Introducción

El diseño de intercambiadores de calor constituye una de las actividades más relevantes

dentro de la ingeniería térmica moderna, debido a que estos equipos permiten un
aprovechamiento racional de la energía en los procesos industriales, mejorando la
eficiencia global de los sistemas productivos y contribuyendo al desarrollo sostenible
mediante la reducción del consumo energético y la optimización de recursos térmicos [1].
La creciente necesidad de garantizar procesos más eficientes y sostenibles ha
incrementado el interés por el estudio, diseño y mejora de estos dispositivos, los cuales se
han convertido en componentes fundamentales para la recuperación de calor residual, la
reducción de costos operativos y la mejora del rendimiento energético de las plantas
industriales [2].

Los intercambiadores de calor son equipos ampliamente utilizados en la mayoría de los

sectores industriales, ya que su función principal consiste en transferir energía térmica
desde un fluido a alta temperatura hacia otro fluido de menor temperatura, sin que entre
ambos exista necesariamente contacto directo. El principio fundamental de su
funcionamiento es la transferencia unidireccional de calor, donde el fluido más caliente
cede energía térmica al más frío a través de una superficie conductora, normalmente
metálica [3]. En la actualidad existen numerosos tipos de intercambiadores, los cuales
pueden clasificarse según distintos criterios, tales como la trayectoria de los fluidos, el
tipo de contacto térmico, la aplicación o su construcción. Esta variedad de
configuraciones responde a la diversidad de necesidades térmicas presentes en los
procesos industriales, abarcando desde sistemas de generación de energía y refrigeración,
hasta equipos para procesos químicos, farmacéuticos y alimentarios [4].

En particular, el intercambiador de calor de tubo y coraza representa uno de los diseños

más empleados y versátiles en la industria moderna, gracias a su capacidad para operar
bajo altas presiones y temperaturas, su facilidad de mantenimiento y su adaptabilidad a
diferentes condiciones de operación. Este tipo de equipo consiste en un conjunto de tubos
paralelos alojados en el interior de una carcasa cilíndrica, por los cuales circulan los
fluidos a distintas temperaturas, separados entre sí por las paredes del tubo, garantizando
así una transferencia de calor segura y eficiente [5]. Asimismo, estos equipos son
fabricados bajo estrictas normas internacionales, como las establecidas por la Tubular
Exchanger Manufacturer Association (TEMA), que definen los métodos de diseño,
materiales y procedimientos de construcción [3]. Su uso se extiende ampliamente en
procesos de calentamiento, enfriamiento y cambio de fase, lo que los convierte en piezas
clave en la ingeniería térmica contemporánea [6].

En el ámbito de la industria alimentaria, los intercambiadores de calor desempeñan un

papel esencial al garantizar condiciones térmicas controladas para procesos como la
pasteurización, esterilización o enfriamiento, los cuales son fundamentales para asegurar
la inocuidad y calidad de los productos [7]. Dentro de estos procesos, la pasteurización
ocupa un lugar preponderante, ya que constituye un tratamiento térmico diseñado para
eliminar microorganismos patógenos sin alterar significativamente las propiedades
nutritivas del alimento. Este método, desarrollado en honor a Louis Pasteur, se
caracteriza por aplicar temperaturas inferiores a 100 °C durante un tiempo determinado,
reduciendo la flora microbiana y prolongando la vida útil del producto. En el caso
particular de la leche, la pasteurización permite conservar su valor nutricional y sus
características organolépticas, al tiempo que previene la proliferación de
microorganismos perjudiciales para la salud [8].

Para llevar a cabo este tratamiento térmico, los intercambiadores de calor de tubo y
coraza resultan especialmente apropiados debido a su capacidad para trabajar con fluidos
de características distintas, su facilidad de limpieza y su diseño que permite mantener las
condiciones de asepsia requeridas en la industria láctea [9]. En estos equipos, la leche
fluye por el interior de los tubos, mientras que el agua caliente circula por la coraza,
permitiendo un intercambio térmico eficiente y evitando la contaminación cruzada entre
ambos fluidos [10]. Este tipo de intercambiador ha sido ampliamente adoptado en las
plantas procesadoras de leche por su confiabilidad, resistencia a la corrosión y capacidad
de garantizar un calentamiento uniforme del producto [5]. Además, su diseño modular
facilita el mantenimiento, la inspección y la adaptación a diferentes capacidades de
producción, lo cual resulta indispensable en una industria que demanda altos estándares
de calidad sanitaria [6].

