INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO

MARTHA BUCARAM DE ROLDÓS

GUÍA DE PRÁCTICAS
TECNOLOGÍA SUPERIOR EN SOLDADURA

550715A01-D-2101

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

Ing. Julio García, Msc. Ing. Julio García, Msc. Msc. Deysi Jiménez

Firmado electrónicamente por:

Firmado electrónicamente por: JULIO CESAR GARCIA Firmado electrónicamente por:
DEYSI NATALIA
JULIO CESAR GARCIA RODRIGUEZ
RODRIGUEZ JIMENEZ VALLEJO

______________________________ ___________________________ ___________________________

DOCENTE COORDINADOR DEL COLECTIVO RECTORA

NUEVA LOJA – LAGO AGRIO – SUCUMBÍOS

MARZO 2025 – AGOSTO 2025
 GUÍA DE PRÁCTICA No. ISTMBR-TSS-AC1-202-01

1. DATOS GENERALES DE LA ASIGNATURA:

NOMBRE DE LA ASIGNATURA: PROCESOS TÉRMICOS

CÓDIGO DE ASIGNATURA: TSS-AC1-202
NIVEL/SEMESTRE: SEGUNDO
PARALELO: “A”
JORNADA: NOCTURNA
PRERREQUISITO: NA
CORREQUISITO: METALOGRAFÍA
UNIDAD DE ORGANIZACIÓN CURRICULAR: PROFESIONAL
NÚMERO DE CRÉDITOS: 1
NÚMERO DE HORAS DE LA ASIGNATURA: 48
COMPONENTE DOCENCIA: 12
COMPONENTE DE PRÁCTICAS DE 22
APRENDIZAJE:
COMPONENTE DE APRENDIZAJE AUTÓNOMO: 14

2. PRÁCTICA # 01: “TEMPLE Y VARIACIÓN DE DUREZA”

2.1. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA:
Realización de tratamiento térmico de temple en aceros al carbono utilizando un horno mufla
y posterior evaluación de la variación de dureza mediante ensayos con durómetro, aplicando
conocimientos teórico-prácticos sobre las transformaciones microestructurales y su impacto
en las propiedades mecánicas según las normas ASTM E18 y ASTM A370.

2.2. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA: 02 HORAS

2.3. LUGAR: Laboratorio de Ensayos Mecánicos y Metrología.

3. LISTA DE MATERIALES Y EQUIPOS

3.1. MATERIALES
• Placas de acero al carbono AISI 1018 / ASTM A36 100x200x10mm.

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3.2. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
• Flexómetro.
• Rayador mecánico.
• Esmeril de pedestal.
• Prensa de banco.
3.3. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL
• Ropa de trabajo jean (camisa y pantalón / overall).
• Zapatos de seguridad punta de acero.
• Franela.
• Gafas de protección transparentes
• Guantes de cuero.
• Protectores auditivos.
• Mascarilla N95.

4. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
4.1. TEMPLE Y VARIACIÓN DE DUREZA
El temple es un tratamiento térmico fundamental en la metalurgia que consiste en el
calentamiento del acero hasta su temperatura de austenización (por encima de la temperatura
crítica), seguido de un enfriamiento rápido o brusco en un medio como agua, aceite o solución
salina. Este proceso tiene como objetivo principal aumentar la dureza y resistencia mecánica
del material, modificando su microestructura mediante la transformación de austenita en
martensita, una fase metaestable de alta dureza y fragilidad.
Desde el punto de vista teórico, el temple se basa en el principio de que, al calentar el acero
por encima de su temperatura crítica (generalmente entre 750°C y 950°C dependiendo del
tipo de acero), su estructura cristalina cambia de ferrita (estructura cúbica centrada en el
cuerpo) a austenita (estructura cúbica centrada en las caras). Durante el enfriamiento rápido,
se inhibe la difusión del carbono, impidiendo la formación de perlita o bainita y provocando
una transformación displaciva que da lugar a la martensita, caracterizada por una estructura
tetragonal centrada en el cuerpo que contiene carbono atrapado.
La dureza obtenida después del temple depende principalmente del contenido de carbono del
acero y de la velocidad de enfriamiento. A mayor contenido de carbono, mayor será la dureza
potencial, siempre que se logre una velocidad de enfriamiento superior a la velocidad crítica
de temple. Este parámetro, específico para cada tipo de acero, determina la mínima velocidad
de enfriamiento necesaria para evitar la formación de otras fases y garantizar la
transformación martensítica.
4.2. IMPORTANCIA DEL TEMPLE EN LA INGENIERÍA DE MATERIALES
El temple es un proceso esencial en la industria metalúrgica y de fabricación, ya que permite
obtener propiedades mecánicas superiores en componentes sometidos a desgaste, fatiga o
esfuerzos elevados. Sin embargo, el aumento de dureza viene acompañado de una mayor
fragilidad, por lo que frecuentemente se complementa con un tratamiento posterior de

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revenido para balancear la relación dureza-tenacidad según los requerimientos específicos
de la aplicación.
La capacidad de un acero para ser templado, conocida como templabilidad, varía en función
de su composición química. Los elementos aleantes como el manganeso, cromo, níquel y
molibdeno aumentan la templabilidad al disminuir la velocidad crítica de enfriamiento
necesaria para la formación de martensita. Esto permite obtener estructuras martensíticas
incluso en secciones gruesas o utilizando medios de enfriamiento menos severos, como el
aceite en lugar del agua.
4.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TEMPLE Y LA DUREZA
1. Temperatura de austenización:
Debe ser suficientemente alta para disolver los carburos y homogeneizar la
austenita, pero no excesiva para evitar el crecimiento del grano austenítico.
2. Tiempo de permanencia:
Debe permitir la homogeneización de la temperatura y la completa transformación
a austenita, dependiendo del tamaño y geometría de la pieza.
3. Medio de enfriamiento:
La severidad del medio (capacidad de extracción de calor) influye directamente en
la velocidad de enfriamiento y, por tanto, en la microestructura resultante. Los
medios comunes, ordenados de mayor a menor severidad, son: salmuera, agua,
polímeros, aceite y aire.
4. Composición química del acero:
El contenido de carbono determina la dureza máxima alcanzable, mientras que los
elementos aleantes afectan la templabilidad.
5. Geometría de la pieza:
Secciones de diferente espesor pueden experimentar velocidades de enfriamiento
distintas, resultando en variaciones de dureza.
4.4. ENSAYOS DE DUREZA EN MATERIALES TEMPLADOS
La dureza de los materiales templados se evalúa comúnmente mediante ensayos
estandarizados como:
1. Dureza Rockwell: Basada en la profundidad de penetración de un indentador bajo una
carga determinada. Las escalas más utilizadas para aceros templados son la HRC (con
indentador de diamante y carga de 150 kg) y la HRB (con bola de acero y carga de 100 kg).
2. Dureza Brinell: Mide el diámetro de la huella dejada por una bola de acero o carburo
de tungsteno bajo una carga específica.
3. Dureza Vickers: Utiliza un indentador piramidal de diamante y mide las diagonales de
la impresión resultante.
La variación de dureza a través de una sección transversal de una pieza templada, conocida
como perfil de dureza, proporciona información valiosa sobre la efectividad del tratamiento
térmico y la templabilidad del material. En piezas de mayor espesor, es común observar una
disminución gradual de la dureza desde la superficie hacia el núcleo debido a las diferentes
velocidades de enfriamiento experimentadas.
Aplicaciones Industriales del Temple

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El temple se aplica en una amplia variedad de componentes industriales, como:
• Herramientas de corte y conformado (matrices, punzones, cuchillas)
• Elementos de máquinas sometidos a desgaste (engranajes, levas, ejes)
• Componentes estructurales que requieren alta resistencia mecánica
• Piezas de la industria automotriz y aeroespacial (válvulas, resortes, rodamientos)
En cada caso, el proceso de temple se adapta a los requerimientos específicos de dureza,
resistencia y tenacidad, ajustando parámetros como la temperatura de austenización, el
medio de enfriamiento y los tratamientos posteriores.
4.5. Referencias Bibliográficas
• ASM International. (2019). ASM Handbook, Volume 4: Heat Treating. Materials Park,
OH: ASM International.
• Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2018). Materials Science and Engineering: An
Introduction (10th ed.). Wiley.
• Totten, G. E. (2006). Steel Heat Treatment: Metallurgy and Technologies. CRC Press.
• ASTM E18-20, Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic Materials,
ASTM International, West Conshohocken, PA.
• ASTM A370-20, Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of
Steel Products, ASTM International, West Conshohocken, PA.
5. OBJETIVOS POR ALCANZAR.
• Realizar tratamientos térmicos de temple a diferentes probetas de acero al carbono
utilizando un horno mufla y variando los medios de enfriamiento.
• Evaluar la variación de dureza en las probetas templadas mediante ensayos con
durómetro Rockwell.
• Analizar la relación entre parámetros del tratamiento térmico (temperatura de
austenización, medio de enfriamiento, tiempo de sostenimiento) y los valores de
dureza obtenidos.
• Desarrollar habilidades prácticas en la operación segura de hornos mufla y equipos
de ensayo de dureza.
6. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE.
El estudiante deberá entregar los siguientes materiales para su evaluación:
a) Informe técnico de la práctica que incluya:
• Metodología utilizada
• Registro sistemático de parámetros y condiciones de temple
• Fotografías del desarrollo de la práctica en cada una de sus etapas.
• Tablas de resultados de ensayos de dureza

