FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

ELÉCTRICA

“Proceso de metalizado por arco eléctrico para analizar influencia de mantenimiento de

motores eléctricos en empresa Ipsycom Ingenieros SAC-Cajamarca.”

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ingeniero Mecánico Electricista

AUTOR:
Br. Paquito Ladricio Armas Ramos (ORCID 0000-0001-8902-0793)

ASESOR:
Mg. Deciderio Enrique, Díaz Rubio (ORCID 0000-0001-5900-2260)

LINEA DE INVESTIGACIÓN:

“Estructuras Metal Mecánicas”

CHICLAYO - PERÚ

2019

i
DEDICATORIA

Dedico esta tesis a Dios por brindarme la vida,

la salud y por hacerme una persona
perseverante en todas mis metas y objetivos
trazados A mis familiares; padres, hermanas,
esposa y mi hijo querido Jhordan Zamir quienes
me apoyaron y estuvieron pendiente durante
toda mi formación, con ustedes quiero
compartir este gran logro. A mis instructores y
amigos quienes con sus conocimientos,
enseñanzas y consejos me guiaron por un buen
camino que hoy es orgullo para todos.

Paquito Ladricio Armas Ramos

ii
AGRADECIMIENTO

A Dios Por ayudarme y guiarme una vez más por

el camino correcto, tú eres el que ve todo me
levantas y muestras una salida a la cual he llegado,
por ello nunca dejaré de agradecer.

A mis padres por el apoyo incondicional, solo el

deseo de querer ver crecer a un hijo como una
persona diferente y útil a la sociedad, gracias por
acompañarme en todo momento y por el esfuerzo
brindado siempre durante mi vida.

A mi esposa Rosmeri y mi hijo Jhordan Zamir por

comprenderme que les quite parte de su tiempo
que les correspondía, por su gran apoyo y
facilidades para cumplir un reto más por el bien de
nuestra familia

A los docentes de la universidad cesar vallejo por

sus sabidurías impartidas, gracias a ello me pude
desarrollar como profesional.

A mis compañeros de estudios con quien pasamos

gratos momentos y por brindarme su apoyo y
amistad. A mis compañeros de trabajo por sus
enseñanzas compartidas las cuales
complementaron mi formación profesional.

Paquito Ladricio Armas Ramos

iii
PAGINA DEL JURADO

iv
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD

v
 INDICE

DEDICATORIA ........................................................................................................ ii
AGRADECIMIENTO ............................................................................................... iii
PAGINA DEL JURADO .......................................................................................... iv
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD ................................................................... v
INDICE ................................................................................................................... vi
RESUMEN ............................................................................................................. ix
ABSTRACT ............................................................................................................. x
I. INTRODUCCIÓN........................................................................................ 11
1.1. Realidad problemática............................................................................. 11
1.1.1. Realidad Problemática Internacional ................................................ 11
1.1.2. Realidad Problemática nacional ....................................................... 11
1.1.3. Realidad Problemática local ............................................................. 12
1.2. Trabajos previos ...................................................................................... 14
1.2.1. Internacional ............................................................................................ 14
1.2.2. Nacional .................................................................................................. 14
1.3. Teorías relacionadas con el tema ........................................................... 15
1.3.1. Recubrimiento................................................................................... 15
1.3.2. Rociado térmico ................................................................................ 17
1.3.3. Ventajas del Proceso de Termo rociado ........................................... 19
1.3.4. Substratos ........................................................................................ 19
1.3.5. Desgaste por Fricción ....................................................................... 19
1.3.6. Máquina de metalizado TAFA modelo 8830 MHU ............................ 22
1.3.7. Compresor SULLIVAN PALATEK D185 ........................................... 23
1.3.8. Secador de aire comprimido ............................................................. 24
1.4. Formulación del problema ....................................................................... 25
1.5. Justificación del estudio .......................................................................... 25
1.5.1. Justificación técnica .......................................................................... 25
1.5.2. Justificación económica .................................................................... 25
1.6. Hipótesis ................................................................................................. 26
1.7. Objetivos ................................................................................................. 26
1.7.1. Objetivo General ..................................................................................... 26
1.7.2. Objetivos Específicos .............................................................................. 26

vi
II. MÉTODO .................................................................................................... 27
2.1 Diseño de investigación .......................................................................... 27
2.2 Variables ................................................................................................. 27
2.3 Operacionalización de variables ............................................................. 27
2.4 Población y muestra ................................................................................ 28
2.5 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad
28
2.5.1 Técnicas e instrumentos de recolección de datos ............................ 28
2.5.2 Validez y confiabilidad ...................................................................... 29
2.6 Métodos de análisis de datos .................................................................. 29
2.7 Aspectos éticos ....................................................................................... 29
III. RESULTADOS ........................................................................................... 30
3.1. Identificar los procesos actuales de mantenimiento de tapas y ejes de
motores eléctricos en la empresa Ipsycom Ingenieros SAC. ............................ 30
3.2. Diseñar un proceso de metalizado por arco eléctrico para el mantenimiento
de tapas y ejes de motores eléctricos para la empresa Ipsycom Ingenieros. ... 39
3.3. Evaluar la influencia del proceso metalizado propuesto en el mantenimiento
de tapas y ejes de motores eléctricos. .............................................................. 49
3.4. Realizar una evaluación económica financiera por la implementación del
proceso de metalizado por arco eléctrico para el mantenimiento de ejes y tapas
de motores eléctricos. ....................................................................................... 53
IV. DISCUSIÓN................................................................................................ 56
V. CONCLUSIONES ....................................................................................... 57
VI. RECOMENDACIONES .............................................................................. 58
VII. REFERENCIAS .......................................................................................... 59
ANEXOS………………………………………………………………………………….61
Estructura del motor……………………………………………………………………..62
Plano de los componentes a recuperar………………………………………….……65
Cotización de equipo a metalizar 8830 MHU TAFA…………………………………..66
Desviación del diámetro para ejes……………………………………………………..67
Cotización de motor eléctrico trifásico de 350 HP…………………………………….70
Procedimiento recuperación por metalizado de ejes de rotores de motores
eléctricos (IPS-MA-PRO-004)………………………………………………………….71
Procedimiento recuperación por metalizado alojamientos de rodamientos de tapas
de motores eléctricos (IPS-MA-PRO-005) ………………………………………..….75
Desviación del diámetro para tapas……………………………………………………79

vii
Dimensiones de rodamiento superior……………………………………………….…82
Dimensiones de rodamiento inferior…………………………………………………...84
Ficha de colección de datos ejes de motores eléctricos……………………………..86
Ficha de colección de datos ficha de registro de tapas………………………………87
Ficha de análisis de documentos para los manuales de ejes y tapas………………88
Validación de instrumentos de colección de datos…………………………………...89
Acta de aprobación de originalidad de tesis……………………………….………….90
Autorización de publicación de tesis en repositorio institucional ucv………………91
Autorización de la versión final del trabajo de investigación………………………..92

viii
 RESUMEN
La presente investigación tiene por objetivo diseñar el proceso de metalizado por
arco eléctrico para el mantenimiento de tapas y ejes de motores eléctricos en la
empresa Ipsycom Ingenieros SAC, con enfoque en los costos, tiempo y recursos
utilizados en el área de maestranza de la empresa Ipsycom Ingenieros SAC.
Como punto inicial en los resultados se evalúan los procesos actuales, costos y
recursos urilizados en la empresa, así mismo se elabora un diagrama de espina de
pescado identificando las causas posibles del deficiente mantenimiento que
anteriormente se tenía en el área.
En base al diagrama de operaciones se cronometra el tiempo para el proceso de
recuperacion de componentes mediante proceso con soldadura denominado
“Smaw”. Una vez obtenido los datos relacionados con el proceso inicial, se procedió
a diseñar un proceso de metalizado por arco eléctrico que mejore las condiciones
de trabajo, minimice recursos e incremente la vida útil y mantenga las propiedades
del componente.
Posteriormente se evaluó la influencia del proceso metalizado en el mantenimiento
de tapas y ejes de motores eléctricos, determinando que antes de la
implementación, en el periodo 2017 se registraron 50 trabajos por recuperación con
soldadura que involucró tres personas en mano de obra, una duración de 2.5 días,
con un costo de S/. 3109, 07 soles, y una vida útil de 6 meses, frente al proceso de
metalizado implementado registrando 240 trabajos en el periodo 2018, que
involucró 2 personas en mano de obra, tuvo una duración de 1.5 días, con un costo
de S/. 2684, 44 soles, y su vida útil fue de 12 meses.
Claramente se puede apreciar el beneficio del proceso tanto para la empresa como
para sus clientes. Finalmente se realizó una evaluación económica por la
implementación del proceso de metalizado obteniendo un Valor Actual Neto de S/.
742.535,79 soles, una tasa Interna de Rendimiento de 125 % y un índice de 4,21
soles, valores que demuestran la viabilidad de la implementación del metalizado.

Palabras Claves: Metalizado, Arc Spray, motores eléctricos, tapas y ejes.

ix
 ABSTRACT
The objective of this research is to design the electric arc metallization process for
the maintenance of electric motor covers and shafts in the company Ipsycom
Ingenieros SAC, with a focus on the costs, time and resources used in the
Istudiocom company. SAC engineers.
As a starting point in the results, the current processes, costs and resources used
in the company are evaluated, likewise a fishbone diagram is drawn up identifying
the possible causes of the poor maintenance that was previously had in the area.
Based on the operation diagram, the time for the component recovery process is
timed by a welding process called "Smaw". Once the data related to the initial
process was obtained, an electric arc metallization process was designed to
improve the working conditions, minimize resources and increase the useful life and
maintain the properties of the component.
Subsequently, the influence of the metallized process on the maintenance of caps
and shafts of electric motors was evaluated, determining that before the
implementation, in the period 2017 50 jobs were registered for welding recovery that
involved three people in labor, a duration of 2.5 days, with a cost of S /. 3109, 07
soles, and a useful life of 6 months, compared to the metallized process
implemented, registering 240 jobs in the 2018 period, which involved 2 people in
labor, lasted 1.5 days, with a cost of S /. 2684, 44 soles, and its useful life was 12
months.
Clearly you can see the benefit of the process for both the company and its
customers. Finally, an economic evaluation was carried out for the implementation
of the metallization process obtaining a Net Present Value of S /. 742,535.79 soles,
an Internal Rate of Return of 125% and an index of 4.21 soles, values that
demonstrate the viability of the metallized implementation.

Keywords: Metallized, Arc Spray, electric motors, caps and axes.

x
I. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática
1.1.1. Realidad Problemática Internacional
Actualmente equipos que trabajan en diversas actividades productivas–
extractivas, se encuentran sometidas a altos niveles de desgaste por rozamiento;
son diversos los procesos de mantenimiento de piezas que contribuyen a la
recuperación de componentes, uno de estos estos es el proceso de rociado
térmico metalizado, cuya función es la de cubrir y proteger partes sometidas a
fricción. En la revista Soldadura e Inspección, Guevara et al (2016) indican que,
las combinaciones de Fe-Cr-Mo se usan en revestimientos para minimizar el daño
a elementos que se someten a desgaste y corrosión. La alta velocidad del
metalizado térmico denominado High Velocity Oxi-Fuel (HVOF) revela resultados
positivos en las proyecciones y es un procedimiento interesante para realizar
recubrimientos y recobrar diámetros sin el daño causado por técnicas habituales
de soldadura. (p.23)
Esto demuestra que a nivel mundial, los procedimientos de recubrimientos
metálicos térmicos mediante arco eléctrico, son muy utilizados para recuperar
partes y autopartes desgastados de los mecanismos internos de los motores
eléctricos y en general de cualquier parte móvil.
Existen diversas empresas que realizan este proceso. Banguera (2015), indica
que una de ellas es la empresa SAGER S.A. brindan este procedimiento y es
considerada una empresa con mayor dominio en el área de utilización de
revestimientos a través de soldaduras especiales; actualmente este proceso ha
logrado la acogida de diversos rubros, entre ellos el azucarero y papelero en el
Valle del Cauca, donde se está realizando un seguimiento al trabajo que vienen
realizando elementos mecánicos revestidos a través de este proceso. (p. 16)

1.1.2. Realidad Problemática nacional

En el ámbito nacional, el rociado térmico es denominado “Metalización”, debido a
que inicialmente se utilizaba metales para el trabajo de recuperación, su objetivo
es cubrir el desgaste y devolver al componente su geometría y características
iniciales.

11
Para trabajos en ambientes muy agresivos, como las plataformas petroleras mar
adentro, o trabajo en minas en ambientes de alta acidez, se utilizan los
tratamientos térmicos por rociado metálico, con buenos resultados en cuanto a la
duración y mejora de la confiabilidad de los equipos.
La Industria de la Generación Eléctrica Geo- Térmica, también se ve beneficiada,
por estas técnicas de protección mecánica por recubrimiento metalizado por
rociado térmico, tal es el caso de:
En la fabricación de turbinas y talleres donde se reparan aspas y paletas de
turbinas. Para realizar el mantenimiento, se reemplaza parcial o totalmente la
pieza por una nueva, lo que involucra altos costos, ya que estas no se fabrican en
volumen; otra opción, es la recuperación mediante el proceso de soldadura, sin
embargo, esta debe estar alineada a estándares de calidad internacional, la que
permitió reparar rotores de turbinas dañados severamente, sin embargo, existe
incertidumbre en la confiabilidad y duración posteriores a una reparación por este
proceso, de modo que para que este sea confiable, se deben considerar aspectos
como la soldabilidad del material, el grado de daño y las condiciones de
preparación de la zona desgastada, también deben ser consideradas la técnica,
el material de aporte, el metal base. La recuperación de componentes mediante
el proceso de soldadura, es sin duda un procesos económico, sin embargo de
efectuarse en deficientes condiciones de calidad, puede generar un impacto
negativo en otros sistemas cuyo costo sería invaluable.

