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INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROYECTO INTEGRADOR
Unidad 1
PROFESOR: Fabiola Lorena Capristo González
ALUMNO: Gloria Paulina Moreno Saldivar
20150983
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Proceso real: Producción de botellas de plástico PET para bebidas (industria de envases).
Problema detectado: Alto porcentaje de botellas rechazadas por el cliente debido a
defectos dimensionales, deformaciones y fugas, lo que genera reprocesos, desperdicio y
reclamos.
Datos generales del problema
• Producción diaria: 10,000 botellas
• Rechazo promedio: 7–10%
• Principales defectos reportados:
o Botella deformada
o Espesor irregular
o Fuga en cuello
o Peso fuera de especificación
Objetivo: Identificar posibles causas de los defectos.
Ideas generadas:
• Temperatura inestable del horno
• Moldes desgastados
• Operadores sin capacitación
• Variación en la materia prima
• Falta de mantenimiento preventivo
• Ajustes incorrectos de presión
Agrupación por afinidad
MAQUINARIA
• Moldes desgastados
• Sensores descalibrados
• Falta de mantenimiento preventivo
MÉTODO
• Parámetros de proceso no estandarizados
• Ajustes incorrectos de presión y tiempo
• Control deficiente de temperatura
MANO DE OBRA
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• Operadores sin capacitación suficiente
• Errores en el ajuste de máquinas
• Rotación frecuente de personal
MATERIAL
• Variación en la calidad de la resina PET
• Humedad en la materia prima
Diagrama de árbol
Objetivo principal: Reducir defectos en botellas
Desglose:
• Mejorar maquinaria
o Cambio de moldes
o Calibración de sensores
• Mejorar método
o Estandarizar parámetros
o Control de temperatura
• Mejorar personal
o Capacitación técnica
Conclusión: El diagrama de árbol permitió transformar el problema general en acciones
concretas y medibles, orientadas a la mejora del proceso.
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HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD
4. Hoja de verificación
Registro semanal de defectos:
• Deformación: 120
• Fuga: 80
• Espesor irregular: 60
• Peso fuera de especificación: 40
Conclusión: La hoja de verificación permitió cuantificar objetivamente los defectos,
identificando cuáles ocurren con mayor frecuencia.
5. Diagrama de Pareto
Resultados:
• Deformación y fuga representan aproximadamente el 70% de los defectos.
Conclusión: El diagrama de Pareto confirmó que pocos defectos generan la mayoría de los
problemas, enfocando los esfuerzos de mejora en las causas más importantes.
6. Diagrama Causa–Efecto (Ishikawa)
Efecto: Botellas fuera de especificación
Causas principales:
• Máquina: Moldes dañados, temperatura inestable
• Método: Falta de estandarización
• Material: Resina de baja calidad
• Mano de obra: Ajustes incorrectos
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CONCLUSIÓN GENERAL
El análisis del proceso de producción de botellas PET mostró que las deficiencias en el
producto terminado se deben principalmente a problemas de maquinaria y método,
reforzados por falta de capacitación. El uso combinado de herramientas administrativas y
de calidad permitió identificar causas, priorizarlas y proponer acciones correctivas
específicas, demostrando la importancia del análisis estructurado para la mejora continua
del proceso productivo.