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 • Gráficos comparativos de dureza según diferentes condiciones
• Análisis e interpretación de resultados
• Conclusiones
b) Probetas tratadas térmicamente y ensayadas.
El estudiante será evaluado con las siguientes rúbricas:
RÚBRICA PARA EVALUAR PRÁCTICA DE "TEMPLE Y VARIACIÓN DE DUREZA"
Criterio Excelente (5) Bueno (4) Aceptable (3) Deficiente (1-2)
Probetas mal
Probetas perfectamente Probetas bien Probetas con
preparadas, con
Preparación de preparadas, con preparadas con buen preparación aceptable
superficies inadecuadas
probetas acabado superficial acabado superficial y pero acabado irregular o
para ensayos o sin
óptimo y marcado claro. marcado adecuado. marcado poco visible.
marcado.
Buen control de
Control preciso de la Control de temperatura y Deficiente control de
temperatura, tiempo de
temperatura, tiempo de tiempo aceptables, pero temperatura, tiempo
Ejecución del austenización adecuado
austenización óptimo y con algunas inadecuado o errores
tratamiento térmico y enfriamiento bien
enfriamiento ejecutado irregularidades en el significativos en el
ejecutado con mínimas
perfectamente. proceso de enfriamiento. proceso de enfriamiento.
desviaciones.
Mediciones realizadas Mediciones con técnica
Mediciones realizadas Técnica deficiente,
con técnica perfecta, aceptable pero con
con buena técnica, espaciado inadecuado
Medición de dureza espaciado adecuado y algunas inconsistencias
espaciado correcto y entre mediciones o
registro completo y en espaciado o registro
registro completo. registro muy incompleto.
preciso. incompleto.
Análisis profundo con
Buen análisis con Análisis básico con Análisis superficial,
interpretación correcta
interpretación correcta algunas interpretaciones interpretaciones
de todos los datos,
Análisis de resultados de la mayoría de datos y incorrectas o incorrectas o
correlaciones precisas y
conclusiones conclusiones con conclusiones sin
conclusiones
coherentes. fundamento limitado. fundamento técnico.
fundamentadas.
Cumplimiento ejemplar Buen cumplimiento de
Cumplimiento aceptable Incumplimiento
de todas las normas de normas de seguridad con
de normas básicas pero significativo de normas
Medidas de seguridad seguridad y uso correcto uso adecuado de EPP,
con algunas omisiones de seguridad o falta de
de EPP en todo con mínimas
en el uso de EPP. uso de EPP básicos.
momento. desviaciones.
RÚBRICA PARA EVALUAR EL INFORME ESCRITO DE "TEMPLE Y VARIACIÓN DE DUREZA"
Criterio Excelente (5) Bueno (4) Regular (3) Deficiente (1-2)
El informe tiene una
El informe está bien El informe tiene una
estructura adecuada, El informe está mal
Estructura y estructurado, con una estructura básica, pero
con algunos errores estructurado y carece de
organización secuencia lógica y clara con varios errores en la
menores en la una secuencia lógica.
de los apartados. organización.
organización.
Redacción clara, con Redacción aceptable, Redacción confusa, con
Redacción clara, precisa
algunos errores menores pero con varios errores errores graves
Redacción y claridad y sin errores ortográficos
ortográficos o ortográficos o ortográficos o
o gramaticales.
gramaticales. gramaticales. gramaticales.
Contenido completo y Contenido adecuado, Contenido insuficiente,
Contenido básico, con
detallado, con todos los con algunos aspectos con omisiones graves de
Contenido técnico varios aspectos teóricos
aspectos teóricos y teóricos o prácticos poco aspectos teóricos o
o prácticos incompletos.
prácticos cubiertos. desarrollados. prácticos.
Resultados presentados Resultados presentados Resultados presentados
Resultados presentados
Presentación de de manera clara y adecuadamente, con de manera básica, con
de manera confusa o
resultados profesional, con tablas y algunos errores menores varios errores en tablas o
incompleta.
gráficos bien elaborados. en tablas o gráficos. gráficos.
Análisis profundo y
Análisis adecuado de los Análisis básico de los Análisis insuficiente o
detallado de los
Análisis y resultados, con resultados, con ausente, con
resultados, con
conclusiones conclusiones claras pero conclusiones poco claras conclusiones poco
conclusiones claras y
poco profundas. o incompletas. fundamentadas.
bien fundamentadas.
El informe demuestra un El informe muestra
El informe es
enfoque creativo y algunos elementos
Creatividad y convencional, sin El informe carece de
original en el análisis y creativos, pero con poca
originalidad aportes creativos o creatividad y originalidad
presentación de los originalidad en el
originales.
resultados. análisis.

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7. PREVIA QUE DEBE HACER EL ESTUDIANTE.
El estudiante recibe inducciones de seguridad industrial y conocimientos de funcionamiento
esenciales sobre el torno paralelo previo al ingreso al taller de mecanizado.

8. PROCEDIMIENTO A EMPLEAR.
8.1. Preparación de Probetas:
• Comprobar las dimensiones de las probetas con calibrador.
• Limpiar las probetas para eliminar óxido, grasa u otros contaminantes.
• Marcar las probetas para su identificación.
• Realizar un desbaste inicial con lijas de grano 180 y 400 para obtener superficies
adecuadas para medición de dureza.

8.2. Configuración del Horno Mufla:

• Verificar el buen funcionamiento del horno.
• Programar el horno a la temperatura de austenización requerida (850°C para AISI
1045 y 900°C para AISI 1018).
• Preparar los diferentes medios de enfriamiento (agua, aceite y solución salina) en
recipientes adecuados.

8.3. Tratamiento Térmico de Temple:

• Precalentar el horno mufla hasta la temperatura programada.
• Colocar las probetas en el horno utilizando las pinzas de manipulación.
• Mantener las probetas a la temperatura de austenización durante 30 minutos para
asegurar una transformación completa a austenita.
• Extraer rápidamente cada probeta del horno y sumergirla inmediatamente en el
medio de enfriamiento asignado, asegurando un enfriamiento uniforme.
• Agitar continuamente el medio de enfriamiento durante el proceso para evitar la
formación de burbujas de vapor que puedan afectar la uniformidad del
enfriamiento.
• Registrar el tiempo que tarda cada probeta en enfriarse a temperatura ambiente.
8.4. Preparación para Ensayo de Dureza:
• Una vez enfriadas las probetas, limpiarlas y secarlas completamente.
• Realizar un desbaste fino con lijas de grano 600 y 1000 en las superficies donde
se realizarán las mediciones.

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 • Realizar pulido final con paño para obtener una superficie adecuada para el
ensayo de dureza.
8.5. Inspección y Acabado:
• Calibrar el durómetro Rockwell siguiendo las instrucciones del fabricante.
• Seleccionar la escala adecuada según el material y tratamiento (HRC para
probetas templadas).
• Realizar al menos 5 mediciones en diferentes puntos de cada probeta,
manteniendo una distancia mínima de 3 veces el diámetro de la huella entre
mediciones.
• Para evaluación de perfil de dureza, realizar mediciones desde el borde hacia el
centro de la sección transversal en intervalos regulares.
• Registrar todos los valores obtenidos en la tabla de resultados.
8.6. Análisis de Resultados:
• Calcular la dureza promedio para cada probeta y medio de enfriamiento.
• Elaborar gráficos comparativos que muestren la variación de dureza en función
del medio de enfriamiento y tipo de acero.
• Para probetas con perfil de dureza, graficar la variación de dureza en función de
la distancia desde la superficie.
• Analizar la relación entre la velocidad de enfriamiento y la dureza obtenida.
9. NORMAS DE SEGURIDAD
9.1. Uso de Equipo de Protección Personal (EPP):
• Utilizar en todo momento los guantes térmicos para manipular objetos calientes.
• Usar protector facial y gafas de seguridad durante la extracción de probetas del horno
y el proceso de temple.
• Usar bata de laboratorio de algodón (no sintética) para protección contra salpicaduras.
• Utilizar calzado de seguridad con punta de acero.
• Emplear protección auditiva si el nivel de ruido del laboratorio lo requiere.
9.2. Operación Segura del Horno Mufla:
• No abrir el horno cuando está a alta temperatura a menos que sea necesario para la
práctica.
• Mantener una distancia segura cuando se abra el horno para evitar quemaduras por
radiación térmica.
• Utilizar siempre las pinzas adecuadas para manipular las probetas calientes, nunca
tocarlas directamente.

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 • Asegurarse de que el área alrededor del horno esté libre de materiales inflamables.
• Verificar que la ventilación del laboratorio sea adecuada para disipar el calor
generado.
9.3. Manejo de Medios de Enfriamiento:
• Colocar los recipientes con medios de enfriamiento en áreas estables y alejadas del
tránsito.
• Manipular con precaución los recipientes para evitar salpicaduras.
• En caso de usar aceite para temple, tener especial cuidado debido al riesgo de ignición
al introducir piezas muy calientes.
• Tener a mano extintores adecuados para fuegos de clase B (líquidos inflamables).
• Evitar el contacto directo de la piel con los medios de enfriamiento, especialmente con
soluciones salinas.
9.4. Uso del Durómetro:
• Seguir estrictamente las instrucciones del fabricante para la operación del durómetro.
• Comprobar que la probeta esté firmemente apoyada antes de realizar cada medición.
• No aplicar cargas excesivas ni forzar el equipo.
• Mantener las manos alejadas de los penetradores y mecanismos móviles durante la
operación.

9.5. Consideraciones Generales

• Conocer la ubicación de las salidas de emergencia.
• Saber cómo actuar en caso de emergencias como quemaduras o incendios, Anexo 4
• No comer, beber o fumar en el área de trabajo.
• Lavarse las manos después de manipular cualquier material o equipo, especialmente
antes de salir del laboratorio.
• Reportar inmediatamente cualquier incidente, accidente o anomalía en los equipos.
10. ANEXOS

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10.1. ANEXO 1. DIAGRAMA HIERRO CARBONO

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 DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

Introducción
Los aceros son aleaciones hierro-carbono y constituyen la familia industrialmente más
importante de todas las aleaciones metálicas debido a su versatilidad y propiedades
mecánicas únicas. La mayoría
mayoría de las aleaciones
aleaciones de hierro derivan del diagrama
diagrama Fe-C que
puede ser modificado por distintos elementos de aleación.

Formas alotrópicas del hierro

Hierro alfa (α): Cristaliza a 768 ºC. Su estructura cristalina es BCC con una distancia
interatómica de 2.86 Å. Prácticamente
Prácticamente no disuelve en carbono.

Hierro gamma (γ): Se pr

pres
esen
enta
ta de 91
910º
0ºC
C a 14
1400
00ºC
ºC.. Cr
Cris
ista
tali
liza
za en la es
estru
tructu
ctura
ra

cristalina FCC con may

cristalina mayoror volumen que la estructura
estructura crista
cristalina
lina de hierro alfa. Disuelve
Disuelve
fácilmente en carbono y es una variedad de Fe amagnético.

Hierro delta (δ): Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia
inte
intera
ratóm
tómic
icaa qu
quee la ha
hace
ce re
reto
torn
rnar
ar a un
unaa es
estru
truct
ctur
uraa cr
cris
ista
talin
linaa BC
BCC.
C. Su má
máxim
ximaa
solub
solubilid
ilidad
ad de car
carbon
bonoo es 0.0
0.007%
07% a 148
1487ºC
7ºC.. No po
posee
see un
unaa im
impo
portan
rtancia
cia ind
indust
ustria
riall
relevante. A partir de 1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.
Según el porcentaje de carbono las aleaciones Hierro-Carbono puede clasificarse en:

 Fundiciones %C≥1.76%
 Aceros %C ≤1.76%.

El carbono puede presentarse en tres formas distintas en las aleaciones Fe-C:

 En solución intersticial.
 Como carburo de hierro.
 Como carbono libre o grafito.
Figura 1. Diagrama Hierro-Carbono.
Fases presentes:
 α: (Ferrita): Es un
unaa so
solu
luci
ción
ón só
sóli
lida
da de ca
carb
rbon
onoo co
con
n un
unaa so
solu
lubi
bili
lida
dad
d a
temperatur
temperaturaa ambiente
ambiente muy peq
pequeña
ueña.. Es la fase más
más blanda y dúctil
dúctil de los aceros.
Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers y una resistencia a
la rotura de 28 Kg. /mm 2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Presenta
propiedades magnéticas. En los aceros aleados, suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en
disolución sólida sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos,
con límites de grano más irregulares que la austenita.
 γ: (Austenita). Es la fase más densa de los aceros. Está formado por la solución
sólida por inserción de carbono. La proporción de carbono disuelto varía desde el 0%
al 1.7
1.76%,
6%, cor
corres
respon
pondie
diendo
ndo est
estee últ
último
imo al po
porce
rcenta
ntaje
je de má
máxim
ximaa so
solub
lubilid
ilidad
ad a la
temperatura de 1130 ºC. La austenita comienza a formarse a la temperatura de
723ºC
723ºC.. Po
Pose
seee un
unaa es
estru
tructu
ctura
ra cr
crist
istali
alina
na FC
FCC,
C, un
unaa du
dure
reza
za de 30
3055 Vi
Vick
cker
ers,
s, un
unaa
resistencia de 100 Kg. /mm2 y un alargamiento de un 30 %. No presenta propiedades

magnéticas.
 δ: Hierro delta
 Cem: (Cementita - Carburo de Hierro) Es carburo de hierro y por tanto su
composición es de 6.67% de C. Es la fase más dura y frágil de los aceros, alcanzando
una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de
gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde
sus propiedades magnéticas.
 Grafito
 Perlita Es la fase formada por el enfriamiento lento de la austenita. Tiene una
dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80
Kg. /mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas
de cementita y ferrita.
 Led: (Ledeburita)

Aceros eutectoides
Pres
Presen
enta
tan
n un
unaa fa
fase
se au
aust
sten
enít
ítica
ica só
sólid
lidaa a un co
comp
mpos
osici
ición
ón de 0.
0.89
89%
% C co
con
n gr
gran
anos
os
orientados al azar. Al enfriar se desarrollan las fases ferrita y cementita en láminas,

formando
formando una micro
microestruc
estructura
tura únic
únicaa llam
llamada
ada Perlita, la cual, en relación con las
propiedades mecánicas posee características intermedias de las fases que la componen,
entre blanda y dúctil y dura y quebradiza.