En la actualidad, los intercambiadores de tubo y coraza empleados en procesos de

pasteurización representan una solución tecnológica consolidada, cuyo uso se ha
extendido a nivel global en plantas de procesamiento de alimentos [6]- Gracias a su
versatilidad y rendimiento térmico, estos equipos continúan siendo objeto de estudio e
innovación con el propósito de incrementar su eficiencia energética, reducir
incrustaciones y optimizar su diseño hidráulico y térmico [10].

En este sentido, el presente proyecto se centra en el diseño de un intercambiador de calor

para una planta láctea, cuyo propósito es garantizar un proceso de pasteurización
eficiente, seguro y de alta calidad, lo que evidencia la importancia de integrar soluciones
térmicas adecuadas a las exigencias actuales de la industria alimentaria [9]. Como
objetivos específicos se tienen en cuenta; determinar las dimensiones principales del
intercambiador de tubo y coraza (número de tubos, longitud, diámetro de la coraza)
mediante cálculos térmicos básicos, asegurando que cumpla con los requerimientos de
pasteurización de leche, evaluar la viabilidad económica del diseño mediante un análisis
de costos de materiales, fabricación y operación, comparando con alternativas existentes
en el mercado y verificar el cumplimiento de normas de higiene y seguridad alimentaria
en la selección de materiales y en el diseño de superficies en contacto con el producto.
Capítulo I: Marco Teórico.
En el Capítulo I se establece el marco teórico fundamental para el diseño de
intercambiadores de calor, con especial énfasis en los de tubo y coraza. Se presenta una
clasificación general de estos equipos, sus principios de funcionamiento y los
mecanismos de transferencia de calor involucrados. Asimismo, se describe la estructura,
los componentes principales y los parámetros que gobiernan su desempeño térmico,
como el coeficiente global de transferencia. Finalmente, se contextualiza su aplicación
específica en la industria alimentaria, destacando su importancia en procesos como la
pasteurización láctea.

1.1 Intercambiadores de calor e intercambiador de tubo y coraza

Cuando existe un gradiente de temperatura dentro de un sistema, o cuando dos sistemas a
diferentes temperaturas entren en contacto, la energía es transferida. El proceso por el
cual la energía es transferida se conoce como transferencia de calor [2]. Los procesos que
emplean fenómenos de transporte de calor aparecen frecuentemente en la industria.
Existen tres mecanismos diferentes por los cuales ocurre la transferencia de calor: la
conducción, donde la transferencia de calor se realiza a través de un material fijo; la
convección, donde la transferencia ocurre de un punto a otro entre un fluido; gas o
líquido, por efecto del mezclado de una porción de un fluido con otro, y finalmente la
radiación. Los intercambiadores de calor son equipos para transferir calor desde una
corriente fluida caliente a una corriente fluida fría. Existen tres grandes tipos de
intercambiadores: Recuperador o intercambiador a través de una pared sin almacenar
calor; intercambiador de contacto directo sin almacenar calor; regenerador, acumulador o
intercambiador con almacenamiento de calor [7].

Los sistemas térmicos industriales dependen de equipos de intercambio debido a su papel

fundamental en la recuperación y transferencia de energía. En este sentido, los
intercambiadores de calor son de uso común en una amplia variedad de aplicaciones,
desde los sistemas domésticos de calefacción y acondicionamiento del aire hasta los
procesos químicos y la producción de energía en las plantas grandes. [3]. Los
intercambiadores de calor se clasifican por su: geometría, construcción, procesos de
transferencia, grado de compactación de la superficie, arreglos de flujo, fase de los
fluidos de proceso y mecanismo de transferencia de calor [2]. Pueden ser clasificados en
función de su geometría de construcción: tubos, placas; tipo de transferencia de calor: una
fase y dos fases; tipo de flujo: en paralelo, contraflujo o cruzado [4]. Asimismo, se
clasifican según características constructivas: tubular: doble tubo, carcasa y tubos; placas:
paralela, espiral; compactos: tubos-aletas, placas-aletas. [6] Reciben una clasificación
según su modo de operación, estos son: flujo paralelo, contra flujo de un solo paso,
regenerativos y no regenerativos [3].
 Tabla 1: Algunos tipos de clasificación de los intercambiadores de calor.