1.1.3. Realidad Problemática local

Ipsycom Ingenieros SAC, es una empresa peruana que inicia sus operaciones en
el año 2002, dedicada a las construcciones electromecánicas y mantenimiento de
gran escala para los sectores mineros, petroleros, gas y energía. A través del
desarrollo de proyectos de gran envergadura, ha ocupado sectores de en el rubro
Construcción y Mantenimiento Industrial, específicamente en el mantenimiento de
motores eléctricos.
Debido a que la adquisición de motores nuevos representa gastos cuantiosos para
sus clientes, Ipsycom Ingenieros SAC, ofrece el mantenimiento de ejes y tapas
que se desgastan por fricción durante su funcionamiento.

12
 Figura 1 Ubicación del motor eléctrico para recuperar desgaste del
eje. Fuente: Registro fotográfico IPSYCOM INGENEROS SAC

Debido a que el componente a recuperar es sometido a altas temperaturas

durante varias horas de trabajo, las propiedades y geometría del el eje y las tapas
son afectadas. Ante lo presentado, en esta investigación se analiza la influencia
de la implementación del proceso de metalizado en los costos, duración del
proceso, vida útil del componente recuperado, utilización de mano de obra y
materiales, los que repercuten en beneficios económicos e ingresos para la
empresa Ipsycom Ingenieros SAC.

Figura 2 Toma de medidas del eje. Fuente: Registro fotográfico

IPSYCOM INGENEROS SAC

13
1.2. Trabajos previos
1.2.1. Internacional
Rojas Sáenz (2012), en su monografía titulada “Revisión al estado del arte del
proceso de proyección térmica por arco eléctrico”, indica que:
Los componentes de la industria naval están sometidos constantemente a
desgaste y corrosión, algunos ejemplos de ello son: corrosión por cavitación
en hélices y bombas, corrosión por ambientes salinos, corrosión por altas
temperaturas, desgaste por movimiento de cargas de un lugar a otro como
es el caso de cables de amarre, engranajes, entre otros. Para prevenir de
manera eficaz este tipo de daños, los recubrimientos son la opción más
económica y versátil ya que pueden incrementar la vida útil de partes y piezas.
En su estudio compara el rociado térmico Arc spray con respecto a procesos
similares de aplicación, concluyendo que el proceso de proyección térmica
utilizando arco eléctrico es el más efectivo, con un índice de deposición más alto
(2.5 a 40 kg/h) y puede utilizarse para rociar superficies extensas de
componentes o en producción en línea. (p.33)

1.2.2. Nacional
Manzanares (2009), en su tesis sobre el comportamiento de la corrosión de
aleaciones de Magnesio: AM20, AZ31 y AZ91 HP recubiertas con SiC (Carburo
de Silicio), y Zinc mediante el proceso de rociado térmico por arco en ingés arc
spray y por gas frío en ingles cold spray, estudia la la resistencia a la corrosión
en una solución de cloruros, y aleaciones de magnesio como: AZ91 HP, AZ31 y
AM20, los cuales fueron revestidos con tratamientos y materiales como el SiC
por dispersión láser y Zinc mediante rociado térmico “arc spray” y mediante el
proceso “cold spray”, sometiéndolos a corrosión en las mismas condiciones en
inmersión.
El investigador realiza ensayos para determinar el material mas resistente a la
corrosión, concluyendo que los costos por rociado tèrmico son menos costosos
que otros procesos.

14
1.3. Teorías relacionadas con el tema
1.3.1. Recubrimiento
Existe diversidad de procesos para aplicar revestimientos, pero los materiales
son limitados, se requiere el conocimiento de especialistas para la aplicación
correcta del recubrimiento, ya que en la actualidad es una alternativa económica
ante el reemplazo de componentes completos. Entre los principales procesos de
revestimiento se tiene PVD, CVD, Polímeros Horneados, Rociado Térmico,
Cromado Duro, Revestimiento con soldadura, Galvanizado y Revestimientos
fuertes con soldadura, todos con diferentes características y aplicaciones, pero
el proceso que ofrece mejores propiedades es el rociado térmico. (MSC
Corporación, s.f)
Entre los procesos de aplicación de recubrimiento de rociado térmico son:
 Convencional Rociado con llama:

Figura 3 Diagrama esquemático del proceso de rociado de alambre

por llama. Fuente: (MSC Corporación, s.f)

Figura 4 Diagrama esquemático del proceso de rociado de polvo

por llama. Fuente: (MSC Corporación, s.f)

15
 Rociado con arco eléctrico

Figura 5 Diagrama esquemático del proceso de rociado de alambre

por arco eléctrico. Fuente: (MSC Corporación, s.f)

 Rociado con Plasma y (HVOF)

Figura 6 Esquema de rociado con plasma.

Fuente: (MSC Corporación, s.f)

 Alta Velocidad Combustible de Oxigeno

Figura 7 Diagrama esquemático del proceso de rociado con

plasma. Fuente: (MSC Corporación, s.f)

16
1.3.2. Rociado térmico
García (2018), indica que este es un proceso conocido también como
Metalizado; este consiste en recubrir partes desgastadas denominada sustrato,
mediante la proyección de partículas que pueden ser metálicas o cerámicas
fundidas, para que este proceso sea adecuado, el sustrato debe ser preparado
previamente, se modo tal que la superficie cuente con características específicas
para la ejecución del proceso.

Figura 8 Termorociado. Fuente: García (2018)

Perfil del recubrimiento

Figura 9 Componente recubierto. Fuente: García (2018)

17
En el artículo titulado “La tecnología de recuperación y protección contra el
desgaste está en el rociado térmico”, los autores afirman que los procesos de
rociado térmico contribuyen a evitar o disminuir el desgaste y corrosión
superficial. Este proceso puede mejorar las características mecánicas, físicas y
químicas, a una superficie, dando una mejor calidad de superficie. La protección
y mejora de las propiedades de las partes trabajadas, son componentes de la
ingeniería moderna, que la convierten en una alternativa económica frente a
otros procesos similares, por otro lado, incrementa la productividad, ya que la
funcionalidad de los componentes aumenta. En este estudio se describe el
proceso de rociado térmico así como los tipos que existen, entre ellos se tiene el
rociado térmico por combustión, convencional, oxi-combustible de Alta
Velocidad, por detonación y por plasma con arco no transferido.
El proceso de rociado térmico por arco eléctrico, se inicia con el calentamiento y
fusión de electrodos de alambre que cargados eléctricamente en ánodo y
cátodos, alimentados por un arco voltaico conjuntamente, estos avanzan de
manera automática, encontrándose en un punto. En una niebla de gas
atomizante, con una diferencia de potencial que varía entre 18 y 40 V, los
alambres se intersectan, se funden y se pulverizan la puntas que funcionan como
electrodos. Por otro lado, con aire comprimido se atomiza el material, hacia la
superficie desgastada. Marulanda Et. Al (2014)

Figura 10 Esquema proceso rociado térmico Arc Spray.

Fuente: Marulanda Et. Al (2014)

18
 1.3.3. Ventajas del Proceso de Termo rociado
Las ventajas que el proceso de termo rociado ofrece, son:
 Variedad de materiales de recubrimientos (metálicos y no metálicos)
 Capacidad de aplicar recubrimientos sin aporte de calor excesivo
(Tungsteno)
 Capacidad de recubrir, retirar el recubrimiento y volver a recubrir un
componente, sin dañar sus propiedades o características.

1.3.4. Substratos
Se denomina substrato al material donde los revestimientos son aplicados, entre
ellos se tiene metal, cerámica, vidrio, polímeros y madera. Sin embargo no todos
poseen el mismo proceso de aplicación en los sustratos, algunos requieren
técnicas especiales.
Los pasos previos a la aplicación del metalizado son la limpieza de la superficie,
que se realiza con la limpieza de la superficie, eliminando cualquier tipo de
contaminación, y el acondicionamiento del substrato, siendo esta la etapa más
crítica del proceso, ya que incide directamente en la durabilidad de la unión.
(Estacion33, 2012)

1.3.5. Desgaste por Fricción

Los procesos de desgaste y fricción, no son evitables cuando superficies en

contacto se encuentran en movimiento bajo la acción de una carga vertical, estos
son considerados como fuentes principales de la perdida de energía y materiales.
La importancia de la fricción como un proceso indeseable, queda definida por el
concepto que la fricción es perdida de energía mecánica durante el movimiento
relativo de los cuerpos en contacto. La profundización de los estudios de la fricción
por las graves consecuencias sobre los sectores industrial, Minero, Transporte,
Agrícola, etc. Determinaron el desarrollo de la ciencia de la tribología, que estudia
de manera sistemática y sistémica la fricción, el desgaste y su mitigación a través
de la lubricación. (Revilla, 2014)

19
Tabla 1 Pérdida Energética y Económica Producto de la Fricción en la Republica de Canadá 2009

SECTOR ECONOMICO PERDIDAS DE ENERGIA PERDIDAS ECONOMICAS

% Millones US $ % Millones US $
Industria Papelera 8.1 105.00 20.2 21.30
Agricultura 16.2 321.00 32.4 104.10
Ferrocarril 50.6 283.00 68.0 195.00
Forestal 22.8 110.00 20.1 22.20
Minería 22.3 211.50 12.8 27.10
Automotores 18.5 126.10 24.8 31.10

Fuente: Reporte de Tribología del Canadá

Producto de las múltiples investigaciones, no existe un modelo simple para calcular
o determinar los coeficientes de fricción entre un par o más de materiales, estos
dependen de manera compleja de la interacción molecular de los cuerpos en
contacto y que estas interacciones difieren de una aplicación a otra.
Investigaciones empíricas sobre la fricción y el posterior desgaste han determinado
que este fenómeno se explica por la formación y posterior ruptura de las uniones
metálicas, las superficies elaboradas son de naturaleza rugosa, por lo que el
contacto solo ocurre en los picos de esa superficie, por lo que el contacto real solo
se localiza en una fracción del área aparente.
De esta manera se determina que el esfuerzo normal aplicado es muy alto en las
regiones en contacto y puede superar el punto de fluencia de uno de los sólidos o
de ambos, en este caso las áreas en contacto se soldaran entre si formando
uniones, las cuales tienen que romperse para iniciar y hacer posible el movimiento
relativo, la resistencia por fricción se debe en gran medida, a estas uniones, pero
en parte también se debe al desplazamiento del metal que se aparta de la
trayectoria de aspereza , diversos teorías se plantean que la transferencia del
material y el desgaste se produce en los picos de las asperezas, deformándolos
plásticamente produciéndose el efecto mecánico de engranaje que es la causa
primaria del desgaste.
Todo este fenómeno produce una generación de calor por la fricción y las
deformaciones producen un incremento de temperatura en los picos de contacto,
causando el fenómeno de la difusión, la cual se considera la causa secundaria de
la transferencia del metal, si el proceso de difusión se produce muy lentamente, la
fuerza adhesiva puede mantener unidas las crestas en la porción de material
cizallado, de lo contrario el material facturado cae como partícula de desgaste. Si
la adherencia tiene menor resistencia al cizallamiento que cualquiera de los

20
materiales, la rotura se produce en la interface de la unión no produciéndose
transferencia del material, pero si ocurrirá cierta deformación plástica en la
adhesión de las asperezas, las cuales tienden a ponerse en contacto repetidamente
conforme se repita el ciclo de operación, lo que a la larga origina un trabajo de
endurecimiento , con el consiguiente decrecimiento de la ductilidad de los metales
, con el consiguiente rompimiento del material, ese material rayado ocasiona el
rayado , mientras que la pérdida del metal causara desgaste abrasivo , denominado
desgaste por cizallamiento. Si al soldarse las irregularidades de la superficie o al
arrancarlas existe transferencia de metal de una superficie a otra, el desgaste
resultante se considera rayadura o rayado adhesivo, si la soldadura de las
asperezas las superficies que no pueden deslizarse llegan a ser tan extensa, la falla
se denomina atascamiento o gripado – agarrotamiento.
En el Canadá, la importancia de cada tipo de desgaste en la industria es la siguiente
durante el año 2009.
Tabla 2 Importancia de cada tipo de desgaste

Abrasivo 50 %
Adhesivo 15 %
Fatiga y combinaciones 14 %
Erosivo 8%
Mecánico – Corrosivo 5%
Oxidación Mecánica 8%
Fuente: Reporte de Tribología del Canadá

La vigencia de los recubrimientos por metalización, se especifican desde:

De acuerdo a pruebas realizadas en componentes donde el precalentamiento del

material de aporte se haya realizado bajo los 200ºC, se registró desprendimiento
de material, debido a que el polvo metálico se fundió a una temperatura
inadecuada. Para mejores resultados se realizaron pruebas donde la temparetura
osciló entre 320 y 420ºC, lo que se observó un buen acabado.
Este proceso se puede realizar mediante la proyección térmica con la combustión
de gases como el acetileno y el oxígeno.

