C.N.

C 1
Disciplina 3

COMANDO NUMÉRICO
COMPUTARIZADO (CNC)

Escuela Técnica Status

 SUMÁRIO

Coordenadas Cartesianas ......................................................................................................... 03

Conceptos básicos ...................................................................................................................... 04
Torno CNC ................................................................................................................................... 05
Ejes coordenados en el torno ...................................................................................................... 06
Sistemas de coordenadas
Ejercicios ..................................................................................................................................... 08
Estructuras y características del programa CNC ........................................................................ 09
Lenguaje de programación automática APT .......................................................................... 10
Funciones de posicionamiento ....................................................................................................... 11
Secuencia necesaria para la programación manuscrita ........................................................... 13
Sistemas de interpolação ............................................................................................................ 14
Listas das funções preparatórias de deslocamento ................................................................ 15
Funciones opcionales ....................................................................................................................... 16
Listas de las funciones misceláneas ................................................................................................ 16
Funciones de interpolación lineal y circular ................................................................................ 18
Ejemplos de aplicaciones ............................................................................................................ 19
Compensación de radio de herramienta ...................................................................................... 23
Raio de la punta de la herramienta ..................................................................................................... 24
Ciclos fijos de usinaje ........................................................................................................... 26
Ciclo de torneamiento
Ciclo de faceamento paralelo ..................................................................................................... 31
Ciclo de acabado .................................................................................................................. 32
Instrucciones para reiniciar la herramienta ...................................................................................... 34
Cálculos para un programa CNC .............................................................................................. 36
Valoresorientativosparapresiónespecíficadecorte.................................37
C.N.C 3

Coordenadas cartesianas
Al finalizar esta unidad conocerás el sistema de coordenadas cartesianas utilizado
para definición de puntos.

Sistema de coordenadas de las máquinas CNC

Todas las máquinas-herramienta CNC son controladas por un sistema de coordenadas.
cartesianas en la elaboración de cualquier perfil geométrico.

X+

Z+
Z- inicio

X-
Eixo X: movimento transversal
Eje Z: movimiento longitudinal

Exercícios:Complete a tabela a seguir conforme os valores das coordenadas X e Z para

los puntos indicados en la figura al lado.
1-)
X Z X+
A 30 0 A B
30
B 20 C
C
F
10
Z+
D
-30 -20 -10 10 20 G
E
-10
F
E -20
G
-30 D

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4 C.N.C

Conocimientos básicos
Al final de esta unidad conocerás los objetivos de la Norma ISO 6983 y,
conociendo la nomenclatura de los ejes coordenados, podrá realizar cálculos de
coordenadas cartesianas. Con estos conocimientos, estarás preparado para
asimilar los conceptos específicos de la estructura de la programación.

Norma ISO 6983

A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de
Control Numérico. Se trata de un formato general de programación y no un formato para
un tipo de máquina específica. La flexibilidad de esta norma no garantiza
intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta norma são:
9 unificar los formatos estándar anteriores en una Norma Internacional para sistemas
de control de posicionamiento, movimiento lineal y contorneado;
9 introducir un formato estándar para nuevas funciones, no descritas en las normas
anteriores;
9 reducir la diferencia de programación entre diferentes máquinas o unidades de
controle, uniformizando técnicas de programación;
9 desarrollar una línea de acción que facilite la intercambiabilidad de programas
entre máquinas de control numérico de misma clasificación, por tipo, proceso,
função, tamanho e precisão;
9 incluir los códigos de las funciones preparatorias y misceláneas.
NOTA: Esta norma da suficiente libertad al fabricante de la máquina CNC para adecuar
la estructura de los programas a las diversas aplicaciones en la máquina, por lo tanto, es necesario

observar cuidadosamente el manual de programación.

Nomenclatura de los ejes y sistemas de coordenadas

La nomenclatura de los ejes y movimientos está definida en la norma internacional ISO 841
(Control numérico de máquinas) y es aplicable a todo tipo de máquina-herramienta. Los
los ejes rotativos se designan con las letras A, B y C; los ejes principales de avance con
las letras X, Y y Z.

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C.N.C 5

El sistema de ejes puede ser representado fácilmente con la ayuda de la mano derecha, donde el
el pulgar apunta hacia la dirección positiva del eje X, el índice hacia la dirección positiva del Y,
y el dedo medio hacia el sentido positivo de la Z (Centro de Maquinado). Este sistema es
denominado Sistema de Coordenadas Dextrógeno, pues posee tres ejes.
perpendiculares entre sí, que pueden ser representados con la ayuda de los dedos de la mano
derecha.

Torno CNC
Es una máquina-herramienta donde el control de los movimientos de los ejes se realiza mediante un

computadora dedicada.

Pontos de Referência
x Punto Cero de la Máquina: M

El punto cero de la máquina es definido por el fabricante de la misma. Es el punto cero para el
sistema de coordenadas de la máquina y el punto inicial para todos los demás sistemas de
coordenadas y puntos de referencia.

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6 C.N.C

x Punto de Referencia: R

Sirve para la verificación y control del sistema de medición de los movimientos de la máquina. Al

ligar a máquina, sempre se deve deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a
maquinado.
Este procedimiento define al comando la posición del carro en relación al cero máquina.

x Punto Cero de la Pieza: W

Este punto es definido por el programador y utilizado por él para definir las coordenadas.
durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal
forma que se puedan transformar fácilmente las medidas del dibujo de la pieza en valores
de coordenadas.
Definición del punto cero de la pieza

a) No encosto b) En la cara
las castañas de pieza
X+ X+

Z+ Z+

origen origen
X0 , Z0 X0, Z0

Toda geometría de la pieza se transmite al comando con la ayuda de un sistema de

coordenadas.

Ejes coordenados en el torno

Torre dianteira, Torre traseira
La geometría de la pieza se transmite al comando
con la ayuda de un sistema de coordenadas
cartesianas, conforme el tipo de torre.

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C.N.C 7

Todo el movimiento de la punta de la herramienta se describe en este plano XZ, en relación a una

origen preestablecida (X0, Z0). Recordar que X siempre es la medida del radio o diámetro,
y que aumenta a medida que el diámetro aumenta, y Z es siempre la medida en relación con el
longitud.

