UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

Implementación de 5 S’s en almacén de materia prima.

Trabajo Profesional

Ingeniería Industrial
José Andrés González Altamirano
303558262

Asesor
M.I. Susana Casy Téllez Ballesteros

Ciudad Universitaria, México, 2014

 Implementación de 5 S’s en almacén de materia prima 2014

Índice
Capítulo 1 Empresa ......................................................................................................... 4

1.1 Historia .................................................................................................................... 4

1.2 Misión ..................................................................................................................... 5

1.3 Visión....................................................................................................................... 6

1.4 Datos de la empresa ............................................................................................... 6

1.5 Organigrama: Departamento de producción ........................................................ 8

1.6 Descripción de puesto............................................................................................ 9

1.7 Antecedentes del proyecto en el área de almacenes........................................... 10

Capítulo 2 Antecedentes Teóricos ................................................................................. 13

2.1 Objetivo................................................................................................................. 13

2.2 Herramientas de Ingeniería Industrial ................................................................. 13

2.3 Almacenes ............................................................................................................ 13

2.4 El sistema de “5´s de la calidad” .......................................................................... 15

S1. Separar y Descartar ............................................................................................ 16

S2. Señalar y Organizar ........................................................................................... 16

S3. Sacar brillo e inspeccionar ................................................................................. 17

S4. Simplificar y Estandarizar ................................................................................. 18

S5. Sostener ............................................................................................................. 19

2.5 PNO’s (Procedimientos normalizado de operación)............................................ 20

Capítulo 3 Implementación de 5’s y propuestas de solución a la problemática ............. 23

3.1 Objetivo................................................................................................................. 23

3.2 Programa de trabajo ............................................................................................. 23

3.3 Diapositivas de la presentación del taller ............................................................. 25

3.4 Resultado de la aplicación de la metodología “5´s” ............................................ 28

S1 Clasificación (Seiri) ............................................................................................ 28

S2 Orden (Seiton) .................................................................................................... 29

S3 Sacar brillo e inspeccionar (Seiso) ..................................................................... 29

2 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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S4 Simplificar y estandarizar (Seiketsu) .................................................................. 35

S5 Sostener (Shitsuke) ............................................................................................. 37

3.5 Indicadores de los resultados obtenidos .............................................................. 39

Capítulo 4 Conclusiones ............................................................................................... 41

Bibliografía ..................................................................................................................... 44

3 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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Capítulo 1 Empresa

1.1 Historia

“Usher” es una empresa Mexicana fundada en 1902 por Leopoldo España del Castillo y
José María del Río Usher iniciando con un pequeño taller de pastillas de dulce
comprimido y caramelos en la calle de Guatemala en el centro de la Ciudad de México.
Debido al rápido crecimiento del negocio requirieron un espacio más grande, por lo
tanto se mudaron a la calle de Comonfort donde continuaron su crecimiento y
posicionamiento de la empresa en México dando origen a lo que hoy conocemos como
las pastillas “Usher” de Menta Inglesa.

Más tarde en 1928 fueron integrados nuevos productos, entre ellos, “Drops” Usher y la
paleta de leche Mimi elaborada con una receta original adquirida a un empresario Suizo.
Por estas mismas fechas los procesos manuales resultaban ineficientes y esto dio paso a
la implementación de procesos automatizados de envoltura y preparación de los
caramelos, además se comenzaron a fabricar los tubos de pastillas en papel estaño.
Desde los inicios en la historia de Usher se incluían en los dulces materiales
fotográficos con temas de interés de la época, utilizando más tarde este mismo concepto
para una nueva línea de negocio que ofrece productos Usher personalizados con el
logotipo de los clientes.

En 1958 se inaugura una nueva planta de producción en Técpatl 211 en Azcapotzalco

incrementado a su vez la gama de productos de la empresa. En el año 2004 se inicia una
etapa de modernizaciòn con la integración de tecnologías digitales de impresión y la
adopción de lo más avanzado en sistemas de digitales. A finales del 2006 Usher decide
separar los negocios de dulce y de publicidad para dar un enfoque más especializado a
cada una de sus líneas. Los productos Usher comenzaron a distribuirse bajo la
organización Comercial Krauss y se crea el concepto de publicidad bajo la marca
MediaSens.

Usher se ha mantenido a la vanguardia de la tecnología y hoy cuenta con más de 30

productos que se distribuyen a nivel nacional a través de diferentes canales para atender
4 José Andrés González Altamirano |FI UNAM
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a diversos clientes con gran calidad y servicio. Usher es hoy en día una de las empresas
dulceras más importantes de México y una de las líderes indiscutibles de su ramo. Tiene
presencia en todo el territorio nacional contando con cerca de 30 productos y con más
de 10 marcas de reconocido prestigio.

En 2010 Usher realiza una alianza estratégica con empresas hermanas a fin de
conformar lo que hoy es conocido como Grupo Ercus, conformada por: Usher,
Printcode (impresión digital, rotograbado), Aria Specialties (dulces exportación) e
Industrial Soconusco (chocolate). Esta fusión contribuyó a mejorar la logística y
operaciones de la empresa integrándose para un crecimiento sinérgico. Durante el 2012
Grupo Ercus con el fin de actualizarse implementa el sistema ERP con Microsoft,
Microsoft dynamics para la gestión de las diferentes empresas, invirtiendo al mismo
tiempo en la adquisición de nuevos equipos de producción y empaque además de
nuevas tecnologías en impresión.

Usher

Aria Grupo Printcode

Specialties
Ercus

Industrial
Soconusco
(Neocacao)

Figura 1.1.0 - Empresas de Grupo Ercus.

1.2 Misión

 Elaborar productos alimenticios con Innovación y Calidad.

5 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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 Mantenernos siempre a la vanguardia de nuestro ramo con una visión de largo

plazo.
 Mantener la más alta calidad en todos nuestros procesos internos y externos.
 Enfocados a la entera satisfacción de nuestros clientes.

1.3 Visión

 Ser un negocio productivo, alcanzando los niveles de rentabilidad establecidos,

asegurando la permanencia en el mercado.
 Lograr un creciente volumen y participación de nuestras marcas.
 Estar cerca de nuestros clientes y consumidores, ellos son nuestra razón de ser.
 Buscar que nuestro personal y colaboradores se desarrollen y realicen
plenamente en un ambiente de aprendizaje constante.

