API RP-586 Sección 1

Inspección de Tubos de Intercambiadores de Calor (Primera Edición)

TABLE OFCONTENTS

1.0 Introducción 3
2.0 Alcance 3
3.0 Organización y Uso 3
4.0 Referencias 4
5.0 Abreviaturas y Definiciones 5
6.0 Propósito, Diseño y Operación del Intercambiador de Calor 5
6.1 Intercambiador de Calor de Carcasa y Tubo 6
6.2 NDE de intercambiadores de calor de carcasa y tubo 7
6.3 Intercambiadores de Calor Refrigerados por Aire 9
6.4 NDE de los tubos del enfriador de aire 10
7.0 Formas de Tubos 11
7.1 Materiales de tubería y propiedades electromagnéticas 11
8.0 Modos de Fallo del Tubo 12
9.0 Técnicas de Inspección de Tubos 12
Método NDE 10.0 por Modo de Falla, tipo de tubo y material 13
10.1 Acero al carbono sin aletas (ferromagnético) 13
10.2 Acero al carbono, con aletas de aluminio o acero galvanizado (ferromagnético) 13
Acero inoxidable dúplex 10.3 sin aletas (ferromagnético) 14
Acero inoxidable dúplex 10.4 con aletas de aluminio (ferromagnético) 14
Acero inoxidable Austinetic 10.5 sin aletas (no ferromagnético) 12
10.6 Austinetic SS con aletas (no ferromagnético) 15
10.7 Aleación de cobre sin aletas (no ferromagnética) 15
10.8 Aleación de cobre (latón, Cu-Ni, latón almirantazgo) con aletas no integrales (no-
ferromagnético 16
10.9 Aleación de cobre (latón Cu-Ni, latón almirantazgo) con aletas integrales (no-
ferromagnético) 16
11.0 Preparación de los paquetes de tubos para la inspección de tubos ID 16
11.1 Hidro limpieza 17
11.2 Chorro de arena 17
11.3 Limpieza Química 17
11.4 Depósitos de tuberías y basura 18
11.5 Factor de Llenado de Sonda de Tubo 18
11.6 Probes de prueba 18
11.7 Depósitos de tubos ferromagnéticos o conductores 19
12.0 Informes 19
12.1 Baseline NDE Data 20

1
ANEXO A: Definiciones de Métodos NDE y Descripciones Detalladas 21
Pruebas de Corriente Eddy Multifrecuencia A1.0 22
A2.0 Array de Corriente Eddy Segmentado (ECA) para uso con no magnéticos 23
A3.0 Corriente de Foucault de Campo Cercano (NFT) para su uso con materiales magnéticos 26
A4.0 Array de Corriente de Eddy de Campo Cercano 27
A5.0 Saturación Parcial de Corriente Eddy 29
A6.0 Saturación Completa de Corriente de Eddy 29
A7.0 Prueba de Corrientes Eddy en Campo Remoto 30
A8.0 Fugas de Flujo Magnético 33
Sistema de Inspección Rotativo Interno A9.0 34
A10.0 Inspección Visual Remota 36
A11.0 Reflectometría de Pulso Acústico 37
Calibradores de extremo de tubo A12.0 38

Apéndice B: NDE de Tablas de Tubos de Intercambiadores de Calor 40

Tabla B-1 Idoneidad de los métodos NDE 41
Tabla B-2 Capacidades de detección de fallas de métodos de NDE 42
Tabla B-3 Capacidades de dimensionamiento de fallas de métodos NDE 43

FIGURAS:

Figura 1: Intercambiador de calor de tubo recto 7

Figura 2: Intercambiador de Calor en U-Tubo 7
Figura 3: Intercambiador de calor enfriado por aire con ventilación forzada típica 9
Figura 4: D. de los tubos de intercambiador de calor enfriados por aire con aletas – ensuciados vs. limpios 10
Figura A1.1: Diseño de bobina ECT de MFET 22
Figura A1.2: Ejemplo de datos ECT de MFET: Izquierda (Gráfico de Tiras), Derecha (Ángulo de Fase) 23
Figura A2.1 Ejemplo de datos ECA 26
Figura A3: Bobina de Prueba de Campo Cercano 28
Figura A4: Ejemplo de datos de NFA 29
Figura A7: Ejemplo de datos RFT 32
Figura A7.1: Diseño de sonda RFT 33
Figura A7.2: Diseño de bobina de excitador dual RFT 33
Figura A8: Diseño de sonda MFL 35
Figura A9: diseño de la sonda IRIS 36
Figura A9.1: conjunto de datos IRIS para un tubo de calibración 37
Figura A10: Inspección visual remota 38
Figura A10.1: RVI de depósitos de tubo interno 38
Figura A11: Instrumento APR 39
Figura A11.1: Principio APR 40

2
Figura A12: Calibrador de extremo de tubo 40

1.0 INTRODUCTION
1.1 Las pruebas no destructivas se utilizan extensamente para el monitoreo de condiciones y
estimaciones de vida útil restante de los tubos de intercambiadores de calor. Esta Práctica Recomendada describe
los principios, aplicaciones, capacidades y limitaciones de la END disponible comercialmente
métodos para intercambiadores de calor de carcasa y tubos y de aire enfriado. Se utilizan métodos de NDE para
inspeccionar paquetes de tubos para el inicio y la progresión del daño en el material para la idoneidad para
servicio y vida útil restante de los tubos del intercambiador de calor.

2.0 ALCANCE

2.1 Esta práctica recomendada se limita a la inspección interna de tuberías fuera de servicio.
intercambiadores de calor. Intercambiadores de calor de placas, carcasas y componentes de intercambiadores de calor.
Los tubos helicoidales no están en el alcance de este documento. Inspección de intercambiadores de calor de placa.
carcasas y componentes de intercambiadores de calor (por ejemplo, canales, tapa, boquilla, placa de tubos) y
los tubos helicoidales no están en el alcance de este documento. Consulte la sección del recipiente a presión de
este documento (Sección de Recipientes a Presión pendiente).

2.2Este documento cubre los mecanismos de daño en tubos de intercambiadores de calor en servicio.
en API RP-571 y otros códigos y especificaciones aplicables. Diámetros de tubos y
El grosor de las paredes variará de acuerdo con las normas aplicables. Los métodos de NDE
mencionados en esta práctica recomendada están destinados a tubos ferrosos y ferromagnéticos
con diámetros exteriores de 0.500 a 2.000 pulgadas. [12.70 a 50.80 mm], con grosores de pared
en el rango de 0.028 a 0.134 pulgadas [0.71 a 3.40 mm] o aceros no ferrosos y aleaciones térmicas
materiales de tubos de intercambiadores con diámetros exteriores hasta 31⁄8 in. (79.4 mm), inclusive,
y grosores de pared de 0.017 pulg. (0.432 mm) a 0.120 pulg. (3.04 mm), inclusive, o como
de lo contrario indicado en las especificaciones de producto ASTM o procedimientos NDE calificados.

2.3 Todas las aplicaciones de NDE en este documento se implementan mientras el intercambiador de calor está fuera.
de servicio y con acceso interno a los tubos del intercambiador de calor. Un nivel apropiado de
La limpieza del intercambiador de calor y la preparación del trabajo se suponen para una inspección adecuada.

rendimiento (ver sección 11.0).

3.0 ORGANIZACIÓN Y USO

3.1La información contenida en esta Práctica Recomendada se proporciona en un formato

mostrado a continuación. Diseño de intercambiador de calor, tipos de tubos, materiales de construcción y daños
los modos de fallo del mecanismo se describen brevemente en relación con la selección y el uso
método(s) de END comúnmente aceptados para cada diseño de intercambiador de calor y material de tubería
combination:

3
 1. Diseños de intercambiadores de calor de carcasa y tubo y refrigerados por aire
2. Tipos de tubos de intercambiadores de calor
3. Materiales de tubos de intercambiadores de calor
4. Modos de fallo del mecanismo de daño del intercambiador de calor
5. Fallas en los tubos del intercambiador de calor

6. Selección del método NDE

7. Definiciones y descripciones del método NDE

Información detallada sobre el diseño de intercambiadores de calor, materiales de construcción, daños

mecanismos y orientación sobre el uso de métodos de NDE se puede encontrar en la literatura de referencia
(ver sección 4.0).

El método y las técnicas NDE 3.2 se definen y explican en el Apéndice A.

Las tablas de selección de métodos y técnicas de NDE 3.3 se muestran en el Apéndice B.

3.4 Los operadores de NDE competentes son críticos para la calidad de los datos de electromagnetismo, ultrasonido
y otros métodos avanzados de inspección de tubos NDE. La efectividad de la inspección de la.
Los métodos y técnicas de END de este documento dependen de la formación, experiencia
y la prueba de calificación independiente del técnico de inspección de tubos NDE. El NDE
el operador debe estar capacitado y certificado en ASNT Nivel II o III o equivalente en el tubing
método(s) de inspección implementados. Si el método de inspección de tuberías no es compatible con un
certificación reconocida por la industria, el operador debe estar capacitado y certificado para el
fabricante de equipos y/o un empleador aprobado para la capacitación y certificación basada en el lugar de trabajo
programa.

El propietario/usuario debe considerar el valor de realizar una inspección NDE de referencia.

antes de que el intercambiador de calor se ponga en servicio para ayudar a interpretar en servicio
datos de inspección.

