Capítulo 3

Metalurgia de soldadura

3.1. Introducción

El estudio de la metalurgia de la soldadura es importante, ya que las propiedades mecánicas globales de un ensamblaje
las propiedades de la microestructura individual presentada en el depósito de soldadura y
en la zona afectada térmicamente (ZAT). El principal problema asociado a la soldadura es la incapacidad de obtener
propiedades mecánicas uniformes a través de la junta soldada.

La metalurgia de soldadura está relacionada con:

La fusión de el electrodo y el metal base.

La solidificación del metal de soldadura.
La absorción de gas.
La reacción del metal con el escoria (inclusión de escorias)

Un metal de soldadura se comporta como una pieza fundida con defectos y características de un
moulage. La solidificación de los metales se considera generalmente como un proceso de nucleación y
crecimiento. La nucleación implica la creación de partículas de tamaño crítico (núcleos) y a partir de las cuales la
el crecimiento continuará.

Figura 3.1. Estructura de soldadura y regiones ZAT en un solo pase de acero de bajo C

Gases, como el hidrógeno, se disuelven en el metal fundido y pueden quedar atrapados en el metal solidificado si el
el enfriamiento es rápido. Estos gases pueden quedar atrapados en la microestructura o pueden formar burbujas para

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crear una porosidad en el metal de fusión. Los gases también pueden reaccionar con el metal líquido o entre sí.
Los gases que a menudo causan problemas son el hidrógeno, el nitrógeno y el oxígeno.

Las inclusiones de escorias son frecuentemente atrapadas en las soldaduras durante la fusión, por lo tanto, es difícil de
quitarles.

La fisuración de las soldaduras, como la caliente, se debe al agrietamiento en caliente de las soldaduras, se produce en
temperaturas. Esto puede deberse a la baja ductilidad del metal base.

Debido a la alta temperatura (fusión), el metal base adyacente al metal de soldadura (metal de aporte) puede
ser afectado por el calor (modificación de su microestructura básica), esta región de modificación se llama,
zona afectada térmicamente (ZAT).

3.2. Soudabilité

La soldabilidad se considera la facilidad para realizar una unión de soldadura satisfactoria y puede ser determinada
a partir de la calidad de la soldadura, del esfuerzo y del costo requerido para desarrollar la soldadura. La
La calidad de la soldadura puede, sin embargo, ser determinada por muchos factores, pero la soldadura debe
responder a las exigencias del servicio. Las características del metal que determinan la calidad de la soldadura
comprenden la tendencia a la fisuración, el endurecimiento y el ablandamiento del ZAT, la oxidación,
la evaporación, la modificación estructural y la afinidad por los gases. Mientras que los esfuerzos requeridos para producir un
las juntas soldadas sanas se determinan por las propiedades del sistema metálico en consideración, a saber, el punto de
fusion, le coefficient de dilatation thermique, la conductivité thermique et électrique, les défauts inhérents au
metal base y el estado de superficie. Todos los factores que afectan negativamente la calidad de la soldadura y
aumentar los esfuerzos (y las habilidades requeridas) para producir una soldadura satisfactoria disminuirán a
su capacidad de soldadura del metal.

A la vista de lo anterior, se puede decir que la soldabilidad del metal no es una propiedad intrínseca porque es
influenciada por :

a) todas las etapas relacionadas con el procedimiento de soldadura,

b) el objetivo de las soldaduras y

c) las condiciones de fabricación.

La soldadura de un metal utilizando un proceso puede mostrar una mala soldabilidad (como la soldadura
de aluminio con un proceso de soldadura SMAW) y una buena soldabilidad cuando se suelda el mismo metal
con otro proceso de soldadura (soldadura Al con TIG / MIG). Del mismo modo, una junta de soldadura de acero puede
bien funcionar en condiciones atmosféricas normales y este puede presentar una tenacidad y una
ductilidad muy mediocre en condiciones de temperatura muy baja. Las etapas del procedimiento de soldadura, en
conocer la preparación de la superficie y del borde, el precalentamiento, el proceso de soldadura, los parámetros de
el soldadura, el tratamiento después de la soldadura como el alivio de tensiones residuales, puede influir
sensiblemente la soldabilidad del metal. Por lo tanto, la soldabilidad de un metal se considera un término
relativo.

