Instituto Politecnico Nacional
Unidad Profesional Interdisciplinaria de
Ingeniería y Ciencias Sociales y Administrativas
TAREA
Glosario
Ingeniería Industrial
3IV60
MANUFACTURA ESBELTA
Profesor: ROGELIO REBOLLEDO RAMIREZ
Alumno:
• GALVAN REYES POCHINI URIEL
• MARTINEZ GONZALEZ JOSE ANTONIO
• HUGO ZARATE DE LA LUZ
ENTREGA: 01 DE DICIEMBRE DEL 2025
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A. KAIZEN Y MEJORA CONTINUA
1. Kaizen
Filosofía japonesa que sostiene que todos los días es posible mejorar, aunque sea con
pequenos cambios incrementales. El objetivo es eliminar desperdicios, aumentar la
eficiencia y fortalecer la cultura organizacional. Involucra a todo el personal, desde
operarios hasta directivos.
2. Gemba
Significa “el lugar real” donde ocurre el valor: la línea de produccion, el taller, el sitio de
servicio o el area operativa. El concepto promueve que los problemas se entienden
realmente cuando se observan directamente, no desde la oficina.
3. Gemba Walk
Practica en la que líderes o supervisores recorren el gemba para observar procesos,
identificar desperdicios, escuchar a los trabajadores y registrar oportunidades de mejora.
Su proposito no es auditar ni penalizar, sino comprender y actuar.
4. Ciclo PDCA
Metodología de mejora continua basada en cuatro etapas: Planear, Hacer, Verificar y Actuar.
Permite implementar cambios de manera controlada, validar resultados y estandarizar lo
que funciona. Es el motor del Kaizen.
5. SDCA
Version del PDCA orientada a mantener estandares. Se utiliza cuando un proceso ya esta
bajo control y se debe asegurar la disciplina, estabilidad y cumplimiento de las normas ya
establecidas.
6. Muda
Todo aquello que consume recursos pero no agrega valor desde la perspectiva del cliente.
Incluye sobreproduccion, esperas, transporte innecesario, procesos duplicados, inventarios,
movimientos inutiles y defectos. Identificar muda es el primer paso hacia Lean.
7. Mura
La irregularidad o variacion en procesos, tiempos, cantidades o capacidades que generan
ineficiencia. La falta de uniformidad provoca cuellos de botella y sobrecarga del personal.
8. Muri
Sobrecarga de equipos o personas mas alla de su capacidad natural. Conduce a fallas,
accidentes, errores y desgaste del personal. Su eliminacion es crucial para la seguridad y el
rendimiento.
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9. Kaizen Blitz o Evento Kaizen
Taller intensivo de mejora rapida que dura entre 1 y 5 días. Los equipos se enfocan en un
problema específico y aplican herramientas Lean para obtener resultados inmediatos. Muy
utilizado para reducir tiempos, mejorar flujo o reorganizar areas.
10. Kaikaku
Mejora disruptiva o cambio radical que transforma un proceso completo. A diferencia del
Kaizen, no son pequenos pasos, sino cambios de alto impacto como redisenar el layout
completo o automatizar un proceso principal.
11. Hoshin Kanri
Sistema para desplegar metas estrategicas en toda la empresa. Conecta objetivos de alto
nivel con acciones diarias mediante matrices y revisiones periodicas. Asegura alineacion
entre estrategia y operacion.
12. A3 Problem Solving
Metodo de solucion estructurada de problemas en una hoja tamano A3. Incluye descripcion
del problema, analisis de causa raíz, contramedidas, plan de accion y seguimiento. Su fuerza
reside en la claridad y el pensamiento logico.
13. 5 Porqués
Tecnica simple para llegar a la causa raíz preguntando “¿por que?” repetidamente. Evita
soluciones superficiales y promueve una reflexion mas profunda. Suele combinarse con el
diagrama Ishikawa.
14. Ishikawa
Diagrama de causa y efecto que clasifica problemas en categorías como metodos,
materiales, mano de obra, maquinas, medio ambiente y medicion. Facilita el analisis
organizado y visual de problemas complejos.
15. Jidoka
Principio de “automatizacion con inteligencia humana”. Significa que una maquina o
persona debe detener el proceso automaticamente ante cualquier anormalidad. Garantiza
calidad en el origen y evita producir defectos en serie.
16. Poka-Yoke
Dispositivo o mecanismo disenado para evitar errores humanos o mecanicos. Puede
impedir errores (prevencion) o detectarlos antes de que avancen (deteccion). Un buen
poka-yoke simplifica la operacion y mejora la calidad sin esfuerzo adicional.
17. Gestión Visual
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Uso de senales, colores, indicadores y normas visibles para que cualquier persona entienda
rapidamente el estado de un proceso. Reduce la necesidad de instrucciones verbales y
facilita decisiones inmediatas.
18. Lead Time
Tiempo total requerido desde el inicio de un proceso hasta la entrega del producto o
servicio. Incluye tiempos de valor agregado y tiempos de espera. Reducirlo incrementa
competitividad y satisfaccion del cliente.
19. Takt Time
Ritmo de produccion requerido para satisfacer la demanda del cliente. Se calcula dividiendo
el tiempo disponible entre la demanda. Es una referencia clave para balancear líneas de
produccion.
20. Heijunka
Nivelacion de la produccion para minimizar variaciones de volumen o mezcla. Evita picos y
valles que generan muda, mura y muri. Permite un flujo estable y flexible.