En el sistema de programación CNC es posible utilizar dos tipos diferentes de

coordenadas:
x Coordenadas absolutas
x Coordenadas incrementais

Sistemas de coordenadas: Absolutas e Incrementales

Se define como sistema de coordenadas absolutas el sistema de coordenadas donde el
El punto a ser alcanzado por la herramienta se da tomando como referencia el 'cero-pieza'.
Se define como sistema de coordenadas incrementales el sistema de coordenadas donde el
el punto a ser alcanzado por la herramienta se da tomando como referencia el punto
anterior. Para la utilización de este tipo de sistema de coordenadas se debe razonar en
Comando Numérico Computadorizado de la siguiente forma: desde la posición en que se detuvo la

ferramenta, quanto falta para chegar ao próximo ponto?

A continuación se presentan dos ejemplos de cálculo de coordenadas en los sistemas
absoluto e incremental

E D
Coordenadas Absolutas
C
Movimento Coordenadas B
A
De Para X Z
A 0 30
A B 30 30
B C 50 20
C D 80 20
Ejemplo de programación en coordenadas absolutas
D E 80 0

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8 C.N.C

Coordenadas Incrementales
E D
Movimiento Coordenadas
C
De Para X Z B
A
A 0 0
A B 30 0
B C 20 -10
C D 30 0
D E 0 -20
Ejemplo de programación en
coordenadas incrementales

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C.N.C 9

Estructuras y Características
de Programa CNC
Al finalizar esta unidad conoceras los principales lenguajes y formas de
programación para máquinas CNC, así como, la estructura de programación para
tornos CNC utilizando la Norma ISO 6983, y será capaz de identificar un programa
elaborado en el lenguaje EIA/ISO.
Estructura de un programa CNC

IDENTIFICAÇÃO

ENCABEZADO

DADOS DE LA HERRAMIENTA

APROXIMACIÓN Y MECANIZADO
DEL PERFIL DE LA PIEZA

FIN DEL PROGRAMA

Ejemplo de programa CNC para el comando GE Fanuc 21 i - Torno Galaxy 10

Operación de acabado

O0013 (Eje 2532);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X400 Z300 T00; 5x45°
N30 T0101 (acab. Ext. R 0,8);
N40 G54; 5
N50 G96 S220; 1 X400 Z300
4
N60 G92 S3500 M4; 2
N70 G0 X44 Z80;
N80 G1 X-1.5 F.3; 3
N90 G0 X36 Z82;
N100 G42;
N110 G1 Z80 F.1; 2x45°
N120 X40 Z78;
N130 Z60; 40
N140 X54;
N150 Z40; 60
N160 G3 X70 Z32 R8; 80
N170 G1 X80 Z27;
N180 G40;
N190 G1 X85 F.3;
N190 G0 X400 Z300 T00;
N200 M30;

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10 C.N.C

Son diversos los medios de elaboración de programas CNC, siendo los más usados:

Lenguaje de programación automática APT

En el surgimiento del CN, a principios de los años 50, el primer lenguaje de programación
utilizada fue la APT (Herramienta Programada Automáticamente). Actualmente solo se utiliza como

ferramenta auxiliar na programação de peças com geometrias muito complexas,

principalmente para máquinas de 4 y 5 ejes.
El lenguaje APT es un lenguaje de alto nivel.

Lenguaje EIA/ISO
Lenguaje de códigos, también conocido como códigos G. Es en la actualidad el más
utilizada universalmente, tanto en la programación manual, como en la programación gráfica,
donde se utiliza el CAM.
Los códigos EIA/ISO fueron creados incluso antes de la aparición de las máquinas CNC,
eran utilizados en las oficinas en máquinas de escribir automáticas que utilizaban
tarjetas perforadas.
El lenguaje EIA/ISO se considera de bajo nivel.

Lenguaje interactivo
Programación por bloques parametrizados, tiene bloques listos y no usa códigos.
Ex. lenguaje MAZATROL aplicando a las máquinas MAZAK.

Produção gráfica via "CAM"(Computer Aided Manufacturing)

No es más un lenguaje de programación, sino una forma de programar en la que el
programador deverá possuir os conhecimentos de: processos de usinagem; materiais;
herramientas y dispositivos para mecanizado; informática para manipulación de archivos;
máquinas (avanços, rotações e parâmetros); domínio de um software de CAD e um de
CAM.
Describiendo de una manera simplificada, solo para fácil entendimiento, el
programador entra com o desenho da peça, que pode ser feito no próprio CAM ou em
dibujos recibidos del CAD (Diseño Asistido por Computadora), define materia - prima (tipo y
dimensiones), herramientas y demás parámetros de corte, elige el posprocesador de
acuerdo con la máquina que hará el mecanizado y el software de CAM se encargará de
gerar o programa, utilizando os códigos da linguagem EIA/ISO.
Veremos aquí cómo queda la estructura de un programa utilizando el lenguaje EIA/ISO.

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C.N.C 11

El programa CNC está constituido por:

Caracteres: Es un número, letra o símbolo con algún significado para el

Comando.(Ejemplo:2, G, X, /, A, T).
Direcciones: Es una letra que define una instrucción para el comando.
(Ejemplo:G, X, Z, F).
Palabras: Es una dirección seguida de un valor numérico.
(Ejemplo:G01 X25 F0.3)
Bloco de Datos: Es una serie de palabras colocadas en una línea, finalizada por
carácter; (Ejemplo: G01 X54 Y30 F.12;)
Programa :É uma série de blocos de dados (Finalizada por M30).

Caracteres especiais
(;) - Fin de bloque : (EOB - Fin de Bloque).
Todo bloque debe presentar un carácter que indique el fin del bloque.
( )- Comentário : Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os
caracteres que vengan dentro de paréntesis son considerados comentarios y serán
ignorados por el comando.

Funciones de posicionamiento
El comando trabaja en milímetros para palabras de posicionamiento con punto decimal.
Función X – Aplicación: Posición en el eje transversal (absoluta)
X20 ; o X-5 ;
Función Z – Aplicación: Posición en el eje longitudinal (absoluta)
Z20 ; o Z-20 ;
Función U – Aplicación: Posición en el eje transversal (incremental)
U5 ; ou U-5 ; (Usado em programação feita em coordenadas absolutas)
Función W – Aplicación: Posición en el eje longitudinal (incremental)
W5 ; ou W-5 ; (Usado em programação feita em coordenadas absolutas)

Funciones especiales
Función O (usada en el comando GE Fanuc 21i)
Todo programa o subprograma en la memoria del comando se identifica a través de la letra
“O” composto por até 4 digitos, podendo variar de 0001 até 9999.
Para facilitar la identificación del programa, se recomienda insertar un comentario,
observándose el uso de los paréntesis.