1.4 Datos de la empresa

ERCUS S.A DE C.V

AV. Tezozomoc 369, fracc. Ind San Antonio
Azcapotzalco 02760. México, D.F.
Tel: 53 54 07 10

6 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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ERCUS S.A DE C.V.

AV. TEZOZOMOC 369, FRACC. IND
SAN ANTONIO
AZCAPOTZALCO 02760. MEXICO, D.F.

Figura 1.4.0 - Mapa de la empresa

7 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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1.5 Organigrama: Departamento de producción

Figura 1.5.0 Organigrama

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1.6 Descripción de puesto

El puesto desempeñado durante el proyecto fue en el periodo de Junio del año 2009
hasta Agosto del año 2011.

Puesto Planner Producción

Nombre José Andrés González Altamirano

Brindar un servicio de la mejor manera posible para alcanzar los

Misión del puesto objetivos de producción y una mejora continua en los procesos
de producción.

 Planificar, dirigir y coordinar las actividades de

producción de la empresa, diseñando planes a corto,

Propósito medio y largo plazo. Gestionar los recursos disponibles,

determinando los procedimientos y los niveles de calidad
para garantizar un producto competitivo.
 Optimización de los recursos de la empresa.
 Gestión ERP Microsoft Dynamics nivel producción en
Usher y Aria Specialties.
 Planeación y control de la producción.
 Gestión del Mantenimiento preventivo, correctivo Grupo

Actividades Ercus.
 Optimización de procesos productivos, mejora continua.
 Gestión de proyectos de mejora continua
 Gestión de la instalación en nuevas líneas de producción.
 Manejo del personal de planta.

 Con todo el personal de la Planta.

Relaciones  Personal de mantenimiento.

internas  Personal administrativo.

 Distribución y logística.
 Directivos de la empresa.

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Relaciones
Proveedores, clientes y servicios externos etc.
externas

De 3 a 5 años en puesto similar o en el departamento de

Experiencia
producción.

Condiciones de Capaz de trabajar bajo presión, trabajo en equipo, análisis y

trabajo crítica.

*Flexibilidad mental, Destrezas de negociación

* Capacidad de análisis de información
* Creatividad
Destrezas * Facilidad de síntesis
* Tolerancia al estrés
* Facilidad de relaciones interpersonales
* Habilidad persuasiva

1.7 Antecedentes del proyecto en el área de almacenes

Los almacenes de las empresas Usher y Aria Specialties se encontraban en ubicaciones
diferentes a pesar de que ambas empresas compartían una gran cantidad de materia
prima para la producción de diversos productos, teniendo así diferentes puntos de salida
para un mismo material y un mismo punto de entrada para ambas empresas. Este
método de operación ocasionaba un descontrol en la logística interna, registros de
entradas y salidas de materiales en el ERP (sistema de gestión de recursos) y gestión de
inventarios.

Dentro del diagnóstico inicial se obtuvieron las siguientes observaciones:

 El 80% de los materiales con los que se contaba en el almacén no se

encontraban inventariados, clasificados y ordenados.
 Dentro del poco control que se tenía de los materiales no se llevaba una
adecuada clasificación, organización e inventarios actualizados.
 No era posible realizar una estimación real de las cantidades de materiales con
las que la empresa contaba.

10 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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 La gestión de los almacenes se llevaba a cabo de manera empírica por personas

con nivel de educación básico y sin metodologías de gestión y control.
 Debido a las observaciones anteriores se detectaron los siguientes problemas:
 Carencia de un sistema de gestión de inventarios y del concepto de “punto de
reorden”. Ejemplo de ello son órdenes de compra emitidas que generaban
inventario en exceso sólo por el miedo a quedarse sin stock.
 Se desconocían las cantidades y ubicaciones exactas de los materiales, lo que
ocasionaba órdenes de compra innecesarias sin haber consultado el inventario, el
cual indicaba que ya se contaba con el material suficiente. Usualmente como
consecuencia a esta problemática, se desperdiciaba una gran cantidad de materia
prima sin un control de fechas de caducidad.
 Se desconocía el uso de un 25 % de los materiales ubicados en el almacén. No se
sabía que materiales contaban con certificados o fichas técnicas.
 Se desconocía con precisión que materiales cumplían con las certificaciones
requeridas para la producción de ciertos productos como son Kosher, HACCP
(Hazardous Critical Control Points.), FDA.
 Muchos de los materiales que se encontraban en el almacén no se encontraban
etiquetados y se desconocía de qué materia prima se trataba, se tenía que probar
a través del sentido del gusto para saber de qué material se trataba como se
observa en la Figura 2.2.0 y 2.2.1

Figura 2.2.0 – Almacén antes de 5’s Figura 2.2.1 – Almacén antes de 5’s

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 La existencia de materiales ajenos al almacén de materia prima ocasionaba un

mal aprovechamiento de espacios y obstrucción al paso de los operadores como
se observa en la figura 6, todo esto generando obstrucción para el movimiento
de los operadores.
 El desorden, falta de clasificación y organización generaba pérdidas de tiempo,
recursos que se traducen en pérdidas económicas para la organización.

Figura 2.2.2 – Almacén antes de 5’s

De acuerdo al análisis realizado de las empresas Usher y Aria Specialties, se detectó

que existía una pérdida de recursos económicos, materiales, humanos y de tiempo en el
sistema de inventarios y de planeación de la producción. Dentro de la problemática
principal en el área de control de inventarios tenemos que el inventario es realizado por
diferentes personas, lo cual ocasiona inconsistencias de información y por falta de
homogeneidad y estandarización del sistema de inventarios.

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Capítulo 2 Antecedentes Teóricos

2.1 Objetivo
Describir las herramientas teóricos que servirán para resolver la problemática detectada
en la empresa.

2.2 Herramientas de Ingeniería Industrial

Existen herramientas dentro de la Ingeniería Industrial creadas para mejorar y optimizar
los procesos de producción, dentro de las cuales tenemos el área conocida como “Lean
Manufacturing” (Manufactura esbelta); que está compuesta por estrategias que
contribuyen a aumentar el valor de cada actividad que se realiza y eliminar todo aquello
que no se requiere, se reducen desperdicios y mejoran las operaciones. Entre estas
herramientas tenemos el Kanban, SMED, 5’s de calidad, layout, six sigma, análisis de
modo y efecto de falla, pokayoke, entre otras.