21
1.3.6. Máquina de metalizado TAFA modelo 8830 MHU

Esta máquina está diseñada para realizar el proceso de metalizado Arc spray con dos
alambres.
Los sistemas de rociador de arco con tirador del modelo 8830MHU de TAFA tienen un
rendimiento comprobado y brindan consistentemente recubrimientos de alta calidad
con el mínimo ajuste del operador. Están diseñados para optimizar la atomización de
partículas y la distribución del patrón de rociado, asegurando una repetibilidad óptima
del recubrimiento. Dicho modelo ofrecen una alta eficiencia de deposición y producen
una buena resistencia de unión, una microestructura uniforme y excelentes
propiedades de mecanizado. (Praxair, 2018)

Características del modelo 8830 MHU:

 Compatible con CE
 Motor neumático (modelo 8830)
 Portátil (modelo 8830)
 Patrones de pulverización múltiples
 Posicionamiento preciso del alambre de alimentación
 Fácilmente interconectado con sistemas automatizados (Modelo 8835)
 Diseño robusto
 Ajuste de parámetros simple

Figura 11 Máquina metalizadora – Vista lateral. Fuente: Praxair

(2018)

22
 Figura 12 Máquina metalizadora – Vista frontal. Fuente: Praxair
(2018)

1.3.7. Compresor SULLIVAN PALATEK D185

Estos compresores de 185 CFM es un aliado confiable en cualquier sitio de trabajo.

Con 185 CFM a 100 PSI, estas máquinas son ideales para accionar herramientas
neumáticas y chorro de arena. Estos compresores de 185 pies cúbicos de nivel 4
incluyen dos cajas de herramientas de longitud completa, dos puertas de servicio
grandes y guardabarros interiores galvanizados. Para la protección contra rasguños
y la oxidación, el exterior de la máquina está equipado con chapa metálica
galvanizada y revestida con pintura en polvo. Impulsado por un motor Diesel Deutz
de 49 hp, este diseño tiene un filtro de aire de dos etapas y un gran tanque de
combustible de 29 galones para los turnos completos. Fuente: (CONAUTO, 2018)

Figura 13 Compresor. Fuente: (CONAUTO, 2018)

23
CARACTERÍSTICAS:
 Unidad de compresión: Con tornillos ø 108 mm y ø 127 mm.
 Garantía: 3 años.
 Control de capacidad automático: 0 a 100%
 Cantidad de filtros de aire: 02.
 Conexiones múltiples de servicio
 Mirilla para nivel de aceite del compresor
 Enfriadores: 01 de aceite compresor y 01 de agua.
 Marca de Motor: John Deere o Caterpillar
 Tanque de combustible: Acero (CONAUTO, 2018)

1.3.8. Secador de aire comprimido

Es un equipo que se asegura de que toda el agua en el aire comprimido haya

desaparecido
El secado con refrigerante significa que el aire comprimido se enfría, lo que permite
que una gran cantidad de agua se condense y se separe. Después de la
disminución de calor y el proceso de condensado, se recalienta el aire comprimido.
Este intercambio de calor entre el aire comprimido entrante y saliente también
reduce la temperatura del aire comprimido entrante y, como tal, reduce la capacidad
de enfriamiento requerida del circuito de refrigerante. El enfriamiento del aire
comprimido se realiza a través de un sistema cerrado de refrigerante.

Los secadores refrigerantes modernos utilizan gases refrigerantes con un bajo

potencial de calentamiento global (GWP), lo que significa que los gases
refrigerantes que, cuando se liberan accidentalmente a la atmósfera, contribuyen
menos al calentamiento global. Los refrigerantes futuros tendrán un valor de GWP
aún más bajo, según lo dictado por la legislación ambiental.

24
 Figura 14 Secador de aire comprimido. Fuente: Ipsycom Ingenieros SAC

1.4. Formulación del problema

¿En qué medida el proceso de metalizado por arco eléctrico influye en el

mantenimiento de tapas y ejes de motores eléctricos en la empresa Ipsycom
Ingenieros SAC?

1.5. Justificación del estudio

1.5.1. Justificación técnica
El proyecto se justifica por la necesidad de establecer una mejor tecnología en el
mantenimiento ante el desgaste de tapas y ejes de motores eléctricos y de esta
manera alargar el ciclo de vida de los componentes mecanizados.
1.5.2. Justificación económica
La investigación se sustenta por la necesidad de minimizar costos en la empresa
que utilice la tecnología estudiada, ya que se reducen costos por el reemplazo
parcial o total de componentes, cuyos costos son elevados en comparación con la
recuperación por proceso de metalizado.

25
1.6. Hipótesis

La implementación de un proceso de metalizado por arco eléctrico, influye

positivamente en el mantenimiento de tapas y ejes de motores eléctricos en la
empresa Ipsycom Ingenieros SRL.

1.7. Objetivos
1.7.1. Objetivo General

Proponer el proceso de metalizado por arco eléctrico para el mantenimiento de

tapas y ejes de motores eléctricos en la empresa Ipsycom Ingenieros SAC.

1.7.2. Objetivos Específicos

 Identificar la forma actual de mantenimiento de tapas y ejes de motores
eléctricos en la empresa Ipsycom Ingenieros SAC.
 Diseñar un proceso de metalizado por arco eléctrico para el mantenimiento
de tapas y ejes de motores eléctricos para la empresa Ipsycom Ingenieros.
 Evaluar la influencia del proceso metalizado propuesto en el mantenimiento
de tapas y ejes de motores eléctricos.
 Realizar una evaluación económica financiera por la implementación del
proceso de metalizado por arco eléctrico para el mantenimiento de ejes y
tapas de motores eléctricos.

26
II. MÉTODO
2.1 Diseño de investigación
Tipo de investigación
Aplicada: ya que los resultados como el comparativo de costos “antes” versus
“después” se usarán de forma inmediata para el uso de la nueva tecnología.
Experimental: por no manipular la variable proceso de metalizado ni su influencia
en el mantenimiento de motores eléctricos.

2.2 Variables

Variable independiente
 Proceso de metalizado por arco eléctrico (Arc Spray)

Variable dependiente
 Mantenimiento de tapas y ejes de motores eléctricos

2.3 Operacionalización de variables

Tabla 3 Operacionalización de variables
Variable Definición Definición Indicador Escala de
Independiente Conceptual Operacional Medición
Proceso de Determinar los Recuperación de Nominal
metalizado por Metalizado por parámetros de dimensiones originales
arco eléctrico arco eléctrico: evaluación Recuperación de Nominal
resistencia y dureza
Variable Definición Definición Indicador Escala de
Dependiente Conceptual Operacional Medición
Mantenimiento de Mantenimiento: Determinar tipo Dimensiones Nominal
ejes y tapas de de recubrimiento recuperadas
motores metálico
eléctricos Características
Recuperadas
Determinar tipo Maquinas necesarias Nominal
de proceso
Fuente: Elaboración propia

27
2.4 Población y muestra
Población
Como percepción general de población se tiene que, es un conjunto definido o
perpetuo de elementos con mismas características, que se delimita por un
problema y objetivos de investigación. (Arias, 2012, p.81).
Para la investigación se considera como población 240 mantenimiento de motores
eléctricos US MOTOR 350 HP, en la empresa Ipsycom Ingenieros SAC.
Muestra
La muestra puede definirse como parte de la población o subconjunto distintivo y
definido que se extrae de la población en investigación. (Arias, 2012, p.81). Como
muestra se tomarán los 240 mantenimientos de motores eléctricos US MOTOR 350
HP, realizados en el año 2018 en la empresa Ipsycom Ingenieros SAC.
En la investigación de la influencia del proceso de metalizado en el proceso de
mantenimiento de motores eléctricos, se extraerá una muestra utilizando el
muestreo no probabilístico, en este caso los trabajos realizados durante el año
2018. Por esta razón no intervendrán la aleatoriedad y el azar. (Ñaupas, Mejía,
Novoa y Villagomez,2011, p.237).

2.5 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad

2.5.1 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Tabla 4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

TECNICAS INSTRUMENTOS OBJETIVO

Ficha de Ejes de
Determinar las características
Motores Eléctricos
de ejes a ser reconstruidos
Observación
directa Determinar las características
Ficha de registro de
de las tapas a ser
Tapas
reconstruidos
Análisis de Ficha de análisis de Establecer los parámetros de
documentos documentos para los operación de los ejes y tapas

28
 manuales de ejes y
tapas
Fuente: Elaboración propia

2.5.2 Validez y confiabilidad

Validez: Esta se determinará por medio del visto bueno de un Ingeniero
especialista en el área de mecánica de mantenimiento

Confiabilidad: Los instrumentos serán confiables considerando la veracidad

de los datos obtenidos.

2.6 Métodos de análisis de datos

Se usará estadística descriptiva para establecer valores puntuales como la varianza
o promedios. Y de determinar tipos de fallas por medio de gráficos y tablas.

2.7 Aspectos éticos

Los datos que se obtiene de esta investigación son de absoluta veracidad y se
usarán:
Veracidad: Los datos usados son reales.
Respeto: Por las reglas y disposiciones de la empresa.
Autonomía: Por realizarse el trabajo sin ser coaccionado.
La ética se alineará al código de ética del Colegio de Ingenieros del Perú, el que
describe al Ingeniero como un especialista con vocación de servicio, que incluye
los aspectos en referencia.

29
III. RESULTADOS
3.1. Identificar los procesos actuales de mantenimiento de tapas y ejes de motores
eléctricos en la empresa Ipsycom Ingenieros SAC.
3.1.1. Servicios de Ipsycom Ingenieros SAC

Ipsycom Ingeniero SAC, es una empresa dedicada a:

 Construcciones en electromecánica.
 Mantenimiento de equipos a gran escala.
 Servicios generales para el sector Minero, Petrolero, Gas y Energía.
3.1.2. Proceso actual de mantenimiento de motores eléctricos

Antes de realizar el proceso de recuperación de componentes es necesario

mencionar el proceso previo a su mantenimiento. Mediante un análisis
vibracional de los motores eléctricos ubicados en operaciones mineras, se
determina la necesidad de realizar mantenimiento a las tapas y ejes.

Figura 15 Análisis vibracional de motor eléctrico

Fuente: Ipsycom Ingenieros SAC

30
Los motores están conformados por una estructura que se ve afectada debido
al giro constante propio de su trabajo, entre ellas las tapas y eje. (Anexo nº1)

A continuación se presentan las partes del motor eléctrico que se someten al

proceso de metalizado:

Figura 16 Tapa inferior de motor eléctrico (Diámetro: 230 mm)

Fuente: Elaboración propia

Figura 17 Tapa superior de motor eléctrico (Diámetro: 250 mm)

Fuente: Elaboración propia

31
 Figura 18 Eje de rotor de motor eléctrico
Fuente: Elaboración propia

Para observar las medidas exactas se diseñó un plano de los componentes a

recuperar (Anexo nº 2).

Ipsycom Ingenieros SAC, realiza la recuperación de ejes desgastados

siguiendo el proceso de soldadura, donde el eje o tapa a trabajar es sometido
a altas temperaturas durante varias horas, generando un deficiente
mantenimiento por:

 Falta de precisión en las medidas.

 Costos elevados del proceso actual.
 Uso innecesario de Mano de obra.
 Duración del componente recuperado

Durante el periodo 2017 se registraron los siguientes datos:

Tabla 5 Resumen de recuperación de componentes por proceso de soldadura

Periodo 2017
Cantidad de componentes recuperados proceso SMAW 50
Costo proceso Smaw S/. 3.209,07
Costo anual de recuperación de tapas y ejes S/. 160.453,75
Vida útil del componente recuperado 6 meses

Fuente: Elaboración propia

32
 a) Diagrama de procesos (Actual)

Diagrama de operaciones - Mantenimiento de motor eléctrico

ACTIVIDAD Símbolo
Colocarse los EPP

Revisas el plano con los requerimientos del cliente

Limpieza del eje con trapo industrial

Traer soplete

Habilitar soplete

Limpiar el componente con soplete

Colocar el soplete en su lugar

Limpia el torno

Encender torno

Pruebas del torno

Trasladar pieza (mesa- máquina)

colocar eje en el torno con los respectivos ajustes (350 RPM)

Hacer una rosca en el eje

Dejar enfriar el componente

Solicitar a almacén la soldadura

Habilitar máquina de soldar

Regular el amperaje

Dejar enfriar el componente

Pre [Link] cuchilla carburada afilada

Traer rectificadora del almacén de herramientas

Maquinado con rectificadora para dar medida.

Traer instrumento de medición

Inspección de medidas

Llevar el componente a la mesa de productos terminados

Tiempo total para mantenimiento de motor eléctrico 20 Horas,

equivalente a 2.5 días

Figura 19 DAP de mantenimiento. Fuente: Elaboración propia

33
b) Diagrama de Ishikawa

Fuente: Elaboración propia.