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12 C.N.C

Ej.: O5750 (Flange del eje trasero);

Función N
Define el número de la secuencia. Cada secuencia de información puede ser identificada por
un número de uno a cuatro dígitos, que vendrá después de la función N. Esta función se utiliza en

desvíos especificados en ciclos, y en búsqueda de bloques.

Ejemplo:
N50G01 X10 ;
N60G01 Z10 ;
No es necesario programar el número de secuencia en todos los bloques de datos.
La secuencia aparecerá automáticamente después de la inserción de cada bloque de datos, a no ser
ser que se haga una edición fuera de la secuencia del programa o después de su edición
completada.

Función F
Generalmente en los tornos CNC se utiliza el avance en mm/rotación, pero este también puede
ser utilizado en mm/min.
El avance es un dato importante de corte y se obtiene teniendo en cuenta el material, la
herramienta y la operación a ser ejecutada.
F0.3 ; o F.3 ;

Función T
La función T se utiliza para seleccionar las herramientas informando a la máquina su
zeramento (PRE-SET), raio del inserto, sentido de corte y correctores.
Programa-se el código T acompañado de un máximo de cuatro dígitos. Los dos primeros
dígitos definem a localização da ferramenta na torre e seu zeramento (PRE-SET), e os
los dos últimos dígitos definen el número del corredor de ajustes de medidas y correcciones de
desgaste del inserto.
Ejemplo: T0202 ;
Podem-se programar até 12 ferramentas e 32 corretores.
El giro de torre y el movimiento de los coches no pueden estar en el mismo bloque que la

la función T debe ser programada en una línea de manera aislada.

Importante:
El radio del inserto (R) y la geometría de la herramienta (T) deben ser insertados solo en
página de geometría de herramientas.

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C.N.C 13

Secuencia necesaria para

programación manuscrita
Al final de esta unidad conocerás la secuencia necesaria para una
programación manuscrita utilizada en la programación de máquinas CNC.

Los eventos a analizar son los siguientes:

-Estudio del diseño de la pieza, final y bruto

El programador debe tener la habilidad para comparar el diseño (pieza lista), con la
dimensión deseada en el mecanizado con máquina de control numérico computarizado.
Es necesario un análisis sobre la viabilidad de la ejecución de la pieza, teniendo en cuenta
conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental
necesario, la fijación de la pieza, pieza cero, etc.

-Processo a utilizar
Es necesario tener una definición de las fases de mecanizado para cada pieza a ser
ejecutada, estableciéndose así, el sistema de fijación adecuado para el mecanizado.

-Herramientas orientadas al CNC

La elección de la herramienta es muy importante, al igual que su posición en la torre.
É necessário que o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência
entre sí y con el resto de la máquina. Un buen programa depende mucho de la elección del
ferramental adecuado y de la fijación de este, de modo conveniente.

Conocimientos de los parámetros físicos de la máquina y sistema de programación del

comando
Se requieren tales conocimientos por parte del programador, para que este pueda
enmarcar las operaciones de manera que se utilicen todos los recursos de la máquina y del comando

visando siempre minimizar los tiempos y fases de operaciones, y aún así garantizar la
calidad del producto.

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14 C.N.C

Sistemas de interpolación
Al final de esta unidad conocerás los sistemas de interpolación utilizados en
programación de máquinas CNC.

Interpolación lineal
La trayectoria programada en una sentencia se recorre con una orientación lineal, de
cualquier ángulo, con cualquier velocidad de avance (entre 1 a 5000 mm/min).
Conocido el punto de partida "A", se puede alcanzar cualquier punto "B", con un avance
establecido, siempre en movimiento rectilíneo.
Se puede mecanizar cualquier perfil cónico, es decir, se puede establecer un mecanizado cónico.
desde cualquier ángulo.

Interpolação Circular
La trayectoria de la herramienta se recorre con una orientación circular, con cualquier radio,
los sentidos horario y anti-horario, y con cualquier velocidad entre 1 a 5000 mm/min.
Se requieren algunas informaciones para la programación de arcos, tales como:
- punto final del arco,
- sentido del arco
- centro del arco (polo)

Se puede programar cualquier tipo de círculo, formando o no cuadrantes perfectos:

Sentido Sentido
Horario Anti-horario

Sentido Sentido
Antihorario Horario

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C.N.C 15

Listas de funciones
preparatorias de desplazamiento
Al finalizar esta unidad conocerás las principales funciones preparatorias de
programación para máquinas CNC.

Funciones Preparatorias ( G )
Las funciones preparatorias indican al comando la forma de trabajar, es decir, indican a
máquina o que hacer, preparándola para ejecutar un tipo de operación, o para recibir
una determinada información. Estas funciones son dadas por la letra G, seguida de un
número formado por dos dígitos (de 00 a 99 en el caso del comando GE Fanuc 21i).
Las funciones pueden ser:

MODAIS– Son las funciones que una vez programadas permanecen en la memoria del
comando, válido para todos los bloques posteriores, a menos que sean modificados o
cancelados por otra función de la misma familia.

NO MODALES– Son las funciones que cada vez que se requieren, deben ser
programadas, es decir, son válidas solo en el bloque que las contiene.

Lista de las funciones preparatorias G para el comando GE Fanuc 21 i

G00 - Avance rápido
G01 - Interpolación lineal
G02 - Interpolación circular horaria
G03 - Interpolación circular antihoraria
G04 - Tiempo de permanencia
G20 – Referencia de unidad de medida (pulgada)
G21 – Referencia de unidad de medida (métrica)
G28 – Retorna eixos para referência de máquina
G33 – Ciclo de roscado
G40 – Cancela la compensación del radio de la herramienta

G41 – Activa la compensación del radio de la herramienta (izquierda)

G42 – Activa compensación del radio de la herramienta (derecha)

G63 - Zeramento de herramientas utilizando el Lector de posición (TOOL EYE)
G70 – Ciclo de acabado
G71 – Ciclo automático de desbaste longitudinal