Recuperadores o de transferencia directa.

Regeneradores o de almacenamiento.
Según el proceso de transferencia de calor Lecho fluidizado.
Contacto directo.
Con combustión o generadores de calor.
Tubular: doble tubo, carcasa y tubos.
Según las características constructivas Placas: paralela, espiral,
Compactos: tubos-aletas, placas- aletas
Según la disposición de los flujos Paralelo
Contracorriente
Cruzado.

El tipo de intercambiador de calor más comúnmente usado en la industria es el

intercambiador de calor de tubo y coraza (ICTC), ya que suministra una cantidad de
transferencia de calor relativamente elevada por unidad de volumen, es muy versátil y
flexible, y puede ser diseñado para efectuar casi cualquier servicio de transferencia de
calor [1]. Los intercambiadores de carcasa y tubos son los intercambiadores más
versátiles. Tienen ratios de transferencia de calor relativamente grandes en proporción a
sus áreas y volúmenes, pueden ser diseñados para trabajar con altas presiones y ofrecen
una limpieza sencilla. Estos intercambiadores de calor consisten en un haz de tubos
redondos montados en el interior de una carcasa cilíndrica y cuyos ejes son paralelos. En
ellos, un fluido circula por el interior de los tubos, mientras que el otro atraviesa el
interior de la carcasa realizando cambios de dirección gracias a unas placas deflectoras
como se muestra en la figura 1 [4].

Figura 1: Esquema de un intercambiador de calor de coraza y tubos (un paso por la

coraza y un paso por los tubos
Los componentes principales de estos intercambiadores son: el haz de tubos, la carcasa,
el cabezal frontal, el cabezal trasero y los deflectores [4]. La estructura interna exige un
entendimiento de sus resistencias térmicas, lo cual se refleja en la ecuación fundamental
del coeficiente global:

1 1 δ 1
= + R {f , i } + + R { f , o} + Ecuación 1
U hi k ho

Donde:

 U = coeficiente global de transferencia de calor

 hi = coeficiente de convección del lado interno del tubo

 h o= coeficiente de convección del lado externo

 R f ,i = resistencia por incrustación interna

 R f ,o = resistencia por incrustación externa

 δ = espesor de la pared del tubo

 k = conductividad térmica del material del tubo

Existen diversos criterios para evaluar el funcionamiento de los intercambiadores de

calor. De ellos, el comportamiento del coeficiente global de transferencia se considera un
parámetro fiable para determinar con qué rapidez se deterioran las condiciones que
favorecen el intercambio térmico [5]. El intercambiador de calor está compuesto de
diferentes resistencias térmicas que afectan su rendimiento térmico global. El coeficiente
global de transferencia de calor representa la síntesis de todos esos mecanismos
involucrados [2]. Los componentes de los intercambiadores se pueden reconocer de un
modo más fácil como un tubo por donde un flujo de fluido está pasando mientras que otro
fluido fluye alrededor de dicho tubo para enfriarlo o calentarlo, por lo que pueden existir
diferente tipos de transferencia de calor como: a) Transferencia de calor por convección
del fluido hacia la pared interna del tubo b) Transferencia de calor por conducción a
través de la pared del tubo c) Transferencia de calor conexión desde la pared externa del
tubo hacia el fluido exterior. En la figura se muestran algunos valores representativos del
coeficiente tal de transferencia U, donde se observa que el coeficiente varía alrededor de
10 W/m2 [3].
Tabla 2: valores representativos de los coeficientes totales de transferencia de calor
en los intercambiadores de calor.