34
c) Esquema del proceso

ESQUEMA DE PROCESO DE RECUPERACIÓN DE TAPAS Y EJES DE MOTORES ELÉCTRICOS

1 2 3 4 5

CONDICIONES COMPONENTE PREPARACIÓN

COMPONENTE A RECUPERAR DE SUPERFICIE

Eje s de
CORROSIÓN motore s LIMPIEZA Recuperación
e l é ctri cos MECÁNICA del eje
(Proceso
Material: Ta pa s de SMAW)
DESGASTE motore s MECANIZADO
Acero e l é ctri cos Y ACABADO
fundido ROSCADO DEL
COMPONENTE
(Tapa) ALTA Embocinado
TEMPERATURA de tapa
Soldadura
supercito TRACCIÓN
(Eje)

FRICCIÓN

Figura 20 Esquema del proceso de recuperación de componentes de motores eléctricos en Ipsycom Ingenieros SAC
Fuente: Elaboración propia.

Este proceso surge como alternativa económica para el cliente de la empresa Ipsycom Ingenieros SAC, ya que el costo de un
motor eléctrico nuevo es de $ 48, 390.00 dólares americanos como se aprecia en la cotización de la empresa INTECH S.A.
(Anexo nº3)

35
3.1.3. Costos de recuperación de componentes mediante proceso de soldadura

Para la recuperación de ejes de 140mm x 25mm, se necesita 01 tornero y 01

soldador; en materiales se necesita soldadura Supercito, una máquina de
soldar, 01 torno y herramientas como calibrador y micrómetro.
Considerando que el mantenimiento de motor eléctrico consiste en la
recuperación de un eje de diferentes medidas y dos tapas, se recurre a las
especificaciones del fabricante de motores eléctricos, que establece los
parámetros y tolerancias de medidas para un buen ajuste en ejes. (Anexo nº4)

Los costos unitarios por el mantenimiento de cada motor eléctrico en Ipsycom

Ingenieros SAC son:
Tabla 6 Costos unitarios por proceso soldadura Embocinado (Tapa Ø230 x 40mm)

1, Embocinado de tapa Ø230 x

1 40mm
Cuadril Cantid Precio Parcial TOTAL
Unid
la ad S/. S/. S/.
MANO DE OBRA
tornero 1,00 11,000 HH 20,96 230,56
230,56
MATERIALES
material acero fundido Ø230x40mm 0,5000 und 350,00 175,00
Consumibles menores 0,200 glb 360,00 72,00
247,00
EQUIPO
torno 1,00 11,000 HM 29,25 321,75
321,75
HERRAMIENTAS
Desgaste de herramientas 5% MO 230,56 11,53
11,53

GG 0% 810,84 0,00
UTILIDAD 0% 810,84 0,00
Costo unitario directo por:
810,84
und (S/.)

Fuente: Elaboración propia

36
 Tabla 7 Costos unitarios por proceso de soldadura EMBOCINADO TAPA (Ø250 x 45mm)

1, Embocinado de tapa Ø250 x

2 45mm
Cuadril Cantid Precio Parcial TOTAL
Unid
la ad S/. S/. S/.
MANO DE OBRA
Operario 1,00 12,000 HH 20,96 251,52
251,52
MATERIALES
material acero fundido Ø250x45mm 0,5000 kg 350,00 175,00
Consumibles menores 0,200 glb 360,00 72,00
247,00
EQUIPO
torno 1,00 12,000 HM 29,25 351,00
351,00
HERRAMIENTAS
Desgaste de herramientas 5% MO 251,52 12,58
12,58
Costo unitario directo por:
862,10
und (S/.)
Fuente: Elaboración propia

Tabla 8 Costos unitarios por proceso de soldadura (Eje Ø130 x 75mm)

1, Recuperación de eje Ø130 x 75mm -

3 Proceso SMAW
Cuadr Canti Precio Parcial TOTAL
Unid
illa dad S/. S/. S/.
MANO DE OBRA
soldador 1,00 2,000 HH 20,96 41,92
tornero 1,00 8,000 HH 20,96 167,68
209,60
MATERIALES
3,000
soldadura Kg 20,00 60,00
0
Consumibles menores 0,250 Glb 360,00 90,00
150,00
EQUIPO
máquina de soldar 1,00 2,000 HM 9,10 18,20
torno 1,00 8,000 HM 29,25 234,00
252,20
HERRAMIENTAS
Desgaste de herramientas 5% MO 209,60 10,48
10,48
Costo unitario directo
622,28
por: und (S/.)
Fuente: Elaboración propia

37
 Tabla 9 Costos unitarios por proceso de soldadura (Eje eje Ø140 x 25mm)

1, Recuperación de eje Ø140 x

4 25mm
Cuadril Cantid Precio Parcial TOTAL
Unid
la ad S/. S/. S/.
MANO DE OBRA
tornero 1,00 6,000 HH 20,96 125,76
soldador 1,00 2,000 HH 20,96 41,92
167,68
MATERIALES
soldadura 3,0000 kg 20,00 60,00
Consumibles menores 0,250 glb 360,00 90,00
150,00
EQUIPO
máquina de soldar 1,00 2,000 HM 9,10 18,20
torno 1,00 6,000 HM 29,25 175,50
193,70
HERRAMIENTAS
Desgaste de herramientas 5% MO 167,68 8,38
8,38
Costo unitario directo por:
519,76
und (S/.)

Fuente: Elaboración propia

El costo total por mantenimiento de motor eléctrico es de S/ 2.814,98 soles.

38
3.2. Diseñar un proceso de metalizado por arco eléctrico para el mantenimiento de

tapas y ejes de motores eléctricos para la empresa Ipsycom Ingenieros.

a) Diagrama de procesos (Propuesto)

Diagrama de operaciones - Mantenimiento de motor eléctrico

ACTIVIDAD Símbolo
Colocarse los EPP indispensables para el metalizado (Gorro, lentes oscuros,
respirador, tapones de oidos)

Revisas el plano con los requerimientos del cliente

Realiza el proceso de limpieza para eliminar residuos que impidan la buena

adhesión del metalizado (thinner)
Pasar el soplete ligeramente en la parte limpiada con solventes
(tener en cuenta la temperatura)

colocar eje en el torno con los respectivos ajustes (350 RPM)

Hacer una rosca en el eje

Habilitar alambres de metalizado

Metalizar componente

Dejar enfriar el componente

Pre Maquinado. Se realiza este sub proceso con una cuchilla carburada
debidamente afilada

Maquinado con rectificadora para dar medida.

Inspección de medidas

Llevar el componente a la mesa de productos terminados

P.T
Tiempo total para mantenimiento de motor eléctrico 12 Horas = 1.5 días

Figura 21 Diagrama de procesos con proceso de metalizado (propuesto )

Fuente: Elaboración propia

39
 40

b) Esquema de procesos (Propuesto)

El siguiente esquema se propone para optimizar el mantenimiento de componentes de motores eléctricos se propone a la
empresa el siguiente esquema.

ESQUEMA DE PROCESO DE METALIZADO DE TAPAS Y EJES DE MOTORES ELÉCTRICOS (PROPUESTA)

1 2 3 4 5 6

CONDICIONES COMPONENTE PREPARACIÓN

COMPONENTE A METALIZAR DE SUPERFICIE

Ejes Metalizado
CORROSIÓN motores LIMPIEZA por arco
eléctricos MECÁNICA eléctrico de
Tapas de tapas
DESGASTE motores (PETS ) Control
ACABADO DEL
eléctricos
ROSCADO COMPONENTE
de
Material:
ALTA calidad
Soldadura TEMPERATURA
Metalizado
supercito por arco
eléctrico de
TRACCIÓN ejes (PETS)

FRICCIÓN

Figura 22 Esquema del proceso de recuperación de componentes de motores eléctricos en Ipsycom Ingenieros SAC (Propuesta)

Fuente: Elaboración propia

40
c) Materiales:

Es el proceso sin detalles de metalizado mediante arco eléctrico que se realiza

en la empresa Ipsycom Ingenieros SAC

Equipo de protección personal (EPP)

 Lente oscuros
 Respirador media cara con filtros para humo y partículas
 Full fase
 Guantes de maniobra
 Overol cuerpo entero
 Casco de seguridad
 Tapones auditivos-orejeras
 Zapatos de seguridad
 Protector de cabeza (Chavo de soldador)
 Guantes resistentes al calor

Figura 23 Técnico con EPP completo para metalizar

Fuente: Instalaciones de Ipsycom Ingenieros SAC

Alambre para metalizar:

Alambre de metalizado ø 1/16" 1.6m 75b (caja de 25lbs) TAFA
Alambre que se utiliza como adherente entre el material original en este caso
tapas y ejes de motores eléctricos de acero VCN y acero fundido.

41
 Figura 24 Alambre de metalizado Ø 1/16" 1.6M 75B
Fuente: Instalaciones de Ipsycom Ingenieros SAC

Alambre metalizado 1/16" 1.6m 60t (caja de 25lbs) TAFA

Este alambre es aplicado después del alambre base mediante el cual de
recupera dimensiones y medidas de componentes de motores eléctricos

Figura 25 Alambre de metalizado Ø 1/16" 1.6M 75B

Fuente: Instalaciones de Ipsycom Ingenieros SAC

42
d) Maquinaria:
Equipos y/o herramientas recomendados en el proceso de metalizado.
 Equipo de Metalizar cuyo costo es de S/. 108.800,00 soles. (Anexo nº5)
 Compresor ZULLIVAN PALATEK D185 (presión obtenida de 90 a 100
psi)
 Secador y/o pulmón de aire con purga automática
 Maquina METALIZADORA TAFA modelo 8830
 Torno paralelo semiautomático (tamaño depende del volumen de la
pieza a metalizar )
 Equipo de oxicorte (para calentar y eliminar humedad )
 Rectificadora portátil

e) Mano de obra:
Para el proceso se sugiere contratar un ingeniero mecánico y un tornero
metalizador, quienes percibirán una remuneración de S/. 3.500,00 y S/.
3.300,00 respectivamente.

f) Método:
Para el desarrollo del proceso de metalizado se propone la implementación
de Procedimiento Escrito de Trabajo Seguro (PETS).
IPS-MA-PRO-004 Procedimiento recuperación por metalizado de ejes de
rotores de motores eléctricos (Anexo nº6)
IPS-MA-PRO-005 Procedimiento recuperación por metalizado de alojamiento
de rodamientos de tapas de motores eléctricos (Anexo nº 7)

g) Mediciones:
Los instrumentos de medición recomendados para obtener una mejor
precisión en el mantenimiento de tapas y ejes de motores eléctricos son:
 Wincha de 3 metros
 Gramil
 Reloj comparador analógico
 Reloj comparador digital

43
  Vernier analógico 0-300

Figura 26 Calibrador- Vernier. Fuente: Taller IPSYCOM INGENIEROS SAC

 Micrómetro exterior analógico

Figura 27 Micrómetro exteriores analógico. Fuente: Taller IPSYCOM INGENIEROS SAC

 Alexometro analógico (Tolerancias)

Figura 28 Alexometro analógico. Fuente: Taller IPSYCOM INGENIEROS SAC

44
  Pirómetro Digital

Figura 29 Pirómetro digital. Fuente: Taller IPSYCOM INGENIEROS SAC

 Reloj Comparador analógico

Figura 30 Reloj comparador analógico. Fuente: Taller IPSYCOM INGENIEROS SAC

45
Para el caso de los componentes trabajados se considera las siguientes
tolerancias.

Figura 31 Tolerancias recomendadas por el fabricante

Fuente: SKF del Perú

De acuerdo a las especificaciones del fabricante se propone la elección de

desviaciones del diámetro para tapas (Anexo nº8), así mismo establece las
dimensiones de rodamiento superior (Anexo nº9) e inferior (Anexo nº10).
Tabla 10 Desviación según el diámetro de la tapa

Soporte Rodamiento Tolerancia Desviaciones del diámetro del agujero del

Diámetro del diámetro exterior soporte, ajustes resultantes (1)Clases de
nominal del tolerancia
agujero
D t ΔDmp K6 K7 M5 M6
más Hasta inf. sup. Desviaciones (diámetro del agujero del soporte)
de incl. Interferencia (-)/juego (+) teóricos
Interferencia (-)/juego (+) probables
180 250 0 -30 –24 +5 –33 +13 –31 –11 –37 –8

Fuente: SKF del Perú

46
 Tabla 11 Desviación según el diámetro
Eje Rodamiento Desviaciones del diámetro del eje, ajustes
Diámetro Tolerancia resultantes (1)
nominal del diámetro del Clases de tolerancia
agujero
d t ΔDmp K5 K6 M5 M6
> ≤ L U Desviaciones (diámetro del eje)
Interferencia teórica (-)
Interferencia probable (-)
120 180 -25 0 +21 +3 +28 +3 +33 +15 +40 +15

Fuente: SKF del Perú

h) Costo por metalizado de componentes (Propuesta)

Para el metalizado de ejes de 140mm x 25mm, se necesita 01 tornero

metalizador en materiales se necesita 01 maquina metalizadora, 01 torno y
alambres para metalizado 75B y 60T.
Los costos asociados por el mantenimiento de motores eléctricos, se presentan
a continuación:

Tabla 12 Costos metalizado de eje Ø140X25MM

1, METALIZADO DE EJE
1 Ø140X25MM
Person Cantid Precio Parcial TOTAL
Unid
al ad S/. S/. S/.
MANO DE OBRA
Operario 1,00 6,000 HH 20,96 125,76 125,76
MATERIALES
alambre 75B 0,5000 kg 90,00 45,00
alambre 60 T 0,2500 kg 565,00 141,25
Consumibles menores 0,250 glb 360,00 90,00 276,25
EQUIPO
metalizadora 1,00 5,000 HM 21,45 107,25
107,25
HERRAMIENTAS
Desgaste de herramientas 10% MO 125,76 12,58
12,58
GG 10% 521,84 52,18
UTILIDAD 8% 521,84 41,75
Costo unitario directo por:
615,77
und (S/.)
Fuente: Elaboración propia
Tabla 13 Costos metalizado de eje Ø130X75MM