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3.3. Estructura de una junta soldada

Una soldadura típica que muestra varias zonas de soldadura se ilustra en la figura 3.1.

Figura 3.2. diversas zonas de una soldadura típica

Métal base: Metal a ensamblar o a superficiar mediante soldadura,

Metal de aporte: Metal añadido durante la soldadura,
Metal de soldadura: Todo el metal se fundió durante la realización de una soldadura y se retuvo en la soldadura.
Zona afectada por el calor (ZAC): La parte del metal base afectada metalúrgicamente por el calor de
solder o corte térmico, pero no fundido.
Línea de fusión: Límite entre el metal de soldadura y el ZAT en una soldadura por fusión. Se trata de un término
no estándar para la unión de soldadura.
Zona de soldadura: Zona que contiene el metal de soldadura y la ZAT.
Cara de soldadura: La superficie de una soldadura por fusión expuesta del lado desde el cual se realizó la soldadura.

realizada.
Racine de soldadura: Zona del lado de la primera pasada más alejada del soldador.
Orteil: Límite entre una cara de soldadura y el metal base o entre pasadas. Es una característica
muy importante de una soldadura ya que los dedos del pie son puntos de concentración de tensiones elevadas y
a menudo son puntos de iniciación para diferentes tipos de grietas (por ejemplo, grietas por fatiga,
fisuras en frío). Para reducir la concentración de tensiones, los dedos de los pies deben fusionarse suavemente
en la superficie del metal original.
Exceso de metal de soldadura: Metal de soldadura que se encuentra fuera del plano que une los dedos del pie. Otros
términos no estándar para esta función: armadura, desbordamiento.

3.3. Soldabilidad de los aceros

Para entender la soldabilidad del acero, es importante analizar las diferentes fases, mezclas de
fases e intermetálicos que se encuentran generalmente en el acero además de los cambios de fase que
pueden surgir durante la soldadura debido a los ciclos de calentamiento y enfriamiento. Todos estos aspectos

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pueden ser comprendidos al recorrer la siguiente sección que presenta el significado del diagrama Fe-C, del
diagrama tiempo-temperatura-transformación y del diagrama de transformación en enfriamiento continuo.

3.3.1. Soldabilidad del acero y composición

La soldabilidad de los aceros puede ser juzgada por dos parámetros (a) la limpieza del metal soldado y (b) las propiedades
La limpieza del metal soldado está relacionada con la presencia de inclusiones en forma de escoria o gas, mientras que
Las propiedades ZAT son principalmente controladas por la templeabilidad del acero. Un blindaje adecuado de la zona
d'arc y un desgasificado del metal fundido pueden ser utilizados para controlar el primer factor. Un blindaje adecuado
puede ser realizado por gases inertes liberados por la combustión de recubrimientos de electrodos en SMA o
gases inertes (Ar, He, CO)2) en caso de soldadura TIG, MIG.

La templabilidad del acero está principalmente regida por la composición. Todos los factores que aumentan la
trempabilité affectent négativement la soudabilité car l'acier devient plus dur, cassant et sensible à la rupture /
fissuración, por lo tanto, requiere una atención particular. Así, se deben tomar más precauciones para
producir una unión de soldadura sólida.