4.0 REFERENCIAS

4.1 REFERENCIAS NORMATIVAS

4.1.1 ASTM E2096/E2096M –16 Práctica Estándar para el Examen In Situ de

Tubos de intercambiadores de calor ferromagnéticos utilizando pruebas de campo remoto

4.1.2 ASTME309-16 Práctica estándar para la examen de corrientes de Foucault en acero

Productos Tubulares Usando Saturación Magnética

4
 4.1.3ASTME243-13 Práctica Estándar para Electromagnético (Corriente de Foucault)
Examen de tubos de cobre y aleaciones de cobre

4.1.4 ASTME426-12 Práctica Estándar para Electromagnético (Corriente de Foucault)

Examen de productos tubulares sin costura y soldados, titanio, austenítico
Acero Inoxidable y Aleaciones Similares

4.1.5ASTME570-15e1 Práctica Estándar para el Examen de Filtración de Flux

Productos Tubulares de Acero Ferromagnético

4.1.6 ASTMPráctica estándar E571-12 para Electromagnético (Corriente de Foucault)

Examinación de productos tubulares de níquel y aleaciones de níquel

4.1.7ASTMPráctica Estándar E690-15 para Electromagnético In Situ (Corriente de Foucault)

Examinación de tubos de intercambiadores de calor no magnéticos

4.1.8ASTME2906/E2906M-13 Práctica Estándar para Pulso Acústico

Reflectometría

4.1.9 API RP-571 Mecanismos de Daño que Afectan al Equipamiento Fijo en la Refinería
Industria (2011)

4.1.10API RP-572 (2016) Inspection Practices for Pressure Vessels

4.2 Referencias informativas

4.2.1 API- RP-660 (2015) Intercambiadores de Calor de Carcasa y Tubo

4.2.29ª Edición de los Estándares TEMA

4.2.3 Estándar API 661 (2013) Petróleo, Petroquímica y Gas Natural

Industrias. Intercambiadores de Calor Refrigerados por Aire

5.0 NDE ABREVIATURAS

5.1APR: Reflectometría de Pulso Acústico

5.2BWG:Birmingham WireGauge
5.3ECT: Prueba de Corriente Eddy
5.4ECA: Prueba de Array de Corriente Eddy
5.5FS-ECT: Prueba de Corriente Eddy de Saturación Completa
5.6ID: Inside Diameter
5.7IRIS: Sistema de Inspección Ultrasónica Rotativa Interna
MFECT: Pruebas de Corriente Eddy Multi-Frecuencia-Tubos

5
 5.8MFL: Prueba de Fugas de Flujo Magnético
5.9MFA: Pruebas de Array de Fugas de Flujo Magnético
5.10NFT: Pruebas de Campo Cercano
5.11NFA Array de Pruebas de Campo Cercano
5.12OD: Outside Diameter
5.13PS-ECT: Pruebas de Corrientes Eddy de Saturación Parcial
5.14RFT: Pruebas de Corrientes de Eddy de Campo Remoto
5.15RFA: Conjunto de Pruebas de Campo Remotas
5.16R-ECT: Pruebas de Corriente Eddy Rotacional
5.17RVI: Inspección Visual Remota
5.18SECT: Pruebas de Array de Corriente Eddy Segmentado

5.1 Definiciones:

Consulte el Apéndice A para las definiciones de NDE.

6.0 PROPÓSITO, DISEÑO Y OPERACIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

6.1 Intercambiador de Calor de Carcasa y Tubo

El intercambiador de calor de tubo y carcasa es el tipo más común de intercambiador de calor en el petróleo.
refinerías y otros grandes procesos químicos, y es adecuado para presiones más altas
aplicaciones. Este tipo de intercambiador de calor consiste en un casco de recipiente a presión con un
paquete de tubos interno que generalmente está soportado por hojas de tubos y tubos intermitentes
los intercambiadores de calor. El calor se transfiere del fluido más caliente al otro a través de las paredes del tubo para
el fluido más frío con transferencia de calor que ocurre ya sea del lado del tubo al lado de la carcasa o
viceversa. El paquete de tubos puede estar compuesto por varios tipos de tubos: lisos,
tubo longitudinalmente aletas, tubo aletas bajas o tubo retorcido (no está en el alcance de este documento).

6.1.1 Dos fluidos, de diferentes temperaturas de entrada, fluyen a través del intercambiador de calor. Uno
fluye a través de los tubos (el lado del tubo) y el otro fluye fuera de los tubos pero dentro
la carcasa (el lado de la carcasa). El calor se transfiere de un fluido más cálido al otro
líquido más frío a través de las paredes del tubo, con transferencia de calor ocurriendo ya sea desde el lado del tubo
al lado de la carcasa o viceversa. Los fluidos pueden ser líquidos o gases en la carcasa o
el lado del tubo. Ver figura 1.

6.1.2 La separación de tubos (distancia del centro al centro de tubos adyacentes) es típicamente un mínimo
de 1.25 veces el diámetro exterior del tubo o mayor. Un pequeño paso de tubo generalmente limita
acceso de inspección externa a los tubos exteriores accesibles de un haz de tubos. Subsecuentemente
La inspección NDE de los tubos restantes del intercambiador de calor se limita a la inspección interna de los tubos.
métodos.

6.1.3 Típicamente, los extremos de cada tubo están terminados a través de agujeros en una placa de tubos que
está hecho del mismo o diferente material que los tubos. Los tubos son mecánicamente

6
enrollados o sueldos en la cara de la placa de tubos. Los tubos pueden ser rectos o doblados en forma de U.
llamados tubos en U. (Ver figura 2).

6.1.4Baffles (o Placas de Soporte de Tubos) utilizadas en intercambiadores de calor de carcasa y tubo sirven
dos propósitos: El primero es dirigir el fluido a través del paquete de tubos, proporcionando un aumento en
el calor total transferido. El segundo propósito es proporcionar soporte adicional al tubo para
prevenir la deformación de los tubos (en un tramo largo) y prevenir o minimizar los tubos
de vibrar dentro del conjunto de tubos.

Figura 1: Intercambiador de calor de tubo recto

Figura 2: Intercambiador de Calor en U-Tubo

siete
6.2 NDE del intercambiador de tubos y carcasa

La mayoría de las técnicas de END electromagnéticas proporcionan un grosor de pared del tubo estimado.

estimaciones en comparación con las de un tubo de calibración conocido. La pared estimada

el grosor también es un promedio de toda la circunferencia de la pared como el único magnético
el campo proporciona un solo resultado para toda la circunferencia del tubo. Sin embargo, esto puede ser
mejorado utilizando una sonda de array "segmentada" que utiliza múltiples pequeñas pruebas electromagnéticas

bobinas alrededor de la circunferencia de la sonda. (Ver Apéndice A para más detalles).

6.2.1 El Sistema de Inspección Rotativa Interna (IRIS) es un método eficaz de NDE para
medición del grosor real de la pared del tubo. Sin embargo, la inspección ultrasonido de tubos requiere el
el nivel más alto de limpieza de tubos. Se requieren tapones para tubos y un llenado de agua para mantener el UT
acoplamiento. La velocidad de la sonda IRIS es lenta; típicamente del 10 al 25% de la de los más lentos

técnicas de prueba electromagnética. Un enfoque equilibrado de NDI complementario

métodos como MFET e IRIScan proporcionan una mezcla representativa de cualitativa
mediciones de grosor de pared electromagnética y grosor de pared de tubo IRIS cuantitativo
mediciones para una inspección de paquete de tubos dado. Ver sección A9.

6.2.1 Métodos NDE para tubos de intercambiador de calor de casco y tubo

Los tubos del intercambiador de calor de carcasa y tubos se inspeccionan principalmente utilizando dos técnicas diferentes de END.

técnicas, electromagnéticas y ultrasónicas. La mayoría de las técnicas disponibles son

electromagnético como la prueba de corrientes de Foucault (ECT) mientras que IRIS es el más comúnmente

técnica ultrasónica aplicada. Las técnicas proporcionan diferentes tipos de resultados que el
el usuario debe ser consciente de evaluar adecuadamente la condición de los tubos del intercambiador de calor.

6.2.2Métodos de NDE de tubos de intercambiadores de calor de carcasa y tubo comunes para carcasa recta y
Los tubos del intercambiador de tubos incluyen: (Véase el Apéndice A para definiciones y detalles del método).

[Link] de Corriente Eddyt Multi-Frecuencia (MFECT ECT)

2. Array de Corrientes Eddy Segmentado (ECA)
3. Corriente Eddy de Campo Remoto (RFT)
4. Corriente de Foucault de Saturación Parcial (PSET)
5. Corriente de Eddy de Saturación Completa (FSET)
6. Prueba de fuga de flujo magnético (MFL)

8
 7. Pruebas de Array de Fugas de Flujo Magnético (MFA)
8. Pruebas de Campo Cercano (NFT)
9. Array de Pruebas de Campo Cercano (NFA)
10. Sistema de Inspección Rotativa Interna (IRIS)
[Link]ía de Pulso Acústico (APR)
Calibrador de extremo de tubo
6.2.3 El Sistema de Inspección Rotativa Interna (IRIS) es un método de END efectivo para
medición del grosor real de la pared del tubo. Sin embargo, la inspección ultrasónica de tubos requiere el
el nivel más alto de limpieza de tubos. Se requieren tapones para tubos y llenado de agua para mantener UT
el acoplamiento. La velocidad de la sonda IRIS es lenta; típicamente del 10 al 25% de la velocidad para más lento que

técnicas de prueba electromagnética. Un enfoque equilibrado de NDE complementarias

métodos como MFET ECT e IRIScan proporcionan una mezcla representativa de cualitativa
mediciones de grosor de pared electromagnético volumétrico y tubo IRIS cuantitativo
medidas del grosor de la pared para una inspección de paquete de tubos dada. Ver sección A9.

6.2.4 Tubos en U

Los tubos en forma de U se pueden inspeccionar mediante inspección visual remota. Cada uno de los tubos rectos
Los métodos de NDE mencionados en 6.2.2 pueden inspeccionar parcialmente las secciones rectas del tubo en U.
El codo en U en sí no es inspeccionable por estas técnicas a menos que se utilice una sonda especial.
se utiliza la configuración. Se pueden encontrar sondas especiales en la corriente de Foucault de múltiples frecuencias,

saturación parcial EC y categorías de bobinas excitadoras RFT. Pulso acústico

La reflectometría puede detectar bloqueos >15% del diámetro del tubo o agujeros a través de la pared en U-
doblas independientemente del tipo de material del tubo.

6.2.5Se discute la selección del método de inspección detallada en el MÉTODO NDE POR
DAMAGE MECHANISM Failure MODE CATEGORY, TUBE TYPE & MATERIAL in
sección 10.0 a continuación.

6.3 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

Un intercambiador de calor por aire (ACHE) contiene un paquete de tubos rectos de paso único.
tubos aletados que terminan en cajas de cabezal. Ver figura 3 y 4. Las aletas
son comúnmente tiras de aluminio enrolladas en espiral con 275 a 433 aletas/m. Hay
dos tipos principales de aletas de herida que son conocidas como aleta en L y aleta en G. Hay
varias variaciones del tipo anterior: sencillo, superpuesto y acanalado, con aumento
differential expansion between the fin and the core tube with increasing temperature.
que aumenta con la temperatura debido a la expansión diferencial entre la aleta y el
El tubo central. Las aletas empotradas (aletas G) están enrolladas en una ranura del tubo central que es
entonces se pellizcó hacia atrás para proporcionar un enlace mecánico. Esto proporciona una mejor transferencia de calor pero

9
requiere un tubo central más grueso. Aletas integrales extruidas de aluminio o acero galvanizado
Las fundas se utilizan a menudo. Las aletas integradas son menos comunes. Los tubos centrales pueden ser de carbono.
acero, acero inoxidable o varias aleaciones y generalmente tienen un diámetro de una pulgada. Tubo
las longitudes varían para adaptarse a la instalación, que puede estar sobre el tramo de una estructura de tuberías, pero
generalmente no exceden los 50 pies (15 m).

6.3.1 Las cajas de encabezado son normalmente rectangulares en sección transversal y pueden tener ya sea
enchufes roscados opuestos a cada tubo, o tapas removibles para fuera de servicio
acceso para limpieza e inspección. El aire se mueve sobre los tubos en un solo flujo transversal
pasar por ventiladores de flujo axial para un tiro de aire forzado o inducido.