47
1, METALIZADO DE
2 EJE Ø130X75MM
Person Precio Parcial TOTAL
Cantidad Unid
al S/. S/. S/.
MANO DE OBRA
Operario 1,00 8,000 HH 20,96 167,68
167,68
MATERIALES
alambre 75B 0,6500 kg 90,00 58,50
alambre 60 T 0,3000 kg 565,00 169,50
Consumibles menores 0,250 glb 360,00 90,00
318,00
EQUIPO
metalizadora 1,00 5,000 HM 21,45 107,25
107,25
HERRAMIENTAS
Desgaste de herramientas 10% MO 167,68 16,77
16,77

GG 10% 609,70 60,97

UTILIDAD 8% 609,70 48,78
Costo unitario directo por:
719,44
und (S/.)
Fuente: Elaboración propia

Tabla 14 Costos metalizado de tapa Ø250MM x 45MM

1, METALIZADO DE TAPA Ø250MM x
3 45MM
TOTAL
Personal Cantidad Unid Precio S/. Parcial S/.
S/.
MANO DE OBRA
Operario 1,00 10,000 HH 20,96 209,60 209,60
MATERIALES
alambre 75B 0,9500 Kg 90,00 85,50
alambre 60 T 0,2500 Kg 565,00 141,25
Consumibles menores 0,250 Glb 360,00 90,00 316,75
EQUIPO
metalizadora 1,00 5,000 HM 21,45 107,25 107,25
HERRAMIENTAS
Desgaste de herramientas 3% MO 209,60 6,29 6,29
GG 10% 639,89 63,99
UTILIDAD 8% 639,89 51,19
Costo unitario directo por : und
755,07
(S/.)
Fuente: Elaboración propia

48
 Tabla 15 Costos metalizado de tapa Ø230MM x 45MM
1, METALIZADO DE TAPA
4 Ø230MM X 40MM
Cuadri Cantid Precio Parcial TOTAL
Unid
lla ad S/. S/. S/.
MANO DE OBRA
Operario 1,00 9,000 HH 20,96 188,64 188,64
MATERIALES
alambre 75B 0,8000 kg 90,00 72,00
alambre 60 T 0,2500 kg 565,00 141,25
Consumibles menores 0,250 glb 360,00 90,00 303,25
EQUIPO
metalizadora 1,00 4,000 HM 21,45 85,80 85,80
HERRAMIENTAS
Desgaste de herramientas 3% MO 188,64 5,66 5,66
GG 10% 583,35 58,33
UTILIDAD 8% 583,35 46,67
Costo unitario directo por:
688,35
und (S/.)
Fuente: Elaboración propia

3.3. Evaluar la influencia del proceso metalizado propuesto en el mantenimiento de

tapas y ejes de motores eléctricos.
Para evaluar la influencia del metalizado en el mantenimiento de tapas y ejes
de motores eléctricos, primero se realiza el comparativo de costos.

49
 Comparativo de costos (Antes vs después)
Costos antes mantenimiento de motores (Antes):

Tabla 16 Costos mantenimiento de motores eléctricos (Antes)

ITE CANTID UNIDA

DESCRIPCIÓN P. U TOTAL
M AD D
1 RECUPERACIÓN DE EJE - PROCESO 1,00 UND S/ S/
SMAW 519,76 519,76
Dimensiones: Ø140 x 25 mm
Material: Soldadura supercito
Plano de referencia: UCV-MT-350-US-
030417-1118
2 RECUPERACIÓN DE EJE - PROCESO 1,00 UND S/ S/
SMAW 622,28 622,28
Dimensiones: Ø130 x 75 mm
Material :Soldadura supercito
Plano de referencia: UCV-MT-350-US-
030417-1118
3 EMBOCINADO DE TAPA 1,00 UND S/ S/
862,10 862,10
Dimensiones: Ø250 x 45mm
Material: Acero fundido
Plano de referencia: UCV-MT-350-US-
030417-1118
4 EMBOCINADO DE TAPA 1,00 UND S/ S/
810,84 810,84
Dimensiones: Ø230 x 40mm

Material: Acero fundido

Plano de referencia: UCV-MT-350-US-
030417-1118
5 S/
SUB-TOTAL
2.814,98
6 8% S/
GASTOS GENERALES
225,20
7 6% S/
UTILIDAD
168,90
Son: Tres mil doscientos nueve con 07/100 Sub Total
S/ 3.209,07
Nuevos Soles S/.
Fuente: Archivos de la empresa IPSYCOM INGENIEROS SAC

50
 Tabla 17 Costos mantenimiento de motores eléctricos (Propuesta)

N CANTI UNID P.
DESCRIPCIÓN TOTAL
º DAD AD UNITARIO
1 SERVICIO DE METALIZADO DE EJE DE ROTOR 1,00 UND S/ S/
521,84 521,84
Dimensiones: Ø140 x 25 mm
Material:Alambre metalizador
Plano de referencia: UCV-MT-350-
US-030417-1118
2 SERVICIO DE METALIZADO DE EJE DE ROTOR 1,00 UND S/ S/
609,70 609,70
Dimensiones: Ø130 x 75 mm
Material:Alambre metalizador
Plano de referencia: UCV-MT-350-
US-030417-1118
3 1,00 UND S/ S/
SERVICIO DE METALIZADO DE TAPA 639,89 639,89

Dimensiones: Ø250 x 45mm

Material:Alambre metalizador
Plano de referencia: UCV-MT-350-
US-030417-1118
4 1,00 UND S/ S/
SERVICIO DE METALIZADO DE TAPA 583,35 583,35

Dimensiones: Ø230 x 40mm

Material:Alambre

Metalizador
5 Plano de referencia: UCV-MT-350- S/
US-030417-1118 2.354,77
6 8% S/
GASTOS GENERALES
188,38
7 6% S/
UTILIDAD
141,29
Son: Tres mil cuatrocientos veinticinco con 85/100 Sub Total S/
Nuevos Soles S/. 2.684,44
Fuente: Elaboración propia

51
Los tablas anteriores presentan la reducción de costos implementando la propuesta del
proceso de metalizado en el mantenimiento de motores eléctricos.

 Finalmente se tiene:

Tabla 18 Cuadro resumen de la influencia de la propuesta

Proceso
Proceso Metalizado
Descripción soldadura
(Después)
(Antes)
Duración del proceso 2.5 días 1.5 días
Duración del componente 6 meses 12 meses
Costo del mantenimiento S/ 3.209,07 2.684,44
Cantidad de personal 3 2
Cantidad de componentes 50 240
recuperados
Fuente: Elaboración propia

La reducción de costos, tiempo del proceso, mano de obra e incremento del

tiempo de duración de los componentes metalizados registraron 20 trabajos por
mantenimiento de motores mensualmente en el año 2018, generando un
ingreso mensual de S/. 644.265,40 soles.

52
3.4. Realizar una evaluación económica financiera por la implementación del
proceso de metalizado por arco eléctrico para el mantenimiento de ejes y tapas
de motores eléctricos.
La implementación del proceso genera una inversión por parte de Ipsycom
Ingenieros SAC, costos reflejados en la siguiente tabla:

Tabla 19 Costos de la implementación de la propuesta

EVALUACIÓN DE LA INVERSIÓN POR IMPLEMENTACIÓN DE PROCESO METALIZADO

I. ACTIVOS COSTOS
Total
1.1. Útiles de Escritorio Cantidad Unidad Precio unitario Inversión
Papel Bond (Millares) 4 MILLAR S/. 22,50 S/. 90,00
Lapiceros 20 UNIDAD S/. 1,00 S/. 20,00
Tableros 4 UNIDAD S/. 3,50 S/. 14,00
1.3. Equipos de comunicación
Celular 1 UNIDAD S/. 80,00 S/. 80,00
I. Total Activos Tangibles S/. 204,00
Total
II. OTROS GASTOS Cantidad Unidad Precio unitario Inversión
Gastos Operativos S/. 148.578,16
Energía Eléctrica 12 MESES S/. 45,00 S/. 540,00
Alambre metalizador 75B 1 AÑO S/. 32.542,40 S/. 32.542,40
Alambre metalizador 60T 1 AÑO S/. 4.745,76 S/. 4.745,76
Máquina metalizadora 1 Global S/. 108.800,00 S/. 108.800,00
Instrumentos y calibración 1 Anual S/. 1.200,00 S/. 1.200,00
Equipo de Protección
Personal 3 Global S/. 250,00 S/. 750,00
5. Personal S/. 81.600,00
Ingeniero mecánico 12 MESES S/. 3.500,00 S/. 42.000,00
Operador metalizadora 12 MESES S/. 3.300,00 S/. 39.600,00
6. Capacitación S/. 700,00
Capacitación específica
(Tolerancias) 1 Veces S/. 700,00 S/. 700,00

Inversión total S/. 231.082,16

Fuente: Elaboración propia

La inversión por la compra de equipos y otros gastos en el año 2017 fue de S/.
231.082,16. Se estima que esta inversión se recuperará en 5 años.

53
 Tabla 20 Proyección para la recuperación de la inversión

I. ACTIVOS
TANGIBLES PROYECCIÓN
1.1. Útiles de
Escritorio AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
Papel Bond
(Millares) S/. 90,00 S/. 90,00 S/. 90,00 S/. 90,00 S/. 90,00 S/. 90,00
Lapiceros S/. 20,00 S/. 20,00 S/. 20,00 S/. 20,00 S/. 20,00 S/. 20,00
Tableros S/. 14,00 S/. 14,00 S/. 14,00 S/. 14,00 S/. 14,00 S/. 14,00
1.3. Equipos
de
comunicación
Celulares S/. 80,00
I. Total Activos
Tangibles S/. 204,00 S/. 124,00 S/. 124,00 S/. 124,00 S/. 124,00 S/. 124,00
II. OTRAS
INVERSIONES
3. Gastos S/. S/. S/. S/. S/. S/.
Operativos 148.578,16 148.578,16 148.578,16 148.578,16 148.578,16 148.578,16
Energía
Eléctrica S/. 540,00 S/. 540,00 S/. 540,00 S/. 540,00 S/. 540,00 S/. 540,00
Alambre
metalizador
75B S/. 32.542,40 S/. 32.542,40 S/. 32.542,40 S/. 32.542,40 S/. 32.542,40 S/. 32.542,40
Alambre
metalizador 60T S/. 4.745,76 S/. 4.745,76 S/. 4.745,76 S/. 4.745,76 S/. 4.745,76 S/. 4.745,76
Máquina S/. S/. S/. S/. S/. S/.
metalizadora 108.800,00 108.800,00 108.800,00 108.800,00 108.800,00 108.800,00
Instrumentos y
calibración S/. 1.200,00 S/. 1.200,00 S/. 1.200,00 S/. 1.200,00 S/. 1.200,00 S/. 1.200,00
Equipo de
Protección
Personal S/. 750,00 S/. 750,00 S/. 750,00 S/. 750,00 S/. 750,00 S/. 750,00
4. Personal S/. 81.600,00 S/. 39.600,00 S/. 39.600,00 S/. 39.600,00 S/. 39.600,00 S/. 39.600,00
Ingeniero
mecánico S/. 42.000,00
Operador
metalizadora S/. 39.600,00 S/. 39.600,00 S/. 39.600,00 S/. 39.600,00 S/. 39.600,00 S/. 39.600,00
5.
Capacitación S/. 700,00 S/. 700,00 S/. 700,00 S/. 700,00 S/. 700,00 S/. 700,00
Capacitaci
ón específica
(Tolerancias) S/. 700,00 S/. 700,00 S/. 700,00 S/. 700,00 S/. 700,00 S/. 700,00
Capacitación
específica S/. 0,00 S/. 0,00 S/. 0,00 S/. 0,00 S/. 0,00 S/. 0,00
TOTAL S/. S/. S/. S/. S/. S/.
PROYECTADO 231.082,16 189.002,16 189.002,16 189.002,16 189.002,16 189.002,16

Fuente: Elaboración propia

54
 Tabla 21 Proyección para los beneficios de la inversión

Ingresos proyectados en 5 años

Beneficio
Ventas Año 2017 Año 2018 Anual
IPSYCOM S/.
INGENIEROS 160.453,75 S/. 644.265,40 S/. 483.811,65
SAC
PROYECCCIÓN DE INGRESOS
Año Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
S/. S/. S/. S/.
Ingresos 483.811,65 483.811,65 483.811,65 S/. 483.811,65 483.811,65

FLUJO DE CAJA NETO PROYECTADO (INGRESOS- INVERSIÓN)

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
-S/. S/. S/. S/. S/.
231.082,16 294.809,49 294.809,49 294.809,49 S/. 294.809,49 294.809,49

Indicadores Económicos sobre la Viabilidad del proyecto

VAN : S/. 658.404,34
TIR : 125%

IR : 3,85 Por cada sol invertido, se obtendrá 2.85 soles

VAN > 0 Acepta el proyecto

Índice de Rentabilidad > 1 Acepta el proyecto
IR>1

Fuente: Elaboración propia

55
IV. DISCUSIÓN

De acuerdo a las investigaciones previas, se coincide con las afirmaciones de

Guevara et al (2016), y Rojas Sáenz (2012), quien indica que los recubrimientos
son la opción más económica y versátil ya que pueden aumentar la vida útil de
partes y piezas, determinando que los componentes sometidos a recuperación
mediante el proceso Arc Spray presenta mejor vida útil, comparados a los
componentes recuperados por soldadura convencional, ya que en nuestra
investigación se registró una mejora de seis meses de duración.
Tal como afirma Banguera (2015), implementar el proceso de metalizado en una
empresa representa una ventaja competitiva, y a nivel de Cajamarca, Ipsycom
Ingenieros se destaca por la calidad en el mantenimiento de motores eléctricos,
recuperando ejes y tapas a mejores costos manteniendo las propiedades de los
componentes.

