PLC nivel 1
PLC
Ventajas
• Sustituye gran cantidad de relés
• Posee temporizadores, contadores, registros de desplazamientos, etc., todos internos.
• No tiene piezas en movimiento ( contactos )
• Tiene conexiones únicamente en las entradas y salidas ( mucho menor el cableado )
• Instrucciones fácil de modificar
• Facilidad de puesta a punto ( simulación de funcionamiento sin necesidad de cablear )
Breve reseña histórica
Creado a pedido de General Motor para facilitar cambios en los procesos productivos con
menor esfuerzo y tiempo.
El primero fue creado en el año 1968, contaba con 120 entradas y salidas, pesaba
aproximadamente 45 Kg. estaba basado en una lógica electrónica. Luego en 1972 avanzo la
tecnología a una lógica semicomputada y el avance fue constante hasta llegar a una lógica
procesada.
Se los clasifican por :
Sus entradas y salidas: Ej: 7 E / 5 S a relés o 10 E / 6 S a transistor
Su velocidad de proceso de datos: Ej.: de 2 a 8 microsegundos / instrucción.
Su capacidad de memoria: Ej.: 1 a 4 K ( 1 K aproximadamente 950 pasos )
Diagrama de bloques de un PLC
Módulos de entradas y salidas:
Traducen señales eléctricas en digitales en el modulo de entradas y a la inversa en el modulo
de salidas.
Memoria:
En memoria se guarda el programa a ejecutar y los datos de los estados de entradas y salidas
actualizados.
La memoria es del tipo EEPROM este tipo de memoria permite grabar y luego leer y además
tiene la ventaja que se puede borrar eléctricamente, lo que implica un nivel de flexibilidad
importante.
En el caso de un corte de energía, al retornar la alimentación tanto el programa como los
datos siguen vigentes. Osea que el proceso sigue en la misma fase en que estaba., ( arranque
en caliente ).
Computadora o cargador:
Son los encargados de crear el programa que va a gobernar el proceso y luego transferirlo a la
memoria del PLC.
Procesador ( Unidad central de proceso ):
De acuerdo con las señales de entrada y con en programa de ejecución guardado en memoria,
emite señales de salida que son las que controlas los procesos.
Secuencia de ejecución
Etapa 1:
Se verifica el estado normal de todas las funciones vitales del PLC, verifica ubicación dentro
de una red ( si la hubiera ), etc.
Etapa 2::
Se leen las señales eléctricas y se transforman en señales digitales en el módulo de entradas,
estas consisten en cadena de 0 y 1 formando Bytes, que son acumulados en memoria.
Etapa 3:
Se ejecuta el programa dependiendo de las entradas obtenidas y se actualizan los datos en
memoria y se toman decisiones de devolución.
Etapa 4:
Se emiten señales digitales que serán convertidas en señales eléctricas en el módulo de
salidas, para luego ser distribuidas en el proceso.
Previamente esas señales comandan pequeños relés ,a través de transistores, o bien
transistores propiamente dichos, que cierran contactos con la bornera de conexión de salidas.
Algunas características
Son elementos compactos
De fijación sobre riel (generalmente)
Posee bornera de entradas, salidas y de alimentación
Alimentación por lo general de 220 v ( con rango de dispersión ).
Interconexión a PC.
Esquemas de conexión externa
El conexionado externo puede tener algunas variantes, como las que se detallan a
continuación:
1 ) Con bornera para alimentación general típicamente 220 v,
Con fuente interna para las entradas
Con fuente externa para las salidas
2 ) Con bornera para alimentación general típicamente 220 v,
Con fuente externa para las entradas con ingreso de un común al PLC
Con fuente externa para las salidas, ingresando con un común en el PLC
3 ) Con bornera para alimentación general típicamente 220 v,
Con fuente externa para las entradas con ingreso de tensión en la bornera
Con fuente externa para las salidas, ingresando con un común en el PLC
Tipos de Salidas
Existen 2 tipos de salidas :
Salidas a relé
Salidas a transistor
Las salidas a relé manejan una mayor corriente eléctrica aunque tienen la desventaja de la
existencia de contactos que sufren desgastes.
Las salidas a transistor manejan menor corriente pero tienen la ventaja de no sufrir desgastes.
El control del PLC puede ser con un conductor en la base del transistor, aunque se los
encuentran también opto acoplados, osea por medio de un elemento emisor de luz que logra
polarizarlo.