3.3.2. El equivalente de carbono

La adición de todos los elementos de aleación (C, Mn, Ni, W, Cr, etc.) excepto el cobalto aumenta la templabilidad
que a su vez disminuye la soldabilidad. Para encontrar el efecto combinado de los elementos de aleación sobre la templabilidad
sustentabilidad, el equivalente de carbono (CE) se determina. La mayoría de las ecuaciones de equivalente de carbono (CE) utilizadas

para evaluar la soldabilidad dependen del tipo de acero, es decir, acero aleado o acero al carbono.
Las fórmulas de equivalente carbono se desarrollaron inicialmente para dar un valor numérico para una
composición de acero que daría una indicación de un contenido de carbono que contribuiría a un nivel equivalente
de trempabilidad para este acero. El Instituto Internacional de Soldadura (IIW) ha adoptado una forma algo
simplificada para la templabilidad que se ha convertido en una medida generalmente aceptada de la soldabilidad del acero.

La ecuación de CE para el acero débilmente aleado es la siguiente:

(los elementos se expresan en porcentajes en peso)

Para los aceros de bajo contenido de carbono y los aceros microaleados, la CE se obtiene utilizando la ecuación
siguiente:

Dado que el efecto de los diferentes elementos aleantes sobre la templeabilidad del acero es diferente, por lo tanto,
su influencia en la soldabilidad también será diferente. En general, el acero CE necesita una temperatura de
precalentamiento alto para producir una junta de soldadura sin fisuras. El siguiente punto se puede tener en cuenta en
directrices generales para la soldadura de acero.

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 CE < 0.45 Ningún precalentamiento requerido,

0.45 < CE < 0.7 Se pueden utilizar 200-500°C de precalentamiento

CE > 0.7 No se puede soldar

El grosor de la placa de soldadura afecta la velocidad de enfriamiento que a su vez influye en la tendencia a
endurecimiento y agrietamiento. Para tener en cuenta el grosor de la placa anterior, los criterios son
modificados para obtener la relación de equivalente de carbono compensado (CCE).

CCE = CE + 0,00425 t

Où t est l'épaisseur de la plaque en mm

CCE < 0.4 Ninguna precalentamiento requerido,

0.4 < CCE < 0.7 200-500°C de precalentamiento pueden ser utilizados
CCE > 0.7 No se puede soldar

Desde el punto de vista de la soldabilidad, los aceros se pueden clasificar en cinco categorías en función de la
composición química, propiedades mecánicas, condiciones de tratamiento térmico y propiedades a
haute température: a) acier au carbone, b) acier faiblement allié à haute résistance, c) acier trempé et revenu, d)
acero tratable térmicamente y e) acero Cr-Mo.

Estos aceros deben ser soldados en diferentes formas como chapas, placas, tuberías, piezas.
forjadas, etc. En el caso de la soldadura del acero, es importante tener en cuenta el grosor del metal base
porque afecta la transferencia de calor, la velocidad de enfriamiento y las condiciones de retención durante la soldadura.

3.3.3. Método de SEFERIAN

A veces es necesario precalentar para evitar la formación de una estructura muy dura en la ZAT (Zona
Afectada Térmicamente). Esta endurecimiento se debe a la influencia del carbono y de ciertos elementos de aleación. El
el endurecimiento es tanto más difícil cuanto más rápido es el enfriamiento.

Por lo tanto, cuanto mayor y más caliente sea la zona de soldadura, mayor será este endurecimiento. Entonces, se precalienta.

pour limiter les écarts de températures et on gère le refroidissement de manière à le rendre plus long dans le
temps. Ainsi, à la limite des risques de durcissement et de fissurations. Plus la température de préchauffage sera
elevada, más la velocidad de enfriamiento deberá ser lenta.

Existen varios métodos para evaluar las temperaturas de precalentamiento antes de la soldadura. Esto depende
especialmente matices de aceros y los procesos a implementar. Se puede utilizar un método que permite
de estimar la necesidad del precalentamiento y su temperatura, en su caso. Este método se llama el método de
SEFERIAN.

Este método se realiza en 3 etapas:

Cálculo del carbono equivalente (CE)

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 Cálculo del carbono equivalente compensado (CEC)
Cálculo de la temperatura de precalentamiento.