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16 C.N.C

G72 – Automatic cross rough turning cycle

G73 – Ciclo automático de desbaste paralelo al perfil final
G74 – Ciclo de perforación / torneado
G75 – Ciclo de canais / faceamento
G76 – Ciclo de roscado automático
G77 – Ciclo de torneado paralelo / cónico
G78 – Ciclo de roscado semi-automático
G79 – Ciclo de faceamento paralelo / cónico
G90 - Sistema de coordenadas absolutas
G91 - Sistema de coordenadas incrementales
G92 - Estabelece limite de rotação (RPM)
G94 - Establece avance x / minuto
G95 - Establece avance x / rotación
G96 - Establece programación en velocidad de corte constante
G97 - Establece programación en RPM

Funciones opcionales - GE Fanuc 21 i

C Posicionamiento angular del eje árbol
G10 - Gerenciador de vida de la herramienta
G22 - Área de seguridad
G37 - Sistema de compensación automática de herramienta
G54 a G59 - Referencia de coordenada de trabajo
G65 - Macro B
G80 – Cancela ciclos de perforación
G83 - Ciclo de perforación
G85 - Ciclo de mandrilar

Lista de funciones misceláneas

Lista de funciones misceláneas o auxiliares
M00 - Parada de programa
M01 - Parada de programa opcional
M02 - Final de programa
M03 - Gira eje árbol sentido horario
M04 - Gira eixo árbol sentido anti-horario
M05 - Parada del eje árbol

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C.N.C 17

M08 - Liga refrigeración

M09 - Desactiva refrigeración
M30 - Final de programa y retorno

Funciones misceláneas o auxiliares - GE Fanuc 21 i

M18 - Cancela modo posicionamiento eje árbol
M19 - Eje árbol en modo posicionamiento
M20 - Acciona alimentador de barras
M21 - Para alimentador de barras
M24 - Placa travada
M25 - Placa destravada
M26 - Retrai a manga del cabezote móvil
M27 - Avanza manga del cabezote móvil
M36 - Abre puerta automática del operador
M37 - Fecha automática del operador
M38 - Avanza cortador de piezas
M39 - Retrai aparador de piezas
M40 - Selecciona el modo de operación interna de la placa

M41 - Selecciona el modo de operación externa de la placa

M42 - Liga limpieza de placa

M43 - Desconectar limpieza de placa
M45 - Liga sistema limpieza virutas protecciones
M46 - Desactiva sistema de limpieza de virutas y protecciones

M49 - Cambio de barra

M50 - Retrai lector de posición de herramienta (Ojo de herramienta)

M51 - Avanza lector de posición de herramienta (Tool Eye)

M76 - Contador de piezas
M86 - Liga o transportador de cavacos
M87 - Desconecta el transportador de virutas
M98 - Llamada a un subprograma
M99 - Retorno de un subprograma
NOTA: Para comandos de fabricantes diferentes una misma función puede tener
significados diferentes, pero la mayoría de las funciones, su significado es común a casi
todos los comandos.

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18 C.N.C

Funciones de Interpolación
lineal y circular
Al final de esta unidad conocerás las funciones de interpolación lineal y circular
usadas en el torno CNC con sus respectivas sintaxis.

Función G00 - Posicionamiento rápido (aproximación y retroceso)

Los ejes se mueven hacia la meta programada con la mayor velocidad de avance
disponible en la máquina.
En la línea GALAXY, esta velocidad es de 18 m/min en el eje X y 24 m/min en el eje Z y es
procesado inicialmente a 45º hasta alcanzar una de las metas "X" o "Z" programadas, para después

desplazarse en un solo eje hasta el punto final deseado.

Sintaxis:
G0 X_ _ _ Z_ _ _ ;
donde:
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)
Z = coordenada a ser alcanzada (longitud)
La función G0 es un comando modal. Esta función cancela y es cancelada por las funciones
G01, G02 y G03.

Función G01 - Interpolación lineal (maquinado rectilíneo o avance de trabajo)

Con esta función se obtienen movimientos rectilíneos entre dos puntos programados con
cualquier ángulo, calculado a través de coordenadas y con un avance (F) pre-
determinado por el programador.
Esta función es un comando modal, que se cancela y es cancelada por las funciones G00, G02 y
G03.
Sintaxis:
G1 X_ _ _ Z_ _ _ F_ _ _ ;
donde:
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)
Z = coordenada a ser atingida (longitud)
F = avance de trabajo (mm/rotación)

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C.N.C 19

Ejemplo de aplicación de G00 y G01 en mecanizado exterior.

O0001 (Ejercicio 01);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
10 X200 Z200
N30 T0101 (acabado);
N40 G54; 5
N50 G96 S220;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X0 Z85;
N80 G1 Z80 F.5;
N90 X34 F.2;
N100 X50 Z72;
N110 X55;
N120 G0 X200 Z200 T00; ch 8 x 45º
N130 M30; 80 5

Ejemplo de aplicación de G00 y G01 en mecanizado interno.

O0002 (Ejercicio 02); X300 Z 300

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X300 Z300 T00;
80
N30 T0303 (acabado);
N40 G54;
N50 G96 S200;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X100 Z85;
N80 G1 Z80 F.5;
N90 X90 Z65 F.2;
N100 Z-3;
N110 G0 X85;
N120 Z85; 15
N130 G0 X200 Z200 T00;
N130 M30;

Función G02 - Interpolación circular (radio) - Sentido HORARIO

Esta función ejecuta la operación de mecanizado de arcos predefinidos a través de una
movimiento apropiado y simultáneo de los ejes.
Esta función G02 es un comando no modal, que se cancela y es cancelado por las funciones.
G00, G01 y G03.
Sintaxis:

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20 C.N.C

G2 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
tú
G2 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ;
donde:
X = posición final del arco
Z = posição final do arco
R = valor del radio
I = coordenada del centro del arco
K = coordenada del centro del arco
F = avance de trabajo (opcional)

Función G03 - Interpolación circular (radio) - Sentido ANTI-HORARIO

Esta función ejecuta la operación de mecanizado de arcos predefinidos a través de una
movimiento apropiado y simultáneo de los ejes.
Esta función G03 es un comando no modal, que cancela y es cancelada por las funciones
G00, G01 y G02.
Sintaxis:
G3 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
tú
G3 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ;
donde
X = posição final do arco
Z = posición final del arco
R = valor del radio
I = coordenada del centro del arco
K = coordenada del centro del arco
F = avance de trabajo (opcional)

Observações:

En la programación de un arco se deben observar las siguientes reglas:

El punto de partida del arco es el inicio de la herramienta.
-Se programa el sentido de interpolación circular G02 o G03 (horario o antihorario).
-Juntamente con el sentido de la interpolación se programan las coordenadas del punto final
do arco con X e Z.
-Juntamente con el sentido del arco y las coordenadas finales, se programa la función R
(valor del radio), o entonces, las funciones I y K (coordenadas del centro del arco).