Figura 3. Intercambiador de calor enfriado por aire con ventilador forzado típico

Figura 4: D. de tubos de intercambiador de calor enfriado por aire aletas - Sucio vs. Limpio

10
6.3.2 Los tubos del enfriador de aire ACH no se pueden inspeccionar desde el exterior, excepto por los expuestos.
tubos donde las áreas de acceso limitado están entre la placa de tubos y el inicio de las aletas del tubo.
La radiografía puede ser utilizada para la inspección externa puntual de los tubos más externos accesibles.

6.3.3 La erosión-corrosión en las entradas de los tubos (adelgazamiento en el extremo del tubo) es un problema común con
intercambiadores de calor enfriados por aire. Este daño se puede encontrar mediante inspección visual a través de la
agujeros de la caja del cabezal, o directamente si la caja del cabezal tiene una placa de cubierta removible. Fibra
Los dispositivos ópticos y los boroscopios pueden ser utilizados para este tipo de inspección. Adelgazamiento del extremo del tubo

también se puede medir con calibradores mecánicos especiales.

6.3.4 Las fugas en los tubos en la placa de tubos y las fisuras inducidas por vibración están cubiertas en API
RP-572.

6.4 NDE de Tubos de Enfriador de Aire

Los métodos NDE preferidos para los tubos de intercambiadores de calor de enfriadores de aire incluyen: (Ver Apéndice

A para definiciones de métodos y detalles).

Conjunto de Pruebas de Campo Cercano

2. Pruebas de campo cercano
3. Prueba de fuga de flujo magnético
4. Pruebas de Array de Filtración de Flujo Magnético
5. Sistema de Inspección Rotativa Interna
6. Inspección Visual
7. Calibrador de extremo de tubo

8. Reflectometría de Pulso Acústico

6.4.1 El Sistema de Inspección Rotativa Interna (IRIS) es un método de NDE efectivo para
midiendo el grosor real de la pared del tubo. Sin embargo, la inspección ultrasónica de tubos requiere el
se requiere el más alto nivel de limpieza de tubos, tapones para tubos y llenado de agua para mantener UT

acoplamiento, y la velocidad de la sonda IRIS es lenta; típicamente del 10-25% de la de electromagnético

prueba. La velocidad de la sonda IRIS es lenta; típicamente del 10 al 25% de la de una más lenta que

técnicas de pruebas electromagnéticas. Un enfoque equilibrado de NDE complementarias

métodos como MFET, ECT e IRIS proporcionan una mezcla representativa de cualitativa
mediciones de grosor de pared electromagnético volumétrico y tubos IRIS cuantitativos
mediciones del grosor de la pared para una inspección de haz de tubos dado. Ver sección A9.

11
6.4.2 Se discute un método de selección de inspección detallada en el MÉTODO NDE POR
CATEGORÍA DE MODO DE FALLA DEL MECANISMO DE DAÑO, TIPO DE TUBO Y MATERIAL
sección 10.0 a continuación.

7.0 FORMAS DE TUBERÍA

Las siguientes formas de tubería se utilizan para intercambiadores de calor de carcasa y tubos o de refrigeración por aire.
(Consulte los materiales de referencia para obtener detalles)

Tubo recto sin aletas (Superficie Prime)

2. Aletas de tubo recto (aletas de aluminio o acero galvanizado)
3. Tubo recto sin aletas, aletas enrolladas
4. Tubo recto sin aletines, aletines enrollados, aletines integrales interna y externamente
tubos en U
6. Tubo retorcido Ferroso y no ferroso
7. Tubos helicoidales

7.1 Materiales de tubería y propiedades electromagnéticas

Los siguientes materiales de tubería se utilizan típicamente para intercambiadores de calor de carcasa y tubo y enfriados por aire.
intercambiadores con aletas o sin aletas, diámetro de 0.375” a 1.00”, 12-18 BWG (Pared de Caldera
BWG).

1. Acero al carbono, (soldado), (laminado en frío), sin aletas (ferromagnético)

2. Acero al carbono, (soldado), aletas de aluminio o de acero galvanizado (ferromagnético)
3. Dúplex SS, sin aletas (ferromagnético)
[Link]ítico Austenítico SS, soldado o no soldado, sin aletas (no ferroso)
excepto por los aumentos de permeabilidad debido al endurecimiento por trabajo o cambios metalúrgicos
5. Latón de la Armada, sin aletas (no ferromagnético)
6. Latón de almirantazgo, aletas integrales (no ferro magnético)
7. Cobre, aletas integrales (no ferromagnéticas)
8. Copper (non-ferromagnetic)
9. Cobre Níquel (no ferromagnético)
10. Titanio (no ferromagnético)
[Link] (no ferromagnético)
[Link] (no ferromagnético)
[Link] (Ferromagnético a temperatura ambiente, no ferromagnético a temperaturas elevadas
temperaturas)

8.0 TUBING FAILURE MODES

Vea la API RP-571 Mecanismos de daño que afectan el equipo fijo en el

Industria de REFINACIÓN. La falla primaria de tuberías debido a estos mecanismos de daño incluye:
(Consulte la API RP-571 para obtener detalles).

12
 Pérdida uniforme de pared interna o externa
2. Picado de ID o OD
3. Estriado de ID
4. Corrosión galvánica
5. Erosión
6. Erosión/Corrupción
7. Pérdida de pared externa por impingement
8. Erosión del extremo del tubo
9. Agrietamiento (térmico, por fatiga, ambiental (por ejemplo, agrietamiento por corrosión bajo tensión))
10. Desgaste del baffle (frotamiento del baffle)
11. Abolladuras, hendiduras
[Link]ño por vibración: tubo a tubo, tubo a carcasa,
13. Cambios metalúrgicos, desaleación, fase sigma en acero inoxidable dúplex.
14. Defectos de soldadura en tuberías: falta de penetración, no fusión, porosidad, grietas, cuerpos extraños
depósitos de material, permeabilidad.
15. Agrietamiento en la soldadura de tubo a lámina de tubos
16. A través de agujeros en la pared

18. Tube blockage Tube warpage

9.0 TÉCNICAS DE INSPECCIÓN DE TUBERÍAS

(Véase el Apéndice A para descripciones detalladas de las técnicas)

1. Pruebas de Corriente Eddy de Múltiples Frecuencias - Tubos

2. Array de Corriente Eddy Segmentado
3. Corriente de Foucault Rotacional
4. Prueba de Corrientes Eddy de Saturación Completa
5. Corriente Eddy de Saturación Parcial
6. Pruebas de Campo Remotas
7. Array de Pruebas de Campo Remotas
8. Pruebas de campo cercano
9. Array de Campo Cercano
10. Sistema de Inspección Ultrasonido Rotatorio Interno
[Link] de fuga de flujo magnético/Array de fuga de flujo magnético
12. Inspección Visual (ver API RP-572)
[Link]ón Visual Remota
14. Reflectometría de Pulso Acústico
Calibrador de extremo de tubo

13
10.0 MÉTODO NDE POR CATEGORÍA DE MODO DE FALLA DEL MECANISMO DE DAÑO, TUBO
TIPO Y MATERIAL (promedio de limpieza del tubo = 0.80 factor de llenado). Ver Sección 11

10.1 Acero al carbono sin aletas (ferromagnético)

1. RFT para pérdida de pared general o localizada de ID o OD, picaduras, circunferencial y

agrietamiento axial. No distingue el lado del tubo.
2. Las matrices RFT son las mismas que RFT excepto por una mayor sensibilidad a
pequeños agujeros circunferenciales, agrietamiento en múltiples orientaciones y menos
sensibilidad a las respuestas no deseadas de baffles y chapas de tubo. No lo hace
distinguir el lado del tubo.
3. IRIS para la pérdida de pared general o localizada e picaduras. Identifica el tubo
lado. No detecta fisuras. No detecta a través de agujeros en la pared debido a
una pérdida total de la reflexión de la pared trasera. Un extensor de tubo o adaptador de inserción
se puede usar con IRIS para inspeccionar el área del tubo desnudo entre el cabezal
caja y las aletas.
4. MFL para la detección y dimensionamiento cualitativo de ID o OD general o
pérdida de pared localizada, picaduras, desgaste, y es bastante efectivo para circunferencial
agrietamiento. Puede distinguir entre orientaciones de falla de ID y OD y
posición cuando las bobinas tienen un devanado variable que compara externe y
respuestas internas basadas en la amplitud de la señal.
5. La matriz MFL es la misma que MFL excepto por una mejor sensibilidad a pozos más pequeños y
agrietamiento circunferencial al proporcionar la extensión circunferencial.
6. El NFT detecta daño en el lado del tubo de ID únicamente, incluyendo pared general o localizada
pérdida, picaduras y agrietamiento axial.
7. La matriz NFT es la misma que NFT, excepto que tiene mejor sensibilidad a los agujeros más pequeños.
mientras proporciona la posición del reloj y la extensión circunferencial de los defectos.
8. RVI para la detección y dimensionamiento opcional de defectos de ID únicamente. No detecta
pérdida general de pared a menos que se detecten características distinguibles por los 2
imagen remota dimensional. Se puede utilizar equipos RVI especiales para detectar
tal corrosión.
Los calibres de diámetro interno mecánicos se pueden usar para detectar y medir tubos.
fin de la expansión o pérdida de pared.
10. La prueba de tubos torcidos requiere un arreglo de corrientes de Eddy que cumpla con el contorno.
un anillo deslizante de bajo ruido.

10.2 Acero al carbono, con aletas de aluminio o acero galvanizado (ferromagnético)

1. NFT para establecer daño lateral del tubo ID solo: Pérdida general de pared, picaduras
y daño por agrietamiento axial únicamente.
2. El Array NFT es lo mismo que NFT excepto por una mejor sensibilidad a golpes más pequeños y
proporcionando información sobre la posición del defecto en el reloj y la extensión circumferencial.
3. IRIS para la detección y dimensionamiento de la pérdida general de pared ID o OD o picaduras
¿El lado del tubo de distinguir no detectará grietas o agujeros a través de la pared?
debido a una pérdida total de reflexión de la pared trasera. Un extensor de tubo o inserción

14
 el adaptador se puede utilizar con IRIS para inspeccionar el área del tubo en bruto entre el
caja del encabezado y las aletas.
4. MFL para la detección y dimensionamiento cualitativo de ID o OD general o
pérdida de pared localizada, picaduras y posiblemente agrietamiento circunferencial. ¿Puede
distinguir entre las orientaciones y posiciones de las fallas ID y OD cuando
las bobinas tienen un devanado variable que compara las respuestas externas e internas
basado en la amplitud de la señal. No responde a externos no conductores
aletas.
5. El Array MFL es el mismo que MFL, excepto que tiene mejor sensibilidad a los agujeros más pequeños, y
agrietamiento circumferencial, mientras proporciona extensión circumferencial.
6. RVI para la detección y dimensionamiento opcional de defectos en el ID únicamente. No detecta.
pérdida general de pared a menos que se utilice equipo RVI especial a menos que
las características distinguibles son detectadas por la imagen remota bidimensional.
Se puede utilizar equipo RVI especial para detectar dicha corrosión.
7. Los calibradores mecánicos de diámetro interior se pueden usar para detectar y medir tubos.
fin de la expansión o pérdida de pared.

