Lean Manufacturing
1. Concepto de Lean Manufacturing
Capítulo
2. Objetivos de Lean Manufacturing
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3. Lean Manufacturing a nivel de puesto de trabajo
4. Lean Manufacturing a nivel de línea de producción
Lean Manufacturing
OBJETIVOS Describir los principales objetivos y aspectos del Lean Manufacturing.
Describir cada uno de los elementos (herramientas) de un modelo de producción
Lean Manufacturing en un puesto de trabajo, y en una línea de fabricación.
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CONCEPTO DE LEAN MANUFACTURING
Se basa en el aprovechamiento de los recursos generados en el área de producción
como fuente de ventajas competitivas de carácter sostenible para la empresa.
LEAN MANUFACTURING
Comienza a desarrollarse a finales de los años sesenta en la fábrica de Toyota en
Japón y surge de la necesidad de fabricar diferentes modelos de automóviles, en
pequeñas cantidades, con el mismo proceso de producción, manteniendo niveles
elevados de calidad y productividad al tiempo que se reduce la duración del ciclo
completo de producción (lead time).
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CONCEPTO DE LEAN MANUFACTURING
NECESIDAD DE FLEXIBILIZACIÓN DE LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS
LEAN MANUFACTURING
CAMBIOS EN EL ENTORNO:
1. Intensificación de la competencia a nivel internacional y globalización de los mercados
2. Intensidad y rapidez del cambio tecnológico:
Reducción del ciclo de vida de los productos
Automatización
3. Cambios en los gustos y necesidades de los clientes:
Clientes más exigentes
Personalización de productos y servicios
CONSECUENCIAS DE LOS CAMBIOS EN EL ENTORNO:
A. Reconocimiento de la posibilidad de alcanzar ventajas competitivas a través de los sistemas
productivos.
B. Fin de las estrategias de producción basadas en exclusiva en la eficiencia:
Diferenciación
Creación de valor para el cliente
Rapidez de adaptación a las necesidades: variedad, calidad, entregas, servicio
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OBJETIVOS DE LEAN MANUFACTURING
• Exceso de producción
• Tiempo de espera
PRIORIDAD COMPETITIVA: ELIMINAR DESPILFARRO • Transporte
• Existencias
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Despilfarro es toda operación que no añade valor al producto:
• Manejo y movimientos de
materiales
• Defectos en el producto
MEJORA CONTINUA: Kaizen
Las actividades improductivas no se pueden eliminar de manera instantánea, sino que deben ser abordadas de
forma constante a través de un proceso de mejora continua (kaizen), en el marco del lean manufactturing
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LEAN MANUFACTURING a nivel PUESTO de TRABAJO y LÍNEA de PRODUCCIÓN
Operarios Preparación
5S Rápida de Value
Polivalentes
LEAN MANUFACTURING
Equipos Stream Map
Distribución
en planta
Mantenimiento
Secciones Productivo Total
Heterogéneas de
Máquinas
Equipo
Productivo
Flexible Coordinación
de inter-centros
VERSATILIDAD EFICIENCIA
Kanban
FLUJO CONTINUO O “ONE PIECE
FLOW”. SISTEMA PULL
Mínimos
Stocks Productos
Calidad
en Curso
Total
JIT A NIVEL DE JIT A NIVEL DE
PUESTO DE LÍNEA DE
TRABAJO PRODUCCIÓN
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LEAN MANUFACTURING a nivel PUESTO de TRABAJO
5S
Es fundamental que el puesto de trabajo esté organizado, ordenado y limpio, ya que de este modo se
evitan muchas actividades que no aportan valor (despilfarros): buscar herramientas, movimientos
LEAN MANUFACTURING
innecesarios de los trabajadores, reparaciones en las máquinas por no haber recibido el mantenimiento
necesario, errores y fallos de calidad generados por la desorganización.
La metodología 5 S incluye cinco aspectos básicos para el desarrollo de las actividades con la máxima
eficiencia y rapidez, lo que implica evitar actividades y consumo de recursos innecesarios.
Las 5 S contribuyen a lograr el objetivo de los 5 ceros.
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LEAN MANUFACTURING a nivel CENTRO de TRABAJO
Value Stream Map (VSM)
Herramienta para mapear las actividades desde materia prima a producto
LEAN MANUFACTURING
terminado, con el objeto de localizar oportunidades de mejora.
1. Identificar el proceso actual. Dibujar el mapa de flujo de valor tal como está el
proceso, mostrando cada una de las etapas, y la información que se requiere para
entregar el producto o servicio.
2. Identificar sobre el mapa los desperdicios que se encuentran (lo que no aporta valor
para el cliente). Elaborar el mapa de estado futuro, es decir, como queda una vez
eliminados los desperdicios.
3. Implementar un plan de acciones de mejora y seguirlo.
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LEAN MANUFACTURING a nivel CENTRO de TRABAJO
Operarios polivalentes Respeto a las
personas
LEAN MANUFACTURING
1. Seguridad en el empleo y buenas condiciones de trabajo
Formación
Flexibilidad
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LEAN MANUFACTURING a nivel CENTRO de TRABAJO
Operarios polivalentes Respeto a las
personas
LEAN MANUFACTURING
2. Cultura organizativa de confianza en el trabajador y de fomento la participación y del
trabajo en equipo
Planes de recogida y aprovechamiento de sugerencias
Círculos de calidad
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LEAN MANUFACTURING a nivel CENTRO de TRABAJO
Preparación rápida de equipos - SMED
“Single Minute Exchange of Dies” “Cambio de Herramientas en Tiempos de un Solo
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Dígito” es el nombre dado al conjunto de técnicas que permitieron a Toyota llevar los
tiempos requeridos para un cambio de moldes de estampado de más de 4 horas a unos
cuantos minutos.