Figura 2. Representación gráfica de las microestructuras del acero eutectoide.

Aceros Hipoeutectoides
Presentan una fase austenítica sólida a una composición inferior a 0.89% C con granos
orientados al azar. Al enfriar comienza a desarrollarse la ferrita y se entra en la región

bifásica α + γ donde la ferrita sufre una segregación formándose en los límites de grano
 de la fase γ. Al sobrepasar en enfriamiento a la línea A1 la austenita se transforma en
perlita y se forma el acero.

Figu
Figura
ra 3. Re
Repr
pres
esen
enta
taci
ción
ón es
esqu
quem
emát
átic
icaa de la
lass mic
icro
roes
estr
truc
uctu
tura
rass de
dell ac
acer
eroo
hipoeutectoide.

Características:

Al carbono y también aleados.
 Son plásticos y poseen buena resistencia mecánica.
 Bajo
Ba jo carbono
carbono hasta 0.2 % C, medio
medio car
carbo
bono
no 0.2%-0.5%
0.2%-0.5% C y alto carbono
carbono 0.5
%C>.

Usos:: Elementos de máquinas (Elementos de sujeción y transmisión de potencia).

Usos
Figura [Link] hipoeutectoide 1045 SAE 100x.

Aceros estructurales
Es fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono
menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como manganeso, para
mejorar su resistencia, y fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y
resistencia a la intemperie. Es un material usado para la construcción de estructuras, de
gran resistencia, producido a partir de materiales muy abundantes en la naturaleza.
Entre sus ventajas está la gran resistencia a tensión y compresión y el costo razonable.
A pesar de la susceptibilidad al fuego y a la intemperie es el material estructural más

usado, por su abundancia, facilidad de ensamblaje y costo razonable.

Propiedades:
La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente
livianas, lo cual es de gran importancia en la construcción de puentes, edificios altos y
estructuras cimentadas en suelos blandos. Sus propiedades no se alteran con el tiempo,
ni varían con la localización en los elementos estructurales. Es el material que más se
acer
acerca
ca a un co
com
mpo
port
rtam
amie
ient
ntoo li
line
neal
alm
men
ente
te el
elás
ásti
tico
co,, ha
hast
staa al
alca
canz
nzar
ar es
esfu
fuer
erzo
zoss
consid
considera
erable
bles.
s. Pe
Permi
rmite
te sop
soport
ortar
ar gra
grande
ndess de
defor
forma
macio
ciones
nes sin fa
falla,
lla, alc
alcanz
anzand
andoo alt
altos
os
esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean evidentes. Tiene la capacidad de
absorber grandes cantidades de energía en deformación (elástica e inelástica) y de unirse
fácilmente con otros miembros (en perfiles se puede conectar fácilmente a través de
remaches, tornillos o soldadura). La velocidad de construcción en acero es muy superior
al resto de los materiales, se encuentra disponible en perfiles para optimizar su uso en
gran cantidad de tamaños y formas, puede ser recuperado como chatarra siendo un
material 100% reciclable. Permite modificaciones y/o ampliaciones en proyectos de

manera relativamente sencilla.

Expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben recubrirse siempre con esmaltes
alquidálico
alquidálicoss (prim
(primarios
arios antic
anticorro
orrosivos)
sivos) exceptuando
exceptuando a los acer
aceros
os espe
especiales
ciales como el
inoxidable. En caso de temperaturas excesivas el calor se propaga rápidamente por las
estructuras
estructuras hacie
haciendo
ndo dism
disminuir
inuir su resis
resistencia
tencia hasta alcan
alcanzar
zar temp
temperatu
eraturas
ras don
donde
de el
acero se comporta plásticamente, debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del
calor y del fuego (retardantes) como mortero, concreto, asbesto, etc.
La re
resi
sist
sten
enci
ciaa de
dell ac
acer
eroo pu
pued
edee di
dism
smin
inui
uirr cu
cuan
ando
do se so
some
mete
te a un gr
gran
an nú
núme
mero
ro de
inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas
pulsantes y alternativas).

Aceros para herramientas

En es
este
te gr
grup
upoo se in
inclu
cluye
yen
n to
todo
doss lo
loss ac
acer
eros
os qu
quee no
norm
rmal
alme
mente
nte se em
empl
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ra la
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fabrica
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ción
n de út
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herr
rram
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as de
desti
stina
nado
doss a mo
modi
difi
fica
carr la fo
form
rma,
a, ta
tama
maño
ño y
dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta.
Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a
0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas,

aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

Propiedades:
Los aceros de temple superficial, entre los que se encuentran los aceros de herramientas
al carbono, los aceros al tungsteno, se templan por lo general en agua. La templabilidad
de los aceros aumenta con el contenido en elementos de aleación, excepto en el caso del
cobalto, el cual es único elemento que la hace disminuir. Para que en una sección grande
la tenacidad tenga en toda ella un valor elevado, conviene elegir un acero de alta
aleación. En el caso de los aceros de herramientas, el término tenacidad se refiere más a
la capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la facultad de absorber energía durante la
deformació
deformación.
n. La mayor parte de las herramientas
herramientas tienen que ser piezas rígidas,
rígidas, y por lo
general cualquier deformación que presenten, por pequeña que sea, las hace inservibles.
Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medios y bajos, son los que
prese
presenta
ntan
n me
mejor
jor ten
tenaci
acidad
dad y con
consti
stituy
tuyen
en el ma
mater
terial
ial uti
utiliza
lizado
do en la fa
fabri
bricac
cación
ión de
herramientas resistentes al choque.
La resistencia que presenta el acero al ablandamiento a temperaturas elevadas, viene

reflejada, en cierto modo, por la resistencia que ofrece el material al revenido, la cual
constituye un factor importante a considerar en la elección de los aceros de herramientas
quee tra
qu traba
bajen
jen a má
máss de 500
500ºC
ºC es fun
fundam
dament
ental
al que posean
posean ale
aleaci
ación,
ón, fo
forma
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dores
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carburos
carburos dur
duros
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les, me
mejor
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genera
eralme
lmente
nte la res
resiste
istenci
nciaa la abl
abland
andami
amiento
ento a
temperaturas elevadas, destacando en este sentido los aceros que contienen grandes
cantidades de tungsteno, cromo y molibdeno.
Estos aceros presentan facilidad para su mecanización y a la obtención de un acabado
perfecto.
perfecto. Los facto
factores
res que influyen
influyen en la maq
maquinab
uinabilidad
ilidad de los aceros de herramientas
herramientas
son la dureza en estado de recocido, la microestructura del acero y la cantidad de
carburos presentes.
En comparación con los aceros aleados normales, los aceros de herramientas son mucho
más difíciles de mecanizar. El acero de herramienta que presenta mejor maquinabilidad
tiene
tiene un índ
índice
ice ap
aprox
roxima
imadam
damente
ente igu
igual
al al 30%
30%,, po
porr lo tan
tanto
to com
comoo ref
refere
erenci
nciaa pa
para
ra
comparar la maquinabilidad de los distintos aceros de herramientas. La maquinabilidad
y facilidad de trabajo de los aceros de herramientas disminuye al aumentar el contenido
de car
carbon
bonoo y ele
eleme
mento
ntoss de ale
aleado
ados.
s. Co
Confo
nforme
rme aum
aument
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conten
tenido
ido en car
carbo
bono
no y
elementos de aleación en los aceros, carbono en combinación con elementos que tienen

gran
gran te
tend
nden
encia
cia a fo
form
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carb
rbur
uros
os,, co
como
mo el va
vana
nadi
dio,
o, el tu
tung
ngste
steno
no,, el cr
crom
omoo y el
molibdeno, reduce la maquinabilidad al formarse gran número de partículas duras de
carburo, que no se disuelven en el recocido.

Resistencia a la descarburación
Ya que ésta determina la instalación a utilizar en el tratamiento térmico, y la cantidad de
material que es necesario quitar de la superficie después del temple. La descarburación
tiene lugar normalmente cuando los aceros se calientan a temperaturas superiores a
704ºC t salvo que el material se proteja en el calentamiento por algún procedimiento,
como, por ejemplo, mediante la utilización de una atmósfera protectora, es probable que
la superficie del acero pierda algo de carbono. Esta descarburación es la causa de que en
el te
tem
mpl
plee la su
supe
perf
rfic
icie
ie no se en
endu
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sino
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meno
noss se de
desc
scar
arbu
bura
ran.
n. Lo
Loss ac
acer
eros
os pa
para
ra la
fabricación de herramientas para trabajos de choque presentan una resistencia a la
descarburación baja; los utilizados en las herramientas para trabajos en caliente se
consideran que tienen una resistencia mediana, y la mayoría de los restantes aceros de
herramientas ofrecen una resistencia a la
l a descarburación buena.

Clasificación:
Aceros al carbono: para la fabricación de herramientas para los usos más diversos, se
emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono variables de 0.50
a 1.40%. Para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se
emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas de corte como
brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada
caso la máxima dureza, deben ser templados en agua. Aceros rápidos: la característica
fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las
herramientas casi a l rojo (600º) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones
típica
típicass de los aceros
aceros rápidos
rápidos son:
son: C = 0.75%,
0.75%, W = 18%
18%,, Cr = 4% y V = 1%; otra C =
0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%.

Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren
casi
casi de
defo
form
rmac
acio
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ness y co
con
n fr
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dell te
temp
mple
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nido
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qued
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con
n

dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se
consigu
consiguee em
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pleand
andoo pr
princ
incipa
ipalme
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nte el cro
cromo
mo y el ma
manga
nganes
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Esto
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enfr
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iami
mien
ento
to al ai
aire
re o en ac
acei
eite
te..
Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%.

Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con

cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no
deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades
inte
interm
rmed
edia
iass en
entr
tree lo
loss ac
acer
eros
os rá
rápi
pido
doss y lo
loss ac
acer
eros
os al ca
carb
rbon
ono,
o, y la may
ayor
oría
ía de
herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y
66 Rockwell-C.
Aceros Hipereutectoides
Presentan una fase austenítica a una composición superior a 0.89% C pero inferior
i nferior a 1.76
%C con granos orientados al azar. Al enfriar comienza a formarse la cementita y se entra
en la región bifásica γ+cem donde la cementita comienza a formarse en los límites de
grano de la austenita. Al sobrepasar en enfriamiento a la línea A1 la austenita remanente
se transforma en perlita y se forma el acero.
Figura 6. Acero Hipereutectoide 1095 SAE
FUNDICIONES
Al igual que los aceros, las fundiciones son básicamente aleaciones hierro- carbono, con
una alto porcentaje de carbono mayor que los aceros. Su concentración esta entre 1.76%
y 6.67% de carbono.
La mayoría de las fundiciones
fundiciones que se man
manufactu
ufacturan
ran come
comercialme
rcialmente
nte están entre 2,5% y
4% de carbono.
carbono. El máximo
máximo po
porce
rcenta
ntaje
je de car
carbo
bono
no qu
quee es po
posib
sible
le ob
obten
tener
er en las
aleaciones ferrosas es 6.67%.

Tipos de Fundiciones:
El me
mejo
jorr mé
méto
todo
do pa
para
ra cla
clasi
sifi
fica
carr la
lass fu
fund
ndic
icio
ione
ness es de ac
acue
uerd
rdoo co
con
n su es
estru
tructu
ctura
ra
metalográfica.
Las variables para definir los tipos de fundiciones son:
 El porcentaje de carbono.
 El contenido de aleación y de impurezas.
 La velocidad de enfriamiento.
 El tratamiento térmico después de la fusión en donde es posible observar grandes
diferencias en la microestructura la cual define su forma física.
El carbono puede estar libre, es decir en forma de grafito o puede estar combinado en
forma de carburo de hierro en la cementita. La distribución del carbono sin combinar
influirá en gran medida en las propiedades físicas de las fundiciones.

Clasificación las Fundiciones

 Fundición blanca.
 Fundición gris.
 Fundición nodular.
 Fundición aleada.

Fundición blanca
Es una aleación hierro-carbono hipoeutéctica que se obtienen mediante tratamiento
térmico y en condiciones de rápida velocidad de enfriamiento durante la solidificación
llevado
llevado a cabo generalmen
generalmente
te por aire y la cual produce
produce una capa superficial
superficial de hierr
hierroo
fundid
fundidoo bla
blanco
nco com
combin
binado
ado con un inte
interio
riorr de hie
hierro
rro gri
gris.
s. La ma
mayor
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ía de
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perm
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ar en fo
form
rmaa de pa
part
rtícu
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las re
redo
dond
ndas
as ir
irre
regu
gular
lares
es (carbón
revenido).
Las fu
fundi
ndicio
ciones
nes bla
blanca
ncass tie
tienen
nen un
unaa can
cantid
tidad
ad de cem
cement
entita
ita rel
relati
ativam
vamente
ente gra
grand
ndee en

forma de una
una red ínter dendrítico
dendrítico continua lo que
que hace a la fundición dura y resistente
al desgaste, pero
pero extremadamente
extremadamente frágil y difícil de
de mecanizar.
Las fundiciones blancas tienen pocas aplicaciones en ingeniería debido a su fragilidad y
falta de maquinabilidad. Es usada en casos en que la resistencia al desgaste es lo más
importante y la aplicación a la cual está destinada no requiere buena ductilidad ni
maleabilidad como es el caso de las camisas para mezcladoras de cemento, bolas de
tritur
trituració
ación
n pa
para
ra ace
acería
ría,, cam
camisa
isass int
interi
eriore
oress de las hor
hormig
migone
oneras
ras,, mo
molino
linoss de bo
bolas
las,,
algunos tipos
tipos de estampas de
de estirar y boquillas de
de extrusión.
También se utiliza en grandes cantidades como material de partida para la fabricación
de fundición maleable.
Intervalo de propiedades mecánicas para las fundiciones blancas:

 Dureza: 375 a 600 Brinell

 Resistencia a tracción: 20.000 a 70.000 psi.
psi.
 Resistencia a compresión: 200.000 a 250.000 psi.
 Módulo de Young: 24 a 28.000.000 psi.


Clasificación de las fundiciones blancas:

Fundición blanca perlítica: Tiene una resistencia a la tracción de 21kg/mm2, una

tenacidad de 1,27-1,87 kgf y una dureza: 500-600 Brinell.

Fundición
Fundición blanca marten
martensítica:
sítica: Ti
Tien
enee un
unaa re
resi
sist
sten
enci
ciaa a la tr
trac
acci
ción
ón de 35
35-4
-422
kg/mm2, tenacidad: 1,60-1,72 kgf y una dureza: 600 Brinell
Figura 7. Microestructura Fundición blanca (Regiones claras son cementita rodeadas
de perlita).

Fundición de hierro Maleable

Se obtiene a partir de la fundición blanca por calentamiento prolongado en atmósfera
inerte (para prevenir la oxidación) a temperaturas entre 800 y 900 °C. Bajo estas
condiciones la cementita se descompone para dar grafito en forma de racimos o rosetas
dentro de la matriz ferrítica o perlítica de modo similar a la de la fundición esferoidal. Se
suele emplear en tubos de dirección y engranajes de transmisión, muelles tubulares y
partes de válvulas.
Figura 8. Micr
Microestru
oestructura
ctura fundición maleable (Grafito oscuro en form
formaa de rose
rosetas
tas
sobre una matriz de ferrita).

Fundición Nodular
Se obtiene
obtiene al añad
añadir
ir pequeñas
pequeñas cantidades
cantidades de magn
magnesio
esio y cerio a la fundición
fundición gris en
estadoo líquido dentro
estad dentro del cucharón
cucharón antes del vaciado
vaciado perm
permitiend
itiendoo que el grafito se
segregue en forma de pequeñas bolas esferoides, las cuales interrumpen la continuidad
de la matriz lo que confiere a la fundición mayor resistencia y tenacidad. No es frágil y
tien
tienee pr
prop
opie
ieda
dade
dess me
mecá
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nica
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simi
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es a la
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acer
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os.. Pr
Pres
esen
enta
ta un
unaa may
ayor
or
resistencia a la tracción que la fundición gris y se suele utilizar para la fabricación de

válvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales y pistones. Se

di
dife
fere
renc
ncia
ia de la ma
male
leab
able
le po
porq
rque
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gene
nera
ralm
lmen
ente
te se ob
obtie
tiene
ne co
como
mo re
resu
sulta
ltado
do de la
solidificación y no requiere tratamiento térmico.

Propiedades:
La fundición nodular presenta
presenta en ciertos casos prop
propiedad
iedades
es comp
comparable
arabless con las de los
aceros, el modulo de elasticidad, que puede alcanzar valores de hasta 17500 Kg/mm2
cuando se encuentra en estado recocido; presentan, además, valores de resiliencia y
porcentaje de elongación muy por encima de las fundiciones pero por debajo de los
aceros. Los valores de límite de elasticidad varían entre un 65 y un 85% de la última
carga de acuerdo al tratamiento que se le realice a la fundición después de la inoculación.
Cuando la fundición es empleada en estado bruto de colada presenta una resistencia a la
tracción de aproximadamente unos 70 Kg/mm2 y un 3% de alargamiento. Cuando se
desea una buena dureza y una aceptable ductilidad se recomienda utilizar fundiciones
esfero
esferoida
idales
les qu
quee hay
hayan
an sid
sidoo som
sometid
etidas
as a tra
tratam
tamien
ientos
tos tér
térmic
micos
os de nor
norma
maliza
lizado
do y
revenido o bien a temple y revenido ya que se pueden obtener por medio de estos
tratamientos resistencias a la tracción que varían entre 80 y 90 Kg/mm2 y porcentajes
de alargamiento entre 1.5 y 2.0%. La presencia de grafito contribuye al mejoramiento de
la maquinabilidad que es similar a la de las fundiciones grises y superior a la de los
aceros que presentan durezas similares. La fundición nodular tiene el punto de fusión
más bajo que cualquier otra aleación hierro-carbono, debido esto a que su composición
está muy cerca del punto eutéctico, por lo que presenta mejor capacidad de colado y
mayor fluidez que otras aleaciones hierro-carbono, Es usada con gran regularidad para
fabricar piezas fundidas de formas complicadas.
Figura 9. Micro
Microestruc
estructura
tura Fund
Fundición
ición Nodular (Esfe
(Esferoide
roidess de graf
grafito
ito sobr
sobree una matriz
de ferrita).

Fundición gris
Es una aleación hierro-carbono hipoeutéctica con un porcentaje entre 2.5 y 4.0 % y de
silicio entre 1 y 3 %. El grafito suele aparecer como hilos dentro de una matriz de ferrita
o perlita.
perlita. Desde un punto de vista mecánico
mecánico las fundicione
fundicioness grises son frág
frágiles
iles y poco
resistentes a la tracción, su resistencia y ductilidad a los esfuerzos de compresión son

mayores. Estas fundiciones amortiguan de forma óptima las vibraciones y en un mayor

grado que los aceros, por lo que en sistemas de transmisión de potencia y mecanismos
son muy utilizadas. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite
moldear piezas de formas complejas. Es además, uno de los materiales metálicos más
baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de
motores.

Propiedades:
La fundición gris tiene una carga de rotura a la tracción pequeña, entorno a los 15
kg/mm² y llega a los 30 , 40 y 45 kg/ mm² según sea su composición. Su resistencia a la
compresión es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces
la de la tracción, por eso, sus aplicaciones principales se da en piezas sometidas a
esfuerzos de compresión, más bien que a los
l os de tracción.
Puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan tensas en la parte convexa, y
comprimidas en la cóncava, la resistencia a la flexión varia según la orientación de la
sección.
Es poco resiliente debido a que no es susceptible a sufrir deformaciones plásticas. Su
dure
dureza
za re
rela
lati
tiva
vame
ment
ntee el
elev
evad
ada,
a, es
esta
ta va
varí
ríaa en
entr
tree 13
130
0 a 30
3000 Br
Brin
inel
elll se
segú
gún
n se
seaa su
composición. A pesar de su elevada dureza se puede mecanizar fácilmente, porque la
viruta se desprende mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la
viruta sobre el corte de la herramienta. No es dúctil ni maleable; se puede soldar al latón;
en la soldadura oxiacetilénica y en la eléctrica de arco. La fundición puede recibir baños
galvánicos, ser niquelada, ser galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al fuego
(piezas de uso doméstico y para la industria química).
La fundición tiene poca resistencia química, y se deteriora con los ácidos, los elementos
alcalinos y las oxidaciones.
Figura 10. Microestructura fundición gris (Hilos de grafito sobre una matriz de ferrita).

Clase Resistencia Dureza brinell Estructura

a la tracción-psi
20 24000 130-180 F,P
30 34000 170-210 F,P,G
40 44000 210-260 P,G
50 54000 240-280 P,G
60 64000 260-300 B,G

Tabla. Clasificación de las fundiciones grises según la norma ASTM A48-41.

 Figura 11. Microestructuras en el diagrama hierro carbono.