Acero inoxidable dúplex sin aletas (ferromagnético)

1. Pérdida general de pared PSECT, picaduras en el tramo libre, agrietamiento axial o circ.
Pierde sensibilidad en la placa soporte ferromagnética
2. Pitting de FSECT, pérdida de pared general (no preciso en soporte ferromagnético)
platos), agrietamiento axial o circ.
IRIS para pérdida de pared general ID, OD. No detecta agrietamiento ni a través de la pared
agujeros debido a una pérdida total de reflexión de la pared trasera. Un extensor de tubo o
el adaptador de inserción se puede usar con IRIS para inspeccionar el área del tubo desnudo
entre la caja del cabezal y las aletas.
3. RFT para pérdida general de pared y grandes picaduras, agrietamiento axial al circ. Menos
sensible a las grietas axiales. ID o OD pero no distingue entre tubo
lados cuando las bobinas tienen un devanado variable que compara lo externo y lo interno
respuestas basadas en la amplitud de la señal.
La matriz RFT puede detectar huecos más pequeños que RFT mientras proporciona la posición del reloj.
y extensión circunferencial.
5. RFT de alta frecuencia (14-32 kHz) para detectar la fase sigma metalúrgica
anomalías. No disponible en un array RFT.
6. NFT para establecer el lado del daño (basado en la presencia o ausencia de ID)
indicaciones)
7. RVI para la detección y dimensionamiento opcional de defectos de ID solamente. No detecta
pérdida general de pared a menos que se detecten características distinguibles por el 2
imagen remota dimensional. Se puede utilizar equipos especiales de RVI para detectar
tal corrosión.
8. Los calibradores de diámetro interno mecánicos se pueden usar para detectar y medir tubos.
fin de la expansión o pérdida de pared.

15
Acero inoxidable duplex con aletas de aluminio (ferromagnético)

1. Pérdida general de pared PSECT, picaduras en el tramo libre, agrietamiento axial o circunferencial.
Pierde sensibilidad en la placa de soporte ferromagnética.
2. IRIS para pérdida de pared general de ID, OD. IRIS no debe ser utilizado para la pared de OD.
pérdida en tubos aletas debido al ruido de señal de las aletas del tubo. No lo hace
detectar grietas o agujeros a través de la pared debido a una pérdida total de la pared trasera
reflexión. Un extensor de tubo o un adaptador de inserción se puede usar con IRIS para
inspeccione el área del tubo desnudo entre la caja del cabezal y las aletas.
3. NFT para establecer daños en el tubo ID solo: Pérdida general de pared, picaduras,
y daño por agrietamiento axial únicamente. Se prefiere un factor de llenado del 85%.
4. La matriz NFT es la misma que NFT, excepto que tiene una mejor sensibilidad a los hoyos más pequeños.
proporcionó la posición del defecto en el reloj y la extensión circumferencial. Un llenado del 85%FF
factoris preferidos.
5. RVI para la detección y dimensionamiento opcional de defectos internos solamente. No detecta
pérdida general de pared a menos que se utilice equipo RVI especial
las características distinguibles son detectadas por la imagen remota en 2 dimensiones.
Se puede utilizar equipo RVI especial para detectar tal corrosión.
6. Los calibradores mecánicos de diámetro interior se pueden usar para detectar y medir tubos
fin de la expansión o pérdida de pared.

10.5Acero inoxidable austenítico Austinetic sin aletas (no ferromagnético)

Bobina MFECT para corrosión general, picaduras o axial en ID o OD
agrietamiento.
2. Sonda de matriz MFECT para corrosión general, picaduras y agrietamiento en cualquier
ID de orientación o OD. (por ejemplo, agrietamiento por corrosión por estrés de cloruros)
IRIS para pérdida general de pared o picaduras de ID o OD. No detecta a través de la pared.
agujeros debido a una pérdida total de la reflexión de la pared trasera. Un extensor de tubo o
insertion adapter can be used with IRIS to inspect the bare tube area
entre la caja del cabezal y las aletas.
3. RVI para la detección y dimensionado opcional de fallas internas solamente. No detecta
pérdida de pared general a menos que se utilice equipo RVI especial a menos que
Las características distinguibles son detectadas por la imagen remota en 2 dimensiones.
Se pueden utilizar equipos RVI especiales para detectar dicha corrosión.
4. Los calibradores mecánicos de diámetro interior se pueden usar para detectar y medir tubos.
fin de expansión o pérdida de pared.
5. RFT de alta frecuencia para detectar daños por fase Sigma. Bajo TRL
Nivel de Preparación Tecnológica.
6. La prueba de tubo retorcido requiere una matriz de corrientes de Foucault conforme al contorno con
un anillo de deslizamiento de bajo ruido (baja disponibilidad comercial con ECT convencional
y RFT)

10.6 Acero inoxidable austénitico con aletas (no ferromagnético)

1. MFECT para corrosión general ID o OD, picaduras o agrietamiento axial ID o OD.

Utiliza una frecuencia prima que sea lo suficientemente alta para no ver aletas.

16
 2. Sonda de matriz MFECT para corrosión general, picaduras y agrietamiento en cualquier
ID de orientación o OD
3. IRIS para identificación de pérdida de pared general, OD con una pérdida de precisión. No detecta
a través de los agujeros en la pared debido a una pérdida total del reflejo de la pared trasera. Un tubo
El adaptador de extensión o inserción se puede utilizar con IRIS para inspeccionar el bare
zona del tubo entre la caja del cabezal y las aletas.
4. PSEC para pérdida general de pared, picaduras o agrietamientos cuando es ferromagnético
se encuentran depósitos o permeabilidad.
5. RVI para la detección y dimensionamiento opcional de defectos internos solamente. No detecta
pérdida de pared general a menos que se utilice equipo RVI especial distinguible
las características son detectadas por la imagen remota bidimensional. RVI especial
se puede utilizar equipo para detectar tal corrosión.
6. Los calibradores mecánicos de diámetro interior se pueden usar para detectar y medir tubos.
fin de la expansión o pérdida de pared.

10.7 Aleación de cobre sin aletas (no ferromagnética)

Bobina de MFECT para corrosión general, picaduras o axial en ID o OD

cracking, dealloying
2. Sonda de array MFECT para corrosión general ID o OD, picaduras, axial o
agrietamiento circumferencial y desaleación.
3. IRIS para identificación de pérdida de pared general, ID, OD. No detecta agujeros a través de la pared debido a
a una pérdida total de reflexión de la pared trasera. Un extensor de tubo o adaptador de inserción
se puede usar con IRIS para inspeccionar el área del tubo desnudo entre el colector
la caja y las aletas.
4. RVI para la detección y dimensionado opcional de fallas en el ID solamente. No detecta
pérdida de pared general a menos que se utilice equipo RVI especial
las características distinguibles son detectadas por la imagen remota bidimensional.
Se puede utilizar equipo RVI especial para detectar tal corrosión.
5. Los calibradores mecánicos de diámetro interior se pueden usar para detectar y medir tubos.
fin de la expansión o pérdida de pared.
10.8 Aleación de cobre (bronce Cu-Ni, bronce almirantazgo) con aletas no integrales (no-
ferromagnético)

Bobina MFECT para corrosión general, picaduras o axial en ID o OD

cracking, dealloying
2. Sonda de array MFECT para corrosión general ID o OD, picaduras, axial o
agrietamiento circunferencial y desaleación.
3. IRIS para la identificación de pérdida general de pared, ID, OD
4. RVI para la detección yDimensionamiento opcional de defectos de ID solamente. No detecta
pérdida de pared general a menos que se utilice equipo RVI especial.
5. Los calibradores mecánicos de diámetro interno se pueden usar para detectar y medir tubos.
finalización de la expansión o pérdida de pared.

17
10.9Aleación de cobre (latón Cu-Ni, latón almirantazgo) con aletas integrales (no ferromagnéticas)

Bobina MFECT para corrosión general, picaduras o axial en ID o OD

agrietamiento, desaleación
2. Sonda de arreglo MFECT para corrosión general ID o OD, picaduras, axial o
agrietamiento circumferencial y desaleación.
3. RVI para la detección y dimensionamiento opcional de defectos internos únicamente. No detecta.
pérdida general de pared a menos que se utilice equipo RVI especial distinguible
las características son detectadas por la imagen remota de 2 dimensiones. RVI especial
se puede utilizar equipos para detectar tal corrosión.
4. Los calipers mecánicos de diámetro interior pueden usarse para detectar y
medir la expansión del extremo del tubo o la pérdida de pared.

10.10 Los operadores de NDE competentes son críticos para la calidad de los datos electromagnéticos,
inspección de tubos por métodos avanzados de NDE y ultrasonido.
la eficacia de los métodos y técnicas de NDE de este documento dependen de
formación, experiencia y pruebas de calificación independientes de la inspección de tubos NDE
técnico. El operador de END debe estar capacitado y certificado a nivel II o III de ASNT o
equivalente en los métodos de inspección de tuberías implementados. Si el método de inspección de tuberías
no está respaldado por una certificación reconocida por la industria, el operador debe estar capacitado
and certified to the equipment manufacturer and/or an approved employer based training
y programa de certificación.

10.11 El propietario/usuario debería considerar el valor de realizar una inspección NDE de referencia.
antes de que el intercambiador de calor se ponga en servicio para ayudar a interpretar en servicio
datos de inspección.

10.12 El propietario/usuario debe considerar el valor de realizar una inspección de NDE de línea base.
antes de que el intercambiador de calor se ponga en servicio para ayudar en la interpretación en servicio
datos de inspección.

11.0 Preparación de Paquetes de Tubos para Inspección de Tubos ID

La limpieza del tubo puede tener un impacto significativo en el rendimiento y la probabilidad de

detección de algunos métodos de END. La técnica IRIS generalmente proporciona la más
datos precisos sin embargo requiere una limpieza rigurosa. precisión de la técnica electromagnética
disminuye exponencialmente con la obstrucción del tubo. Por ejemplo, una característica de pérdida de pared del 39% puede
resultar en una pérdida de pared estimada del 20 al 59%.

Existen numerosos métodos para limpiar los tubos de intercambiadores de calor en preparación para
inspección, pero pueden agruparse de manera aproximada en cuatro categorías: hidro-limpieza, abrasivo
abarreado, limpieza química y otros métodos (por ejemplo, raspadores de tubos/cerdos, cepillos de tubos).
El método elegido dependerá en gran medida del grado de limpieza requerido para el
método de inspección seleccionado, sino también en costo, disponibilidad, seguridad, velocidad y grado de
corrosión o incrustación presente en los tubulares.