Tipo de intercambiador de calor U, W/m² °C

Agua hacia agua 850-1700

Agua hacia aceite 100-350

Agua hacia gasolina o queroseno 300-1000

Calentadores de agua de alimentación 1000-8500

Vapor de agua hacia combustibleo ligero 200-400

Vapor de agua hacia combustibleo pesado 50-200

Condensador de vapor de agua 1000-6000

Condensador de freón (agua enfriada) 1000-6000

Condensador de amoniaco (agua enfriada) 300-1000

Condensador de alcohol (agua enfriada) 300-1000

Gas hacia gas 250-700

Agua hacia aire en tubos con aletas 10-40

Vapor de agua hacia aire en tubos con 30-60

aletas (vapor de agua en los tubos)

Después de cierto tiempo en operación las superficies de transferencia de calor de un

cambiador de calor pueden cubrirse con diversos depósitos. Esta capa representa una
resistencia adicional al flujo de calor y tiene como resultado una reducción en el
rendimiento [2]. La superficie de intercambio juega un papel crítico en el desempeño
térmico: Los tubos proporcionan la superficie de transferencia de calor entre un fluido
que fluye dentro de ellos y otro que fluye sobre su superficie externa. Se encuentran
disponibles en varios metales como acero de bajo carbono, cobre, aluminio, admiralty,
70-30 cobre-níquel, aluminio-bronce, aceros inoxidables, etc. La coraza es simplemente
el recipiente para el fluido externo, también tiene su propia clasificación según normas.
Existen seis arreglos estandarizados de corazas en las normas TEMA clasificados como
E, F, G, H, J y X. Usualmente se instalan deflectores (placas) del lado de la coraza… para
soportar los tubos evitando así el pandeo y vibración e incrementar el coeficiente de
transferencia de calor del fluido ya que variando la distancia entre baffles se puede
modificar la velocidad del fluido por la coraza, induciendo turbulencia [11].

Las direcciones del flujo de los fluidos en los intercambiadores de calor indirectos
pueden ser de flujo paralelo o en serie, bien sea en el mismo sentido (equicorriente) o en
sentido opuesto (contracorriente), y de flujo cruzado, cuando las corrientes mantienen
direcciones que se cruzan, generalmente en forma perpendicular. En las siguientes tablas
se presentan las propiedades de transporte del agua así como las especificaciones
dimensionales correspondientes al modelo matemático [4].

Tabla 3: Propiedades de transporte del agua según el modelo matemático

Símbolo Descripción Unidades Valores

F₁ Flujo volumétrico m³/s 0.000001 – 0.006

de agua

vc Velocidad m/s 0.00 – 1.72

promedio

Tc1 Temperatura de °C 10 – 15
agua entrada

Tc2 Temperatura de °C 10 – 70
agua salida

Cpc Capacidad J/kg°C 4181.3

calorífica del agua

ρc Densidad del agua kg/m³ 1000

μc Viscosidad del agua Pa·s 0.0009

Cuando se diseñan los intercambiadores de calor, se toma en consideración que el

coeficiente global de transmisión de calor del mismo sea lo suficientemente elevado para
obtener un buen rendimiento del equipo. Sin embargo, para obtener los más altos valores
para este coeficiente es necesario ajustar las variables de las que depende, las cuales son:
la turbulencia del flujo, la forma, el espesor, el tipo de material de fabricación, y la
presencia de depósitos en la superficie de intercambio de calor, también conocida como
ensuciamiento. La turbulencia es particularmente importante en intercambiadores de tubo
y coraza debido a la interacción entre bafles, tubos y el recorrido lateral del fluido del
lado de la coraza, lo cual produce un patrón de flujo complejo [6].
El espaciamiento entre deflectores es, por tanto, un factor clave para lograr una correcta
distribución de flujo dentro de la coraza, el espaciado entre los bafles debe estar entre
20% y 100% del diámetro del bafle. Esto también está determinado por el tipo de soporte
que brindan a la tubería y a las vibraciones causadas en el sistema por el flujo de agua
[12]. La decisión del lugar de circulación de los fluidos depende de las propiedades
físicas de los mismos y de ciertas condiciones del proceso. Los fluidos muy viscosos
deben colocarse fuera de los tubos para elevar los coeficientes de transferencia, por
crearse allí mayor turbulencia [11]. También se contemplan criterios adicionales de
operación. Las consideraciones más importantes son la corrosión y el ensuciamiento; los
fluidos corrosivos deben colocarse por la entrada de las tuberías [12]. El ensuciamiento es
un componente fundamental en la caída del rendimiento. Después de cierto tiempo en
operación las superficies de transferencia de calor de un cambiador de calor pueden
cubrirse con diversos depósitos presentes en los sistemas de flujo, esta capa representa
una resistencia adicional al flujo de calor y tiene como resultado una reducción en el
rendimiento. Esto se refleja en la curva de disminución progresiva del coeficiente U [9].
Además, su cálculo previo es necesario para determinar el factor de incrustaciones e
impacto de las deposiciones en la pérdida de eficiencia de la instalación [6].