Diferencias entre los aceros y las fundiciones


Las fundiciones de hierro son más resistentes a la corrosión y a los cambios
súbitos de temperatura que los aceros.
 Las fundiciones presentan mayor porcentaje de carbono y por tanto son más
duras y frágiles que los aceros.
 Los aceros son usados generalmente para la fabricación de piezas mecánicas,
elementos de transmisión de potencia y herramientas de trabajo.
 Las fundiciones son usadas generalmente para la fabricación de piezas de gran
tamaño como carcasas y bancadas.
 Las fundiciones poseen una maleabilidad y ductilidad casi nula comparada con
los aceros que pueden ser sometidos a procesos de forjado y laminado.
 Diferencias entre las fundiciones blancas y las fundiciones grises

 Lass fu
La fund
ndic
icio
ione
ness bl
blan
anca
cass so
son
n mu
muyy du
dura
rass y fr
frág
ágile
iles,
s, ca
care
rece
cen
n de du
ducti
ctili
lida
dad
d y
maleabilidad.
 Las fundiciones grises presentan hilos de grafito sobre una matriz clara de ferrita.
 Las fundiciones blancas presentan una serie de mapas de cementita sobre una
matriz oscura de perlita.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS SEGÚN LA NORMA AISI/SAE

La norma AISI/SAE (tamb
(también
ién conocida por SAE-AISI) es una clasificación
clasificación de acero
aceross y
aleaciones de materiales no ferrosos. Es la más común en los países de Latinoamérica
entre los que se encuentra Colombia. La norma surge por la necesidad de manejar una
sola no
sola nom
men
encl
claatu
tura
ra unif
ific
icad
adaa deb
ebid
idoo a que se man aneeja
jaba
ba en to
tod
dos lo
loss país
ísees
nomenclaturas distintas para diferentes aceros. Lo que conllevaba a la confusión e
inclu
inclusiv
sivee a la ut
util
iliz
izac
ació
ión
n de lo
loss ac
acer
eros
os en ma
maqu
quin
inas
as,, ve
vehíc
hículo
uloss o en ot
otro
ro ti
tipo
po de
estructuras con diferentes características ya que no era el necesario para el dispositivo.
De igual manera, cada nomenclatura tiene sus iniciales, la AISI es designado en ingles
como Ame
American
rican Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero),
Institute
mien
mientra
trass qu
quee SA
SAE
E es de
desi
sign
gnad
adoo en in
ingl
gles
es co
como
mo Society
Society of Auto
Automoti
motive
ve Engi
Engineer
neerss
(Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotores).
Entre otras designaciones se encuentran:

ASME (American Society of Mechanical Engineers),

ANSI (American National Standards Institute),
ACI (Alloy Casting Institute) ,
AWS (American Welding Society)

Igualm
Igualment
ente,
e, en est
estee sis
sistem
temaa los ace
aceros
ros se cla
clasif
sifica
ican
n con cua
cuatro
tro díg
dígito
itos.
s. El pri
primer
meroo
especifica la aleación principal, el segundo indica el porcentaje aproximado del elemento

principal y con los dos últimos dígitos se conoce la cantidad de carbono presente en la
aleación. Ejemplo: 1045 AISI SAE tiene 0,45 porcentaje de Carbono.
La aleación principal que indica el primer dígito es la siguiente:
1. Carbono es un elemento principal su ubicación en la tabla periódica es de grupo A
2. Níquel
3. Níquel-Cromo,
Níquel-Cromo, principal aleante el cromo
4. Molibdeno
5.
Cromo
6. Cromo-Vanadio,
Cromo-Vanadio, principal aleante el cromo
7. Es
Esta
ta nu
nume
mera
ració
ción
n in
indi
dica
ca qu
quee so
son
n ac
acer
eros
os re
resi
sist
sten
ente
tess al calor,
calor, pe
pero
ro es
esto
toss no se
fabrican habitualmente.
8. Níquel-Cromo-Molibdeno,
Níquel-Cromo-Molibdeno, principal aleante el molibdeno
9. Silicio

Por otra parte, en las normas ASTM, para referirse a los distintos aceros, se puede hablar
de “Grado”, “Clase” o “Tipo”. Por ejemplo A106 Grado A, A48 Clase 20A, A276 Tipo 304.
Por otra parte, los códigos numéricos o alfanuméricos usados para referirse a un acero, a
veces tienen algo de significado. En los grados designados por letras del alfabeto A, B,
C,.. el contenido de carbono y su resistencia mecánica aumentan en el mismo orden. En
las clases, del código numérico indica su tensión de ruptura en PSI. La designación de un
mismo acero también cambia según se trate de un producto laminado, forjado (se usa
nomenclatura AISI, Ejemplo TP304 para tubos y cañerías, F304 para piezas forjadas,
WP304 y CR304 para fittings) o un producto fundido (se usa nomenclatura ACl, Por
Ejemplo CF8 para el cuerpo fundido de una válvula, no se dice “304 fundido”). De igual
manera, esta gran diversidad y falla de sistematización se trata de resolver, mediante un
sistema de numeración unificado UNS (Unifred Numbering System) acordado entre
ASTM y SAE, que poco a poco se ha ido divulgando. Actualmente se considera acero a
una aleación cuyo contenido porcentual de hierro, en peso, es superior al de cualquier
otro componente de la aleación y con un contenido de carbono que no supere el 1,76%,
sin embargo, si se supera esta cantidad de carbono entraríamos en la zona de las
fundiciones.
Cabe mencionar, que en el diagrama de hierro carbono si hablamos de un material que
tenga un porcentaje de carbono menor al 1,76% estaremos hablando de la zona de los
aceros, si se supera dicho valor hablaremos de la zona de las fundiciones.
En los aceros aleados los dos primeros dígitos indican los principales elementos de
aleación y sus rangos. A veces se intercalan letras después de los dos primeros dígitos
para indicar otra característica (B indica Boro, L indica Plomo). También pueden usarse
prefijos( M indica calidad corriente, E indica horno eléctrico, H indica endurecible). En
la siguiente tabla se muestra muchos de los ejemplos de la nomenclatura del acero.

Aceros al Carbono Descripción

1OXX no-resulfurado, 1.00 Mn máx

IlXX resulfurado

12XX resulfurado y refosforizado

15XX no-resulfurado, sobre 1.00 Mn máx
Aceros aleados
13XX 1.75 Mn
40XX 0.20 o 0.25 Mo, o 0.25 Mo + 0.042 S

41XX 0.50, 0.80 o 0.95 Cr + 0.12, 0.20 o 0.30 Mo

43XX 1.83 Ni, 0.50-0.80 Cr, 0.25 Mo

46XX 0.85 o 1.83 Ni + 0.20 o 0.25 Mo

47XX 1.05 Ni, 0.45 Cr, 0.20 o 0.35 Mo

48XX 3.50 Ni + 0.25 Mo

51XX 0.80, 0.88, 0.93, 0.95 o 1.00 Cr
51XXX 1.03 Cr
52XXX 1.45 Cr

61XX 0.60 o 0.95 Cr + 0.13 o 0.15 V min

86XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.20 Mo

87XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.25 Mo

88XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.35 Mo

 92XX 2.00 Si o 1.40 Si + 0.70 Cr

50BXX 0.28 o 0.50 Cr, 0.0005 – 0.003 B

51BXX 0.80 Cr, 0.0005-0.003 B

81BXX 0.30 Ni, 0.45 Cr, 0.12 Mo, 0.0005 – 0.003 B

94BXX 0.45 Ni, 0.40 Cr, 0.12 Mo, 0.0005 – 0.003 B

Tabla 1. Ejemplos de Nomenclatura con aceros aleados y no aleados. La siguiente
información esta dada en la siguiente pagina web

Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a través de su composición

química,, por ejemplo utilizando la norma AISI:
química

Nº AISI: De
Descripción Ejemplo
10XX Son aceros sin aleación con 0,XX % de C (1010; 1020; 1045)
41XX Son aceros aleados con Mn, Si, Mo y Cr (4140)
51XX Son aceros aleados con Mn, Si y C (5160)
La Ta
Tabl
bla
a 2 re
relac
lacio
iona
na la no
nome
menc
nclat
latur
uraa AI
AISI-
SI-SA
SAE
E co
con
n lo
loss va
valo
lore
ress de re
resi
siste
stenc
ncia
ia,,
ductilidad y dureza, conceptos que se explicarán más adelante. Sirve para relacionar la
composición química y las propiedades mecánicas de los aceros. En las Tablas 3 y 4 se
entrega información detallada de la composición química de diversas aleaciones listadas

en base su número AISI-SAE.

Nº SAE oResistencia a la tracción Alargamiento en 5
AISI Rm Límite de fluencia Re mm

Kgf / mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %

1010 40,0 392,3 30,2 292,2 39

1015 42,9 420,7 32,0 313,8 39
1020 45,8 449,1 33,8 331,5 36
1025 50,1 491,3 34,5 338,3 34
1030 56,3 552,1 35,2 345,2 32
1035 59,8 586,4 38,7 377,5 29

1040 63,4 621,7 42,2 413,8 25

1045 68,7 673,7 42,2 413,8 23
1050 73,9 724,7 42,2 413,8 20
1055 78,5 769,8 45,8 449,1 19
1060 83,1 814,9 49,3 483,5 17
1065 87,0 853,2 51,9 509,0 16
1070 90,9 891,4 54,6 535,4 15
1075 94,7 928,7 57,3 560,9 13
1080 98,6 966,9 59,8 586,4 12
Tabla 2.
2. Propiedades Mecánicas. Barras de acero en caliente.

Designación
C Mn P (max)
AISI
NO RESU
MÁXIMO DE MANGANESO: 1,00 %
1005 0,06 max 0,35 max 0,040
1006 0,08 max 0,25 - 0,40 0,040
1008 0,10 max 0,30 - 0,50 0,040
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,040

1012 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,040

1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,040
1016 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,040
1017 0,15 - 0,20 0,30 - 0,60 0,040
1018 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,040
1019 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,040
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,040
1021 0,18 - 0,23 0,60 - 0,90 0,040
1022 0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,040
1023 0,20 - 0,25 0,30 - 0,60 0,040
1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,040
1026 0,22 - 0,28 0,60 - 0,90 0,040
1029 0,25 - 0,31 0,60 - 0,90 0,040

1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,040

1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,040
1037 0,32 - 0,38 0,70 - 1,00 0,040
1038 0,35 - 0,42 0,60 - 0,90 0,040
1039 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,040
1042 0,40 - 0,47 0,60 - 0,90 0,040
1043 0,40 - 0,47 0,70 - 1,00 0,040
1044 0,43 - 0,50 0,30 - 0,60 0,040
1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,040
1046 0,43 - 0,50 0,70 - 1,00 0,040
1049 0,46 - 0,53 0,60 - 0,90 0,040

1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,040

1053 0,48 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040
1055 0,50 - 0,60 0,60 - 0,90 0,040
1059 0,55 - 0,65 0,50 - 0,80 0,040
1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,040
1064 0,60 - 0,70 0,50 - 0,80 0,040
1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,040
1069 0,65 - 0,75 0,40 - 0,70 0,040
1070 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 0,040
1078 0,72 - 0,85 0,30 - 0,60 0,040
1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,040
1084 0,80 - 0,93 0,60 - 0,90 0,040
1086 0,80 - 0,93 0,30 - 0,50 0,040