Finalmente tal como indica Manzanares (2009), se confirma que el proceso de

metalizado brinda mejor acabado a los componentes, manteniendo sus
propiedades geométricas y características.

56
V. CONCLUSIONES
Se propuso a la empresa Ipsycom Ingenieros SAC, la implementación del
metalizado para el mantenimiento de tapas y ejes de motores eléctricos, debido a
los que los costos por recuperación de componentes mediante el proceso de
soldadura fueron de S/ 3,209.07 soles y la duración estimada de cada componentes
después de este proceso era de 6 meses.

Se identificó que los procesos de mantenimiento de tapas y ejes de motores

eléctricos en la empresa Ipsycom Ingenieros SAC, inicialmente consistían en la
evaluación de las condiciones componente, acondicionar el componente a
metalizar, preparación de superficie (limpieza mecánica y roscado), recuperación
del eje (Proceso de soldadura) y mecanizado y acabado del componente,
detectando que los procesos tradicionales de soldadura generaron un costo anual
de S/ 160,453.75 soles y se realizaban básicamente de acuerdo a la experiencia
de los técnicos, obviando medidas, tolerancias alineados a especificaciones
técnicas, este proceso tenía una duración de 2,5 horas.

El diseño del metalizado se inició con un esquema de procesos, considerando

costos iniciales, documentos, normas técnicas, especificaciones, adquisición de
equipos y materiales, que redujeron el tiempo de ejecución del proceso a 1.5 horas
por mantenimiento, lo que redujo el uso de horas hombre, horas máquina y los
costos para el cliente.

La evaluación de la influencia del proceso arrojó un resultado positivo, ya que de

acuerdo a los registros se generó mayor ingreso para la empresa (240 trabajos en
el 2018), reducción de 1 día en la entrega de componentes trabajados, incremento
en la vida útil, reducción de tres a dos trabajadores y reducción de S/. 3209.07 soles
a S/. 2684.44 soles en costos de producción.

La evaluación económica financiera por la implementación de este procedimiento

arroja un Valor Actual Neto de S/. 658.404,34, una Tasa Interna de Rendimiento de
125% y un Índice de Rentabilidad de 3.85 lo que indica la viabilidad del proyecto.

57
VI. RECOMENDACIONES

Se recomienda a la empresa Ipsycom Ingeniero SAC, mantener el proceso de

recuperación de componentes por proceso de metalizado, dados los beneficios
para la propia empresa y para satisfacción del cliente. Así mismo se sugiere
mantener un registro de costos, vida útil, recursos utilizados en la el proceso para
seguimiento y control del mismo.
Realizar una programación de mantenimiento preventivo para los equipos utilizados
en el proceso, para mantener estándares y especificaciones exactas a fin de brindar
un producto de calidad.
A otros estudiantes e investigadores, se orienta a desarrollar estudios más
detallados a cerca de la conservación de las características de los componentes
sometidos al proceso de metalizado.

58
VII. REFERENCIAS

Banguera Paz, Jose Luis. 2015. Propiedades mecánicas y tribológicas de borotec

aplicado por rociado térmico sobre acero para valvulas de motores diesel. 2015.
Tesis.
Comportamiento Tribológico y Microestructural en Recubrimientos Aplicados por
GTAW y HVOF (Proceso Térmico de Espreado) y Usado en Recuperación de
Aceros Grado Herramienta AISI/SAE D2. Guevara Chávez, Carlos Alberto , y
otros. 2016. México : s.n., 2016.
CONAUTO. 2018. [En línea] 2018. [Link]
palatek-compresor-portatil-d375pdxjd/.
Estacion33. 2012. dspace. [En línea] 02 de Agosto de 2012. [Citado el: 01 de
Noviembre de 2018.]
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García, José. 2018. Termorociado- Pricipios básicos. Scribd. [En línea] 2018.
[Citado el: 21 de Diciembre de 2018.]
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La tecnología de recuperación y protección contra el desgaste está en el rociado
térmico. Marulanda Arévalo, José Luddey, Tristancho Reyes, José Luis y
Álvaro Gonzáles B, Héctor. 2014. Portugal : s.n., 28 de febrero de 2014, Redalyc.
Manzanares Grados, Ruth Aracelis. 2009. Estudio del Comportamiento frente a
la Corrosión de aleaciones de Magnesio: AM20, AZ31 y AZ91 HP recubiertas con
SiC por dispersión con láser, y con Zinc por rociado térmico por arco (arc spray) y
por gas frío (cold spray). . Lima : s.n., 2009. Tesis.
MSC Corporación. s.f. Introducción al rociado térmico o metalizado. Hollywood :
s.n., s.f.
Praxair. 2018. Praxair. [En línea] 2018. [Citado el: 21 de Noviembre de 2018.]
[Link]
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59
Revilla, Suelo. 2014. Friccion Y Desgaste De Mecanismos. [En línea] 2014. [Citado
el: 01 de Noviembre de 2018.] [Link]
Rojas Sáenz, Amelia Carolina. 2012. Revisión al estado del arte del proceso de
proyección termica por arco eléctrico. D.C Bogotá : s.n., 2012. Tesis.

Espin S , Lagos J , . Guamanquispe T ,Coello D Fiallos J Paredes Z Blindaje por

proyección térmica en flancos de dientes de un virador de molino de caña de un
ingenio azucarero
[Link] ISSN: 1390 ‐6542 / p -ISSN: 1390 -
9363, Enfoque UTE , V.8 - N.4, Sep.2017, pp. 1- 15
Guevara , Acevedo , Guevara , Acevedo , Hernández , Ruiz , Zambrano , 2016 , p.
Comportamiento Tribológico y Microestructural en Recubrimientos Aplicados por
GTAW y HVOF (Proceso Térmico de Espreado) y Usado en Recuperación de
Aceros Grado Herramienta AISI/SAE D2, Disponible en :
[Link]
López Gustavo , Metodología Six – Sigma : Calidad Industrial , 1997
Marulanda José , Trujillo Gonzalo , RECUPERACIÓN DE PIEZAS
DESGASTADAS CON RECUBRIMIENTOS PROTECTORES , Scientia et Technica
Año XIII, No 37, Diciembre de 2007. Universidad Tecnológica de Pereira. ISSN
0122-1701
Morales Hernández J, Mandujano Ruíz A, Torres González J. Velocidad de
corrosión de recubrimientos obtenidos por rociado térmico para su aplicación en
turbinas de vapor geotérmico. En Valdez Salas B, & Schorr Wiener M (Eds.).
Corrosión y preservación de la infraestructura industrial. Barcelona, España: Omnia
Science; 2013. pp. 225-297.
Revisión al estado del arte del proceso de proyección térmica por arco eléctrico
Amelia Carolina Rojas Sáenz universidad libre facultad de ingeniería instituto de
posgrados especialización en soldadura Bogotá D.C., diciembre de 2012
Sosa-Baz M , J. Genescá, T. Pérez-López, J. Reyes, R. Camacho-Chab, J. Pérez-
Quiroz , 2007 , Análisis del funcionamiento de la protección catódica mediante
rociado térmico de cinc, en estructuras de hormigón reforzado expuestas en agua
de mar natural

60
ANEXOS

61
 Anexo nº1. Estructura del motor

FRAMES 5812 - 6812

TYPES: JU, JUC, JUCE, JUCEI, JUCI, JUE, JUEI, JV4, JVC4, JVCE4, JVCI4, JVE4, JVEI4, JVI4

FRAME 5812 - 6812

TYPES: JU, JUC, JUCE, JUCEI, JUCI, JUE, JUEI, JV4, JVC4, JVCE4, JVCI4, JVE4, JVEI4, JVI4

62
63
FRAMES 5812 - 6812
TYPES: JU, JUC, JUCE, JUCEI, JUCI, JUE, JUEI, JV4, JVC4, JVCE4, JVCI4, JVE4, JVEI4, JVI4

ITEM ITEM
QTY. DESCRIPTION QTY DESCRIPTION
NO. NO.
1 1 Lower Bracket 31 1 Bearing Spacer (or Tandem Thrust Bearing)
2 1 Shaft Water Slinger 32 1 Upper Thrust Bearing
3 1 Pipe Nipple (Lower Oil Drain) 33 1 Bearing Mounting
4 1 Pipe Tee (Lower Oil Drain) 34 1 Locknut and Lockwasher (Brg Mtg to Shaft)
5 1 Pipe Plug (Lower Oil Drain) 35 1 Locknut and Set Screws (Back-to-Back Brgs.)
6 1 Pipe Nipple (Lower Oil Fill) 36 1 Bearing Spacer (Insul.)(Back-to-Back Brgs.)
7 1 Pipe Cap (Lower Oil Fill) 37 1 Bearing Cap (Clamping)(Back-to-Back Brgs.)
8 1 Reducer Bushing 38 1 Oil Baffle (EHT Bearing)
9 1 Oil Sight Gauge Window 39 1 Bearing Support (EHT Bearing)(When Supplied)
10 1 Locknut and Set Screws 40 1 Bearing Spacer (EHT Bearing)
11 1 Insulated Washer (When Supplied) 41 As Req'd Die Spring (EHT Bearing)
12 1 Lower Bearing 42 1 Dust Cover (Only on Units Without Ratchet)
13 1 O-Ring 43 1 Fan Adaptor (Only on Units Without Ratchet)
14 1 Lower Bearing Cap 44 1 Thrust Coupling (Only on Hollowshaft)
15 1 Rotor Assembly 45 1 Gib Key (Only on Hollowshaft)
16 1 Rotor Core 46 1 Fan
17 1 Rotor Shaft 47 1 Fan Cover
18 1 Rotor Fan 48 1 Air Deflector
19 1 Square Key (Bearing Mounting to Shaft) 49 1 Canopy Cap
20 1 Stator Assembly 50 1 Ratchet Adaptor (Only on Units With Ratchet)
21 1 Gasket (Outlet Box Base to Stator) 51 1 Connection Spring (Only on Units With Ratchet)
22 1 Outlet Box Base 52 1 Stationary Ratchet (Only on Units With Ratchet)
23 1 Gasket (Outlet Box Cover to Base) 53 1 Pressure Plate (Only on Units With Ratchet)
24 1 Outlet Box Cover 54 6 Die Spring (Only on Units With Ratchet)
25 1 Upper Bracket 55 6 Plain Washer (Only on Units With Ratchet)
26 1 Pipe Nipple (Upper Oil Drain) 56 6 Screw (Only on Units With Ratchet)
27 1 Gate Valve (Upper Oil Drain) 57 1 Rotating Ratchet (Only on Units With Ratchet)
28 1 Pipe Plug (Upper Oil Drain) 58 As Req'd Ratchet Ball (Only on Units With Ratchet)
29 1 Oil Sight Gauge Window 59 1 Ball Retaining Ring (Only on Units With Ratchet)
30 1 Oil Fill Plug (Expanding)

64
Anexo nº2. Diseñó un plano de los componentes a recuperar

65
 Anexo nº3. Cotización de equipo de metalizar 8830 MHU TAFA

COTIZACION 2018- CHT002352 Lima 30 de noviembre del 2018

SEÑORES:
ATENCION : PAQUITO ARMAS RAMOS
RUC :
DIRECCION : CAJAMARCA
ITEM CANT UND DESCRIPCION P. UND TOTAL

1 1 UND ALAMBRE METALIZADO 1/16" 1.6M 75B (CAJA DE 25LBS) TAFA $.1016.95 $.1016.95

2 1 UND ALAMBRE METALIZADO 1/16" 1.6M 60T ( CAJA DE 25LBS ) TAFA $. 296.61 $.296.61

3 1 UND EQUIPO DE METALIZADO 8830MHU TAFA $.34,000.00 $.34,000.00

SUB.
TOTAL: $ 35,313.56
CONDICIONES COMERCIALES
MONEDA : DOLARES AMERICANOS + 18% I.G.V.
FORMA DE PAGO: CONTADO
TIEMPO DE ENTREGA : INMEDIATO
LUGAR DE ENTREGA : EN SUS ALMACENES
VALIDEZ DE OFERTA : 5 DIAS

División Comercial Lima

CELULAR: 946178438 / 946178431 Telf.: 4837420
E-MAIL: ventas@[Link]

66
 Anexo nº4. Desviaciones del diámetro para ejes

Eje Rodamiento Desviaciones del diámetro del eje,

Diámetro Tolerancia ajustes resultantes1)
nominal del diámetro Clases de tolerancia
del agujero
d tΔdmp k5Ⓔ k6Ⓔ m5Ⓔ m6Ⓔ
Desviaciones (diámetro del eje)