FunçãoR- Arco definido por raio

Es posible programar 'interpolación circular' hasta 180º con la ayuda de la función R.
discriminando el valor del radio siempre con signo positivo.

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C.N.C 21

Función I y K- Arco definido por centro polar

Las funciones I y K definen la posición del centro del arco, donde:
I es paralelo al eje X.
K es paralelo al eje Z.

NOTAS:
Las funciones I y K se programan tomando como referencia, la distancia del punto de
inicio de la herramienta en el centro del arco, dando la señal correspondiente al movimiento.
La función “I” debe ser programada en rayo.
Si no es posible hacer el arco, el comando dará un error.

Exemplo de aplicação de G02 e G03.

3x45°

4
3 1
X300 Z300

32
60

Ejemplo de aplicación de G02 y G03 con la función R:

Sentido de usinagem adoptado 1; 2; 3; 4
O0003 (Ejercicio 03);
N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X300 Z300 T00;
N30 T0101 (acabado);
N40 G54;
N50 G96 S220;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X0 Z65; N130 G1 X74;
N80 G1 Z60 F.5; N140 X80 Z29;
N90 X34 F.2; N150 X85;
N100 G3 X54 Z50 R10; N160 G0 X300 Z300 T00;
N110 G1 Z40; N130 M30;
N120 G2 X70 Z32 R8;

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22 C.N.C

Ejemplo de aplicación de G02 y G03 con la función I y K: N70 G0 X0 Z65;

Sentido de usinagem adoptado 1; 2; 3; 4 N80 G1 Z60 F.5;
O0003 (Ejercicio 03); N90 X34 F.2;
N10 G21 G40 G90 G95; N100 G3 X54 Z50 I0 K-10;
N20 G0 X300 Z300 T00; N110 G1 Z40;
N30 T0101 (acabado); N120 G2 X70 Z32 I8 K0;
N40 G54; N130 G1 X74;
N50 G96 S220; N140 X80 Z29;
N60 G92 S3500 M4; N150 X85;
N160 G0 X300 Z300 T00;
N130 M30;
Función G04
Aplicação: Tempo de permanência.
Entre un desplazamiento y otro de la herramienta, se puede programar un determinado
tiempo de permanencia del mismo. La función G4 ejecuta una permanencia, cuya duración
es definida por un valor "P", "U" o "X" asociado, que define el tiempo gastado en
segundos.

La función G04 requiere:

G04 X_ _ _ ; (segundos)
tú
G04 U_ _ _ ; (segundos)
tú
G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos)

Ejemplo de programación:

O0004 (Operación de canal externo);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X300 Z300 T00;
N30 T1010 (canal L=3 mm);
N40 G54;
N50 G96 S100;
N60 G92 S2000 M4;
N70 G0 X50 Z90;
N80 G1 X22 Z62 F1;
N90 X16 F0.08;
N100 G4 X1;
N110 G1 X22 F0.5;
N120 G0 X300 Z300 T00;
N130 M30;

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C.N.C 23

Compensación de radio de
herramienta
Al final de esta unidad conocerás las funciones utilizadas para hacer la
compensación y descompensación de radio de herramienta.

Función G40 - Cancela compensación del radio de la punta de la herramienta

A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas
como G41 y G42. Esta función, cuando se solicita, puede utilizar el bloque posterior para
descompensar o raio do inserto programado na página 'offset' da máquina, utilizando
avance de trabajo G1.
La función G40 es un código MODAL y está activa cuando se enciende el comando.
El punto controlado para el trabajo se encuentra en el vértice entre los ejes X y Z.

Ponta teórica considerada no programa CNC

Ponta Comandada

Función G41 - Compensación del radio de la punta de la herramienta a la izquierda.

La función G41 selecciona el valor de la compensación del radio de la punta de la herramienta,

estando la misma a la izquierda de la pieza a ser mecanizada, vista en dirección del curso de corte.

La función de compensación debe ser programada en un bloque exclusivo, seguido por un

bloco de aproximación con avance de trabajo (G1).
En este bloque de aproximación, la compensación del radio de la herramienta se interpola dentro
de este movimiento, donde se recomienda que el movimiento se realice sin corte de material.
El lado de corte “T” y el radio “R” de la punta de la herramienta deben ser informados en la página
de geometría de la herramienta “offset” de la máquina.
La función G41 es MODAL, por lo tanto cancela y es cancelada por G40.

Escuela Técnica Status

24 C.N.C

Función G42 - Compensación del radio de la punta de la herramienta a la derecha.

Esta función es similar a la función G41, excepto que la dirección de compensación es la derecha.
vista en relación con el sentido del curso de corte.
A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.

Códigos para compensación del radio de la herramienta

Punta de la herramienta

Herramienta Herramienta
Externa 8 Externa
Derecha
Izquierda
4 3

5 7

Herramienta
1 2 Herramienta
Interna Interna
Izquierda 6 Derecha

Raio de la punta de la herramienta

OBS: O lado de corte - T e o raio da ponta ferramenta - R

deben ser informados en la página de dimensiones de la herramienta.

Ejemplo de programación

N080 G0 X0 Z55;
N090 G42;
N100 G1 Z50 F.1;
N110 G1 X16;
N120 X20 Z48;
N130 Z30;
N140 X40 Z18;
N150 X43;
N160 G40;
N160 G1 X45 F0.5;
N170 G0 X250 Z250 T00;
N180 M30;

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C.N.C 25

1-) Haga el programa CNC recorriendo el contorno de la pieza en el sentido de A a B:

B R6

R30

25
90

2-) Hacer el programa del perfil a continuación utilizando las interpolaciones lineales y circulares. Usar las
funciones G2 y G3 con I y K:

20

55

100

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26 C.N.C

Ciclos fijos de mecanizado

Al final de esta unidad conocerás los principales ciclos de mecanizado utilizados en
programación CNC.

Función G33
Aplicación: Rosqueo paso a paso.
La función G33 ejecuta el roscado en el eje X y Z donde cada profundidad es
programada explícitamente en bloque separado.
Hay posibilidad de abrir roscas en diámetros internos o externos, siendo ellas
roscas paralelas o cónicas, simples o de múltiples entradas, progresivas, etc.