18
11.1 El hidrochorro es quizás el método más utilizado. La limpieza es
logrado al dirigir agua a cada tubo por separado con una lanza de limpieza que
generalmente tiene una punta patentada en el extremo de la lanza para un flujo multidireccional para aumentar
la eficiencia y efectividad del proceso de limpieza. El hidroblasting puede ser clasificado
en al menos cuatro categorías, dependiendo de la presión:
1. La hidroarenado a baja presión (menos de 10,000 psi) es el más simple,
método menos costoso. Se puede utilizar para limpiar tubos que tienen
fouling relativamente suave y/o abrir tubos obstruidos (hecho sin un
punta direccional de flujo.
2. La hidrolavadora de presión media (hasta 20,000 psi) puede ser más
más caro, más lento y más complejo que la presión más baja
hidroblasting. Puede eliminar la mayoría de los productos de ensuciamiento y corrosión
al usar puntas direccionales de flujo apropiadas.
3. La hidrohidroblasting de alta presión (hasta 30,000 psi) se puede utilizar para
tubos fuertemente contaminados o bloqueados. Produce un alto nivel de
limpieza, pero cuanto mayor es la presión, más lento es el proceso.
4. El hidrochorro de ultra alta presión (hasta 40,000 psi) se puede utilizar para
tubos que no se pueden limpiar adecuadamente con alta presión normal
hidroblasting. Es el más lento, más complejo (montado en vías y
operado de forma remota) y el más caro de los cuatro hidroblasting
métodos.

11.2 El chorro de abrasivo utiliza partículas sólidas con o sin agua como portador. Ya sea
métodos abrasivos húmedos o secos pueden ser más efectivos para eliminar escamas duras y corrosión
productos donde el hidroblasteo no ha logrado una limpieza adecuada, por ejemplo, agua de enfriamiento
Los depósitos. El chorro de arena es más costoso que el hidrochorro debido a la complejidad añadida.
de introducir el abrasivo y tener que limpiarlo. También con el chorro en seco, hay los
desventajas potenciales de producir polvo insalubre y electricidad estática si aún hay
algunos hidrocarburos presentes en los tubos. Además, el error del operador podría introducir
erosión excesiva de las paredes del tubo. Otros métodos como raspadores de tubos, cerdos, tubo
se pueden usar cepillos y almohadillas de alambre en tubo.

11.3 La limpieza química puede descomponer depósitos duros, bloqueos y otra limpieza.
desafíos sin o en conjunto con métodos de limpieza hidroblasting o chorro de abrasivo.
Hay dos métodos de limpieza química: uno utilizando cubas de productos químicos para sumergir el
enlazar y otros el estar in-situ con los productos químicos bombeados a través del enlace. In-situ
la limpieza tiene algunas aplicaciones para necesidades de limpieza especializadas y la ventaja de
realizándose in situ.

11.4 La mayoría de los métodos de inspección electromagnética requieren hidroblasteo, chorro de arena o productos químicos.
limpieza donde no más del 15% del ID del tubo está oscurecido por depósitos u otros desechos
para la mayoría de las técnicas electromagnéticas.

19
11.5 Factor de llenado de la sonda de tubería (FF)es
un componente crítico de la preparación laboral y
proporciona prueba de la limpieza correcta del tubo. FFis como medida del acoplamiento magnético
entre la bobina y la superficie del tubo. En general, se prefiere un levantamiento uniforme y pequeño para
lograr una mejor sensibilidad de detección de defectos. El factor de llenado se calcula mediante:
FF = PD2/TD2X 100
FF=fill factor
PD=diámetro de sonda exterior
TD= tube inside diameter
Un gran factor de llenado (por ejemplo, 85%) es deseable para un rendimiento óptimo de NDE (70% para RFT/RFA).
Vea la tabla 1 para los diámetros de las sondas y factores de llenado para diámetros de tubo comunes y paredes.
grosor.

Tabla 1: Diámetros de las sondas y factores de llenado para dimensiones de tubos comunes

Las sondas Dummy 11.6 se utilizan para validar los despejes de los tubos necesarios para el factor de llenado
Los valores en la tabla 1. Se adjuntan carcasas de sondas de medición seleccionables a un estándar de corrientes de Eddy
cable de sonda actual y empujado por el tubo para calificar la limpieza del tubo, detectar abolladuras
o otros obstáculos antes de la prueba de tubería NDE. Ver figura 5.

20
 Figura 5: Probes dummy de múltiples diámetros para la validación del factor de llenado

11.7 Los depósitos de tubos ferromagnéticos o conductores (como el óxido de hierro) pueden reducir los datos
calidad o crear indicaciones de llamada falsas. Estas fuentes de error pueden ser reducidas o eliminadas
eliminando depósitos conductores antes de la prueba, o seleccionando utilizando una NDE alternativa
métodos (por ejemplo, ultrasonidos).

12.0 Informes

Los siguientes elementos pueden ser incluidos en el informe de examen y archivados para el futuro
referencia:
1. Propietario, ubicación, tipo y número de serie del componente examinado.
2. Tamaño, tipo de material y grado, y configuración de los tubos examinados.
3. Sistema de numeración de tubos.
4. Alcance de la examen, por ejemplo, áreas de interés, completo o parcial
cobertura, qué tubos, y a qué longitud.
5. Personal que realiza el examen y sus calificaciones.
6. Modelos, tipos y números de serie de los componentes de la inspección de tuberías
sistema utilizado, incluyendo la sonda y la longitud de la extensión si aplica.
7. Para la adquisición de datos inicial del sistema de inspección de tuberías de referencia
estándar, una lista completa de todos los ajustes y parámetros de instrumentos relevantes utilizados,
como frecuencias de operación, voltajes de conducción de sonda, ganancias, tipos de mezclas o
canales procesados y velocidad de sonda. La lista permitirá ajustes para ser
referido a cada tubo individual examinado.
8. Números de serie de todos los estándares de tubo utilizados.
9. Breve descripción de todas las técnicas utilizadas durante el examen.

21
 10. Una lista de todas las regiones del intercambiador de calor o tubos específicos donde había sensibilidad limitada.
obtenido. Indique qué fallas en la norma de referencia del sistema no tendrían
se ha podido detectar en esas regiones. Donde sea posible, indica factores que puedan haber
sensibilidad limitada.
11. Información específica sobre técnicas y curvas de referencia de profundidad utilizadas para dimensionar
cada indicación.
12. Criterios de evaluación y reporte de indicaciones
13. Una lista de defectos según lo especificado en el contrato de compra.
14. Un mapa detallado del tubo con resultados individuales codificados
15. Capturas de pantalla informativas de ejemplos relevantes de degradación
[Link] de exámenes complementarios que influyeron en la interpretación y evaluación.
17.Números de procedimientos NDE y revisiones.
Nota: Los informes de NDE de tubería no deben incluir la historia de la empresa de inspección, la teoría de NDE,
o afirmaciones de conjetura.
12.1 Datos base de NDE. Los datos en bruto de NDE de las inspecciones de intercambiadores de calor son el
propiedad del propietario/usuario. El propietario/usuario debe recopilar y mantener NDE previo.
datos de inspección para futuras comparaciones de datos de inspección o investigaciones de incidentes.

22
 ANEXO A: DEFINICIONES Y DESCRIPCIONES DETALLADAS DEL MÉTODO NDE

A1.0Pruebas de Corriente Eddy de Múltiples Frecuencias

La prueba de corrientes de Eddy utiliza bobinas de corriente alterna circulares en estrecha proximidad a la superficie interior.

del tubo. Las bobinas ECT producen un campo electromagnético que induce corrientes de Foucault
en el material de prueba. El sistema de corrientes de Foucault se calibra mediante un tubo con defectos mecanizados.
y hecho de la misma o similar conductividad del tubo bajo inspección. Falla del tubo
las respuestas se detectan y se comparan con las de la calibración para buscar fallas
interpretación. Los métodos de examen típicos emplean sondas de tipo bobina que contienen dos
bobinas. Cada bobina induce un campo eléctrico localizado alrededor del tubo. La impedancia de la
los cambios de la bobina/bobinas a medida que el campo electromagnético interactúa con el material que se está probando.

La bobina se coloca en el tubo y el instrumento se calibra en un estándar de referencia

habiendo conocido, discontinuidades mecanizadas. La sonda se tira a través del tubo y
se registran variaciones en la impedancia de la bobina. Estos cambios, que están relacionados con los tipos
y los tamaños de discontinuidades, se pueden mostrar en una pantalla para el análisis y evaluación final.
El análisis de fase y la amplitud de la señal se utilizan para evaluar la profundidad, el origen y el tamaño de
defectos. El examen de corrientes de Foucault convencional se puede realizar en el diferencial
o modos absolutos. El modo diferencial detecta pequeñas discontinuidades como picaduras y
fisuración, mientras que el modo absoluto detecta la pérdida de pared localizada o gradual. Un ejemplo
de una bobina MFEC se puede ver en la figura A1.1.

PRUEBA DE CORRIENTE DE EDDY

23
 Figura A1.1 Diseño de bobina ECT de MFET

A1.1An example ofMFET ECTdata can be seen in Figure [Link] coil design is
compuesto de dos bobinas enrolladas alrededor de un carrete de plástico. La primera bobina es la bobina absoluta.
La segunda o bobina diferencial que produce una respuesta de falla de ángulo de fase opuesto debido
a su dirección de devanado de bobina opuesta. El volumen del defecto tiende a producir el
la amplitud de la respuesta de corriente de Eddy. La profundidad del defecto se aproxima por el
cambio en el ángulo de fase de la señal.

Figura A1.2: Ejemplo de Datos ECT de MFET: Izquierda (Ángulo de Fase), Derecha (Gráfico de Tiras)

A1.2MFECT ECTCapacidades

Velocidad de inspección de hasta aproximadamente 24 pulgadas por segundo

2. Distingue entre fallas de ID y OD
Buena fiabilidad y precisión de los resultados de las pruebas
4. Puede detectar el adelgazamiento gradual de la pared y fallas localizadas
5. Puede detectar cambios en los materiales metalúrgicos
5. Proporciona información tanto de fase como de amplitud
Los tubos en forma de U se pueden inspeccionar con algunas limitaciones de radio.
7. Se pueden obtener registros permanentes sobre los resultados de las pruebas.

24
 8. Al utilizar técnicas MFECT, se pueden detectar fallas debajo de las placas de soporte (baffles).
encontrado y evaluado con precisión.
9. Puede detectar grietas axiales

A1.3MFECT ECTLimitaciones

Limitado solo a material de tubo no magnético.