> ≤ L U Interferencia
probable (-)
mm µm µm

– 3 –8 0 +4 0 +6 0 +6 +2 +8 +2

–12 0 –14 0 –14 –2 –16 –2

–11 –1 –12 –2 –13 –3 –14 –4

3 6 –8 0 +6 +1 +9 +1 +9 +4 +12 +4

–14 –1 –17 –1 –17 –4 –20 –4

–13 –2 –15 –3 –16 –5 –18 –6

6 10 –8 0 +7 +1 +10 +1 +12 +6 +15 +6

–15 –1 –18 –1 –20 –6 –23 –6

–13 –3 –16 –3 –18 –8 –21 –8

10 18 –8 0 +9 +1 +12 +1 +15 +7 +18 +7

–17 –1 –20 –1 –23 –7 –26 –7

–15 –3 –18 –3 –21 –9 –24 –9

18 30 –10 0 +11 +2 +15 +2 +17 +8 +21 +8

–21 –2 –25 –2 –27 –8 –31 –8

–19 –4 –22 –5 –25 –10 –28 –11

30 50 –12 0 +13 +2 +18 +2 +20 +9 +25 +9

67
 –25 –2 –30 –2 –32 –9 –37 –9

–22 –5 –26 –6 –29 –12 –33 –13

50 80 –15 0 +15 +2 +21 +2 +24 +11 +30 +11

–30 –2 –36 –2 –39 – –45 –11

11
–26 –6 –32 –6 –35 – –41 –15
15

80 120 –20 0 +18 +3 +25 +3 +28 +13 +35 +13

–38 –3 –45 –3 –48 – -55 –13
13
–33 –8 –39 –9 –43 – –49 –19
18

120 180 –25 0 +21 +3 +28 +3 +33 +15 +40 +15

–46 –3 –53 –3 –58 – –65 –15

15
–40 –9 –46 – –52 – –58 –22
10 21

180 250 –30 0 +24 +4 +33 +4 +37 +17 +46 +17

–54 –4 –63 –4 –67 – –76 –17
17
–48 – -55 – –61 – –68 –25
10 12 23

250 315 –35 0 +27 +4 +36 +4 +43 +20 +52 +20

–62 –4 –71 –4 –78 – –87 –20
20
–54 – –62 – –70 – –78 –29
12 13 28

315 400 –40 0 +29 +4 +40 +4 +46 +21 +57 +21

–69 –4 -80 –4 –86 – –97 –21
21
–61 – –69 – –78 – –86 –32
12 15 29

400 500 –45 0 +32 +5 +45 +5 +50 +23 +63 +23

–77 –5 –90 –5 –95 – – –23
23 108

68
 –68 – –78 – –86 – –96 –35
14 17 32

500 630 –50 0 +29 0 +44 0 +55 +26 +70 +26

–78 0 –94 0 – – – –26
105 26 120
–68 – –81 – –94 – – –39
10 13 36 107

630 800 –75 0 +32 0 +50 0 +62 +30 +80 +30

–107 0 – 0 –137 –30 –155 –30
125
–95 – – – –125 –42 –138 –47
12 108 17

800 1 –100 0 +36 0 +56 0 +70 +34 +90 +34

000
–136 0 – 0 –170 –34 –190 –34
156
–122 – – – –156 –48 –170 –54
14 136 20

1 1 –125 0 +42 0 +66 0 +82 +40 +106 +40

000 250
–167 0 – 0 –207 –40 –231 –40
191
–150 – – – –190 –57 –207 –64
17 167 24

1 1 –160 0 +50 0 +78 0 +98 +48 +126 +48

250 600
–210 0 – 0 –258 –48 –286 –48
238
–189 – – – –237 –69 –256 –78
21 208 30

1 2 –200 0 +60 0 +92 0 +118 +58 +150 +58

600 000
–260 0 – 0 –318 –58 –350 –58
292
–235 – – – –293 –83 –315 –93
25 257 35

69
Anexo nº5. Cotización de motor trifásico de 350 hp

70
 Anexo nº6. IPS-MA-PRO-004 Procedimiento recuperación por metalizado de ejes de rotores de motores
eléctricos

Logo de la PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO Codigo:

Versión/Fecha:
empresa SEGURO (PETS) Aprobado:

Tarea : Recuperación por Metalizado de Ejes de Rotores de Motores Eléctricos

Cargo
Gerencia
Área Sub Área:

I. Objetivo:
Elaborar un procedimiento estándar para las recuperaciones de ejes de rotores de motores eléctricos.
Realizar los trabajos encomendados con seguridad para evitar daños personales, al proceso, a la propiedad y al
medio ambiente. Evitar tiempos perdidos por falta de coordinación, planeamiento y facilidad para realizar los
trabajos de mantenimiento. Mejorar la eficiencia y calidad de los trabajos siguiendo prácticas recomendadas de
los manuales de fabricación, criterios de aceptación, tolerancias sugeridas y criterios de mantención basados en
la experiencia y mejora continua.
II. Alcance:
El alcance es aplicable al proceso productivo de IPSYCOM INGENIEROS S.R.L.

III. Pre- requisitos de competencias: IV. Formatos de seguridad para el trabajo:

-
- Procedimiento de Herramientas Manuales y
Eléctricas Portátiles IPSYCOM - PP-P-39.02.
- Procedimiento de Trabajos en caliente IPSYCOM -
PP-P-40.01 V. Referencias relacionadas:
- Entrenamiento en Aislamiento de energía. - Manual de estándares y procedimientos Ipsycom.
- Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo D.S. 005-2012-TR.

VI. Equipo de medición, Herramientas

Manuales y Eléctricas Portátiles
VII. Equipo de Protección personal obligatorio: Todos los
a) Equipo de medición involucrados
- Pie de rey
- Alesómetro
1. Casco de Seguridad.
- Reloj comparador
2. Chaleco reflectivo
- Micrómetro de interiores
3. Lentes de seguridad( oscuros)
- Micrómetro de exteriores
4. Guantes de maniobra (cuero)
- Pirómetro
5. Overol
- durometro
6. zapatos Punta de acero
7. FULL
b) Mecánicas, Neumáticas, hidráulicas, Eléctricas 8. Tapones de auditivos + orejeras
- Torno 9. Respirador para polvo, gases.
- Metalizadora (compresora ,secador ) 10. Cortaviento de algodón
- Rectificadora 11. Guantes quirúrgicos
- Pluma mecánica
- Equipo de oxicorte
VIII. Equipos y materiales

71
 1. .alambre 60 T Nota:
2. Alambre 75 B
3.
Símbolo Nombre Explicación
Inicio de tarea Indica que se inicia una nueva tarea.
Fin de tarea Indica que la tarea ha finalizado.
Continua Indica que la actividad aun continúa.

Decisión Indica que la tarea debe ser aprobada por el supervisor o inmediato
superior antes de continuar la siguiente actividad.
Obligación General Indica advertencia que se debe llevar a cabo durante todo el proceso
obligatoriamente.
Herramienta especial Indica que existe una herramienta especial y se debe usar para la actividad.

Cambio de parte Indica que se debe reemplazar un componente en esta actividad.

Literatura de apoyo Indica que existe literatura de consulta para realizar esta actividad.

Llenar documento Indica que se debe de llenar permiso, registro, formatos de seguridad,
etc. antes de continuar con la tarea.

Nota Indica una operación, condición o información importante que debe ser
seguida al pie de la letra.

Comunicación Indica cuando se debe de realizar una comunicación previa a quien

corresponda antes de iniciar o continuar con la tarea
Inspección Indica que se debe de realizar una inspección antes de proseguir

Peligro Indica la presencia de un peligro que puede producir un daño si no se sigue

correctamente el procedimiento.

Advertencia Este símbolo es usado para advertir contra peligros en la realización de la

tarea.

Esfuerzo físico Indica que existe una exigencia física para realizar la tarea por parte del
trabajador.

Orden y limpieza Indica que se deberá realizar orden y limpieza en el momento que se
indique

Prohibido el uso del teléfono Indica la prohibición del uso del teléfono.

No. Paso (Qué) Explicación (Cómo)

1. Presencia de - Usar el EPP requerido durante todo proceso
- Advertir la presecia de peligros al manipular equipos rotativos,
peligros
evitando el acercamiento a mecanismos en rotacion, prendas
sueltos que puedan engancharse y enrollarse.
- En caso de encontrar alguna herramienta deteriorada o dañada
retírela del área de trabajo y reportelo a su supervisor.
- En caso de producirse un incidente comúníquelo a su supervisor.
- Sólo se utilizará herramientas adecuadas para la actividad, no se
acepta improvisaciones.
- Advertir la presencia de gases nosivos.
- Advertir destello de luz que pueden cegar momentaneamente.

72
2. Revisión de Supervisor de maestranza:
información - Revisa el Requerimiento de trabajo para determinar las
herramientas que se van a usar para el metalizado.
- Coordina el trabajo con el operario entregando una copia del
requerimiento del trabajo.

3. Acondicionamiento Operario de torno:

- Realizar limpieza del eje del rotor con trapos y solvente para
aceites, grasas.
- Habilitar Torno y herramientas según el trabajo.
- Montaje de eje al torno, centra con gramil y luego con un reloj
comparador.
- Realizar un precalentamiento de la superficie del substrato para
eliminar grasa y suciedad 90º por 30 segundos.
- Recubrir con pintura spray las zonas próximas al substrato para
evitar que se adhiera el metalizado.
4. Desbastado Operario de torno:
- Se desbasta el eje a una profundidad de 0.75 mm, luego se realiza
un fileteado de paso 0.75 mm; profundidad del fileteado 0.37 mm,
con un ángulo de paso del fileteado de 90º con respecto al eje,
evitando el brillo del material. según ASTM-C-633
- Se realizan las medidas aproximadas con un vernier (pie de rey) o
compás.

5. Metalizado Operario de torno, Supervisor de maestranza:

- Revisar máquina metalizadora (conexiones del aire, secador,
energía eléctrica, entrada del alambre, boquillas, tips).
- traslada la máquina metalizadora lo más cercano al torno,
conectar el alimentador (energía eléctrica y aire), prender el
secador, poner en funcionamiento la compresora de aire
verificando una presión superior de 100psi.
- El operario procede a ubicarse su (EPP) como Respirador y careta
facial, lentes negros, tapones auditivos, orejeras.
- Hacer una prueba fuera de la pieza para regular parámetros de
funcionamiento (de 29v a 30v, 210A a 235A y más de 80 psi de
presión de aire).
- Se inicia el metalizado proyectando la pistola a 90ºcon respecto al
eje del rotor accionándola a una distancia de 5” a 6”
aproximadamente
- Luego verifica medidas con ayuda de un vernier (pie de rey) y se
deja enfriar hasta temperaturas de medio ambiente de 20°C a
22°C.

6. Maquinado Operario de torno (Metalizador):

73
- Una vez en temperatura ambiente se procede al mecanizado con un
porta cuchillas dando medida hasta centésimas, midiendo con un
micrómetro de exteriores hasta aproximarse a la medida nominal,
luego se cambia el porta cuchillas por una rectificadora con piedra
abrasiva de rectificado de grano fino para dar tolerancias en micras
hasta llegar a tolerancia del requerimiento de trabajo.
- Se realiza toma de medidas por el Control de Calidad con micrómetro
de exteriores y se evidencia la veracidad de las mismas según lo
requerido por el cliente, así como los instrumentos utilizados en dicho
trabajo los cuales se muestra en el registro IPS-SGC-MA-REG-008
Conformidad de Control de Calidad de Trabajos Entregados.
- Una vez verificado por el Control de Calidad comunica al Supervisor de
Maestranza y se desmonta el rotor del torno.
- Se realiza la limpieza desalojando el metalizado externo a la zona
metalizada, luego se limpia con un trapo industrial y líquido solvente.
- Se realiza de nuevo toma de medidas por el Control de Calidad con
micrómetros de exteriores codificando el rotor, embalándolo y se
procede a llenar el registro IPS-SGC-MA-REG-003 Control de
Calidad, dejando una copia de cada registro para entregar al cliente.
- Terminado el trabajo, el operador retorna la máquina metalizadora a su
ubicación correspondiente.
- Realizar orden y limpieza, proceder a limpiar el torno con trapos
industriales y solventes.