Para calcular el carbono equivalente, se puede utilizar esta fórmula que involucra el carbono, el manganeso, el
silicium, le chrome, le molybdène, le vanadium, le nickel et le cuivre. On trouve parfois aussi le phosphore dans
ciertas fórmulas.

Si CE≤ 0.4: el acero es perfectamente soldable a temperatura ambiente.

Si 0.45 ≤ CE ≤ 0,7: el acero es medianamente soldable, será necesario un precalentamiento de 100 a 400 °C.
La temperatura exacta se determinará más abajo. Nos enfrentamos a un riesgo de agrietamiento por frío.
Si CE > 0,7: el acero es difícilmente soldable; precalentamiento, electrodos especiales, tratamientos
térmicos…

Ensuite, on calcule le carbone équivalent compensé qui prend en compte les épaisseurs des pièces à souder.

Luego, para terminar, evaluamos la temperatura de precalentamiento.

Le diagramme de SEFERIAN permet aussi de déterminer par lecture les températures de préchauffage:

Fig.3.3. Diagrama de Séférian

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3.3.4. La zona afectada térmicamente ZAT

La zona afectada por el calor (ZAT) es una zona no fundida de metal que ha sufrido cambios en los
propiedades del material debido a una exposición a altas temperaturas. Estas modificaciones de las propiedades
el material resulta generalmente de una soldadura. La ZAT es la zona entre la soldadura y la base (no afectada),
métal-madre.

La zona ZAT puede variar en gravedad y en tamaño según las propiedades de los materiales, la concentración y
la intensidad del calor y del proceso de soldadura.

La zona afectada por el calor de la soldadura no es homogénea, sino diferente bajo-

Se pueden distinguir zonas. La distribución de la ZAT de la junta soldada de acero de bajo contenido.
en carbono (o en acero débilmente aleado) se ilustra en la figura 3.4.

Figura 3.4. El ejemplo de la estructura ZAT para un acero al carbono que contiene 0,15% de C,

Estas sub-zonas se describen frecuentemente por abreviaturas ilustradas en la figura 3.5.

A partir de la comparación de las figuras 3.4 y 3.5, las designaciones siguientes podrían ser descritas:

CGHAZ- zona 2 y 3 (ZAT de granos gruesos) - ZAT con estructura de granos gruesos, calentada a temperatura
(1100°C ≤Tmáx≤Tm), donde: Tmpunto de fusión del acero,

FGHAZ- zona 4 (ZAT a grano fino) - ZAT con multa por estructura del grano, calentada a una temperatura
superior a A3 (900 ≤Tmáx.≤1100°C)

ICHAZ- zona 5 (Intercríticas ZAT) - ZAT calentada a una temperatura superior a A1 en el rango A1-A3
(700≤Tmáx.≤ 900°C),

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SCHAZ - zona 6 (ZAT subcrítica) - ZAT calentado a una temperatura inferior a A1 en el rango
(600≤Tmáximo.≤ 700°C).

Figura 3.5. Distribución de las zonas estructurales del ZAT para el acero débilmente aleado en función de la
temperatura, en relación con el equilibrio de fase hierro-carbono

3.4. Defectos de soldadura más comunes, causas y remedios

Los defectos son comunes en todo tipo de fabricación, incluido la soldadura. En el proceso, puede haber
des desviaciones en la forma y el tamaño de la estructura metálica. Esto puede ser causado por el uso de un proceso
de soldadura incorrecta o de una mala técnica de soldadura. A continuación, descubriremos los 7
défauts de soudage les plus courants, leurs types, leurs causes et leurs remèdes.

3.4.1. Fisura de soldadura

El tipo de defecto de soldadura más grave es una grieta de soldadura y no es aceptada por casi todos
las normas de la industria. Puede aparecer en la superficie, en el metal de soldadura o en la zona afectada por la
calor intenso. Existen diferentes tipos de grietas, según la temperatura a la que ocurren:

Fisura en caliente. Estas pueden ocurrir durante el proceso de soldadura o durante el proceso de
cristalización de la junta de soldadura. La temperatura en esta etapa puede superar los 10,000 ° C.