B. 5S — ORDEN Y DISCIPLINA OPERATIVA
21. 5S
Metodología japonesa para crear y mantener areas de trabajo ordenadas, limpias y
eficientes. Es la base del Kaizen porque genera disciplina, visibilidad y estabilidad en los
procesos.
22. Seiri (Clasificar)
Consiste en separar lo necesario de lo innecesario en el area de trabajo. Lo innecesario se
retira o coloca en cuarentena. Reduce desorden y tiempos de busqueda.
23. Seiton (Ordenar)
Cada objeto debe tener un lugar asignado, etiquetado y accesible. Se busca minimizar
movimientos innecesarios y hacer intuitivo el trabajo.
24. Seiso (Limpiar)
La limpieza no solo elimina suciedad, sino que permite detectar fugas, desgaste o
anomalías. La idea es crear un ambiente que facilite la deteccion temprana de problemas.
25. Seiketsu (Estandarizar)
Establece reglas claras para mantener las tres primeras S, mediante procedimientos,
senalizacion y rutinas. Asegura uniformidad entre turnos y personas.
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26. Shitsuke (Disciplina)
Implica cumplir las normas y conservar los habitos de orden. Promueve la cultura de
respeto al estandar y la responsabilidad individual.
27. Auditorías 5S
Evaluaciones programadas para medir el nivel de cumplimiento de cada S. Permiten
monitorear avances, asignar responsables y mantener la disciplina.
28. Red Tag (Etiqueta Roja)
Herramienta para identificar objetos innecesarios o dudosos. Se aplica durante la primera S
para decidir si se eliminan, reubican o requieren analisis adicional.
29. Shadow Board
Tablero con siluetas que muestran donde almacenar herramientas. Facilita el orden, evita
perdidas y permite detectar faltantes al instante.
30. Mapas de Limpieza
Rutas o listas que especifican areas, responsables y frecuencia de limpieza. Garantizan que
el mantenimiento basico sea sistematico y no dependa del azar.
C. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y LEAN MANUFACTURING
31. Lean Manufacturing
Enfoque de gestion orientado a maximizar el valor para el cliente eliminando desperdicios.
Basado en los principios del Sistema de Produccion Toyota. Mejora calidad, costos, tiempos
y moral del equipo.
32. TPS (Toyota Production System)
Sistema estructurado en dos pilares: Just In Time y Jidoka. Promueve flujo continuo,
nivelacion, calidad en el origen y participacion activa de todos los trabajadores.
33. Just In Time (JIT)
Produccion que fluye segun la demanda real, evitando inventarios innecesarios. Se basa en
producir “lo necesario, cuando es necesario y en la cantidad necesaria”.
34. Kanban
Sistema visual que controla el flujo de materiales mediante tarjetas o senales electronicas.
Permite regular inventarios, evitar faltantes y estabilizar el flujo.
35. Pull System
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El cliente interno o externo “jala” la produccion. Se fabrican piezas solo cuando se
necesitan. Esto reduce inventarios y sobreproduccion.
36. Push System
Produccion basada en pronosticos, donde el material se “empuja” hacia procesos
posteriores. Puede generar exceso de inventario y procesos no sincronizados.
37. One-Piece Flow
Flujo en el que las piezas avanzan de una en una sin espera. Reduce tiempos, errores e
inventarios en proceso. Es el ideal en Lean Manufacturing.
38. SMED
Metodología para reducir tiempos de cambio de herramientas o maquinas. La meta es
realizar cambios en menos de 10 minutos. Reduce lotes y aumenta flexibilidad.
39. OEE
Indicador que mide la eficacia total de un equipo considerando disponibilidad, rendimiento
y calidad. Permite identificar perdidas importantes en la operacion.
40. TPM (Total Productive Maintenance)
Estrategia que busca eliminar fallas mediante la participacion de operadores y tecnicos.
Combina mantenimiento autonomo, preventivo y mejora continua.
41. VSM (Value Stream Mapping)
Diagrama que representa el flujo de materiales e informacion desde proveedor hasta
cliente. Ayuda a visualizar desperdicios y planear mejoras en el flujo de valor.
42. Bottleneck (Cuello de Botella)
Punto del proceso cuya capacidad es inferior al resto y limita el rendimiento general.
Identificarlo y aliviarlo es clave para mejorar el flujo.
43. Layout Celular
Distribucion del area por flujo y no por tipo de maquinaria. Reduce traslados, tiempos
muertos y mejora la ergonomía.
44. Control Estadístico de Procesos (SPC)
Uso de herramientas estadísticas para medir la variacion del proceso y prevenir defectos
antes de que ocurran.
45. Calidad en la Fuente
Filosofía que indica que cada trabajador es responsable de la calidad y debe detener el
proceso ante un error. Evita defectos en cascada.
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46. Inventario en Proceso (WIP)
Material que esta en medio del flujo, entre operaciones. Un alto WIP es síntoma de falta de
sincronizacion o cuellos de botella.
47. Balanceo de Línea
Asignacion equilibrada de tareas entre estaciones para que el flujo sea continuo y sin
acumulaciones. Depende de takt time y tiempos de ciclo.
48. Milk Run
Metodo logístico en el que un vehículo abastece varios puntos de forma cíclica. Optimiza
transporte interno y reduce inventarios.
49. FIFO
Regla de “primero en entrar, primero en salir”. Evita envejecimiento de materiales, mejora
trazabilidad y reduce desperdicios.
50. MRP / Plan Maestro de Producción
Herramientas de planificacion que determinan que materiales se necesitan, en que
cantidad y cuando. Permiten coordinar recursos y asegurar disponibilidad sin exceso