74
 Anexo nº7. IPS-MA-PRO-005 Procedimiento recuperación por metalizado de alojamiento de rodamientos de
tapas de motores eléctricos

PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO Codigo

Versión/Fecha:
SEGURO (PETS) Aprobado:

Tarea : Recuperación por Metalizado de Alojamiento de Rodamientos de Tapas de Motores Eléctricos

Cargo
Gerencia
Área Sub Área:

I. Objetivo:
Elaborar un procedimiento estándar para las recuperaciones de alojamientos de rodamientos de tapas de motores
eléctricos. Realizar los trabajos encomendados con seguridad para evitar daños personales, al proceso,
a la propiedad y al medio ambiente. Evitar tiempos perdidos por falta de coordinación, planeamiento y
facilidad para realizar los trabajos de mantenimiento. Mejorar la eficiencia y calidad de los trabajos
siguiendo prácticas recomendadas de los manuales de fabricación, criterios de aceptación, tolerancias
sugeridas y criterios de mantención basados en la experiencia y mejora continua.
II. Alcance:
El alcance es aplicable al proceso productivo de IPSYCOM INGENIEROS S.A.C.
III. Pre- requisitos de competencias: IV. Formatos de seguridad para el trabajo:
- Procedimiento de Herramientas Manuales y Eléctricas
Portátiles IPSYCOM - PP-P-39.02.
V. Referencias relacionadas:
- Procedimiento de Trabajos en caliente IPSYCOM - PP-P-
- Manual de estándares y procedimientos Ipsycom.
40.01
- Manual de ajustes y tolerancias
- Entrenamiento en Aislamiento de energía.
- Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo D.S. 024-2017 -
- Metrología avanzada
E.M
- Interpretación de planos mecánicos

VI. Equipo de medición, Herramientas Manuales y

Eléctricas Portátiles VII. Equipo de Protección personal obligatorio: Todos los
c) Equipo de medición involucrados
- Pie de rey / vernier 12. Casco de Seguridad.
- Alexometro 13. Lentes de seguridad tipo googles oscuros
- Reloj comparador analógico / digital 14. Guantes de maniobra (cuero)
- Micrómetro de interiores 15. Overol
- Micrómetro de exteriores 16. Zapatos Punta de acero
- Compas de puntas interiores 17. Tapones auditivos + orejeras
- Pirómetro 18. Full fece
- Durómetro 19. Respirador media cara para polvo, gases
d) Mecánicas, Neumáticas, hidráulicas, Eléctricas 20. Cortaviento de algodón
- Torno 21. Guantes quirúrgicos
- Metalizadora
- Equipo de oxicorte
- Rectificadora portátil
- Pluma hidráulica
VIII. Equipos y materiales
-Alambre 60T
-Alambre 75B
Nota:

75
IX. Desarrollo
Símbolo Nombre Explicación
Inicio de tarea Indica que se inicia una nueva tarea.
Fin de tarea Indica que la tarea ha finalizado.
Continua Indica que la actividad aún continúa.

Decisión Indica que la tarea debe ser aprobada por el supervisor o inmediato
superior antes de continuar la siguiente actividad.
Obligación General Indica advertencia que se debe llevar a cabo durante todo el proceso
obligatoriamente.
Herramienta especial Indica que existe una herramienta especial y se debe usar para la actividad.

Cambio de parte Indica que se debe reemplazar un componente en esta actividad.

Literatura de apoyo Indica que existe literatura de consulta para realizar esta actividad.

Llenar documento Indica que se debe de llenar permiso, registro, formatos de seguridad,
etc. antes de continuar con la tarea.

Nota Indica una operación, condición o información importante que debe ser
seguida al pie de la letra.

Comunicación Indica cuando se debe de realizar una comunicación previa a quien

corresponda antes de iniciar o continuar con la tarea
Inspección Indica que se debe de realizar una inspección antes de proseguir

Peligro Indica la presencia de un peligro que puede producir un daño si no se sigue

correctamente el procedimiento.

Advertencia Este símbolo es usado para advertir contra peligros en la realización de la

tarea.

Esfuerzo físico Indica que existe una exigencia física para realizar la tarea por parte del
trabajador.

Orden y limpieza Indica que se deberá realizar orden y limpieza en el momento que se
indique

Prohibido el uso del teléfono Indica la prohibición del uso del teléfono.

76
No. Paso (Qué) Explicación (Cómo)
7. Presencia de - Usar el EPP requerido durante todo proceso
- Advertir la presecia de peligros al manipular equipos rotativos,
peligros
evitando el acercamiento a mecanismos en rotacion, prendas y
articulos sueltos que puedan engancharse y enrollarse.
- En caso de encontrar alguna herramienta deteriorada o dañada
retírela del área de trabajo y reportelo a su supervisor.
- En caso de producirse un incidente comúníquelo a su supervisor.
- Sólo se utilizará herramientas adecuadas para la actividad, no
se acepta improvisaciones.
- Advertir la presencia de gases nosivos.
- Advertir destello de luz que pueden cegar momentaneamente.

8. Revisión de Supervisor de maestranza:

información - Revisa el Requerimiento de trabajo para determinar las
herramientas que se van a usar para el metalizado.
- Coordina el trabajo con el operario entregando una copia del
requerimiento del trabajo.
9. Acondicionamiento Operario de torno:
- Realizar limpieza de la toda la tapa.
- Habilitar Torno y herramientas según el trabajo.
- Prepara machina (disco de sujeción) y une esta con la tapa
mediante pernos; si es necesario.
- Montaje de la tapa al torno, centra con gramil y luego con un reloj
comparador.
- Se levantará hasta de un máximo de 25 Kg. Por persona.
- Realizar un precalentamiento de la superficie del substrato para
eliminar grasa y suciedad 90º por 30 segundos.
- Recubrir con pintura spray las zonas próximas al substrato para
evitar que se adhiera el metalizado.
10. Desbastado Operario de torno:
- Se desbasta en el torno el alojamiento interno aumentando en
0.75 mm al diámetro nominal, luego se realiza un fileteado con
paso 0.75 mm, profundidad de 0.37 mm según ASTM –C-633
- Se realizan las medidas de aproximación con un vernier (pie de
rey).

11. Met alizado Operario de torno, Supervisor de maestranza:

- Revisar máquina metalizadora (conexiones del aire, secador,
energía eléctrica, entrada del alambre, boquillas).
- traslada la máquina metalizadora lo más cercano al torno,
conectar el alimentador (energía eléctrica y aire), poner en
funcionamiento la compresora de aire verificando una presión
superior de 100psi.
- El operario procede a ubicarse su (EPP) como Respirador y
careta facial, lentes negros, tapones auditivos.
- Hacer una prueba fuera de la pieza para regular parámetros de
funcionamiento (de 28v a 29v, 210A a 235A y más de [Link]
presión de aire).
- Se inicia el metalizado proyectando la pistola a 90ºcon respecto
al eje del rotor accionándola a una distancia de 5” a 6”
aproximadamente.
- Luego verifica medidas con ayuda de un vernier (pie de rey) y
se deja enfriar hasta temperaturas de medio ambiente de 20°C
a 22°C.

77
12. Maquinado Operario de torno:
- Una vez en temperatura ambiente se procede al mecanizado revisando
previamente el requerimiento donde se consigna las medidas.
- Se procede a maquinar con un porta cuchillas dando medida hasta
centésimas, midiendo con un micrómetro de interiores hasta
aproximarse a la medida nominal, luego se cambia el porta cuchillas
por una rectificadora con piedra abrasiva de rectificado de grano fino
para dar tolerancias en micras hasta la tolerancia del requerimiento de
trabajo.
- Se realiza toma de medidas por el Control de Calidad con alesometros
y se evidencia la veracidad de las mismas según lo requerido por el
cliente, así como los instrumentos utilizados en dicho trabajo los cuales
se muestran en el registro IPS-MA-REG-001 Conformidad de Control
de Calidad de Trabajos Entregados.
- Una vez verificado por el Control de Calidad comunicar al Supervisor
de Maestranza y se desmonta la tapa del torno.
- Se realiza la limpieza con un punzón pequeño desalojando el
metalizado externo al alojamiento, luego se limpia con un trapo
industrial y liquido solvente.
- Se realiza de nuevo toma de medidas por el Control de Calidad con
alesometros codificando la tapa y su posterior embalado y se procede
a llenar el registro IPS-MA-REG-002 Control de Calidad, dejando una
copia de cada registro para entregar al cliente.
- Terminado el trabajo, el operador retorna la máquina metalizadora a su
ubicación correspondiente.
- Realizar orden y limpieza, proceder a limpiar el torno con trapos
industriales y solventes.

78
 Anexo nº8. Desviaciones del diámetro para tapas

Soporte Rodamiento Desviaciones del diámetro del agujero del

Diámetro Tolerancia soporte, ajustes resultantes1)
nominal del diámetro Clases de tolerancia
del exterior
agujero
D tΔDmp K6 K7 M5 M6

Desviaciones (diámetro del agujero

del soporte)
Interferencia (-)/juego (+) teóricos

más hasta inf. sup. Interferencia (-)/juego (+)

de incl. probables
mm µm µm

6 10 0 –8 –7 +2 –10 +5 – –4 –12 –3
10
–7 +10 –10 +13 – +4 –12 +5
10
–5 +8 –7 +10 –8 +2 –10 +3

10 18 0 –8 –9 +2 –12 +6 – –4 –15 –4
12
–9 +10 –12 +14 – +4 –15 +4
12
–7 +8 –9 +11 – +2 –13 +2
10

18 30 0 –9 – +2 –15 +6 – –4 –17 –4
11 14
– +11 –15 +15 – +4 –17 +5
11 14
–8 +8 –12 +12 – +2 –14 +2
12

30 50 0 –11 – +3 –18 +7 – –5 –20 –4

13 16
– +14 –18 +18 – +6 –20 +7
13 16
– +11 –14 +14 – +3 –17 +4
10 13

50 80 0 –13 – +4 –21 +9 – –6 –24 –5

15 19

79
 – +17 –21 +22 – +7 –24 +8
15 19
– +13 –16 +17 – +4 –20 +4
11 16

80 120 0 –15 – +4 –25 +10 – –8 –28 –6

18 23
– +19 –25 +25 – +7 –28 +9
18 23
– +14 –20 +20 – +3 –23 +4
13 19

120 150 0 –18 – +4 –28 +12 – –9 –33 –8

21 27

–21 +22 –28 +30 – +9 – +10

27 33
–15 +16 –21 +23 – +4 – +4
22 27

150 180 0 – –21 +4 –28 +12 – –9 – –8

25 27 33
–21 +29 –28 +37 – +16 – +17
27 33
–14 +22 –20 +29 – +10 – +10
21 26

180 250 0 – –24 +5 –33 +13 – –11 – –8

30 31 37
–24 +35 –33 +43 – +19 – +22
31 37
–16 +27 –23 +33 – +13 – +14
25 29

250 315 0 – –27 +5 –36 +16 – –13 – –9

35 36 41
–27 +40 –36 +51 – +22 – +26
36 41
–18 +31 –24 +39 – +14 – +17
28 32

315 400 0 – –29 +7 –40 +17 – –14 – –10

40 39 46
–29 +47 –40 +57 – +26 – +30
39 46
–18 +36 –27 +44 – +18 – +19
31 35

80
400 500 0 – –32 +8 –45 +18 – –16 – –10
45 43 50
–32 +53 –45 +63 – +29 – +35
43 50
–20 +41 –30 +48 – +20 – +23
34 38

500 630 0 – –44 0 –70 0 – – – –26

50 70
–44 +50 –70 +50 – – – +24
70
–31 +37 –54 +34 – – – +11
57

630 800 0 – –50 0 -80 0 – – -80 –30

75
–50 +75 -80 +75 – – -80 +45
–33 +58 –58 +53 – – – +28
63

81
 Anexo nº9. Dimensiones de rodamiento superior

7228 BCBM
Producto popular

Dimensiones

d 140 mm

D 250 mm

B 42 mm

d1 ≈ 183.3 mm

d2 ≈ 163.6 mm

D1 ≈ 209.55 mm

a 103 mm

r 1,2 min. 3 mm

r 3,4 min. 1.1 mm

Dimensiones de los resaltes

da min. 154 mm

Da max. 236 mm

Db max. 243 mm

ra max. 2.5 mm

rb max. 1 mm

82
Datos del cálculo

Capacidad de carga dinámica básica C 199 kN

Capacidad de carga estática básica C0 212 kN

Carga límite de fatiga Pu 6.4 kN

Velocidad de referencia 3000 r/min

Velocidad límite 3600 r/min

Factor de cálculo A 0.763

Factor de cálculo kr 0.08

Factor de cálculo e 1.14

Rodamiento individual o par de rodamientos

dispuestos en tándem
Factor de cálculo X 0.35

Factor de cálculo Y0 0.26

Factor de cálculo Y2 0.57

Par de rodamientos dispuestos espalda con espalda o cara a

cara
Factor de cálculo X 0.57

Factor de cálculo Y0 0.52

Factor de cálculo Y1 0.55

Factor de cálculo Y2 0.93

83
 Anexo nº10. Dimensiones de rodamiento inferior

6226/C3VL2071

Dimensiones

d 130 mm

D 230 mm

B 40 mm

d1 ≈ 160.5 mm

D1 ≈ 197.5 mm

Dimensions

1,2
min. 3

mm

Dimensiones de los resaltes

da min. 144 mm

da max. 154 mm

Da max. 216 mm

ra max. 2.5 mm

Datos del
cálculo

84
Capacidad de carga dinámica básica C 156 kN

Capacidad de carga estática básica C0 132 kN

Carga límite de fatiga Pu 4.15 kN

Velocidad de referencia 5600 r/min

Velocidad límite 3600 r/min

Factor de cálculo kr 0.025

Factor de cálculo f0 15

85
Anexo nº11. Ficha de recolección de datos Ejes de Motores Eléctricos

86
Anexo nº12. Ficha de recolección de datos Ficha de registro de Tapas

87
Anexo nº13. Ficha de análisis de documentos para los manuales de ejes y
tapas

88
Anexo nº14. Validación de Instrumentos de recolección de datos

89
ACTA DE APROBACION DE ORIGINALIDAD DE TESIS

90
FORMATO DE AUTORIZACIÓN DE PUBLICACIÓN

91
AUTORIZACIÓN DE LA VERSIÓN FINAL DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

92