Programación
Hay dos formas básicas de programación
A ) Por instrucciones ( también llamado lista )
B ) por símbolos ( ladder )
A continuación efectuaremos una descripción de algunas funciones básicas del PLC,
comparando diagrama ladder, instrucciones para el PLC Micro 1, instrucciones o lista para el
PLC Nano.:
Contacto Normal abierto
Ladder
Micro 1 Nano
LD % I 0.1
LOD 1
OUT 201 ST % Q 0.1
Contacto normal cerrado ( invertido o negado )
Nano
Micro 1
LDN % I 0.1
LOD NOT 1
OUT 201 ST % Q 0.1
Producto lógico “Y “ Función “ AND “ (Contactos en serie )
Micro 1 Nano
LOD 1 LD % I 0.1
AND LOD NOT 2 ANDN % I 0.2
OUT 201 ST % Q 0.1
Suma Lógica “O “ función “ OR “( Contactos en paralelo )
Micro 1 Nano
LOD NOT 1 LDN % I 0.1
OR 2 OR % I 0.2
OUT 201 ST % Q 0.1
Serie Paralelo
Micro 1 Nano
LOD 1 LD % I 0.1
LOD NOT 2 AND (LDN % I 0.2
OR 3 OR % I 0.3
AND LOD )
OUT 201 ST % Q 0.1
Micro 1 Nano
LOD 1 LD % I 0.1
AND NOT 2 ANDN % I 0.2
LOD 3 OR ( LD % I 0.3
AND 4 AND % I 0.4
OR LOD )
OUT 201 ST % Q 0.1
Bloque Temporizador
Hay 3 tipos
Con retardo a la conexión
Con retardo la desconexión
Con retardo prefijado frente a un pulso
A la conexión
En este caso al energizar el temporizador este cuenta un determinado tiempo y luego cierra
sus contactos abiertos y abre sus contactos cerrados. El tiempo se calcula como Base de
tiempo por el valor seteado en la configuración.
Micro 1 Nano
LOD 1 BLK % TM5
TIM 5 LD % I 0.1
50 IN
LOD TIM 5 END BLK
OUT 201 LD % TM5 Q
ST % Q 0.1
Bloque Contador
Este recibe pulsos en la entrada de conteo y al llegar al valor seteado cierra sus contactos
abiertos. También tiene una entrada de reset que vuelve a 0 el estado del contador.
Micro 1 Nano
LOD 1 BLK % C5
LOD 2 LD % I 0.1
CNT 1 R
5 LD % I 0.2
LOD CNT 5 CU
OUT 201 END BLK
LD %C5.D
ST % Q 0.1
Método grafset
Este método se utiliza para resolver automatismos que son en esencia secuenciales. El método
es fundamentalmente grafico, en realidad, es una forma de programación simbólica, la cual se
puede trabajar tal y bajar a la memoria del PLC en ese estado, lo cual mejora los tiempos de
aplicación y de barrido de programa.
Recordemos que cuando la forma utilizada para la programación es Ladder o lista de
instrucciones, el tratamiento del programa se ejecuta de izquierda a derecha y de arriba hacia
abajo línea a línea.
Esto hace que la operatoria de lectura de programa sea completa a lo largo de todas las líneas
( dentro de un scan del PLC aprox. igual a 10 mseg ).
Cuando se programa en grafset se puede utilizar símbolos gráficos que generen acciones a
tomar y esperar ordenes de transición para pasar a tomar otras decisiones posteriores. Si no se
producen las señales de transición no se avanza con el programa.
Esto hace que el barrido del programa sea mas veloz y eficiente y como ventaja adicional la
solución de fallas sea mas rápida y sencilla de localizar, debido a que solo hay que verificar a
los elementos encargados de dar las ordenes de transición que impiden seguir ejecutando el
programa.
El método contiene 3 partes:
• Pre-secuencia
• Secuencia
• Post-secuencia
En la pre-secuencia se colocan las lógicas previas al tratamiento de la secuencia como
condición de ingreso, en la secuencia se genera el barrido de etapas y transiciones que dan
logar a que en el post-secuencia se tomen decisiones a tomar ( Salidas, Temporizaciones,
conteos etc.).
Esquema grafico
Existe una forma de pasar este método grafico a un diagrama Ladder en forma sistemática,
para lo cual habrá que avocarse exclusivamente a un método de conversión en primera
instancia para luego hacer algún “juste fino” si es necesario.
Sistematización Grafset-Ladder
Para pasar la secuencia a un desde grafset a Ladder se recurre a armar líneas que incluyan las
señales de transición y la etapa activa para dar lugar al seteo de loa etapa posterior y una vez
seteada resetear la etapa anterior.
La línea quedaría armada con el siguiente modelo repetitivo:
Para el ejemplo anterior la secuencia quedaría conformada de la siguiente forma:
Y el post-secuencia:
En conclusión en el ladder que sistematiza la secuencia se obtiene un barrido cíclico y
permanente siempre que se den las señales de transición para que en el post se tomen
decisiones, en este ejemplo de salidas, cada vez que el programa ingrese en cada etapa
asignando un “1” al bit de memoria (%Mi).
Aplicación a la electroneumática
Una aplicación muy usual y mas que interesante, es la aplicación del PLC en el control de la
neumática o mejor dicho la electroneumatica.
Es sabido que la utilización de aire comprimido para la solución de situaciones problemáticas
en la industria es muy común, solo hace falta una fuente de aire: Un Compresor ( con
tratamiento de aire a posterior ), válvulas direccionales y cilindros neumáticos de aplicación
Por lo general los cilindros reciben una codificación literal ( A, B, C etc.) y las posiciones de
extendido o retraído se las indican con 1 y 0 ó + y – Ej.: A1, B0 etc.