La herramienta conocida como “5´S de la calidad ”, se basa en el orden y limpieza en

las áreas de trabajo aumentando su eficiencia y elevando el control de las actividades.
En consecuencia la implementación de un sistema 5´s generará un impacto directo en la
calidad de los procesos, productos y/o servicios que se realizan dentro de una
organización.

La aplicación de las 5´S en una empresa requiere del trabajo en equipo de todo el
personal y de todas jerarquías, es por ello que también implica, cambios en la manera de
pensar de todos los trabajadores creando hábitos de mejora continua.

El sistema 5 S’s está relacionado con la organización del lugar de trabajo y es la base
para la aplicación de los conceptos de Lean Manufacturing. En este proyecto se decidió
utilizar este sistema con el objetivo de organizar y mejorar el área de trabajo, además de
eliminar todo tipo de desperdicios dentro del mismo.

2.3 Almacenes

Definición: El almacén es un espacio de la fábrica donde las mercancías “reposan”

13 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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Las principales características de los almacenes es que se debe disminuir el tiempo de

respuesta y el número de faltantes; así como, realizar una adecuada gestión de
inventarios, ya que cada vez se tienen productos de mayor variedad y menor cantidad.

Las principales funciones del almacén son:

 Regular los flujos entre la oferta y la demanda

 Optimizar los costos de distribución
 Ofrecer requerimientos específicos del proceso productivo: curación,
maduración, cuarentena, etc.
 Así como regular los flujos entre la oferta y la demanda

Los almacene se pueden clasificar de la siguiente manera:

 Clasificación de almacenes por la naturaleza del producto

 Clasificación de almacenes según la función logística
 Clasificación según las manipulaciones
 Clasificación según el tipo de estanterías de pallets
 Almacenamiento automático

Hay algunas recomendaciones que se deben seguir en el edificio de almacén

 Considerar que las necesidades de almacenamiento siempre aumentan, por eso

las dimensiones deben ser planeadas a largo plazo.
 La distribución de planta debe minimizar recorridos
 El suelo debe tener resistencia al peso (kg/cm2) en función de cargas y
carretillas
 El desnivel del pio no debe ser mayor de 1 ó 2 mm por metro
 En cuanto a seguridad e higiene: las paredes deben estar pintadas con resinas
antideslizantes (epoxi) o pinturas antipolvo y antideslizantes
 La iluminación debe ser sectorizada, y se mide a 1.5-1.8 metros del suelo
 La zona de almacenaje debe tener una iluminación entre 100 y 150 lux por metro
cuadrado.
 En cuanto a la zona de preparación de pedidos o picking la iluminación debe ser
de 270 o más lux por metro cuadrado.

14 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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 Es recomendable el uso de iluminación natural.

 Las rampas deben contar con inclinación no superior al 10% y con drenaje para
el agua.
 Se debe contar con protección contra incendios: extintores, sistemas fijos
automáticos, volumen de agua
 La instalación eléctrica debe ser adecuada a las necesidades de iluminación y
sistemas de refrigeración y aire acondicionado.
 Debe contar con salidas de emergencia.

Se pueden utilizar los siguientes mecanismos para incrementar la productividad del

almacén

1 Distribución para reducir distancia

2 Correcta distribución de zonas
3 Utilización de elementos mecánicos: carretillas
4 Adecuada combinación de estantería: compactas, convencionales y dinámicas
5 Máximo grado de paletización
6 Normalización: entre unidades de venta, almacenamiento y transporte
7 Gestión de ubicaciones
8 Empleo de código de barras y radiofrecuencia

2.4 El sistema de “5´s de la calidad”

Las 5’s como metodología tiene su origen como parte de las técnicas “Mantenimiento
Total de Producción”, derivadas de los sistemas de producción Toyota en Japón. Fueron
Sakichi Toyoda y Taiichi Ohno los creadores de esta herramienta nacida después de la
segunda guerra mundial. 5’S es una metodología para organizar el área de trabajo y las
prácticas de trabajo así como una filosofía de la manera de trabajar.

Esta metodología se separa en 5 fases, cada una llamada por terminologías japonesas
que comienzan con la letra “S”

Las 5’S son:

• Seiri (Separar y descartar)

15 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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• Seiton (Señalar y organizar)

• Seiso (Sacar brillo e inspeccionar)
• Seiketsu (Simplificar y estandarizar)
• Shitzuke (Sostener)

S1. Separar y Descartar

La clave de la S1 es eliminar todos los objetos que no son necesarios en un lugar de

trabajo. La aplicación de la S1 ayuda a eliminar el desorden en el entorno laboral,
ahorrando espacio primordialmente.

Separar y descartar es el primer paso en la creación de un buen lugar de trabajo. De

manera que cuando se aplica este concepto hay que asegurarse que no solamente se
termine por arreglar el desorden en montañas ordenadas, se debe de tener lo necesario
en el tiempo y cantidades necesarias.

Para llevar a cabo la implantación de la S1 se deberá llevar a cabo tareas como las
siguientes:

 Hacer inventarios de las cosas útiles en el área de trabajo.

 Desechar las cosas inútiles
 Entregar un listado de las herramientas, materiales o equipos que no sirven en el
área de trabajo

Para una adecuada aplicación de la S1, es necesario llevar un análisis de la S1 a todas

las áreas de trabajo y sus proceso, incluyendo inventarios y equipamiento. Los
inventarios incluyen objetos como materia prima, repuestos, productos semi-
manufacturados, subconjuntos de ensamblajes y productos terminados.

S2. Señalar y Organizar

Una vez que todos los objetos innecesarios han sido descartados, los objetos restantes
deberán ser ordenados cuidadosamente. Todo debe tener y estar en su lugar asignado.
Todo debe estar señalizado de manera que el lugar de cada cosa este visualmente claro,
incluso para una persona nueva en el lugar de trabajo o un visitante.

16 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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Señalar y Ordenar significa rediseñar el lugar de trabajo de manera que haya un impacto
visual de existir un exceso de orden. Una vez que se ha establecido plenamente la S2 ya
no será necesario preguntar donde están las cosas ya que todo estará visualmente claro.
Esto eliminará muchas actividades de desperdicio o pérdida de tiempo, dejar las cosas
en su lugar o como buscar cosas inútilmente.