El flujo cruzado de paso múltiple combina las características de dos o más

intercambiadores de calor, las corrientes de fluidos intercambian calor más de una vez.
Este tipo de intercambiador invierte el sentido de las corrientes utilizando pliegues en los
bordes en forma de ‘U’ [9]. El proceso de dimensionamiento estructural es el inicio en el
proceso de construcción, ya que este nos permite determinar el tamaño medio del
intercambiador de calor y a su vez, nos permite modelar y simular la estructura para
obtener las condiciones propicias de trabajo del Sistema [12].

Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos operan bajo principios que pueden
modelarse mediante balances de energía y ecuaciones de transporte. El desarrollo de
modelos matemáticos permite caracterizar la operación del intercambiador. A través de
los siguientes balances de materia y energía se describe el modelo matemático del
intercambiador de calor de tubos y coraza, las consideraciones principales son:

{ Q }= { m }c c { p , c } ( T { c,o} −T {c ,i }
= { m }h c { p , h} ( T
) { h,i } −T {h ,o} )
Ecuación 2

1.2: Intercambiadores de tubo y coraza en la industria alimentaria. (Planta láctea)

Es necesario destacar que en la Industria Alimentaria a pesar que existen una gran
cantidad de intercambiadores de calor, de diferentes formas y funciones, encontramos
entre otros los siguientes: evaporadores, calderas, enfriadores y pasteurizadores. Se puede
señalar que los intercambiadores de calor utilizados en la Industria Alimentaria tienen sus
ventajas y desventajas [13]. En una planta láctea, la transferencia térmica es
imprescindible en múltiples procesos, como:

 pasteurización,

 fermentación,

 enfriamiento,

 estabilización microbiológica.

Durante el proceso de pasteurización, los productos se calientan e inmediatamente se

someten a enfriamiento. El proceso de enfriamiento es igualmente crítico, destruye todos
aquellos microorganismos que se encuentran presentes en el suministro de aire. [13]
Existe una amplia gama de alimentos que pueden ser sometidos a procesamiento
mediante intercambiadores de calor, pero el tipo de intercambiador de calor a escoger
dependerá principalmente de ciertos factores como la viscosidad del alimento. Los
intercambiadores de calor tubulares son comúnmente diseñados para la regeneración
indirecta de calor. La pasteurización de la leche requiere condiciones estrictas de higiene,
control térmico y seguridad microbiológica, por lo cual los intercambiadores de calor
desempeñan un papel fundamental en procesos térmicos continuos. Como se puede
apreciar en los intercambiadores de calor se manejan temperaturas altas y bajas y hay una
transferencia entre estas. El impacto que tiene este proceso en una planta láctea es de gran
importancia. Ya que con el empleo de equipos como los intercambiadores de calor los
operadores, tecnólogos e ingenieros pueden realizar distintas operaciones durante el
proceso de elaboración de un determinado producto, permitiendo que estos beneficios
como la conservación, purificación, inocuidad y calidad. Así como la eficiencia en los
procesos, ahorros de recursos y disminución de pérdidas [14]. Durante el proceso de
pasteurización, los productos se calientan e inmediatamente se someten a enfriamiento.
Asimismo, se utilizan equipos térmicos para procesos con sólidos suspendidos o fluidos
de diversa viscosidad, es de vital importancia durante el proceso de fermentación y para
atenuar los procesos de oxidación o crecimiento de microorganismos; se hace uso de un
intercambiador para evitar, de este modo, cualquier tipo de obturación producida por
alguna de las partículas sólidas que lo componen. El desempeño de los equipos depende
de la naturaleza del alimento. La elección del tipo de equipo a usar depende de factores
como: el tipo de producto (ácido o de baja acidez, viscoso o no viscoso, fluido o con
partículas, sensible o estable al calor), potencial de obstrucción, fácil de limpiar y
mantener, y el costo del intercambiador de calor [15].