Es muy común la utilización de avances y retrocesos secuenciales ya que debemos pensar que
en el ámbito de la industria los cilindros tienen acciones concretas y reales en cuando a
desplazamientos de objetos, herramientas etc.
Este tipo de secuencias se logran con la utilización de un esquema con una lógica cableada o
bien con un programa sobre un PLC.
Este programa puede responder a una asociación and/or (serie/paralelo) o bien a un Grafset.
Ejemplo de un secuencia a lograr mediante un programa de PLC creado a partir de un
esquema grafset de funcionamiento.
Secuencia a lograr: A1,B1,C1,Temporizar 5 seg, C0,B0,A0.
El esquema de conexionado del PLC quedaría configurado de la siguiente forma:
El grafset:
La secuencia pasada al ladder:
El Post:
PLC nivel 1
Guía de trabajos prácticos
1. Construir Un esquema ladder y la lista de instrucciones para controlar la marcha y parada
de un motor asincrónico trifásico, con retención en programa, utilizando 2 entradas.
(Marcha y parada ).
2. Idem 1 con retención física real.
3. Construir un esquema ladder y lista de instrucciones, que permita el control de una marcha
y parada de un motor asincrónico trifásico, con retenciones y enclavamientos en programa.
Utilizar 3 entradas ( marcha horaria, marcha anti horaria y parada común ).
4. Generar un esquema ladder y lista de instrucciones, que permita controlar la marcha y
parada de un motor utilizando las funciones SET y RESET.
5. Construir un esquema ladder y lista de instrucciones, que permita controlar la marcha y
contramarcha de un motor asincrónico trifásico ( con enclavamiento de seguridad )
mediante las funciones SET y RESET.
6. Construir un esquema ladder que permita automatizar el llenado de un tanque elevado ,
que tiene una reserva de seguridad ( Cisterna ) mediante la función SET y RESET, Con 5
entradas ( Nivel inferior cisterna, nivel superior de cisterna, nivel inferior en tanque elevado,
nivel superior en tanque elevado y habilitación ). El sistema prevé 2 salidas una para la
bomba de llenado del tanque elevado que acciona si el tanque cisterna esta en nivel
superior y el tanque elevado esta nivel inferior y otra salida para bomba de llenado de
cisterna si es necesario, teniendo en cuenta la información de nivel.
7. Construir un esquema ladder que permita con un solo pulsador, accionar el arranque y la
parada de un motor comandado por la salida 0.
8. Diseñar un esquema ladder que permita accionar alternativamente dos motores
comandados por las salidas 0 y 1 mediante un pulsador de marcha y uno de parada.
9. Adaptar el ejercicio 8 para que se alterne automáticamente el ascenso de agua con dos
bombas.
10. Mediante un esquema ladder lograr la conexión de una salida después de 10 seg.
11. Mediante un esquema ladder lograr la desconexión de una salida después de 10 seg.
12. Diseñar un esquema ladder que logre controlar un arranque secuencial de 3 motores cada
10 seg. Mediante una orden de marcha, la parada debe tener la secuencia obligatoria de
motor 1, motor 2 y por ultimo motor 3.
13. Construir un esquema ladder que permita controlar un arranque estrella-triangulo mediante
un pulsador de marcha y uno de parada.
14. Mediante un esquema ladder controlar un sistema que ante una falla ( presente en la
entrada 1) comience el destello de una señal luminosa y después de 10 veces que accione
una señal sonora
15. Controlar mediante un plc la automatización de una playa de estacionamiento. El sistema
debe tener en cuenta:
%I0.0: Presencia de automóvil entrante
%I0.1: Final de carrera superior de barrera de entrada
%I0.2: Final de carrera inferior de barrera de entrada
%I0.3: Presencia de automóvil saliente
%I0.4: Final de carrera superior de barrera de salida
%I0.5: Final de carrera inferior de barrera de salida
%I0.6: Barrera infrarroja sobre la entrada
%I0.7: Barrera infrarroja sobre la salida
%Q0.0: motor de ascenso de barrera de entrada
%Q0.1: motor de descenso de barrera de entrada
%Q0.2: motor de ascenso de barrera de salida
%Q0.3: motor de descenso de barrera de salida
%Q0.4: Luz verde
%Q0.5: Luz roja
16. Automatizar una sierra que corte 100 piezas de igual longitud y luego detenga su actividad:
%I0.0 Detección de pieza
%I0.1 Detección de pieza cortada
%I0.2 Final de carrera superior de sierra
%I0.3 Habilitación
%Q0.0: Motor de descenso
%Q0.1: Motor de ascenso
Se prevé un tiempo de demora de 5 seg. entre la llegada de la sierra al nivel superior y el
comienzo del corte, si se detecta material.
17. Comandar mediante un plc una secuencia de luces que contemple el accionamiento de una
Luz roja durante 10 seg., una verde 5 seg y una amarilla 3 seg.