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LEAN MANUFACTURING a nivel CENTRO de TRABAJO
Preparación rápida de equipos - SMED
Reducción de los tiempos de preparación (Sistema SMED)
Etapa 0.- No se distingue entre actividades de preparación externa e interna
Etapa 1.- Las actividades de preparación externa e interna están identificadas y cuantificadas.
LEAN MANUFACTURING
→ Convertir las actividades internas en externas
Etapa 2.- Se ha convertido la preparación interna en externa
→ Reducir las actividades de preparación interna
Etapa 3.- Se ha reducido el tiempo dedicado a preparación interna
→ Reducir el tiempo de preparación externa
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LEAN MANUFACTURING a nivel CENTRO de TRABAJO
Mantenimiento Productivo Total - TPM
LEAN MANUFACTURING
Mantenimiento Productivo Total o TPM, es una herramienta de mejora del rendimiento basada en la
filosofía de incluir a los operarios en el proceso de mantenimiento. Tradicionalmente, sólo el equipo de
mantenimiento se ocupaba del mantenimiento, pero con el TPM, los operarios se implican para mejorar el
rendimiento de una instalación.
Conseguir que los operarios se consideren a sí mismos técnicos de mantenimiento de primer escalón no
es tan sencillo, aunque existen dos puntos clave que ayudarán al buen desarrollo del TPM:
- Dotar a los operarios de medios técnicos que aporten indicadores objetivos sobre el estado de la
maquinaria (herramientas de supervisión y evaluación del estado de la maquinaria).
- Procedimentar el registro de la información y comunicación con el departamento de
mantenimiento.
Actividades para los operarios:
Rutas de inspección y chequeo diarias.
Procedimiento de lubricación.
Sustitución de piezas.
Pequeñas reparaciones.
Detección del deterioro del estado de la instalación.
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LEAN MANUFACTURING a nivel CENTRO de TRABAJO
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Se pretende, por lo tanto, que los operarios sean capaces determinar si las condiciones de funcionamiento
dejan de ser normales y actuar para reparar o reportar la avería al departamento de mantenimiento.
LEAN MANUFACTURING
Tanto los medios para obtener la información sobre el estado de la maquinaria, como la forma de reportar
esta información han de ser sencillos y efectivos.
Al facilitar al operador de estos medios técnicos conseguimos además motivarle e involucrarle en el buen
funcionamiento de la maquinaria.
Los pilares del TPM son:
- Mantenimiento autónomo
Este proceso implica asignar tareas y rutinas a operarios y asegurarse de que entienden lo que deben
hacer. Esto garantiza que los operarios conozcan su equipo y, al mismo tiempo, reduce el trabajo del
equipo de mantenimiento.
- Mantenimiento planificado
Se trata de crear un programa de rutina de mantenimiento basado en la tasa de fallos de las distintas
máquinas. Esto disminuye significativamente el riesgo de que los equipos se averíen y retrasen todo el
proceso de fabricación.
- Mantenimiento de la calidad
Esta es la fase de prevención de errores. Se trata de determinar las causas habituales de los errores y de
poner en marcha acciones para evitar que se produzcan.
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LEAN MANUFACTURING a nivel CENTRO de TRABAJO
Calidad Total - TQM
LEAN MANUFACTURING
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LEAN MANUFACTURING a nivel CENTRO de TRABAJO
Calidad Total - TQM
LEAN MANUFACTURING
1. Centrarse en el cliente
El cliente determina el nivel de calidad.
2. Participación de los empleados
Todos los empleados están involucrados en
los objetivos de calidad.
3. Orientado a los procesos
Concéntrese en los procesos, desde el
trabajo individual.
4. Sistema integrado
Todos los departamentos relacionados.
5. Enfoque estratégico y sistemático
Tiene en cuenta la realidad, las metas y los
objetivos de una empresa.
6. Toma de decisiones basada en hechos
Recopilación y análisis de datos para mejorar
la toma de decisiones.
7. Comunicación
Comunicación de los métodos e información
siempre actualizada.
8. Mejora continua
Constante mejora en la gestión de la calidad.
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LEAN MANUFACTURING a nivel PUESTO de TRABAJO y LÍNEA de PRODUCCIÓN
LEAN MANUFACTURING
Distribución
Operarios
Polivalentes 5S
Preparación
Rápida de Equipos Value Stream Map
en planta
Mantenimiento
Productivo Total
Secciones Heterogéneas
de Máquinas
Equipo Productivo
Flexible
Coordinación de
VERSATILIDAD EFICIENCIA
inter-centros
Fabricación en
Pequeños Lotes
Calidad
Total
Kanban
JIT A NIVEL DE PUESTO DE
TRABAJO
Mínimos
Stocks Productos en
Curso
JIT A NIVEL DE LÍNEA
DE PRODUCCIÓN