Más del 65% de la participación de los intercambiadores de calor de la industria

alimentaria y de procesos está en manos del intercambiador de calor de carcasa y tubos,
por razones como su versatilidad para manejar una amplia gama de condiciones de
operación con una variedad de materiales, experiencia en diseño, métodos de diseño
probados y práctica de diseño con códigos y estándares [14]. En el proceso de selección
del equipo adecuado; una vez revisadas las características técnicas de cada equipo se
considera que el equipo más apropiado es el intercambiador de coraza y tubos; porque es
apropiado para el trabajo con líquidos corrosivos y garantiza condiciones de asepsia para
el producto, en este caso la leche. Entre sus ventajas se aprecian bajos costos de
mantenimiento, soporte de altas presiones de trabajo, soporte altas temperaturas de
operación, aporta gran seguridad en procesos asépticos, facilidad para inspección y
montaje [10]. Además, en el caso de productos viscosos o con partículas, la selección del
óptimo intercambiador de calor depende en gran medida de las condiciones del flujo la
integridad particular, sabor y color del producto final son tomados en cuenta. Cabe
destacar que el uso del intercambiador tubular garantiza contacto térmico indirecto,
prevención de contaminación cruzada, cumplimiento de normativas sanitarias, eficiencia
energética en el proceso térmico [6].

Esta ecuación describe el flujo interno, la pérdida de calor, el desempeño térmico y la

relación entre los coeficientes convectivos externo e interno [15].

1.3 Método de Bell-Delaware para el diseño de intercambiadores de tubo y coraza

El método de Bell–Delaware constituye uno de los procedimientos más sólidos y
ampliamente aceptados para el cálculo del comportamiento térmico e hidráulico del lado
de la coraza en los intercambiadores de calor de tubos y coraza. Su desarrollo surge de la
necesidad de corregir las limitaciones de los métodos clásicos, los cuales asumen
condiciones ideales de flujo cruzado uniforme y no consideran los múltiples efectos
hidrodinámicos reales presentes en este tipo de equipos. En la práctica, el flujo del fluido
en la corazaes altamente complejo debido a la presencia de segmentales, holguras
constructivas y zonas de mezcla, lo que provoca desviaciones significativas respecto al
comportamiento ideal [16]. De acuerdo con la literatura técnica, estos efectos reales del
flujo incluyen corrientes de fuga entre el deflector y la coraza, fugas entre tubos y
deflectores, así como corrientes de bypass que evitan el contacto directo con el haz
tubular. El método de Bell–Delaware incorpora dichos fenómenos mediante un conjunto
de factores de corrección empíricos, obtenidos a partir de una amplia base experimental,
permitiendo ajustar el coeficiente de transferencia de calor y la caída de presión a valores
más representativos del desempeño real del intercambiador [17]. El procedimiento parte
del cálculo de un coeficiente de transferencia de calor ideal del lado de la coraza,
suponiendo flujo cruzado puro a través de un banco de tubos perfectamente confinado.
Este coeficiente ideal, denotado como h_id, se obtiene a partir de correlaciones de
número de Nusselt desarrolladas para bancos de tubos en flujo transversal.
Posteriormente, dicho coeficiente es corregido mediante la aplicación de factores
multiplicativos que representan los distintos mecanismos de desviación del flujo real. La
expresión general del coeficiente corregido del lado de la coraza se plantea como:
hs=hid · Jc · Jl · Jb · Js · Jr Ecuación 3