Requiere una mezcla de frecuencia para inspeccionar el tubo debajo de una placa de tubos o baffle.
2. No detecta grietas circumferenciales
3. La aplicación está limitada a tamaños de tubo de 3 pulgadas y un grosor de pared de 0.125. Diámetros más grandes
y los materiales de pared más gruesos podrían ser inspeccionados con equipos especializados.
4. La instrumentación de prueba, los sistemas y los paquetes de software podrían ser muy costosos.
5. El rendimiento de la prueba puede depender del nivel de inversión en NDE de tubería.
equipo.
6. Requiere altas habilidades de inspección para el análisis y la evaluación de datos.
7. Las discontinuidades adyacentes a las hojas finales son difíciles de detectar.
8. Los tubos deben ser limpiados.

Probes ECA de corriente deeddy segmentados A2.0 para uso con no magnético
material:

Las sondas de tubos ECA están diseñadas para inspeccionar tubos no ferromagnéticos. En lugar de bobinas
enrollados alrededor de un carrete, el ECA utiliza una serie de bobinas más pequeñas en forma de tortita que son
configurado en varias configuraciones de arreglo según el diseño. Las bobinas de arreglo pueden detectar,
caracterizar y dimensionar defectos de ID y OD en cualquier orientación, así como proporcionar el
posicion aproximada del reloj del defecto mediante el uso de una imagen C-scan. Tipos de defectos comunes
incluir picado, agrietamiento, desgaste y erosión. La corrosión por tensión (SCC) puede ser
detectado pero no dimensionado. Un estándar de calibración típico para inspecciones ECA incluye ASME
tipos de defectos de picado, defectos de desgaste y defectos de agrietamiento. Estos tipos de múltiples defectos
Los estándares de calibración se utilizan para generar curvas de calibración separadas para cada uno de los
tipos de defectos. La instrumentación ECA actual para inspecciones de tubos puede soportar hasta 128
canales de datos. Además de las típicas gráficas de tiras y las pantallas de plano de impedancia, ECA
los datos se pueden presentar en un formato C-Scan 2D y 3D. (Ver figura A2).

25
 Sonda de bobina Sonda de matriz
`
Figura A2: Diseño de la sonda ECA

Un ejemplo de datos de ECA se puede ver en la figura A2.1.

26
 Figura A2.1: Datos ECA: planos de impedancia a la izquierda, C-Scan en el medio, gráfico 3-D a la derecha

A2.2 Capacidades de ECA

1. Velocidad de inspección de hasta aproximadamente 24 pulgadas por segundo

2. Distingue entre defectos ID y OD
3. Puede detectar fallas en los tubos debajo de las placas de los tubos o deflectores sin una mezcla de frecuencia.
4. Fiabilidad y precisión de los resultados de las pruebas
5. Puede detectar el adelgazamiento gradual de las paredes y fallos localizados.
6. Gráfico C-scan con posición de fallas en el reloj y extensión circunferencial de los defectos
7. Proporciona información tanto de fase como de amplitud
8. Los tubos en forma de U pueden ser inspeccionados con alguna limitación de radio
9. Se pueden obtener registros permanentes sobre los resultados de las pruebas.

A2.3 Limitaciones del ECA

Limitado solo a materiales de tubo no magnéticos.

La aplicación se limita a tamaños de tubos de 3 pulgadas y un grosor de pared de 0.125. Más grande
el diámetro y los materiales de pared más gruesos podrían ser inspeccionados con especializados
equipo.
La instrumentación de prueba, los sistemas y los paquetes de software podrían ser muy
caro.
3. Requiere habilidades de inspección altas para el análisis y evaluación de datos.
Los tubos deben ser limpiados.

27
A3.0 Corriente Eddy de Campo Cercano (NFT) para uso con materiales magnéticos (inspección de ID)
solo):
Las sondas NFT se utilizan principalmente para inspeccionar tubos de acero al carbono con aletas de aluminio (ACHE)

enfriadores). Este tipo de sonda está limitado a detectar, caracterizar y medir defectos de ID
sin interferencias de las aletas del tubo.
Los tipos de defectos incluyen picaduras en el ID, desgaste en el ID y agrietamiento en el ID. Velocidades de inspección típicas

están limitados a 12 pulgadas por segundo. Las sondas NFT tienen hasta 30 bobinas de matriz multiplexadas en
adición a una bobina de carrete absoluto. Las bobinas de matriz se utilizan para detectar y medir la corrosión por picaduras en el ID
y defectos de agrietamiento mientras la bobina absoluta se utiliza para detectar y dimensionar el desgaste del ID
Las sondas NFT de defectos no contienen imanes, lo que las hace fáciles de empujar y tirar.
a través de tuberías ferromagnéticas. Los datos de la sonda NFT se pueden mostrar como escaneos C en 2D/3D,
gráficos de líneas estándar y pantallas de plano de impedancia. (Ver figura A3)

Figura A3: Bobina de prueba de campo cercano

Ejemplo de datos con etiquetas y explicaciones

A3.2 Capacidades NFT

1. cubrir un rango atípico de tamaños de tubos que incluye, entre otros, desde .750” (19.05
mm) a 2” (50.8 mm) de diámetro
28
 2. Inspeccionando tuberías ferrosas (SA-214, SA-179, SA-201)
3. Detección de erosión en la entrada del I.D., corrosión, picaduras y grietas axiales
4. Inspeccionando tubos de .750” (19.05 mm) a 2” (50.8 mm),
5. Archivando y recopilando datos para tendencias históricas,
6. Inspeccionando hasta 12” por segundo (400 tubos por turno de 8 horas), para dimensionar con precisión
erosión/corrosión de entrada, y
7. NFT no se ve afectado por estructuras de soporte externas, hojas de tubo o aletas.
A3.3 Desventajas de los NFT

No detecta defectos de O.D.

2. No detecta grietas circumferenciales
3. La amplitud de la señal es el único parámetro cuantificable.
4. No distingue entre picaduras y grietas
5. Capacidades de tamaño limitadas para indicaciones de tipo pozo,
6. La sonda debe mantener un buen factor de llenado (75% - 80%) para tener buena sensibilidad a
pequeños agujeros
7. Los datos pueden ser complejos y requieren un alto grado de experiencia del operador.

A4.0 Array de Corriente Eddy de Campo Cercano

La tecnología de Array de Corriente de Eddy de Campo Cercano (NFA) funciona en modo de transmisión-recepción.
una bobina de hilo única actúa como el transmisor para generar el campo cercano, una bobina absoluta
la bobina receptora detecta y mide la pérdida general de pared interna, y hasta dos filas de
Las bobinas de receptor multiplexadas cubren toda la superficie interna de los tubos de aluminio con aletas.
360). With up to 30 optimized coils and thanks to channel multiplexing, NFTA is capable
de generar señales de alta calidad que producen una muy buena relación señal-ruido (SNR) que
permitir la detección de grietas circunferenciales y axiales. La configuración de bobina de NFTA también
habilita la imagen C-scan a pesar de una velocidad de escaneo equivalente a NFT 12 pulgadas/segundo.

29
 Figura A4: NFA:Izquierda (Diferentes tipos de defectos 2D- C-scan) Derecha (Imágenes 2-D 3-D)

A4.1 Capacidades de NFA

1. Inspeccionar el tubo del enfriador de aire con una matriz de alta resolución, proporcionando escaneos C intuitivos.
2. Detección y dimensionamiento de defectos internos en una sola pasada
3. Detección de grietas axiales y circunferenciales
4. Fácil de usar (sin imán = fácil de empujar y tirar)

A4.2 Limitaciones de NFA

1. No se pueden ver defectos de diámetro exterior menores al 20% de pérdida de pared

No se puede diferenciar entre defectos de ID y OD

A4.3 Guía NFA sobre el uso

El método de corriente de Foucault de campo cercano debe utilizarse en todos los tubos de acero al carbono con aletas de aluminio.

para evitar el ruido electromagnético de las aletas. Una matriz NFT consiste en múltiples,
arrays de sensores NDE axiales y circunferenciales segmentados. Cada sensor
contribuye con una respuesta localizada independiente que se registra en un escaneo C en mosaico
Las matrices NFT han mejorado la sensibilidad de detección de fallas y la capacidad de dimensionamiento sobre
NFT convencional y proporcionar información más detallada sobre la morfología de defectos.

A5.0 Corriente de Foucault de Saturación Parcial

La examen de corrientes parásitas de saturación parcial (usando imanes de tierras raras)

principiosDelMétodo Esta inspección es aplicable a materiales parcialmente ferromagnéticos que
como aleaciones de níquel o materiales ferromagnéticos delgados austeníticos ferríticos como ferromagnéticos
acero inoxidable de cromo y molibdeno.

30
A5.1 Capacidades PS-ECT
1. Velocidad de inspección de hasta aproximadamente 720 pulgadas por minuto, 7 pulgadas por segundo.
2. Distingue entre fallas ID y OD
3. Fiabilidad y precisión de los resultados de las pruebas
Se pueden examinar tubos no ferromagnéticos y ligeramente ferromagnéticos.
5. Se pueden obtener registros permanentes sobre los resultados de las pruebas.
6. El dimensionado de discontinuidades en la superficie exterior se puede realizar de manera similar a la técnica convencional de corrientes de Foucault.

actual
A5.2 Limitaciones del PS-ECT

1. Asegurar que el material del tubo esté completamente saturado

2. Las discontinuidades en la superficie interna no se pueden dimensionar con el análisis de fase de señal.

3. La profundidad de la discontinuidad no influye en la fase

4. Los tubos deben ser limpiados
La instrumentación y las sondas de prueba pueden ser muy caras.
5. Requiere altas habilidades de inspección para el análisis y evaluación de datos

A5.3 PS-ECT Directrices sobre el Uso

Para uso en tubos soldados no ferrosos o tubos no ferrosos con permeabilidad

Un 6.0 de saturación completa de corriente de Eddy

La corriente de Foucault de saturación completa (FS-ECT) utiliza una bobina de corriente de Foucault convencional y una

magnet. The magnetic field of the magnet saturates the material. Once saturated the
la permeabilidad relativa del material cae a uno. La fuerza de los imanes utilizados para
La saturación es muy crítica en esta técnica. Los imanes más débiles no saturarán el material.
y producirá una alta relación señal-ruido. La aplicación de un remolino de saturación completa
la técnica actual depende de la permeabilidad del material, el grosor del tubo y
diámetro.
A6.1 Capacidades FS-ECT
1. Velocidad de inspección de hasta aproximadamente 24 pulgadas por segundo
2. Distingue entre defectos de ID y OD
3. Confiabilidad y precisión de los resultados de las pruebas
4. Se pueden examinar tubos no ferromagnéticos y ligeramente ferromagnéticos.
5. Se pueden obtener registros permanentes de los resultados de las pruebas
6. La dimensionamiento de discontinuidades en la superficie exterior se puede realizar de manera similar a la de corrientes de Foucault convencionales.

corriente

A6.2 Limitaciones de FS-ECT

1. Asegurarse de que el material del tubo esté completamente saturado.
2. Las discontinuidades en la superficie interna no se pueden dimensionar con el análisis de fase de señal.