La función G33 requiere:

X = diámetro final del roscado

Z = posición final de la longitud de la rosca
F = paso de rosca
R = valor de la conicidad incremental en el eje 'X'

NOTAS:
No hay necesidad de repetir el valor del paso (F) en los bloques posteriores de G33.
Se recomienda dejar, durante la aproximación, un margen de dos veces el valor del
paso de rosca en el eje "Z".
La función G33 es modal.
X+ P
Cálculos:
1. Altura do filete (he):
él = ( 0.6495 x paso )
Z+
he = ( 0.64955 x 1.5 )
él = 0.97425 mm

2. Diâmetro final (X):

X = Diámetro inicial - ( 2 x he )
X = 30 - ( 0.97425 x 2 )
X = 28.0515 mm

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C.N.C 27

Exemplo de programação:
O0033 (Ciclo de rosca);
N10 G21 G40 G90 G95; 80
N20 G0 X300 Z300 T00;
N30 T0505 (Rosca M30x1,5);
47
N40 G54; 20
N50 G97 S1000 M3;
N60 G0 X35 Z83;
N70 X29.4;
N80 G33 Z48.5 F1.5;
N90 G0 X35;
N100 Z83;
N110 X29.0; 3
N120 G33 Z48.5;
N130 G0 X35; N250 G0 X35;
N140 Z83; N260 Z83;
N150 X28.75; N270 G0 X28.05;
N160 G33 Z48.5; N280 G33 Z48.5;
N170 G0 X35; N290 G0 X35;
N180 Z83; N300 Z83;
N190 G0 X28.5; N310 G0 X250 Z250 T00;
N200 G33 Z48.5; N320 M30;

Función G74
Aplicación: Ciclo de perforación.
La función G74 como ciclo de perforación requiere:

G74 R_ _ _ ;
G74 Z_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ ; donde:

R = retorno incremental para ruptura de virutas en el ciclo de perforación

Z = posición final (absoluta)

Q = valor del incremento en el ciclo de perforación (milésimo de milímetro)
F = avanço de trabalho

NOTAS:
x Después de la ejecución del ciclo, la herramienta vuelve automáticamente al punto
posicionado.

Escuela Técnica Status

28 C.N.C

x Cuando utilicemos el ciclo G74 como ciclo de perforación no podremos informar las
funciones “X” y “U” en el bloque.

O0074 (Ciclo de perforación);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0606 (Broca Diámetro 12 mm);
N40 G54;
N50 G97 S1200 M3;
N60 G0 X0 Z80;
N70 G1 Z73 F1 M8;
N80 G74 R2;
N90 G74 Z-4 Q15000 F0.08;
N100 G0 X200 Z200 T00 M9;
N110 M30;

Función G74
Aplicación: Ciclo de torneado.
La función G74 como ciclo de torneado requiere:
G74 X_ _ _ Z_ _ _P_ _ _ Q_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; donde:

X = diámetro final del torneado

Z = posición final (absoluto)
P = profundidad de corte (radio / milésimo de milímetro)
Q = longitud de corte (incremental / milésima de milímetro)
R = valor del desplazamiento en el eje transversal (radio)
F = avance de trabajo

NOTAS:
x Para la ejecución de este ciclo, debemos posicionar la herramienta en el diámetro de
primera pasada.
x Después de la ejecución del ciclo, la herramienta regresa automáticamente al punto de
posicionamiento.

Escuela Técnica Status

C.N.C 29

O7474 (Ciclo de desbaste);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0202 (Desbaste);
N40 G54;
N50 G96 S250;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X84 Z82;
N80 G74 X30 Z35 P3000 Q47000 R1 F0.2;
N90 G0 X200 Z200 T00; ;
N100 M30;

Función G75
Aplicación: Ciclo de canales.
La función G75 como ciclo de canales requiere:
G75 R_ _ _ ;
G75 X_ _ _ Z_ _ _ P_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ ; donde:

R = retorno incremental para quebra de cavaco (raio)

X = diámetro final del canal
Z = posición final (absoluto)
P = incremento de corte (raio / milésimo de milímetro)
Q = distância entre os canais (incremental / milésimo de milímetro)
F = avance de trabajo

NOTAS:
x En este ciclo, los canales deben ser equidistantes, excepto el último.
x Después de la ejecución del ciclo, la herramienta regresa automáticamente al punto
posicionado.

O0075 (Ciclo de canais);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0808 (canales);
N40 G54;
N50 G96 S130;
N60 G92 S3000 M4;
N70 G0 X75 Z67;
N80 G75 R2;
N90 G75 X50 Z25 P7500 Q14000 F.2;
N100 G0 X200 Z200 T00;
N110 M30;

Escuela Técnica Status

30 C.N.C

Función G75
Aplicación: Ciclo de frente.
A função G75 como ciclo de faceamento requer:
G75 X_ _ _ Z_ _ _ P_ _ _ Q_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; donde:

X = diámetro final del faceado

Z = posición final (absoluta)
P = incremento de corte en el eje “X” (radio / milésimo de milímetro)
Q = profundidade de corte por passada no eixo “Z” (milésimo de milímetro)
R = afastamento en el eje longitudinal para regreso al “X” inicial (radio)
F = avance de trabajo

NOTAS:
x Para la ejecución de este ciclo, deberemos posicionar la herramienta en la longitud del
1ª pase de desbaste.
x Tras la ejecución del ciclo, la herramienta regresa automáticamente al punto
posicionado.