Para llevar a cabo esta implementación se deberán colocar las cosas útiles por orden
según criterios de seguridad, utilidad, calidad, uso y eficacia elaborando un
procedimiento que nos permita mantener el orden

• Seguridad: Que no se caigan, que no estorben, que no se muevan.

• Utilidad: Que exista cierta homologación por el tipo de producto
(clasificación).
• Calidad: Que no se oxiden, que no se mezclen, que no se golpeen, que no se
deterioren.
• Uso: Que los objetos y/o materiales que utilicemos con más frecuencia estén
a la mano.
• Eficacia: Minimizar el tiempo perdido en su búsqueda.

S3. Sacar brillo e inspeccionar

Es decir, limpiar la suciedad de toda la maquinaria, estantería, equipos, pisos y paredes
del lugar de trabajo. Al limpiar nos es más claro identificar desperfectos y defectos tales
como derrames, escombros, polvos etc.

Algunas tareas para implantar con éxito esta 3era S:

 Recoger, y quitar lo que estorba
 Pasar la aspiradora
 Limpiar con un trapo
 Barrer
 Desengrasar
 Cepillar y lijar
 Eliminar los focos de suciedad

17 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

 Implementación de 5 S’s en almacén de materia prima 2014

Uno de los beneficios de practicar limpieza diaria es que el lugar de trabajo es que ya
no es necesario hacer una limpieza tan exhaustiva, el lugar se transforma en un
ambiente laboral agradable que todos disfrutan.

S3, impacta también en la optimización del equipo, es más fácil darse cuenta cuando
algo necesita mantenimiento si no hay nada que nos impida ver sus desperfectos.

Pasos para poner en práctica la implantación de sacar brillo e inspeccionar:

 Definir el área de cobertura, incluyendo maquinaria y equipos
 Regularizar los métodos y controlar visualmente
 Asignar responsabilidades de limpieza
 Preparar los materiales y equipamiento de limpieza necesarios
 Implantar y sostener

S4. Simplificar y Estandarizar

El estandarizar, reduce el número de objetos que uno necesita tener y controlar. Al
eliminar actividades inútiles, se facilita el trabajo y se hace más seguro. La
estandarización de las actividades, es decir, al formalizar los procesos de trabajo en
normas laborales se ayuda a reducir la complejidad de administrar los diferentes tipos
de objetos en el trabajo. La clave es trabajar con inteligencia y no demasiado. Al
fomentar la participación de los miembros del equipo para encontrar la mejor manera de
facilitar el trabajo, no solamente se mejora la seguridad sino la eficiencia, la moral y se
reducen los costos.

Para implantar esta “S” deberemos establecer procedimientos y planes para mantener
orden y limpieza y así facilitar el trabajo de varias maneras tales como:

 Regularizar las herramientas para reducir la cantidad.

 Replantear la distribución (layout) para verificar que sea el adecuado, no porque
lo encontramos así, así debe de quedar.

18 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

 Implementación de 5 S’s en almacén de materia prima 2014

 Asegurar que las materias primas se encuentran en el lugar correcto y siempre a

la mano.
 Tener el equipo de limpieza siempre disponible y en el lugar correcto.
 Eliminar la mayor cantidad de trabajo manual posible como caminar, cargar o
levantar objetos, etc.
 Usar el equipo de manipulación de desechos correctos.
 Implantar controles visuales como una distribución por colores según el tipo de
material.
 Demarcar áreas en los talleres haciendo uso de normas de códigos de color.

S5. Sostener
La quinta S se refiere a la disciplina necesaria para sostener las mejoras logradas al
poner en práctica S1, S2, S3 y S4. La quinta S requiere hacer lo posible para que las
cuatro anteriores se conviertan en un hábito y por ende sean sostenidas. Para esto se
necesita el apoyo de todos los integrantes, realizando las siguientes actividades:

 Respetar a los demás

 Respetar y haciendo respetar las normas del sitio de Trabajo
 Tener el hábito de limpieza
 Convertir estos detalles en hábitos.

Para asegurar la sostenibilidad de la quinta S, es necesario se tomen medidas necesarias

como las siguientes:

 Aplicar con regularidad la estrategia de etiquetas rojas, método de identificación

de materiales potencialmente innecesarios en la fábrica mediante el cual se
evalúa su utilidad y tratamiento apropiado.
 Desplegar fotografías que muestren las oportunidades para implantar las 5 S’s de
herramientas y técnicas
 Crear lugares de trabajo modelo para que los demás aprecien y aprendan
 Usar ayudas visuales
 Recorrer las áreas por parte de los altos mandos.
19 José Andrés González Altamirano |FI UNAM
 Implementación de 5 S’s en almacén de materia prima 2014

 Publicar fotos “antes” y “después”

2.5 PNO’s (Procedimientos normalizado de operación)

Documentación que se requiere para apoyar un sistema de la gestión de la calidad es

relacionada con los procedimientos, todos los procesos comprometidos en actividades
que afecten a la calidad, llevan a cabo una serie de pasos y tareas basadas en prácticas o
tradiciones establecidas.

La norma ISO 9000 versión 2000 define procedimiento como:

“Forma específica para llevar a cabo una actividad o un proceso”
Los procedimientos normalizados de operación (PNO’s) son documentos que
describen, con mucho detalle, las instrucciones necesarias para llevar a cabo de manera
reproducible una operación específica, un análisis o una acción determinada.

Tienen una base formativa para el trabajador, deben de contener una descripción breve
del objetivo que se pretende conseguir, debe ser breve y comprensible a cualquier
lector, debe de decir cómo se hacen las cosas y quien tiene que hacer las cosas,
separando responsabilidades y obligaciones de las personas involucradas en el
procedimiento.

Un PNO debe contestar las siguientes preguntas ¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Cuándo?, ¿Por qué?,
¿Dónde?, ¿Quién?