31
 3. La profundidad de la discontinuidad no influye en la fase de respuesta
4. Los tubos deben ser limpiados.
La instrumentación y las sondas de prueba pueden ser muy costosas.
5. Requiere habilidades de inspección avanzadas para el análisis y evaluación de datos.

A7.0 Prueba de Corriente Eddy en Campo Remoto

La Corriente Eddy de Campo Remoto (a menudo abreviada como RFT o Pruebas de Campo Remoto) es bastante
distinto de la prueba de corrientes de Foucault estándar en tres de sus principales características:

1. RFT opera a frecuencias típicamente por debajo de 1KHz; mientras que, la corriente de Foucault
opera por encima de 1KHz
2. RFT puede penetrar a través de intercambiadores de calor de acero al carbono de pared delgada y calderas
tubos debido a su operación de baja frecuencia
3. RFT es un método de lanzamiento y recepción; mientras que una bobina emisora transmite un
campo electromagnético a una bobina receptora cercana. La impedancia resultante
la medición mide indirectamente el grosor de la pared. Ver Figura A7.

Figura A7: Diseño de la sonda RFT

A7.1 El campo RFT pasa directamente a través de la pared del intercambiador de calor o del tubo de la caldera y lejos
los defectos laterales se detectan igualmente bien. Dos bobinas de recogida enrolladas en direcciones opuestas son
disponible para recibir el campo electromagnético del conductor. Típicamente, dos bobinas receptoras reciben
el campo electromagnético que ha pasado a través de la pared desde la bobina del conductor. El defecto
La respuesta de ambas bobinas de recepción se muestra como la vista del canal diferencial 8 figuras también.
como una respuesta de bobina absoluta de una bobina única del par de bobinas. Ver figura A7.1 a continuación.

32
RFT también es mucho menos sensible al factor de llenado (despegue, o proximidad) de las bobinas de la sonda a
el interior del tubo. Los factores de llenado tan bajos como el 50% todavía se pueden utilizar con éxito, lo cual
permite la inspección de tubos que están restringidos con sarro interno o protectores de entrada.

Figura A7.1: Presentación de datos RFT

Las sondas A7.2RFT pueden contener un excitador simple o dual (ver figura A7.2) para tamaños de tubo desde
0.250” a 3.5” de diámetro. Defectos en el intercambiador de calor y en los tubos de caldera detectables (considerables) con

Las sondas RFT son:

1. Pitos de corrosión interna y externa y corrosión bajo depósito (considerable)

2. Erosión interna y externa (considerable)
3. Pérdida general de pared
4. Daño por fluencia como agrietamiento por fatiga térmica (si está orientado perpendicularmente a
el campo resultante
5. Desgaste de las compuertas y fretting entre tubos (considerable)
6. Daño por hidrógeno y daño inducido por productos químicos de tratamiento de agua
7. Erosión por impacto de vapor (considerable)
8. Grietas en la pared del tubo (si están orientadas perpendicularmente al campo resultante) y
a veces en membranas (con sondas especiales)

33
 Figura A7.2: Diseño de bobina de excitación dual RFT

A7.3 Limitaciones de RFT:

1. La velocidad de escaneo es típicamente aproximadamente la mitad de la técnica de corriente de Eddy (6-12 pulgadas)
por segundo, pero podría ser más lento según la frecuencia de operación.
2. El umbral de detección es típicamente del 20% para la pérdida de pared local y del 10% para la general.
dilución
3. La precisión generalmente se cita en +/- 15% de la pérdida real de pared
4. La repetibilidad es excelente, pero incluye características no deseadas del acero.
como la permeabilidad magnética relativa. La repetibilidad depende del técnico.
5. RFT tiene sensibilidad y precisión limitadas en las placas de baffles porque las placas
evitar que el campo se desplace por el exterior del tubo. (Ver ASTM E2096)
6. Aunque la RFT es más fácil de entender que la ECT, ha habido una falta de formal
capacitación y certificación hasta hace poco. Esto ha llevado a que la técnica sea bastante
dependiente del operador. ASNT ha añadido recientemente RFT a su familia de
técnicas de prueba electromagnéticas y ahora hay códigos y normas
gobernando su uso en ASNT y ASME.

A7.4 Guía de Aplicación RFT:

La técnica RFT se puede utilizar con menos limpieza de tubo que otros métodos electromagnéticos.
y técnicas ultrasónicas, sin embargo, los tubos sucios pueden crear datos ruidosos debido a "viajar o
ruido "acústico". Se debe utilizar chorro de agua a alta presión o chorro de abrasivo en el
caso de depósitos duros.
Los sensores RFT flexibles se pueden utilizar para inspeccionar tubos de calderas o retornos en u; sin embargo,
serán más pequeños que las sondas de tamaño ideal para tubos rectos, debido a la tendencia
para que los tubos se aplasten al doblarse. Se requiere un centrado adecuado para la inspección de la
tramos rectos de los tubos al utilizar sondas diseñadas para inspecciones de doblez.

34
A8.0 Fugas de Flujo Magnético

Una sonda de fuga de flujo magnético (MFL) utiliza un imán potente para magnetizar el material
bajo examen (es decir, acero al carbono). Si se presentan defectos (corrosión o pérdida de material),
el campo magnético "fuga" del material. Las sondas MFL incorporan detector(es) magnético(s)
donde puede detectar el campo de fuga. Durante la examinación, se forma un circuito magnético
entre la sonda y el tubo en inspección. El campo magnético inducido en el tubo
lo satura hasta que ya no puede contener más flujo. El flujo se desborda y se filtra.
de la pared del tubo, y los sensores ubicados estratégicamente pueden medir con precisión el flujo
la fuga causada por un defecto. Debido a que la fuga de flujo magnético es un vector, solo el
La amplitud (voltaje) del campo de fuga se puede medir.
Una sonda de fuga de flujo magnético (MFL) utiliza un imán potente para magnetizar el
material bajo examen (es decir, acero al carbono). Si hay defectos presentes (corrosión o
pérdida de material), el campo magnético "se filtra" del material. Las sondas MFL incorporan
detectores magnéticos donde puede detectar el campo de fuga. Durante el examen, un
se forma un circuito magnético entre la sonda y el tubo bajo inspección. El campo magnético
inducido en el tubo lo satura hasta que ya no puede contener más flujo. El flujo
se desborda y se filtra fuera de la pared del tubo, y los sensores ubicados estratégicamente pueden medir con precisión
medir la fuga de flujo causada por un defecto. Porque la fuga de flujo magnético es una
vector, solo se puede medir la amplitud (voltaje) del campo de fuga.

Típicamente se utilizan tres sensores para medir el flujo de fuga recibido. El “Lead
La 'Bobina Diferencial' se utiliza para detectar indicaciones agudas de ID/OD. La 'Bobina Absoluta' es parte de
la "Bobina de Liderazgo" y se utiliza para detectar defectos graduales de ID/OD. La "Bobina Diferencial de Trazo"
se coloca fuera del campo magnético para detectar la fuga de flujo "residual" que queda atrás por ID
indicaciones agudas. Al comparar la información entre las tres bobinas, un defecto
se puede establecer la orientación (ID u OD). (ver figura A8).

35
 Figura A8: Diseño de sonda MFL

A8.1 Capacidades de MFL

1. Distingue los defectos de ID de los defectos de OD.

2. Puede inspeccionar tubos ferromagnéticos de 0.75 a 3.5 pulgadas de diámetro y 0.120

pulgadas de grosor de pared.
3. Se pueden obtener registros permanentes sobre los resultados de las pruebas.
4. La instrumentación puede resistir condiciones adversas en el campo.
5. Velocidades de inspección de hasta 24 pulgadas/segundo.
6. Puede detectar defectos bajo las placas de soporte, así como defectos adyacentes a las hojas finales.
7. Las aletas de aluminio no afectan los resultados de la prueba
8. Circumferential cracking may be detected with array-type MFL coils.

A8.2 Limitaciones de MFL

La detectabilidad se limita a defectos del 20% o más.

2. Large magnets that are difficult to move.
3. Muy sensible a la velocidad de inspección. La precisión de los resultados de la prueba puede fluctuar con
velocidad de la sonda.
4. Poca sensibilidad a los defectos de tubería debajo de las placas de tubos
5. La instrumentación y las sondas podrían ser muy costosas.
6. Los tubos deben ser limpiados. La cal o los depósitos pueden llenar un defecto que dificultará.
para calificar su profundidad.
7. Requiere altas habilidades de inspección para el análisis y la evaluación de datos.
8. No se pueden detectar fallas longitudinales o axiales.
9. Difícil de medir con precisión las discontinuidades
[Link] se pueden inspeccionar los tubos en U.
11. MFL ha sido en gran medida reemplazado por los métodos de prueba NFT o NFA.

Sistema de Inspección Rotativa Interna A9.0

Método de inspección ultrasónica rotativa interna (IRIS) Principios Este método de examen
emplea una técnica de eco de pulso de inmersión ultrasónica. El transductor ultrasónico es
contenida en una cabeza de prueba, que se ajusta y está centrada en el tubo a inspeccionar. El
se emiten pulsos ultrasónicos a lo largo de un camino paralelo al eje del tubo. Un 45 grados giratorio
el espejo luego refleja estos pulsos de modo que se dirigen radialmente hacia la pared del tubo.
Las reflexiones de las paredes internas y externas siguen el mismo camino de regreso al transductor.
El intervalo de tiempo entre el primer eco, proveniente de la superficie interna del tubo, y el
el primer eco - desde la superficie exterior del tubo - se puede usar para representar la pared del tubo
grosor. A medida que el espejo gira, el haz ultrasónico se desplaza alrededor del tubo

36
circunferencia y cada pulso sucesivo se mapea como una línea de escaneo horizontal en el
instrumentation screen. A typical system can generate approximately 190 readings per
revolución y aproximadamente 2400 revoluciones por minuto. (Ver figura A9 y A9.1).

Figura A9: diseño de la sonda IRIS

Figura A9.1: conjunto de datos IRIS para un tubo de calibración

A9.1 Ventajas de IRIS

Inspecciones de tubos al 100% convergen (de extremo a extremo).
2. La precisión y el tamaño de la pérdida de pared y la detectabilidad de pozos más o menos 0.002 pulgadas.
3. Puede examinar tanto tubos ferromagnéticos como no ferromagnéticos.
4. Distingue los defectos de ID de los de OD.

37
 5. Puede inspeccionar tamaños de tubos de hasta 4.0 pulgadas (o más grandes con equipo especializado)
con un grosor de pared de hasta 0.25 pulgadas.
6. Los informes finales con el software aplicable se pueden generar instantáneamente.
7. Se pueden obtener registros permanentes de los resultados de las pruebas.

A9.2 Limitaciones de IRIS

Siempre se necesita un medio de acoplamiento (agua).