Fissura en frío. Estas fisuras aparecen una vez que la soldadura ha terminado y la temperatura del metal ha bajado.
Pueden formarse horas o incluso días después de la soldadura. Esto ocurre principalmente durante el
soldadura de acero. La causa de este defecto generalmente son deformaciones en la estructura del acero.

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 El cráter se agrieta. Estas ocurren al final del proceso de soldadura antes de que el operador no
terminé un pasaje sobre la junta de soldadura. Generalmente se forman hacia el final de la soldadura. Cuando el
el baño de fusión se enfría y se solidifica, debe tener un volumen suficiente para superar la contracción del metal
de soldadura. De lo contrario, formará una fisura de cráter.

Causas de las grietas:

- Utilización de hidrógeno en el soldado de metales ferrosos.

- Contrainte résiduelle causée par le retrait de solidification.
- Contaminación por metales comunes.
- Vitesse de soudage élevée mais faible courant.
- No se requiere precalentamiento antes de comenzar la soldadura.
- Mala concepción de las juntas.
- Una alta concentración de azufre y carbono en el metal.

Remedios:

- Precalienta el metal si es necesario.

- Asegurar un enfriamiento adecuado de la zona de soldadura.
- Utiliza un diseño de junta apropiado.
- Elimine las impurezas.
- Utiliza metal adecuado.
- Asegúrese de soldar una superficie de corte suficiente.
- Utilice una velocidad de soldadura y una corriente de intensidad apropiadas.
- Para evitar las fisuras del cráter, asegúrese de que el cráter esté correctamente relleno.

3.4.2. Porosidad

La porosidad se produce a raíz de la contaminación del metal de soldadura. Los gases atrapados crean una
soldadura llena de burbujas que se debilita y puede colapsar con el tiempo.

Causes de la porosité:

- Desoxidante de electrodo inadecuado.

- Utilización de un arco más largo.
- La presencia de humedad.
- Escudo anti-gas incorrecto.
- Tratamiento de superficie incorrecto.
- Utilización de un flujo de gas demasiado alto.
- Superficie contaminada.
- Presencia de óxido, pintura, grasa u aceite.

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Remèdes:

- Limpie los materiales antes de comenzar la soldadura.

- Utilice electrodos y materiales secos.
- Utiliza la distancia de arco correcta.
- Verifique el medidor de gas y asegúrese de que esté optimizado según las necesidades con los parámetros de
presión y caudal apropiados.
- Reduzca la velocidad de movimiento del arco, lo que permitirá que los gases escapen.
- Utiliza los electrodos adecuados. Utiliza una técnica de soldadura apropiada.

3.4.3 Bajo la copa

Esta imperfección de soldadura es la formación de surcos en el nivel de la raíz de soldadura, lo que reduce el grosor
de la sección transversal del metal base. El resultado es la soldadura y la pieza debilitadas.

Las causas:

- Corriente de soldadura demasiado alta.

- Vitesse de soudage trop rapide.
- El uso de un ángulo incorrecto, que dirigirá más calor hacia los bordes libres.
- El electrodo es demasiado grande.
- Utilización incorrecta de la protección contra los gases.
- Métal de aporte incorrecto. Mala técnica de soldadura.

Remedios:

- Utilice un ángulo de electrodo apropiado.

- Reduzca la longitud del arco.
- Reduzca la velocidad de movimiento del electrodo, pero no debe ser demasiado lenta tampoco.
- Elija un gas de protección con la composición adecuada para el tipo de material que usted
souderez.
- Uso de un ángulo de electrodo apropiado, con más calor dirigido hacia los componentes más gruesos.
- Utilización de una corriente apropiada, reduciéndola al acercarse a zonas más delgadas y bordes libres.
- Elija una técnica de soldadura correcta que no implique un exceso de entrelazado.
- Utiliza la técnica multipaso.