Deben ser enfocados a:

 Seguridad
 Calidad
 Eficiencia

Información que debe contener un PNO:

 Título
 Objetivo
 Alcance

20 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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 Políticas de Operación
 Control de Emisión
 Diagrama de procedimiento
 Descripción del procedimiento
 Documentos de referencia
 Glosario
 Cambios de Versión

Estructura de los PNO’s:

 Su texto debe tener un objetivo claro y preciso.
 De fácil revisión.
 Deben estar aprobados, firmados y fechados por personas autorizadas.
 Deben ser revisados regularmente y estar actualizados.
 En las instrucciones de los registros:
o El formato deberá ser de tal forma que permita el registro de datos
o El texto describir en forma clara qué y cómo hay que registrar los datos
o El registro de datos en los formatos correspondientes será a mano, con letra
legible e indeleble (tinta azul) en él se identificaran, los espacios de firmas ó
iniciales de la persona que ejecuta la orden, así como fecha y hora, de ser
necesarios.
o Al momento de hacer un registro erróneo se deberá cruzar con una línea el
texto erróneo y se deberá firmar y fechar, el error original deberá poderse
leer.
o Los registros deben de hacerse al momento en que se está llevando la
operación.
o Los datos pueden ser registrados por sistemas de procesamiento electrónico
y fotográfico.

Implementación de los PNO’s

Los PNO’s deben de ser distribuidos a todos los usuarios a quienes apliquen, poniendo
una copia revisada y autorizada en un registrador que no se moverá del área al cual

21 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

 Implementación de 5 S’s en almacén de materia prima 2014

corresponde. El responsable (o el supervisor) deberá estar con el usuario la primera vez

que se use un PNO.

Beneficios de usar PNO’s

 Proveen información completa y exacta para todos los procesos.
 Ayudan a asegurar que todos los procesos se lleven a cabo homogéneamente y a
tiempo.
 Sirven como herramienta de inducción y capacitación para personal de nuevo
ingreso.
 Pueden ser usados como lista de verificación “Checklist”.
 Aseguran la continuidad del proceso.
 Aseguran mejor control de calidad.
 Aseguran la exactitud de los datos recolectados.
 Aseguran adherencia a las políticas de la compañía y a la normatividad vigente.

¿Por qué podría fallar un PNO?

 Cuando no se involucra al personal en la redacción e implementación de los
PNO’s.
 Cuando no son fácilmente accesibles en cualquier momento y a cualquier hora
para el personal.
 Si los PNO’s no están bien redactados.
 Cuando un procedimiento fue escrito a nivel de principiantes y una persona con
experiencia trata de seguirlo ó viceversa.
 Por tal motivo se sugiere tener dos tipos de PNO’s.
1.- PNO’s detallados, con un título claro, objetivos y muy descriptivos.
2.- Versión corta ó resumen.
 Cuando no están actualizados.

22 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

 Implementación de 5 S’s en almacén de materia prima 2014

Capítulo 3 Implementación de 5’s y propuestas de solución a

la problemática

3.1 Objetivo
Llevar a cabo la implementación de un sistema 5 S´s en el área de almacenes de materia
prima dentro de Grupo Ercus, para disminuir pérdidas en tiempo por búsquedas
ineficientes de materiales, compra de materiales innecesarios y optimización en la
distribución de planta.

3.2 Programa de trabajo

Para la realización de este proyecto se requirió involucrar al personal de limpieza y a

los operadores que se encontraban dentro del área de almacén de materia prima. En total
6 operadores se integraron desde el desarrollo y planteamiento de la problemática a la
solución. Una vez que al personal involucrado se le dio una capacitación del sistema de
las 5’s, se propuso un plan de trabajo utilizando un diagrama de Gantt para determinar
tiempos y entregas del proyecto como se observa en la Figura 3.0 en la cual se
establecieron las actividades a realizar y sus fechas límite.
En el diagrama de Gantt ilustrado en la figura 3.1 se muestra la programación de las
tareas enlistadas en la Tabla 3.0

Tarea Fin Comienzo Duración

Inducción 5's 22/03/2011 25/03/2013 4 días
Reconocimiento del lugar 28/03/2011 28/03/2011 1 día
S1 Separar y descartar 29/03/2011 8/4/2011 2 semanas
S2 Señalar y Ordenar 11/4/2011 29/04/2011 3 semanas
S3 Sacar brillo e inspeccionar 2/5/2011 6/5/2011 1 semana
S4 Simplificar y estandarizar 9/5/2013 18/05/2011 1 semana 3 días
Inducción PNO 19/05/2011 20/05/2011 2 días
Creación de PNO 23/05/2011 25/05/2011 3 días
S5 Sostener 26/05 2013 27/05 2011 2 días
Tabla 3.0 – Plan de proyecto

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Figura 3.1 – Plan de proyecto

Como primera etapa se dio a la tarea de involucrar al equipo que trabajaba en el área
acerca de la importancia de la mejora que se plantearía; así como, asimilar la
problemática que se tenía a causa de esto.

Se les proporcionó una inducción para que los operarios comprendieran el impacto que
tenía el vivir a diario con la gestión que se llevaba desde hace varios años y las
consecuencias de una mala gestión en el almacén, durante esta etapa se tomaron 4 días
para preparar al equipo y que conocieran la metodología “5’s” con la cual resolverían la
problemática en el área de almacenes. Se les mostró el cronograma de actividades con el
cual se iba a trabajar a lo largo del proyecto, las fechas límite para cada fase.

Se utilizó como material de inducción presentaciones PPT y videos de proyectos

exitosos ya implementados y casos de éxito que se extrajeron de la fuente Youtube.
Dentro del programa de inducción a las 5’s se estudió a manera de taller el siguiente
temario, impartido por Andrés González

 Introducción
Parte 1.
 Filosofía de las 5’s.
 Objetivos del programa 5’s.
 Siete razones para establecer el programa de las 5’s.
 Por qué 5’s.
 Qué es 5’s.
 Definiciones.
 4 claves para implementar el programa 5’s con éxito.

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Parte 2.
 Implementación del programa 5’s
 Seiri
 Por qué se acumulan cosas innecesarias
 Seiton
 Siete principios de Seiton
 Seiso
 Algunas buenas prácticas de Seiso
 Diariamente con Seiri, Seiton y Seiso
 Seiketsu
 Sugerencia de buenas prácticas Shitsuke
Parte 3.
 Cómo auditar y guiar las actividades de las 5´S

3.3 Diapositivas de la presentación del taller

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3.4 Resultado de la aplicación de la metodología “5´s”

A continuación se muestra la aplicación de la metodología 5´s a la problemática actual
del Grupo Ercus.

S1 Clasificación (Seiri)
Al implementar la S1 en el almacén de materia prima (Figura 3.1.0), se lograron liberar
espacios descartando artículos obsoletos que ocupaban espacios innecesarios y se
encontraron artículos ya caducos los cuales fueron eliminados.