1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,040

1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 0,040
ACEROS AL CARBONO CON
CONTENIDO DE MANGANESO
1013 0,10 - 0,16 1,10 - 1,40 0,040
1022 0,18 - 0,24 1,10 - 1,40 0,040
1024 0,19 - 0,25 1,35 - 1,65 0,040

1026 0,22 - 0,29 1,10 - 1,40 0,040

1027 0,22 - 0,29 1,20 - 1,50 0,040
1041 0,36 - 0,44 1,35 - 1,65 0,040
1048 0,44 - 0,52 1,10 - 1,52 0,040
1051 0,45 - 0,56 0,85 - 1,56 0,040

1052 0,47 - 0,55 1,20 - 1,55 0,040

1061 0,55 - 0,65 0,75 - 1,65 0,040
1066 0,60 - 0,71 0,85 - 1,71 0,040
ACEROS RESULFURIZADOS (de fácil labrado)
1108 0,08 - 0,13 0,50 - 0,80 0,040
1109 0,08 - 0,13 0,60 - 0,90 0,040
1117 0,14 - 0,20 1,00 - 1,30 0,040
1118 0,14 - 0,20 1,30 - 1,60 0,040
1119 0,14 - 0,20 1,00 - 1,30 0,040
1132 0,27 - 0,14 1,35 - 1,65 0,040
1137 0,32 - 0,39 1,35 - 1,65 0,040
1139 0,35 - 0,43 1,35 - 1,65 0,040
1140 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040

1141 0,37 - 0,45 1,35 - 1,65 0,040

1144 0,40 - 0,48 1,35 - 1,65 0,040
1145 0,42 - 0,49 0,70 - 1,00 0,040
1146 0,42 - 0,49 0,70 - 1,00 0,040
1151 0,80 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040
ACEROS REFOSFORADOS Y RESULFURIZADOS
1110 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,04 máx
1211 0,13 máx 0,60 - 0,90 0,07-0,012
 1212 0,13 máx 0,07 - 1,00 0,07-0,012
1213 0,13 máx 0,70 - 1,00 0,07-0,012
1216 0,14 - 0,20 1,10 - 1,40 0,04 máx
1215 0,09 máx 0,75 - 1,05 0,04-0,09

12L14 0,15 máx 0,85 - 1,15 0,04-0,09

Tabla 3 Composición química de los principales aceros al carbono.
Designación
AISI C Mn P (max)
1330 0,28 - 0,33 1,60 - 1,90 0,035
1335 0,33 - 0,38 1,60 - 1,90 0,035
1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,035
1345 0,43 - 0,48 1,60 - 1,90 0,035

4023 0,20 - 0,25 0,70 - 0,90 0,035

4024 0,20 - 0,25 0,70 - 0,90 0,035
4027 0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,035
4028 0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,035
4037 0,35 - 0,40 0,70 - 0,90 0,035
4047 0,45 - 0,50 0,70 - 0,90 0,035

4118 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,035

4130 0,28 - 0,33 0,40 - 0,60 0,035
4137 0,35 - 0,40 0,70 - 0,90 0,035

4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,035

4142 0,40 - 0,45 0,75 - 1,00 0,035
4145 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,035
4147 0,45 - 0,50 0,75 - 1,00 0,035
4150 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,035
4161 0,56 - 0,64 0,75 - 1,00 0,035

4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,035

4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,035
 4: Designación AISI con ocho componentes.
Tabla 4:

Grados
del Resistencia a la tracción Alargamiento
Acero Rm Límite de fluencia Re en 50 mm
Kgf/mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %
A37-24ES 37 363 24 235 22
A42-27ES 42 412 27 265 20
A52-34ES 52 510 34 324 18
A44-28H 44,9 440 28,6 280 16
A63- 42H 64,2 630 42,8 420 (*)
Tabla 5: Valores de resistencia y ductilidad de los aceros para uso estructural y de
barras para hormigón armado.

DIA
IAGR
GRAM
AMA
A ES
ESTA
TABL
BLE
E HI
HIER
ERR
RO CAR
ARBO
BONO
NO-D
-DIF
IFER
EREN
ENCI
CIAS
AS CON EL
DIAGRAMA METAESTABLE

La posibilidad de que el carbono esté libre o combinado permite la existencia de dos

diagramas distintos:
 Diagrama estable (Fe-grafito)


Diagrama meta-estable (Fe-carburo de hierro).

Hasta alrededor
alrededor del 2% de carbo
carbono
no las alea
aleacione
cioness sigue
siguen
n el diagrama
diagrama meta
meta-estab
-estable
le y se
utiliza industrialmente para la producción de aceros. Por encima del 2% de carbono, las
ale
leac
acio
ione
ness pued
eden
en se
segu
guir
ir el dia
iaggra
ram
ma est
stab
able
le o met
eta-
a-es
esta
tabble y se uti
tili
liza
zan
n
industrialmente para la producción de fundiciones.
Figura Diagrama Meta-estable Fe-C-Diagrama Estable Fe-C

Diferencias entre el Diagrama Estable y el Diagrama Meta-estable

 Cambio de cementita a grafito.

 Leve desplazamiento de A1 del diagrama estable con respecto al meta-estable con
un consecuente aumento de la temperatura necesaria para la transición de fase desde
Perlita a Austenita a través del eutectoide debido a la concentración de grafito.
 Desplazamiento de los puntos críticos eutéctico y eutectoide.

Figura 11. Bloque motor de auto- Fundición gris.

Bibliografía:
[1] [Link]
[2] Ciencia e Ingeniería de los
l os materiales; Smith
[3] Ciencia e Ingeniería de los materiales; Askeland

[4] Fundamentos de Manufactura Moderna; Mikell [Link]

[5] Ciencia e Ingeniería de los materiales; Callister
[6] Problemas y cuestiones de tecnología Industrial
[7] http: //[Link].c/revistas/23/artículos.
[8] http: //[Link]/
[9] http: //[Link].
[10] http: //webdep
//[Link]/
[Link]/
[11] http: //[Link]/
10.2. ANEXO 2. ESCALA DE DUREZA ROCKWELL Y EQUIVALENCIAS

VERSIÓN: 1.0
FORMATO PARA LAS CÓDIGO: ISTMBR-FGP-V1.0
GUÍAS PRÁCTICAS NRO. PÁGINAS: Página 11 de 26
FECHA: 17 de mayo de 2024
 EQUIVALENCIAS ENTRE DUREZAS BRINELL, ROCKWELL, VICKERS Y
SHORE Y LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
Brinell Resistencia
Brinell Rockwell Rockwell Rockwell Vickers
Diámetro Shore a la tracción
Dureza HB Dureza Ha Dureza HRb Dureza HRc Dureza HV
Huella Kg/mm2
2.35 682 64.0 - 65 885 91.0 232.9
2.40 652 83.0 - 63 820 87.2 221.5
2.45 627 81.5 - 61 765 84.8 213.5
2,5 600 80.5 - 59 633 76.5 188.7
2.55 578 79.5 - 59 717 81.5 204.0
2.60 555 79.0 120 57 675 78.5 195.1
2.65 534 78.0 119 54 598 73.5 181.3
2.70 514 77.0 119 52 567 71.0 174.9
2.75 495 76.5 117 51 540 68.5 168.0
2.80 477 75.5 117 49 515 66.7 162.2
2.85 461 74.4 116 48 494 65.0 157.0
2.90 444 73.5 115 46 472 63.0 150.6
2.95 429 73.0 115 45 454 61.0 145.6
3.00 415 72.5 114 44 437 59.0 140.0
3.05 401 71.5 113 42 420 57.2 136.0
3.10 388 71.0 112 41 404 65.8 132.0
3.15 375 70.5 112 40 389 54.0 127.5
3.20 363 70.0 110 39 375 52.2 123.4
3.25 352 69.5 110 38 363 50.5 120.0
3.30 341 68.5 109 36 350 49.2 115.9
3.35 331 68.0 109 35 339 48.0 112.4
3.40 321 67.5 108 34 327 46.7 109.1
3.45 311 67.0 108 33 316 45.2 105.6
3.50 302 66.5 107 32 305 44.5 102.7
3.55 293 66.0 106 31 296 43.2 99.6
3.60 285 65.5 105 30 287 42.0 96.9
3.65 277 65.0 104 29 279 41.0 94.2
3.70 269 64.5 104 28 270 40.0 91.5
3.75 262 64.0 103 27 263 39.2 89.1
3.80 255 63.0 102 25 256 38.5 86.7
3.85 248 62.5 102 24 248 37.5 84.3
3.90 241 62.0 100 23 241 36.5 81.9
3.95 235 61.5 100 22 235 35.7 79.9
4.00 229 61.0 99 21 229 35.0 77.9
4.05 223 60.5 98 20 223 34.0 75.8
4.10 217 - 97 18 217 33.0 73.8
4.15 212 - 96 17 212 32.5 72.1
4.20 207 - 96 16 207 32.0 70.4
4.25 202 - 95 15 202 31.2 68.7
4.30 197 - 94 14 197 30.2 67.0
4.35 192 - 93 13 192 29.5 65.3
4.40 187 - 92 11 187 29.0 63.6
4.45 183 - 91 10 183 28.5 62.2
4.50 179 - 90 9 179 28.0 60.9
4.55 174 - 89 7 174 27.5 59.2
4.60 170 - 88 6 170 26.5 57.8
4.65 166 - 87 4 166 25.5 56.3
4.70 163 - 86 3 163 25.0 55.4
4.75 159 - 85 1 159 24.5 54.0
4.80 156 - 84 0 156 24.0 53.0
4.85 153 - 82 - 153 23.0 52.0
4.90 149 - 81 -- 149 23.0 50.7
4.95 146 - 80 -- 146 22.0 49.6
5.00 143 - 79 - 143 22.0 48.6
5.05 140 - 78 - 140 21.0 47.6
5.10 137 - 77 - 137 21.0 46.6
5.15 134 - 76 - 134 21.0 45.6
5.20 131 - 74 - 131 20.0 44.5
5.25 128 - 73 - 128 20.0 43.5
5.30 126 - 72 - 126 - 42.8
5.35 124 - 71 - 124 - 42.2
5.40 121 - 70 - 121 - 41.2
5.45 118 - 69 - 118 - 40.1
4.50 116 - 68 - 116 - 39.4
5.55 114 - 67 - 114 - 38.8
5.60 112 - 66 - 112 - 38.0
5.65 109 - 65 - 109 - 37.1
5.70 107 - 64 - 107 - 36.4
5.75 105 - 62 - 105 - 35.7
5.80 103 - 61 - 103 - 35.0
10.3. ANEXO 3. NTP 524: Primeros auxilios: quemaduras

VERSIÓN: 1.0
FORMATO PARA LAS CÓDIGO: ISTMBR-FGP-V1.0
GUÍAS PRÁCTICAS NRO. PÁGINAS: Página 12 de 26
FECHA: 17 de mayo de 2024
 Año: 1999

NTP 524: Primeros auxilios: quemaduras

Premiers soins: brûlures
First aid: burns

Las NTP son guías de buenas prácticas. Sus indicaciones no son obligatorias salvo que estén recogidas en una disposición
normativa vigente. A efectos de valorar la pertinencia de las recomendaciones contenidas en una NTP concreta es conveniente
tener en cuenta su fecha de edición.

