qué significa su resultado?
El análisis AMFE se basa en el análisis del valor del Índice prioritario del riesgo
(IPR) o en inglés Risk Priority Number (RPN). Una vez calculado este valor,
debemos tomar las medidas correctoras necesarias para intentar disminuir al
máximo este índice. El índice prioritario del riesgo (IPR) se obtiene de multiplicar
la severidad (S) por la ocurrencia (O) y por la detección (D).
IPR (RPN) = S x O x D
Muchos Sistemas de Gestión de Continuidad de Negocio (SGCN), sobre todos los
implantados por organizaciones del sector industrial, se basan en el Análisis del
Modo y Efectos de Fallo (Método AMEF), que es una herramienta que permite
determinar acciones de prevención a partir de la identificación de riesgos en el
análisis de potenciales fallas en: productos, servicios, procesos o sistemas, con
el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de las
mismas.
Con el Método AMEF es posible reconocer o identificar errores o fallas
potenciales, principalmente en los procesos de producción, con el propósito de
eliminarlos o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Principales beneficios del Método AMEF
Los beneficios de la implantación del Método AMEF en un sistema son:
• Identificar fallas o defectos antes de que estos ocurran.
• Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios.
• Conseguir procesos de desarrollo más cortos.
• Documentar los conocimientos sobre los procesos.
• Incrementar la satisfacción del cliente.
• Mantener el Know-How en la compañía
Como tal, surge la necesidad de elaborar los AMEFs durante el proceso de
Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), y proporcionar
información de entrada para el desarrollo del Plan de Control. Esta herramienta
forma parte de las Core Tools del sector automotriz y un requerimiento de la
especificación técnica IATF 16949. Cabe mencionar que esta herramienta
también es conocida por sus siglas en inglés como FMEA (Failure Mode and
Effects Analysis).
El AMEF está orientado hacia un equipo en donde se pretende:
- Evaluar los riesgos potenciales de la falla de un producto o proceso
- Analizar las causas y efectos de esas fallas
b) Diferentes aplicaciones o tipos de AMEF
Existen 2 tipos de AMEF
▪
• AMEF de Diseño (DFMEA): Analiza las funciones del producto
• AMEF de Proceso (PFMEA): Analiza los pasos del proceso
DFMEA o AMEF de Diseño
Es una herramienta analítica principalmente utilizada por los equipos de diseño
para asegurar que se han considerado todos los riesgos de diseño antes de
liberar una parte a producción.
El AMEF de Diseño analiza:
• Sistemas
• Subsistemas
• Componentes
PFMEA o AMEF de Proceso
Es una herramienta para analizar las fallas potenciales de manufactura,
ensamble y procesos logísticos para producir productos que cumplan con la
intención de diseño.
Su propósito general es analizar procesos y tomar acciones antes de iniciar la
producción, así como evitar defectos relacionados a la manufactura, ensamble y
las consecuencias de dichos defectos.
El AMEF de Proceso analiza los procesos considerando los modos de falla para:
▪
• Disminuir variación de procesos
• Establecer prioridades de acción para prevención
• Mejorar controles
Tipos de AMEF
El procedimiento AMEF puede aplicarse a:
• Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta
predictiva para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el
usuario o en el proceso de producción.
• Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta
predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de producción,
aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan
llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
• Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener
en su funcionamiento.
• Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que
se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de
sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.
AMEF de Sistema (S-AMEF)
▪ Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema
AMEF de Diseño/producto (D-AMEF)
▪ Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos
de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por
el diseño
▪ Evalúa subsistemas del producto o servicio
▪ Se realiza cuando el Diseño aun está en planos
AMEF de proceso (P-AMEF)
▪ Se usa para analizar los procesos de manufactura o servicios. Se enfoca
en hallar los riegos o la incapacidad de cumplir con las expectativas del
cliente.
▪ Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de
Diseño
▪ Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
▪ Evalúa cada paso del proceso (producción o servicio)
▪ Usado en el análisis de proceso y transiciones
▪ No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del
diseño.
Ventajas potenciales de AMEF
Este procedimiento de análisis tiene una serie de ventajas potenciales
significativas, por ejemplo:
• Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.
• Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
• Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
• Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
• Identificar las causas posibles de las fallas.
• Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
• Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad,
ocurrencia y detectabilidad.
• Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
• Identificar oportunidades de mejora.
• Generar Know-how.
• Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los
procesos.
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fallos-y-efectos-herramienta-de-planificaci%C3%B3n-de-producci%C3%B3n