3.4.4. Fusión incompleta

Este tipo de defecto de soldadura ocurre cuando hay una falta de fusión adecuada entre el metal base y el
metal de soldadura. También puede aparecer entre cordones de soldadura adyacentes. Esto crea un espacio en
el sello que no está lleno de metal fundido.

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Las causas:

- Bajo aporte de calor.

- Contaminación de superficie.
- El ángulo del electrodo es incorrecto.
- El diámetro del electrodo es incorrecto para el grosor del material que estás soldando.
- La vitesse de déplacement est trop rapide.
- El baño de soldadura es demasiado grande y pasa delante del arco.

Remèdes:

- Utilice una corriente de soldadura suficientemente alta con la tensión de arco apropiada.
- Avant de commencer le soudage, nettoyez le métal.
- Evite que la piscina en fusión inunde el arco.
- Utiliza un diámetro y un ángulo de electrodo correctos.
- Reduzca la tasa de depósito.

3.4.5. Penetración incompleta

Una penetración incompleta se produce cuando la ranura del metal no está completamente llena, lo que
significa que el metal soldado no se extiende completamente a través del grosor de la unión.

Las causas:

- Había demasiado espacio entre el metal que estás soldando.

- Estás moviendo el cordón demasiado rápido, lo que no permite depositar suficiente metal en
el sello.
- Usted está utilizando un ajuste de intensidad demasiado bajo, lo que hace que la corriente no sea lo suficientemente fuerte para hacer
fundir correctamente el metal.
- Gran diámetro de electrodo.
- Desalineación.
- Articulación incorrecta.

Remedios:

- Utilice una geometría de junta adecuada.

- Utilice un electrodo de tamaño apropiado.
- Reduzca la velocidad de movimiento del arco.
- Elija la corriente de soldadura apropiada.
- Verifique la alineación correcta.

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3.4.6. Inclusión de lechada

La inclusión de escoria es uno de los defectos de soldadura generalmente fácilmente visibles en la soldadura. La escoria
es un material vítreo que se produce como subproducto de la soldadura con varilla, de la soldadura por arco de núcleo fundido
y de soldadura por arco sumergido. Esto puede ocurrir cuando el flujo, que es el material de protección sólida
utilizado durante la soldadura, se funde en la soldadura o en la superficie de la zona de soldadura.

Las causas:

- Mal limpiado.
- La velocidad de soldadura es demasiado rápida.
- No limpiar la pasada de soldadura antes de comenzar una nueva.
- Ángulo de soldadura incorrecto.
- El baño de fusión se enfría demasiado rápido.
- La corriente de soldadura es demasiado baja.

Remedios:

- Aumente la densidad de corriente.

- Reducir la refrigeración rápida.
- Ajuste el ángulo del electrodo.
- Retire toda la escoria de la perla anterior.
- Ajuste la velocidad de soldadura.

3.4.7. Salpicaduras

Las proyecciones ocurren cuando pequeñas partículas de soldadura se adhieren a la superficie circundante.
Es un fenómeno particularmente común en el ámbito de la soldadura a arco de metal gaseoso. No importa
vos esfuerzos, no puedes eliminarlo por completo. Sin embargo, hay varias maneras de reducirlo a
mínimo.

Las causas:

- El amperaje de funcionamiento es demasiado alto.

- El ajuste de tensión es demasiado bajo.
- El ángulo de trabajo del electrodo es demasiado pronunciado.
- La superficie está contaminada.

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 - L'arc est trop long. Polarité incorrecte.
- Alimentación del hilo irregular.

Remedios:

- Limpie las superficies antes de soldar.

- Reduzca la longitud del arco.
- Ajuste la corriente de soldadura.
- Aumente el ángulo del electrodo.
- Utiliza la polaridad apropiada.
- Asegúrate de no tener problemas de alimentación.

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