Redactores:

José Luis Moliné Marco

A.T.S.

Mª Dolores Solé Gómez

Especialista en Medicina del Trabajo

CENTRO NACIONAL DE CONDICIONES DE TRABAJO

Introducción

La quemadura es el resultado del contacto de los tejidos del organismo con el calor. Suele ser de origen accidental, doméstico o
laboral, y las causas principales son el fuego, los líquidos hirviendo o en llamas, los sólidos incandescentes, los productos químicos, las
radiaciones y la electricidad.

El cuerpo humano tolera temperaturas de hasta 40ºC; por encima se produce una desnaturalización de las proteínas y se altera la
capacidad de reparación celular. De hecho, la piel se daña por un lado por la acción directa del agente causal y por otro por una
isquemia cutánea secundaria.

La piel es el órgano más extenso de nuestro organismo. Es una estructura especializada, compuesta esencialmente por dos capas: la
epidermis (la más externa) y la dermis. La epidermis a su vez está compuesta por varias capas, siendo la más superficial la capa
córnea cuya función es esencialmente protectora, impidiendo la pérdida de agua y la penetración de ciertos microorganismos. La
dermis, que es unas 20-30 veces más gruesa que la epidermis alberga en su seno los vasos sanguíneos y linfáticos y ciertas
estructuras nerviosas. Los folículos pilosos, las glándulas sudoríparas y sebáceas se encuentran también a ese nivel. La destrucción
del estrato más profundo de la dermis conlleva la pérdida de la capacidad de regeneración de la misma, necesitándose de un injerto
para cicatrizar la zona. (Fig. 1)

Figura 1. Anatomía de la piel

Una rápida y acertada actuación frente a un quemado puede disminuir el tiempo de curación, prevenir las complicaciones o secuelas
que puedan derivarse y, en casos extremos, incluso salvarle la vida.
Clasificación de las quemaduras cutáneas

Las quemaduras cutáneas se pueden clasificar en función de la profundidad y la extensión de las mismas:

Según profundidad

1er Grado: De grosor parcial. Destruye solamente la capa superficial de la piel, la epidermis, produciendo un enrojecimiento de la zona
lesionada. A esta lesión se le denomina ERITEMA.

2º Grado: También de grosor parcial. Destruye la epidermis y un espesor variable de la dermis. Se produce una inflamación del tejido o
formación de ampollas llamadas FLICTENAS. La lesión es dolorosa y se dice que «llora» por la pérdida de líquidos del tejido y por la
aparición de las ampollas.

3er grado: Llamada de grosor total. Afecta a todas las capas de la piel incluyendo la dermis profunda. Es una lesión de aspecto de
cuero seco, blanca o chamuscada. No hay dolor debido a la destrucción de las terminaciones nerviosas. Técnicamente se le denomina
ESCARA.

Según extensión

En quemaduras poco extensas puede ser de utilidad considerar que la palma de la mano del accidentado corresponde a un 1% de la
superficie corporal total. En el resto, se utiliza la denominada «Regla de los 9» de Wallace (Fig. 2). Para ello se divide la superficie
corporal del adulto en 11 áreas, siendo cada parte el 9% o un múltiplo de 9. De forma que:

● Cabeza y cuello son un 9%.

● Cada extremidad superior: 9% (7% el brazo y 2% la mano).

● Cada extremidad inferior: 18% (9% el muslo, 7% la pantorrilla y 2% el pie).

● Cara anterior del tórax y abdomen: 18%.

● Espalda y nalgas: 18%.

● Genitales: 1%.

Figura 2. La Regla de los 9

La valoración de la gravedad de una quemadura se basará en la extensión de la superficie corporal quemada y el grado de profundidad
de la misma. Sin embargo, no se debe olvidar en ningún momento que factores como la edad, el agente causal y ciertas localizaciones,
como la cara, los pliegues y los genitales, influyen también de forma considerable en el pronóstico.

La posibilidad de supervivencia en un quemado está directamente relacionada con la extensión y profundidad de la quemadura
mientras que el pronóstico de las secuelas lo está con la localización. Se considera una quemadura de carácter LEVE cuando la
superficie quemada es inferior al 10% y su profundidad no rebasa el 2º grado. Entre el 10 y el 30% se considera GRAVE,
independientemente de si la profundidad es de 2º o 3er grado. Entre el 30 y 50% es MUY GRAVE, y prácticamente mortal cuando
supera el 50%.

Se consideran graves independientemente de su extensión o profundidad, las quemaduras que afectan a manos, pies, cara, ojos y
genitales así como todas las de 2º y 3er grado en niños, ancianos y accidentados con enfermedades previas significativas.

Norma general

Qué hacer ante una quemadura

La asistencia inmediata del quemado es muy similar a la de cualquier accidentado con la peculiaridad de que lo primero que se debe
hacer, sin olvidar nuestra propia seguridad, es parar el proceso de la quemadura; es decir, ELIMINAR LA CAUSA.

1. Evacuar al individuo del foco térmico, apagar las llamas, retirar el producto químico del contacto con la piel, … todo ello para
disminuir la agresión térmica.

2. Realizar una evaluación inicial y mantener los signos vitales. La existencia de quemaduras inhalatorias o de intoxicación por
inhalación de gases como el Monóxido de carbono o productos de degradación durante un incendio debe detectarse lo antes
posible.

3. Buscar otras posibles lesiones como hemorragias, shock, fracturas. Se tratará siempre primero la lesión más grave.

4. Refrescar la zona quemada: Aplicar AGUA en abundancia (20-30 minutos) sobre la superficie quemada evitando enfriar al
paciente (riesgo de hipotermia). (Fig. 3) Quitar ropas, joyas y todo aquello que mantenga el calor.

5. Envolver la lesión con gasas o paños limpios, humedecidos en agua. El vendaje ha de ser flojo.

6. Evacuar a un centro hospitalario con Unidad de Quemados, en posición lateral, para evitar las consecuencias de un vómito
(ahogo),

7. Se han de vigilar de forma periódica los signos vitales sobre todo en casos de electrocución, de quemados con más de un 20%
de superficie corporal quemada o con problemas cardíacos previos.

Figura 3. Líquidos calientes

Qué NO se debe hacer ante una quemadura

1. Aplicar pomadas, cremas, pasta dentífrica,… sobre la quemadura. Sólo agua.

2. Enfriar demasiado al paciente, SÓLO la zona quemada. Si aparecen temblores o la zona quemada es superior al 20 %
deberemos taparlo con una manta térmica.

3. Dar agua, alcohol, analgésicos... por vía oral.

4. Romper las ampollas, pues el líquido que contienen protege de la posible infección. Al romperlas abriríamos una puerta para la
entrada de gérmenes.
 5. Despegar la ropa o cualquier otro elemento que esté pegado a la piel.

6. Dejar sola a la víctima. En caso de tener que ir a pedir ayuda, la llevaremos con nosotros, siempre que sus lesiones lo permitan.

7. Demorar el transporte. En el lugar del accidente no podemos estabilizar clínicamente a la víctima y la posibilidad de que entre
en shock aumenta cuanto mayor es la extensión de la superficie quemada.

Quemadura por fuego

En este tipo de quemaduras es importante señalar que las llamas que queman a la víctima no se deben apagar con agua.
Revolcaremos al quemado por el suelo o sofocaremos el fuego con una manta. Una vez apagadas las llamas, sí que aplicaremos
agua, a fin de refrigerar las zonas quemadas. (Fig. 4)

Figura 4.

En este caso aplicaremos la NORMA GENERAL, haciendo especial atención en el Reconocimiento de Signos Vitales y en concreto a
la ausencia de respiración. La mayoría de los quemados por fuego han sufrido el accidente en un espacio cerrado por lo que, a las
quemaduras cutáneas, se les pueden asociar quemaduras respiratorias o intoxicación por la presencia de gases o productos de
degradación. Lo más frecuente son las intoxicaciones por monóxido de carbono y cuadros inflamatorios agudos de la mucosa de las
vías aéreas superiores por lesión directa del producto químico o del aire a alta temperatura.

Quemadura química

Se producen cuando la piel entra en contacto con sustancias químicas como ácidos o bases fuertes. La gravedad de la lesión
dependerá no tan sólo de las características físico químicas del producto sino también de la duración del contacto y de la cantidad de
producto. El manejo de estas lesiones se basará de entrada en retirar el producto químico de la piel del accidentado.

Pautas de actuación:

1. Proceder al lavado generoso de la piel con AGUA en abundancia (ducha durante 2030 minutos). Hemos de tener especial
cuidado con las salpicaduras que pueden alcanzarnos o con el contacto directo de nuestra piel con la sustancia química. (Fig. 5)

2. Durante la ducha se ha de proceder a retirar todos los objetos que estén en contacto directo con la piel: gafas, ropa, zapatos,
anillos, pulseras, relojes y otras joyas.

3. Aplicar la NORMA GENERAL.

 Figura 5. Líquidos cáusticos

Existen productos químicos que reaccionan al contacto con el agua produciendo más calor. Pese a ello, también en estos casos
aplicaremos como tratamiento la DUCHA DE AGUA CONTINUA, pues la posible reacción inicial se neutralizaría por la abundancia de
agua.

Sólo algunas sustancias requieren de tratamientos iniciales distintos. El socorrista deberá conocer a priori estas excepciones mediante
la búsqueda y estudio de las fichas de seguridad química de los productos existentes en la empresa y susceptibles de producir
accidentes.

En el caso de las quemaduras oculares los ojos deben irrigarse, manteniéndolos abiertos, durante 20 minutos como mínimo. La
evacuación de estos accidentados se hará continuando dicha irrigación mediante peras de agua o frascos irrigadores.

Quemaduras eléctricas

La corriente eléctrica puede dar lugar a lesiones, sobre todo a su paso por el interior del cuerpo. Los resultados de un accidente
eléctrico en nuestro organismo pueden desencadenar una parada cardio-respiratoria, contracciones tetánicas, convulsiones… A nivel
local la electricidad puede producir quemaduras cutáneas en los puntos de entrada y salida. La prioridad, como en todos los accidentes
será el P.A.S. (Proteger - Avisar - Socorrer)

La pauta de actuación será:

1. Cortar la corriente, en condiciones seguras, no sin antes prever la caída del sujeto.

2. Iniciar la evaluación primaria y en caso de parada cardio-respiratoria, iniciar el soporte vital básico.

3. Buscar otras posibles lesiones como hemorragias, shock, fracturas. Se tratará siempre primero la lesión más grave.

4. Poner sobre las quemaduras un apósito limpio y estéril

5. Evacuar, bajo vigilancia médica y de forma urgente, al trabajador que haya sufrido una descarga eléctrica, incluso si no
presenta trastornos.

Conclusión

Como resumen, diremos que las quemaduras son lesiones debidas a la acción del calor sobre la piel. La actuación correcta es la
siguiente:

1. ELIMINAR LA CAUSA.
 2. REFRIGERAR CON AGUA.

3. CUBRIR O TAPAR LA ZONA LESIONADA.

4. EVACUAR AL HERIDO A UN CENTRO MEDICO.

Bibliografía

(1) MOLINE MARCO, J.L. et al.