Figura 3.1.1 – 1’s Clasificación,

Figura 3.1.0 – 1’s Clasificación zona naranja

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Se delimitó una “Zona Naranja” (Figura 3.1.1), en la cual se marcó con etiqueta naranja
los artículos que se identificaron fuera de lugar o zona de trabajo, si en 3 meses estos
artículos no son usados por el departamento o por alguien que le pueda dar algún uso,
estos objetos se desecharán liberando espacio en el área de trabajo.

S2 Orden (Seiton)
Con la clasificación establecida en el sistema de gestión ERP, se tomó el listado de las
materias primas y se clasificaron de acuerdo a la Tabla de clasificación de materia
prima. Además se estableció un Layout adecuado para que la nomenclatura de los
materiales fuera de acuerdo al lugar de trabajo

La tabla de clasificación (tabla 3.1.2) de materia prima nos permitió tener y crear un
criterio de clasificación más específico para cada materia prima y poder ordenarlas y
separarlas de manera más precisa y adecuada.

Tabla de clasificación de materia prima

ID CLASE CATEGORIAS
RM ORIGEN TIPO PRESENTACIÓN
ORGANICO RM-COLORES RM-POLVO
CONVENCIONAL RM-SABORES RM-LIQUIDO
NA RM-COMPLEMENTARIOS NA
RM-BASE
RM-ADITIVOS
Tabla 3.1.2 - Clasificación de materia prima 1

S3 Sacar brillo e inspeccionar (Seiso)

Durante la inspección del lugar de trabajo (almacén) surgió la necesidad de la
implementación de un programa de limpieza. Se propuso realizar un PNO que involucre
al personal para crear un ambiente laboral agradable. Así como, mantener el esfuerzo
realizado conservando las condiciones logradas, no tiene caso hacer una limpieza
exhaustiva cada año o cada 6 meses, si realizamos un programa de mantenimiento y
cuidados el lugar de trabajo puede estar siempre en las mejores condiciones.

Es más fácil identificar en qué puntos podemos mejorar continuamente si todo se

encuentra en orden y limpieza. Con el PNO, se determinó una frecuencia en la que el
almacén deberá ser limpiado, además de que deja una bitácora en la que rápidamente se
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puede verificar su última limpieza. Se establecen cuales son las áreas y tareas
primordiales por realizar durante la limpieza.

A continuación se adjunta la tabla 3.1.3 - PNO Gestión del sistema, metodología 5’s de
la calidad, para el ingreso, control en inventarios de materias primas correspondiente a
la implementación del sistema de calidad 5’s

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Tabla 3.1.3 – PNO Gestión del sistema, metodología 5’s de la calidad, para el ingreso, control en
inventarios de materias primas.

1.1 Objetivo
1.2 Objetivo: Verificar que la materia prima esté clasificada, ordenada e identificada, para facilitar el
rastreo de las mismas dentro del almacén.

2. Alcance
2.1 Este procedimiento es aplicable para toda área que requiera la administración y utilización de
materia prima.

3. POLÍTICAS DE OPERACIÓN
3.1 Para uso de este procedimiento se requiere el uso del Manual de procedimientos.
3.2 Todos aquellos casos relacionados que no estén contemplados en este procedimiento, serán
sancionados.
3.3 Se realizaran auditorias sorpresas por el Jefe de Producción y/o supervisor.
3.4 En caso de que no se cumplan con los parámetros del procedimiento se levantará una desviación al
departamento.
3.5 Se llevará a cabo un programa de limpieza en el departamento según plan.

CONTROL DE EMISION
ELABORÓ REVISÓ AUTORIZÓ

Andrés González A. Alejandra Corona Eduardo González A.

Puesto: Planner producción Puesto: Mantenimiento de Puesto: Gerente de planta.
planta
Fecha Fecha Fecha
30/05/11 30/05/11 30/05/11

Diagrama de procedimiento
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Descripción del procedimiento para ingreso de productos nuevos al laboratorio.

Proceso Actividad Responsab
le
1. Dar de 1.1 Jefe de producción en conjunto a sistemas de gestión de ERP solicita Jefe de
alta nueva código de identificación para el artículo, se debe verificar que la producció
artículo y nueva clave designada no interfiera con los código previamente n.
establecer establecidos para las diversas empresas, diferentes claves para ARIA,
código en USHER, la nomenclatura deberá ser la adecuada según la clase del
GP artículo.
Dynamics.

Clasificaci 2.1 Jefe de producción clasifica según: Jefe de

ón PRESENTACI Producció
RM ORIGEN TIPO ÓN n.

ORGANICO (O) RM-COLORES RM-POLVO

CONVENCION
AL (C) RM-SABORES RM-LIQUIDO
RM-
NA COMPLEMENTARIOS NA
RM-BASE
RM-ADITIVOS

Ejemplo: RMC 1004 – Sabor Menta

Convencional
RM Sabores
RM Líquido

3. 3.1 Se comunica con el departamento de compras y almacén de materia Jefe de

Notificar prima para dar conocimiento del nuevo artículo y su clave. producció
el alta de n.
nuevo
artículo
[Link] 4.1 Se recibe el artículo en sistema de gestión ERP GP Dynamics una Jefe
ón del vez que se verifica su existencia física en el laboratorio además de almacén
artículo verificar las cantidades que entran en nuestro almacén. Materia
Prima.
[Link] 5.1 Asignar posición dentro del laboratorio de materia prima y dar de Jefe
al alta en hoja de cálculo: “Inventario 5’s IDS 0003” almacén
laboratori Laboratori
o o materia
prima.
6. 6.1 Se hace revisión de artículos, posición y clasificación. Jefe de
Revisión producció
n.
7. Control 7.1 En conjunto con el formato “R2” se lleva un control diario de Jefe
de inventarios para controlar el punto de reorden de los artículos ingresados almacén
inventario en el laboratorio, se registran los movimientos de entradas y salidas Laboratori
diariamente. o materia
prima.

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8. 8.1 Se hace una revisión contable de lo adquirido mensualmente. Jefe

Inventario almacén
Laboratori
o materia
prima,
contabilid
ad.