2. Los tubos deben estar tapados para mantener el llenado de agua.
3. Los tubos deben limpiarse a fondo.
La corrosión y los depósitos en la superficie ID pueden reducir significativamente la sensibilidad de la prueba debido a

the absorption and scattering of sound waves.

La velocidad de prueba es de aproximadamente 3-4 pulgadas/segundo. 12 pulgadas por segundo alta-
equipos de rendimiento. Algunos sistemas no pueden grabar la longitud completa del tubo
debido a las limitaciones de procesamiento de computadoras y del tamaño del búfer de archivos.

La instrumentación y los sensores pueden ser muy costosos.

6. Se requieren altas habilidades de inspección para el análisis y la evaluación de datos.
[Link] se puede detectar agrietamientos, picaduras de pequeño diámetro o agujeros a través de la pared.

A9.3 Guía IRIS sobre el uso

IRIS debe ser utilizado en tubos que estén extremadamente limpios y con un aumento de rotación.
speed of the sensor and data storage, whole tube files can be collected for later analysis.

Inspección Visual Remota A10

El interior de los tubos se puede verificar parcialmente en los extremos utilizando una linterna.
extensiones, endoscopios de fibra óptica, boroscopios y sondas especiales. Las sondas especiales son
barras delgadas de 18 pulgadas (3.2 cm) con puntas afiladas dobladas a 90 grados con respecto al eje de la barra.
Con estas herramientas, es posible localizar picaduras y corrosión cerca de los extremos del tubo. Ver
figuras A10 y A10.1.

38
 Figura A10: Inspección Visual Remota

Figura A10.1: RVI de depósitos internos del tubo

A10.1 Varios herramientas están disponibles para la evaluación de las condiciones de los tubos. Mecánico largo
Los calibradores como un medidor Elliot pueden ser utilizados para detectar corrosión general o localizada.
dentro de 12 in. (30.5 cm) de los extremos del tubo.

A10.2 La eliminación de uno o más tubos al azar permitirá la seccionación y un paso más exhaustivo.
inspección para determinar la probable vida útil del resto del paquete. Tubo
la eliminación también se emplea cuando se realizan exámenes especiales, como los metalúrgicos y químicos
se necesitan para verificar la desincrustación de tubos de latón, la profundidad del grabado o ne
fisuras, o cambios metalúrgicos a alta temperatura.

A11.0 Reflectometría de Pulso Acústico

39
La Reflectometría de Pulso Acústico (APR) es un método de NDE no ultrasónico que utiliza un
onda acústica en el aire para detectar bloqueos o agujeros en paredes en intercambiadores de calor
tubería. Un pulso acústico se inyecta en un tubo y se mide mediante un pequeño micrófono.
Las paredes del tubo interior crean una onda guiada con frecuencias que permanecen inalteradas hasta que
se produce un aumento o disminución en el diámetro del tubo o si hay una característica a través de la pared

se encontró. APR está limitado a detectar depósitos y obstrucciones de tubos mayores al 15%
del diámetro interior del tubo. No detecta picaduras y tiene una baja disponibilidad comercial.
Vea las figuras A11 y 11.1.

Figura A11: Instrumento APR

Figura A11.1: Principio de APR

Las capacidades de [Link] incluyen:

1. Altas tasas de inspección. Tiempo medio de prueba de 3 segundos por tubo.
2. Resultados instantáneos.
3. Capaz de probar grandes distancias
4. Puede detectar obstrucciones y agujeros en tubos en forma de U.
5. Puede ser utilizado para verificar la limpieza de tubos o la eliminación de obstrucciones

40
Las limitaciones de APR A11.2 incluyen:
No detecta la picadura de ID
No detecta fallas de OD
Puede tener dificultades para detectar la pérdida gradual de la pared de identificación

Los tubos deben estar secos

Calibres de extremo de tubo A12.0

Muchos métodos de NDE de tubos tienen dificultades para inspeccionar los extremos de los tubos dentro de las hojas de tubos debido
a efectos de extremo e interferencia de la placa de tubos. La medición mecánica de los extremos del tubo es
se realizó para detectar la erosión del extremo del tubo ID. Un calibrador común para este propósito es un interno
calibrador de tres puntos. Ver Figura A12.

Figura A12: Calibrador de extremo de tubo

A12.1 Las ventajas de la medición mecánica o de los extremos de tubo incluyen:

1. Mediciones mecánicas directas
Tamaños de tubo de 0.375” a 2.00” (9.5 - 50.8 mm)
3.Fácil de calibrar

A12.2 Las desventajas de la medición mecánica o los extremos de tubo incluyen:

1. Distancia de medición limitada dentro del tubo
Las mediciones pueden verse afectadas por depósitos en el tubo
Producción relativamente lenta

41
 Apéndice B:
Tablas para la selección del método NDE

B1.0 Las tablas B1-B3 a continuación proporcionan orientación general sobre la selección de NDE en la sección
métodos para materiales de tuberías, diseños y modos de falla de mecanismos de daño en
de acuerdo con los materiales y diseños de tuberías, detección de fallas y dimensionamiento de fallas
Las tres tablas deben ser utilizadas en conjunto para determinar el
técnica de inspección a utilizar. El usuario de la guía general en estas tablas puede
necesito buscar orientación más específica de un experto en NDE para problemas específicos y diferentes
circunstancias involucradas con cada solicitud.

La Tabla B-1 describe la idoneidad de los métodos de END para materiales no ferromagnéticos, bajos
tubos de intercambiador de calor ferromagnéticos, y ferromagnéticos con o sin integral o
aletas de aluminio. Los métodos NDE se clasifican numéricamente del 1 al 4 como preferidos, aplicables,
menos aplicable y no aplicable respectivamente.

42
La Tabla B-2 describe las capacidades de detección de fallas de los métodos de NDE para materiales no ferromagnéticos.

tuberías de intercambiadores de calor ferromagnéticos y ferromagnéticos con o sin

aletas integrales o de aluminio. Los métodos NDE están clasificados alfabéticamente de la A a la D como altamente

effective, effecitive, less effective and not effective respectively.

La Tabla B-3 describe las capacidades de dimensionamiento de defectos de los métodos NDE para materiales no ferromagnéticos, bajos

tuberías de intercambiador de calor ferromagnéticas y ferromagnéticas con o sin

aletas de integral o de aluminio. Los métodos NDE están clasificados alfabéticamente de A a D como altamente
effective, effecitive, less effective and not effective respectively.

43
 Apéndice B-1: Adecuación del método NDT según el material del tubo

Material/Tecnología ECT/ECA4 FSECT IRIS RFT/RFA4,5NFT/NFA4MFL/MFA 4 PSEC

Tubo 2 4 1 4 3 4 4

No ferromagnético 1 Aletadointegral 2 4 3 4 3 4 4

Aletadealuminio 2 4 1 4 3 4 4
Tubo 3 1 1 1 1 3 2
Bajoferromagnético 2 Aletaintegral 3 1 3 1 1 3 2
Aelatsdeaulmnioi 3 1 1 4 1 3 2
Tubo 4 3 1 1 1 1 2

Ferromagnético (cs) 3 Aletasintegrales 4 3 3 1 1 1 2

Aelótndeaulmnioi 4 3 1 4 1 1 2
Notas:
Por ejemplo, latón de laArmada, aceros inoxidables de la serie 300, Cu-Ni, Hastelloys, etc.
2. Ej. Monel, acero inoxidable dúplex 2205, acero inoxidable superdúplex 2207, etc.
3:Porejemplo,acerosalcarbono,aleacionesdeníquel,etc.
Las tecnologías de matrices de sensores utilizan matrices de sensores individuales en lugar de un solo sensor de 360 grados. Las matrices de sensores individuales proporcionan

respuestasdefallosindependientesconmayorsensibilidad,resoluciónasícomoubicaciónyextensióncircunferencialconunaopción
Presentació[Link]íasdematrizdesensorestambiénpuedenproporcionarunamejordetecciónydimensionamientodegrietascircumferenciales.

(sicorresponde).
Bajadisponibilidadcomercial
Leyenda
Clasificación de idoneidad Descriptions
Preferido El método de NDT más aplicable
2: Aplicable Un método de NDT comúnmente aplicado
3: Menos Aplicable El método de END menos aplicable
4: NoAplica No recomendado a menos que sea una aplicación probada dentro de ra

Abreviaturas Descriptions
ECT Pruebas de corrientes de Eddy

ECA Array de Corriente Eddy

FSECT Prueba de Corrientes Parasitas de Saturación Completa

IRIS Internally Rotating Inspection System

MFA Array de Fugas de Flujo Magnético
MFL Fugas de flujo magnético
NFA Array de Campo Cercano
NFT Pruebas de Campo Cercano
PSEC Corriente de Foucault de Saturación Parcial
RFA Arreglo de Campo Remoto
RFT Pruebas de Campo Remotas

44
 Apéndice B-2: Capacidades de Detección de Fallas del Método NDT Según Tipos de Fallas en Tubos
Defecto/Tecnología ECT/ECA4 FSECT IRIS RFT/RFA4NFT/NFA4MFL/MFA 4 PSEC
IDPérdidaGeneraldePared
B B1 A B A B B
PérdidageneraldeparedOD B B A B D B B
IDdepicado B B C B B B C
Pitting OD B B B C D C C
IDEstriado A A A A A A A
Corrosión Galvánica B C B B D B3 B
Erosión ID B B A A A A B
ErosióndeOD/Impacto B B A A D A3 C
Rajado(Axial) A A 2
D B C A B
Grietas (Circ.) C C D C A A C
Cambiosmetalúrgicos(Desaleación,
Hidruración B B D C C A C
Cambiosmetalúrgicos(Desaleación) B D D C C C C
Notas
[Link]érdidadeparedIDenacerosalcarbono
[Link]
3. MFApreferido para restar las respuestas de soporte de acero al carbono

[Link]í[Link].
respuestasconunasensibilidadyresoluciónmejoradas,asícomoubicaciónyextensióncircunferencial,conunapresentació[Link]
lastecnologíastambiénpuedenproporcionarunamejordetecciónydimensionamientodegrietascircumferenciales(siesaplicable)

Leyenda
Detección de Fallas por Método NDT Descripciones
Altamente Efectivo La mejor opción de detección de fallas
Efectivo Una opción de detección de fallos comúnmente utilizada

C: Menos Eficaz La opción de detección de fallas menos capaz

D: No Efectivo No recomendado a menos que sea una aplicación probada dentro de los rangos A-C

Abreviaciones Descriptions
ECT Prueba de Corriente Eddy
ECA Array de Corriente Eddy
FSECT Pruebas de Corrientes Eddy de Saturación Completa
IRIS Sistema de Inspección de Rotación Interna
MFA Array de Fugas de Flujo Magnético
MFL Fuga de Flujo Magnético
NFA Array de Campo Cercano
NFT Pruebas de Campo Cercano
PSEC Corriente de Foucault de Saturación Parcial
RFA Array de Campo Remoto
RFT Pruebas de Campo Remotas

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46