O7575 (Ciclo de faceamento);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0202 (Desbaste);
N40 G54;
N50 G96 S210;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X64 Z88;
N80 G75 X25 Z60 P19500 Q2000 R1 F.2;
N90 G0 X200 Z200 T00;
N100 M30;

O7575 (Ciclo de faceamento);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
; N30 T0202 (Desbaste);
N40 G54;
N50 G96 S210;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X64 Z88;
N80 G75 X25 Z60 P19500 Q2000 R1 F.2;
N90 G0 X200 Z200 T00;
N100 M30;

Escuela Técnica Status

C.N.C 31

Función G79
Aplicación: Ciclo de enfrentamiento paralelo.
La función G79 describe su ciclo paralelo al eje 'X', ayudando en los trabajos de
desbaste como ciclo de faceamiento.
La función G79 como ciclo de desbaste requiere:
G79 X_ _ _ Z_ _ _ F_ _ _ ; donde:

X = diámetro final del faceo

Z = posición final (absoluto)
F = avance de trabajo

O0079 (Ciclo de faceamento);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0202 (Desbaste);
N40 G54;
N50 G96 S250;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X74 Z68;
N80 G79 X30 Z56 F.15;
N90 Z66;
N100 Z64;
N110 Z62;
N120 Z60;
N130 Z58;
N140 Z56;
N150 G0 X200 Z200 T00;
N160 M30;

Función G71
Aplicación: Ciclo automático de desbaste longitudinal.
La función G71 debe ser programada en dos bloques subsecuentes, dado que los valores
relativos a la profundidad de corte y sobremetal para acabado en los ejes transversales y
las longitudinales son informadas por la función "U" y "W", respectivamente.
La función G71 en el primer bloque requiere:

G71 U_ _ _ R_ _ _ ; donde:
U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio)
R = valor del desplazamiento en el eje transversal para el retorno al Z inicial (radio)
La función G71 en el segundo bloque requiere:

G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _; donde:
P = número del bloque que define el inicio del perfil

Escuela Técnica Status

32 C.N.C

Q = número del bloque que define el final del perfil

U = sobremetal para acabamento en el eje “X” (positivo para externo y negativo para el
interno/diámetro
W = sobremetal para acabamento en el eje "Z" (positivo para sobremetal a la derecha y
negativo para usinagem izquierda)
F = avance de trabajo

NOTAS:
x Después de la ejecución del ciclo, la herramienta regresa automáticamente al punto
posicionado.
x No se permite la programación de la función “Z” en el bloque que define el perfil a ser
usinado.

Ejemplo de aplicación del ciclo G71 y G70 con la misma herramienta.

O0071 (Ciclo de desbaste longitudinal);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0101 (Desbaste);
N40 G55;
N50 G96 S200;
N60 G92 S2500 M4;
N70 G0 X80 Z75;
N80 G71 U2.5 R2;
N90 G71 P100 Q200 U1 W0.2 F0.25;
N100 G0 X16;
N110 G42;
N120 G1 Z70 F.2;
N130 X20 Z68;
N140 Z55;
N150 G2 X30 Z50 R5;
N160 G1 X50;
N170 Z40;
N180 X80 Z25;
N190 G40;
N200 G1 X85;
N210 G70 P100 Q200;
N210 G0 X200 Z200 T00;
N220 M30;

Función G70
Aplicación: Ciclo de acabado.
Este ciclo se utiliza después de la aplicación de los ciclos de desbaste G71, G72 y G73 para dar el
acabado final de la pieza sin que el programador necesite repetir toda la secuencia del
perfil a ser ejecutado.
La función G70 requiere:

Escuela Técnica Status

C.N.C 33

G70 P_ _ _ Q_ _ _ ; donde:
P = número del bloque que define el inicio del perfil
Q = número del bloque que define el final del perfil

As funções F, S e T especificadas nos blocos G71, G72 e G73 não tem efeito, mas as
especificadas entre el bloque de inicio del perfil (P) y el bloque final del perfil (Q) son válidas durante

la utilización del código G70.

NOTAS:
x Después de la ejecución del ciclo, la herramienta vuelve automáticamente al punto
posicionado.

Função G63
Aplicação: Zeramento de ferramentas utilizando o leitor de posição (TOOL EYE)
Para las máquinas con lector de posición de herramienta, el proceso para
dimensionamiento de los balances de las herramientas (PRE-SET), se ejecuta a través de la

programación de la función G63, que ejecuta el reinicio de forma semi-automática.

La función G63 como ciclo de desahogo de herramienta requiere:

G63 T___ A___ (K___); donde

T = determina el número de la herramienta a ser medida.

A = posición de toque del sensor en relación con la geometría de la herramienta.

K = distancia real entre la cara de la torre y el centro del superte (Obligatorio cuando A=7)

Sendo: K=30 (GALAXY 10)

K=31 (GALAXIA 20)
K=40 (GALAXIA 30)

Exemplo de programação:
O0001 (Zeramento);
N10 G21 G40 G90 T00; (Bloqueo de seguridad)
N20 G63 T01 A03;
N30 G63 T02 A07 K30; (Factor Galaxy 10=30mm)
N40 M50; (Recolección del sensor Ojo de herramienta)

N50 M30; (Fin del programa)

Escuela Técnica Status

34 C.N.C

Instruções para zerar a ferramenta:

1 – Posicionar a ferramenta mais comprida na torre em posição de segurança na

máquina.
2 – Bajar el “TOOL EYE” a través del MDI (Función M51).
3 – Posicionar la torre mediante JOG en un punto que no haya interferencia de la herramienta

posicionada y el sensor, comprendiendo menos de 30 mm de distancia.

4 – Recoger el “TOOL EYE” a través del MDI (Función M50).
5 – Seleccionar el programa de preset (G63).
6 – Accionar AUTO.
7 – Accionar CYCLE START.
A continuación los eventos que ocurren:

La torre posiciona la 1ª herramienta a ser presetada.

- O TOOL EYE desce automaticamente.
- El CNC emite umbip, y se activa el modo de operación MPG que quedará en espera de la
intervención del operador.
- El operador debe posicionar la punta de contacto de la herramienta en el sentido X, dejándola
com 2 a 10mm de folga de distância do TOOL EYE.
- Accionar CYCLE START (Esperar hasta que la herramienta sea detectada y activada)
modo MPG, para intervención del operador).
- El operador debe entonces accionar el eje Z y alejar la herramienta a una zona segura.
- Acionar CYCLE START.

OBSERVACIÓN: Los ejes se conducirán automáticamente a la posición donde fue

iniciado a ejecución del ciclo de restablecimiento.

- El ciclo se repetirá tantas veces como sean las herramientas a presetar y luego el
TOOL EYE será recogido automáticamente y finalizando el programa.
Después de la anulación en X y Z, se deben informar los valores de la torre y el lado de corte en

5 – Seleccionar el programa de preset (G63).

6 – Acionar AUTO.
7 – Accionar CYCLE START.
A continuación los eventos que ocurren:

La torre posiciona la 1ª herramienta a ser presetada.

- O TOOL EYE desce automaticamente.
- El CNC emite un bip, y se activa el modo de operación MPG que quedará en espera de
intervención del operador.