Documentos de Referencia
Inventario 5’s IDS 0003
R2

Registros
Registros Tiempo de Responsable de Código de
Retención Conservarlo Registro

Lista de revisión Indefinido Equipo de limpieza N/A

Glosario
R2: Hoja de cálculo de control de inventarios. Muestra la cantidad de producto en stock y punto de
reorden según la descarga diaria de ERP GP Dynamics.
Inventario 5’s IDS 0003: Hoja de cálculo para el control, orden, clasificación y posicionamiento de
materia prima en el almacén de materia prima.
RMC: Materia prima convencional.
PK: empaque
SA: sub ensamble
SP: Refacciones
FG: Producto terminado

Anexo
Inventario 5’s IDS 0003

Estante C(Sabores líquidos )

Posición C1-1 C1-2
Producto CEREZA M ANIS M
Clave RMC 1018 SA 0033
C1

Clave identificación RM-SABORES,LÍQUIDO RM-SABORES,LÍQUIDO

Cantidad actual (kg) 20.65 30.6
Cantidad tomada
Fecha de caducidad
Posición C2-1 C2-2
Producto UVA MANGO
Clave RMC2027 RMC5007
C2

Clave identificación RM-SABORES,LÍQUIDO RM-SABORES,LÍQUIDO

Cantidad actual (kg) 14 16
Cantidad tomada
Fecha de caducidad

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Posición C3-1 C3-2

Producto GUAYABA FRAMBUESA
Clave RMC2021 RMC2018
C3

Clave identificación RM-SABORES,LÍQUIDO RM-SABORES,LÍQUIDO

Cantidad actual (kg) 53.56 4.5
Fecha de caducidad
Posición C4-1
Producto MIMITA
Clave RMC4005
C4

Clave identificación RM-SABORES,LÍQUIDO

Cantidad actual (kg) 28.725
Fecha de caducidad
Posición C5-1 C5-2
Producto ANETHOL FRAMBUESA
Clave RMC1028 RMC2018
C5

Clave identificación RM-SABORES,LÍQUIDO RM-SABORES,LÍQUIDO

Cantidad actual (kg) 20 20
Fecha de caducidad

C1, C2, C3, C4: Indican la posición del producto en los racks
MUESTRA LA DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

PRODUCTO, Nombre
POSICIÓN, ubicación en estante
CLAVE, asignada internamente por sistema ERP
CLAVE IDENTIFICACIÓN, nombre en el
mercado
CANTIDAD ACTUAL, inventario
FECHA DE CADUCIDAD

Cambios de esta versión

Número de Fecha de Descripción del cambio
Versión actualización
1 30-MAYO-2011 Creación de PNO

S4 Simplificar y estandarizar (Seiketsu)

Una vez clasificados nuestros productos se le debe de asignar un lugar de acuerdo al
siguiente layout propuesto (Figura 3.1.4), la idea es que se noten las diferencias entre
producto, por ejemplo; que en un estante podamos encontrar y diferenciar a simple
vista los sabores que se encuentran en estado líquido y en otro estante los sabores que se
encuentran en estado sólido en forma de polvo, a fin de no confundirlos y reducir los
tiempos de búsqueda.

35 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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Utilizamos como herramienta para darle seguimiento a este paso de la metodología con
la ayuda y elaboración de PNO’s permitirá la correcta operación del almacén de materia
prima, el conocimiento adquirido para futuros operarios se transmita de manera más
rápida y eficaz. Así se buscó dejar a un lado la práctica negligente, que se tenía en el
pasado, de conservar a sólo unas cuantas personas con el conocimiento necesario y los
demás recursos humanos sin el suficiente conocimiento y capacidad.

Se ahorrará tiempo y dinero al mantener los PNO’s actualizados para la capacitación de

nuevo personal, el personal se involucra mas con el material y procesos.

Figure 3.1.4 – Layout propuesto de estandarización

36 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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Figure 3.1.5 – Etiquetas Racks Figura 3.1.6 – Etiquetas Racks

Como herramientas para la estandarización se usaron etiquetas en los racks (Figura

3.1.5 y 3.1.6 ), layout, delimitación de las áreas de trabajo y almacén, Hoja de cálculo
con inventario y descripción, PNO’s (Procedimiento Normalizado de Operación)

S5 Sostener (Shitsuke)
Para mantener el trabajo realizado que se hizo en las etapas previas de la metodología
5s’s se implementaron los siguientes métodos de control
 Asignar a un responsable de área para la implementación continua de la
metodología.
 Actualización del PNO, limpieza e ingreso de materia prima al almacén.
 Desviaciones (Figura 3.1.7), las desviaciones de proceso nos sirven como
llamados de atención hacia el personal, para que tomen el cambio como algo
serio, según sea el caso, se deberán de determinar acciones correctivas y
preventivas para que no vuelvan a suceder.

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 Es una técnica en la que se analizan los hechos los cuales llevaron al incidente,
así se determinan las causas concurrentes, y las medidas necesarias para corregir
la falta.
 Monitoreo y supervisión
 Auditorías sorpresa

Figura 3.1.7- Formato de desviación

38 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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3.5 Indicadores de los resultados obtenidos

Los beneficios logrados a través de la implementación de esta metodología se muestra

en la siguiente tabla comparativa.

Situación previa a Situación actual Beneficio obtenido Indicador de

implementación del con Sistema 5´s control para
sistema ( lista de Beneficio en algún mantener el
los problemas ) Solución parámetro de estándar de la
implementada medición mejora

Almacén sin Se clasificaron, Identificación ágil y Tiempo de

clasificación de separaron y eficaz para ubicar la ubicación del
materiales. ordenaron todos los posición de los material en
materiales acorde a materiales. minutos por
Búsquedas de sus características y material
materiales por usos específicos. De 0 a 2min
encima de los 15
minutos y solamente Cualquier persona
los encargados del ajena al almacén podía
almacén llevarlas a identificar cualquier
cabo. materia prima

Limpieza de Sistema de limpieza Áreas limpias y Número de

almacén programado acorde despejadas para el accidentes y
esporádicas a un calendario libre paso enfermedades
planeado. por mes
Cero accidentes y
enfermedades
relacionadas al polvo.