Cada uno de estos factores tiene un significado físico bien definido. El factor Jc corrige el
efecto de la configuración geométrica de los deflectores, considerando el corte del
deflector y su espaciamiento. Este factor refleja la fracción de tubos efectivamente
sometidos a flujo cruzado y el intercambio térmico que
ocurre en las ventanas de los deflectores. Valores pequeños del corte del deflector tienden
a incrementar la efectividad del intercambio, mientras que cortes excesivos reducen la
eficiencia térmica global. El factor Jl representa el impacto de las fugas inevitables
debidas a las holguras constructivas entre el deflector y la coraza, así como entre el
deflector y los tubos. Estas fugas permiten que una fracción del
fluido evite el paso por el banco de tubos, disminuyendo la velocidad efectiva de flujo
cruzado y, por tanto, el coeficiente de transferencia de calor. Este efecto es
particularmente significativo cuando las holguras son grandes o cuando el espaciamiento
entre deflectores es reducido. El factor Jb tiene en cuenta las corrientes de bypass que se
desarrollan entre el haz tubular y la coraza, así como aquellas asociadas a particiones de
paso en intercambiadores multipaso. Estas corrientes reducen la fracción del fluido que
participa activamente en el intercambio térmico. El uso de tiras de sellado permite mitigar
este fenómeno, incrementando el valor de Jb y mejorando el desempeño térmico del
equipo. El factor Js corrige la influencia del mayor espaciamiento entre deflectores en las
zonas de entrada y salida del intercambiador. Debido a la presencia de las boquillas, estas
regiones presentan velocidades más bajas y, por consiguiente, coeficientes locales de
transferencia de calor inferiores a los de la región central. Este efecto se traduce en una
reducción global del coeficiente promedio del lado de la coraza. El factor Jr considera la
formación de gradientes térmicos adversos en régimen laminar, particularmente a
bajos números de Reynolds. En estas condiciones, la estratificación térmica puede reducir
significativamente la efectividad del intercambio. Para flujos turbulentos, este factor
tiende a la unidad y su influencia es despreciable [16].

La aplicación conjunta de estos factores da lugar a un factor de corrección global que,

incluso en intercambiadores bien diseñados, suele situarse alrededor de 0.6. Esto implica
que el coeficiente de transferencia de calor real del lado de la coraza puede ser
aproximadamente un 40 % inferior al valor ideal calculado bajo supuestos de flujo
perfecto. Este resultado pone de manifiesto la importancia de considerar los efectos reales
del flujo en el diseño térmico de intercambiadores de tubos y coraza. Además del análisis
térmico, el método de Bell–Delaware también se extiende al cálculo de la caída de
presión en la coraza, considerando de forma análoga los efectos de fugas y bypass. La
caída de presión total se obtiene a partir de la suma de las contribuciones
correspondientes a las zonas de flujo cruzado, las ventanas de los deflectores y las
regiones de entrada y salida, aplicando factores de corrección similares
a los utilizados en el análisis térmico. [17]

El método es notablemente más complejo que las metodologías tradicionales. Requiere el

cálculo de múltiples factores de corrección ( J ) y la resolución iterativa de ecuaciones, lo
que hace casi indispensable el uso de software especializado o programas de cálculo,
dificultando su aplicación manual rápida. Los factores de corrección se basan en
correlaciones experimentales específicas. Si bien son amplias, su aplicación fuera de los
rangos de datos en los que se calibraron (geometrías de haz, tipos de chicana, rangos de
número de Reynolds) puede introducir incertidumbre. Es un método específicamente
desarrollado para el lado de la coraza. Para un diseño completo del intercambiador, debe
ser complementado con métodos adecuados para el lado de los tubos (como el uso de la
correlación de Sieder y Tate para flujo interno) y con el cálculo del coeficiente global.
Aunque es muy completo para intercambiadores con chicanas, su aplicabilidad directa a
otros tipos de configuraciones en la coraza (como flujo axial sin chicanas) puede ser
limitada y requerir adaptaciones. [18]

Para el diseño del intercambiador de calor de tubo y coraza destinado a la pasteurización

de leche en una planta láctea, donde se requiere optimizar la eficiencia térmica, garantizar
un calentamiento uniforme y realizar un análisis energético y económico riguroso, la
adopción del método de Bell-Delaware representa la opción de mayor rigor técnico. A
pesar de su mayor complejidad inicial, su precisión justifica su uso, permitiendo un
dimensionamiento más seguro y eficiente, lo que se alinea con los objetivos de obtener
un equipo que cumpla con altos estándares de calidad y viabilidad económica.

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