Escuela Técnica Status

C.N.C 35

- El operador debe posicionar la punta de contacto de la herramienta en el sentido X, dejándola

con 2 a 10 mm de holgura de distancia del TOOL EYE.
- Accionar CYCLE START (Esperar hasta que la herramienta sea sensorada y activada)
modo MPG, para intervención del operador).
- El operador debe entonces accionar el eje Z y apartar la herramienta a un área segura.
- Accionar CYCLE START.

OBSERVACIÓN: Los ejes serán conducidos automáticamente hasta la posición donde fue
iniciado a execução do ciclo de zeramento.
- El ciclo se repetirá cuantas veces sean las herramientas que se deben presetar y luego el
TOOL EYE será recogido automáticamente y finalizando el programa.
Después de la anulación en X y Z, se deben informar los valores de la torre y el lado de corte en
página de geometría de la herramienta del offsetting de la máquina.
Funciones G54 a G59 (Coordenada de trabajo – Cero pieza)
Aplicación: Definición de la coordenada de trabajo (Cero pieza)

Para definir el cero pida utilizando el desplazamiento de trabajo, se debe seguir el

procedimiento abajo:

Activar herramienta a utilizar en el proceso de anulación a través del MDI.

- Activar la pieza cero deseada G54 y G59 a través del MDI.
Mover los ejes a través del MPG hasta tocar la punta de la herramienta en la cara de la pieza
conforme el dibujo abajo;

1 - Face dianteira da peça = " Z0 " 2 - Cara trasera de la pieza = " Z80 "

80 80

- Activar la página CONFIGURACIÓN DE OFFSET y presionar la tecla suave X, hasta que se muestre la tecla suave "TRAB".
Accionar la tecla blanda “TRAB”.
- Seleccionar cero deseado G54 hasta G59.
- Posicionar el cursor en el campo 'Z' y:

Escuela Técnica Status

36 C.N.C

1) Caso deseje o zero na face do material digitar “Z0” e acionar softkey “MEDIR”.
2) Caso deseje o zero no encosto das castanhas como no exemplo digitar “Z80” (neste
Caso medir el comprimento del material colocando su valor, y accionar la tecla suave “MEDIR”.

Observación: El CNC calculará y definirá automáticamente el valor cero pieza.

Cálculos para um Programa

CNC
Al final de esta unidad conocerás las principales magnitudes y fórmulas involucradas
en un proceso de mecanizado con el torno CNC.

NOTA: Un buen programa depende de un buen proceso, llevando siempre en

consideración del orden de operaciones y de ferramental.

Definición de los parámetros de corte

En función del material a ser mecanizado, así como de la herramienta utilizada y de la operación

ejecutada, el programador debe establecer las velocidades de corte, los avances y las
potencias requeridas de la máquina. Los cálculos necesarios para obtener tales
los parámetros son:

x Velocidad de corte (VC)

La velocidad de corte es una magnitud directamente proporcional al diámetro y a la rotación.
de la árbol, dada por la fórmula:
Donde:
S. D . N
Vc = Velocidade de corte (m/min) Vc =
D = Diámetro (mm)
1000
N = Rotación del eje árbol (rpm)
En la determinación de la velocidad de corte para que una determinada herramienta realice una
usinagem, la rotación se da por la fórmula:
Vc . 1000
N=
S. D
x Avanço (Fn)
El avance es un dato importante de corte y se obtiene teniendo en cuenta el material, la
herramienta y la operación a realizar.
Generalmente en los tornos con control numérico se utiliza el avance en mm/rotación pero
este puede ser también definido en mm/min.

Escuela Técnica Status

C.N.C 37

x Profundidad de corte (ap)

La profundidad de corte es un dato importante para el mecanizado y se obtiene teniendo en cuenta
conta el tipo de la herramienta, generalmente establecido por el fabricante de la misma en

catálogos en mm.

x Potência de corte (Nc) em [CV]

Para evitar algunos inconvenientes durante el mecanizado como la sobrecarga del
motor y consiguiente parada del eje-árbol durante la operación, es necesario un
cálculo prévio da potência a ser consumida, que pode nos ser dada pela fórmula:
donde:
Ks = presión específica de corte [Kg / mm²]
Ks. fn . Ap . Vc
Ap = profundidade de corte [mm]
Nc =
fn = avance [mm / rotación]
4500 .Ș
Vc = velocidad de corte [m / min]
Ș= rendimiento [para GALAXY 10 = 0,9]

Valores orientativos para pressão específica de corte (Ks)

Resistencia a la tracción kg / mm² "Ks" en kg / mm²
MATERIAL Dureza BRINELL AVANCE en mm / rotación
Kg / mm² HB 0,1 0,2 0,4 0,8
SAE 1010 a 1025 HASTA 50 Hasta 140 360 260 190 136
SAE 1030 a 1035 50 a 60 140 a 167 400 290 210 152
SAE 1040 a 1045 60 a 70 167 a 192 420 300 220 156
SAE 1065 75 a 85 207 a 235 440 315 230 164
SAE 1095 85 a 100 235 a 278 460 330 240 172
ACERO FUNDIDO BLANDO 30 a 50 96 a 138 320 230 170 124
ACERO FUNDIDO MEDIO 50 a 70 138 a 192 360 260 190 136
ACERO FUNDIDO DURO Por encima de 70 Por encima de 192 390 286 205 150
ACERO Mn-Acero Cr-Ni 70 a 85 192 a 235 470 340 245 176
ACERO Cr-Mo 85 a 100 235 a 278 500 360 260 185
ACERO DE LIGA BLANDA 100 a 140 278 a 388 530 380 275 200
ACERO DE ALEACIÓN DURO 140 a 180 388 a 500 570 410 300 215
ACERO INOXIDABLE 60 a 70 167 a 192 520 375 270 192
ACERO HERRAMIENTA (HSS) 150 a 180 415 a 500 570 410 300 215
ACERO MANGANESO DURO 660 480 360 262
FERRO FUNDIDO MOLE Hasta 200 190 136 100 72
FERRO FUNDIDO MÉDIO 200 a 250 290 208 150 108
HIERRO FUNDIDO DURO 250 a 400 320 230 170 120
FOFO MALEÁVEL (TEMP) 240 175 125 92
ALUMINIO 40 130 90 65 48
COBRE 210 152 110 80
COBRE CON LIGA 190 136 100 72
LATÓN 80 a 120 160 115 85 60
BRONCE ROJO 140 100 70 62
BRONCE FUNDIDO 340 245 180 128

Escuela Técnica Status