Verificación Implementación de Precisión en Número de

manual de ERP supliendo al existencias, horas extra
inventarios para sistema manual automatización de pagadas el mes,
cierre mensual. procesos, órdenes de Monto de horas
compra más precisas y extra pagadas
$2,000.00 MXN en ahorro en horas extra mensualmente
horas extra pagadas en toma de
semanales. inventarios para días Materia prima
no laborables. en exceso
mensual.
$0.00 horas extra al
mes

39 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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Situación previa a Situación actual Beneficio obtenido Indicador de

implementación del con Sistema 5´s control para
sistema ( lista de Beneficio en algún mantener el
los problemas ) Solución parámetro de estándar de la
implementada medición mejora
Órdenes de compra Control para el Just in time, precisión Número de
con status urgente. punto de reorden de en el suministro de órdenes de
materias primas materiales. compra urgentes
Compras de un día por mes.
para otro, necesarias Cero órdenes de
para continuar la compra urgentes.
producción.
Aprovechamiento de
recursos monetarios
para enfocarlos a otras
áreas en las que se
pueda aplicar dentro
de la planta.

Carencia de fichas Gestión de fichas Cumplimiento en Número de

técnicas y técnicas y auditorías y certificaciones
certificaciones de certificaciones para certificaciones de tipo: cumplidas, y
materiales. el 90% de los orgánicos, FDA, auditoría sin
materiales. Kosher desviaciones.

40 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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Capítulo 4 Conclusiones

 La carrera de Ingeniería Industrial contribuyó en el desarrollo de este trabajo a

través de habilidades y conocimientos que fueron aplicados en un entorno
laboral real. Algunos de los temas aplicados incluyeron conceptos y
metodologías como lo es la manufactura esbelta. La ingeniería industrial me
brindo bases sólidas para convertirme en una persona autónoma y con
capacidad de ejecutar proyectos sin necesidad de esperar una instrucción o
información para poder trabajar en ella.

 La Facultad de Ingeniería y las previas experiencias laborales en diferentes

rubros me ayudaron a formar y madurar mi estructura mental para lidiar con los
diferentes problemas que requieren de un análisis de gran cantidad de
información, el poder digerir y trabajar esta información para llegar a un dato
duro y poder tomar una decisión que mejor convenga a la empresa.

 Fuera del proyecto y metodología implementada, la experiencia laboral que me

ofreció este trabajo sobre todos los trabajos que he tenido me ayudó a
desarrollarme como un mejor ingeniero. La oportunidad de ser líder de un grupo
de personas y tomar las decisiones que involucran la principal actividad de la
empresa como lo es la manufactura y producción me brindo un gran aprendizaje
y experiencia dentro de mi carrera como Ingeniero Industrial.

 Durante la implementación de la metodología es importante la asignación de

roles, involucrar al empleado y asignarle responsabilidades diferentes a las de
todos y cada uno que trabajan en el área, el enseñarle la importancia a cada uno
de que realice sus tareas y de cómo es que beneficia al proyecto.

 Sin la ayuda de herramientas como lo es el diagrama de Gantt, para establecer

fechas límites de entrega, el proyecto hubiera sido un fracaso, y probablemente
la implementación hubiera sido imposible.

41 José Andrés González Altamirano |FI UNAM

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 Otra herramienta fundamental para la implementación fue el PNO en la que para

su realización se involucró tanto al personal como a altos mandos de la empresa
para su aprobación y realización.

 Si no se hubiesen establecido los límites de control de acuerdo a lo establecido

en el diagrama de Gantt y de seguimiento continuo como son las desviaciones y
auditorias, el proyecto solo hubiera sido una pérdida de tiempo y dinero, la
inversión hecha se perdería en un par de meses para regresar a lo que fue antes el
almacén.

 La implementación del nuevo sistema 5´s se tradujo en una ahorro significativo

para la empresa, logrando, especialmente en la implementación del archivo de
control “Inventario 5’s IDS 0003” en conjunto del archivo “R2”, eliminando el
gasto excesivo mensual que en ocasiones sucedía para el reabastecimiento de
materia prima, las cantidades de este ahorro podría variar debido a las diversas
cantidades inventariadas y los diferentes costos de las mismas.

 Algunos de los beneficios tangibles del proyecto son la disminución de tiempos

en la verificación mensual de inventarios y ahorro en horas extra trabajadas.
A pesar de que probablemente fue una de las partes más complicadas del
proyecto y llevo tiempo simplificar el margen de error que se tenía físicamente
contra el sistema de ERP, se acostumbro al empleado a actualizar la base de
datos diariamente esto elevó la confianza para la gestión del ERP, ayudando al
área de compras para realizar las compras precisas en cuanto a cantidades y en
cuanto tiempos (punto de reorden), todo esto con el tiempo se traduce en el
buen funcionamiento y operación de la planta, estando siempre abastecidos con
las cantidades necesarias.

 Después del proyecto en vez de tomar un día entero en fin de semana día no
laborable para evitar movimientos de entradas y salidas en materias primas, para
contabilizar las cantidades reales con las que se contaba en existencia, con el
tiempo solo fue necesario comparar 10 materiales con las cantidades registradas
en Excel y el ERP VS las cantidades físicas. Todo esto es un proceso que
42 José Andrés González Altamirano |FI UNAM
 Implementación de 5 S’s en almacén de materia prima 2014

llevaba a lo mucho media hora, pudiéndolo hacer en una día laborable,

ahorrando también los sueldos por horas extras trabajadas de 4 operadores y un
supervisor, semanalmente en promedio en sueldo se ahorraba cerca de $2,000.00
MXN

 El ahorro más significativo era en la compra de materiales los cuales si se tenían

en existencia, el dinero de esa compra se podría destinar para tareas que generen
a su vez más dinero y no tener dinero almacenado en materia prima que no se
necesita usar. Cuantificar el ahorro de este punto no es posible debido a que no
siempre se ahorraba lo mismo dependiendo la demanda, ordenes de producción,
programa de producción.

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 Implementación de 5 S’s en almacén de materia prima 2014

Bibliografía

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filosofía de vida. Argentina: Ed. UCEMA. Páginas 4 a 6.
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Adriana Gutiérrez (Coord. Editorial) Emilse Londoño (Autoedición), Primera
edición: 2000, Tercera edición actualizada: mayo de 2007 Colección Textos
Universitarios, ECOE Ediciones, 2007, Páginas 117 a 120.
 [Link]
%20DEL_CAMBIO_CALIDAD_TOTAL.pdf 26/03/2014
 Material para inducción a las 5’s.
 [Link]
shitsuke/
 [Link]
methodology/

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