Socorrisme. Tècniques de suport a l’atenció sanitària immediata
Creu Roja a Catalunya. Editorial Pòrtic, S.A.. Barcelona 1998

(2) NOTO, R.; HUGUENARD, P.; LARCAN, A.

Medicina de catástrofe
Masson, París, 1989

(3) HERINGTON, T. N.; MORSE, L.H.

Occupational injuries: Evaluation, management and prevention
Mosby, St Louis, 1995

© INSHT
 GUÍA DE PRÁCTICA No. ISTMBR-TSS-AC1-202-02

1. DATOS GENERALES DE LA ASIGNATURA:

NOMBRE DE LA ASIGNATURA: PROCESOS TÉRMICOS

CÓDIGO DE ASIGNATURA: TSS-AC1-202
NIVEL/SEMESTRE: SEGUNDO
PARALELO: “A”
JORNADA: NOCTURNA
PRERREQUISITO: NA
CORREQUISITO: METALOGRAFÍA
UNIDAD DE ORGANIZACIÓN CURRICULAR: PROFESIONAL
NÚMERO DE CRÉDITOS: 1
NÚMERO DE HORAS DE LA ASIGNATURA: 48
COMPONENTE DOCENCIA: 12
COMPONENTE DE PRÁCTICAS DE 22
APRENDIZAJE:
COMPONENTE DE APRENDIZAJE AUTÓNOMO: 14

2. PRÁCTICA # 02: “FUNDICIÓN DE ALUMINIO EN MOLDES DE ARENA”

2.1. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA:
Realización del proceso de fundición de aluminio utilizando moldes de arena para la
fabricación de piezas simples. La práctica incluye la preparación de la arena de moldeo,
elaboración del molde, fusión del aluminio y colada en el molde, aplicando conocimientos
teórico-prácticos sobre procesos de fundición y propiedades de materiales según las normas
AFS (American Foundry Society) y ASTM B108.

2.2. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA: 02 HORAS

2.3. LUGAR: Taller de Conformado y Fundición

VERSIÓN: 1.0
FORMATO PARA LAS CÓDIGO: ISTMBR-FGP-V1.0
GUÍAS PRÁCTICAS NRO. PÁGINAS: Página 13 de 26
FECHA: 17 de mayo de 2024
3. LISTA DE MATERIALES Y EQUIPOS
3.1. MATERIALES
• Arena de sílice para moldeo
• Bentonita (aglutinante)
• Chatarra de aluminio o lingotes de aleación de aluminio (AlSi10Mg)
• Modelo patrón simple (geometría básica)
• Desmoldante en polvo (talco industrial)
• Agua destilada
3.2. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
• Ropa de trabajo ignífuga (chaqueta y pantalón resistentes al calor)
• Zapatos de seguridad con punta de acero
• Guantes térmicos de kevlar
• Polainas de cuero
• Mandil de cuero resistente al calor
• Casco con protector facial metalizado
• Gafas de protección oscuras para fundición
• Protectores auditivos
• Mascarilla FFP3 para polvo y humos metálicos
• Respirador con filtros para humos metálicos (opcional)
3.3. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL
• Ropa de trabajo jean (camisa y pantalón / overall).
• Zapatos de seguridad punta de acero.
• Franela.
• Gafas de protección transparentes
• Guantes de cuero.
• Protectores auditivos.
• Mascarilla N95.

4. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
4.1. FUNDICIÓN DE ALUMINIO EN MOLDES DE ARENA
La fundición en arena es uno de los procesos de manufactura más antiguos y versátiles para
la producción de componentes metálicos. Este método permite fabricar piezas de geometría
compleja mediante la solidificación del metal fundido en una cavidad formada en arena
compactada. En el caso específico del aluminio, este proceso representa una técnica
fundamental debido a las excelentes propiedades de colabilidad de este metal y sus
aleaciones.
4.2. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA FUNDICIÓN EN ARENA
El proceso de fundición en arena consiste esencialmente en verter metal líquido en un molde
formado por arena compactada alrededor de un modelo que reproduce la geometría de la

VERSIÓN: 1.0
FORMATO PARA LAS CÓDIGO: ISTMBR-FGP-V1.0
GUÍAS PRÁCTICAS NRO. PÁGINAS: Página 14 de 26
FECHA: 17 de mayo de 2024
pieza deseada. Una vez solidificado el metal, se rompe el molde para extraer la pieza fundida,
que posteriormente puede someterse a operaciones de acabado.
Los elementos fundamentales de este sistema incluyen:
a) Modelo: Reproducción exacta o ligeramente modificada (considerando la contracción
del metal) de la pieza que se desea fabricar. Puede ser de madera, plástico, metal o
materiales compuestos.
b) Arena de moldeo: Mezcla de arena base (generalmente sílice), aglutinante (arcilla
bentonítica) y agua. La calidad de la arena determina en gran medida la calidad
superficial y dimensional de la pieza fundida.
c) Caja de moldeo: Estructura rígida, generalmente metálica, que contiene la arena de
moldeo durante la formación del molde. Consta de dos partes: la superior (tapa) y la
inferior (fondo).
d) Sistema de alimentación: Conjunto de canales que permiten el flujo del metal fundido
desde el exterior hasta la cavidad del molde, compuesto por:
 Copa de vertido: Punto de entrada del metal
 Bebedero: Canal vertical que conduce el metal hacia abajo
 Canal de colada: Conduce el metal horizontalmente
 Ataques: Conectan el canal de colada con la cavidad del molde
e) Sistema de mazarotas: Reservorios de metal líquido que compensan la contracción
durante la solidificación.
4.3. CARACTERÍSTICAS DEL ALUMINIO PARA FUNDICIÓN
El aluminio es un metal ampliamente utilizado en procesos de fundición debido a sus
características favorables:
 Bajo punto de fusión: Alrededor de 660°C para el aluminio puro, y entre 570-
650°C para sus aleaciones más comunes.
 Excelente fluidez: Especialmente en aleaciones con contenido de silicio (Al-
Si), lo que permite reproducir detalles finos.
 Baja densidad: 2,7 g/cm³, resultando en componentes ligeros.
 Resistencia a la corrosión: Forma una capa protectora de óxido que protege el
metal base.
 Buena conductividad térmica y eléctrica.
 Alta contracción durante la solidificación: Aproximadamente 6-8%, lo que debe
considerarse en el diseño del modelo.
Las aleaciones de aluminio más utilizadas en fundición son:
 AlSi10Mg: Excelente colabilidad, buenas propiedades mecánicas.
 AlSi7Mg: Buena combinación de resistencia y ductilidad.
 AlSi12: Máxima fluidez, ideal para piezas de geometría compleja.
 AlCu4Ti: Mayor resistencia mecánica, utilizada en aplicaciones estructurales.
4.4. CARACTERÍSTICAS DE LOS MOLDES DE ARENA
La dureza de los materiales templados se evalúa comúnmente mediante ensayos
estandarizados como:
Los moldes de arena para fundición presentan las siguientes propiedades esenciales:

VERSIÓN: 1.0
FORMATO PARA LAS CÓDIGO: ISTMBR-FGP-V1.0
GUÍAS PRÁCTICAS NRO. PÁGINAS: Página 15 de 26
FECHA: 17 de mayo de 2024
 a. Refractariedad: Capacidad para resistir las altas temperaturas del metal
fundido sin fundirse o degradarse.
b. Permeabilidad: Permite la evacuación de gases generados durante el proceso
de colada.
c. Resistencia mecánica: Capacidad para mantener su forma durante la
manipulación y vertido del metal.
d. Colapsabilidad: Facilidad para desmoronarse después de la solidificación,
permitiendo la extracción de la pieza.
e. Estabilidad dimensional: Capacidad para mantener las dimensiones durante el
secado y la colada.
La arena de moldeo típicamente contiene:
 80-90% de arena base (sílice)
 8-10% de aglutinante (bentonita)
 2-4% de agua
 Aditivos varios (mejoradores de acabado superficial, aditivos antiadherentes)
4.5. PROCESO DE FUNDICIÓN DE ALUMINIO EN ARENA
El proceso completo de fundición de aluminio en moldes de arena comprende las siguientes
etapas:
a) Preparación de la arena de moldeo:
Mezclado homogéneo de arena, aglutinante y agua hasta alcanzar la consistencia
adecuada.
b) Elaboración del molde:
 Colocación del modelo en la caja de moldeo
 Relleno con arena y compactación
 Creación del sistema de alimentación y ventilación
 Extracción del modelo
c) Fusión del aluminio:
 Carga del horno con material de alimentación (lingotes o chatarra limpia)
 Calentamiento hasta la temperatura de colada (generalmente 700-750°C)
 Tratamientos del metal fundido (desgasificación, modificación, refinado de grano)
d) Colada:
 Vertido del metal en el molde a velocidad controlada
 Control de temperatura de colada
e) Solidificación y enfriamiento:
 Tiempo necesario para la completa solidificación y enfriamiento
 Variables críticas: tiempo, gradiente térmico, velocidad de enfriamiento
f) Desmoldeo:
 Rotura del molde y extracción de la pieza
 Separación de sistemas de alimentación y mazarotas
g) Acabado:
 Limpieza superficial
 Mecanizado (si es necesario)
 Tratamientos térmicos (si se requieren)

VERSIÓN: 1.0
FORMATO PARA LAS CÓDIGO: ISTMBR-FGP-V1.0
GUÍAS PRÁCTICAS NRO. PÁGINAS: Página 16 de 26
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4.6. DEFECTOLOGÍA EN FUNDICIÓN DE ALUMINIO
Los principales defectos que pueden presentarse en piezas de aluminio fundidas en arena
incluyen:
a. Porosidad por gases:
Causada por hidrógeno disuelto en el aluminio líquido o gases atrapados
durante la solidificación.
b. Rechupes/Contracciones:
Depresiones superficiales o cavidades internas producidas por la contracción
volumétrica durante la solidificación.
c. Inclusiones:
Partículas no metálicas (óxidos, escorias) atrapadas en la pieza.
d. Grietas en caliente:
Fisuras que se forman durante la solidificación debido a tensiones térmicas.
e. Juntas frías:
Discontinuidades producidas cuando dos frentes de metal líquido se
encuentran a temperatura insuficiente para fusionarse completamente.
f. Erosión del molde:
Degradación de la superficie del molde que causa irregularidades en la pieza.
g. Penetración metálica:
Infiltración del metal en los espacios entre granos de arena.
Para minimizar estos defectos, se emplean técnicas como:
 Desgasificación del aluminio fundido
 Diseño adecuado de sistemas de alimentación
 Control de la temperatura de colada
 Optimización de la composición de la arena
 Uso de filtros cerámicos
4.7. APLICACIONES INDUSTRIALES
La fundición de aluminio en moldes de arena se utiliza ampliamente en múltiples sectores:
 Automoción: Bloques de motor, culatas, cárteres, colectores
 Aeroespacial: Componentes estructurales no críticos
 Industrial: Carcasas de bombas, válvulas, componentes de maquinaria
 Construcción: Elementos decorativos, herrajes, mobiliario urbano
 Náutico: Hélices, componentes de sistemas de propulsión
 Artístico: Esculturas, ornamentos
Referencias Bibliográficas

• ASM International. (2017). ASM Handbook, Volume 15: Casting. Materials Park, OH:
ASM International.
• Campbell, J. (2015). Complete Casting Handbook: Metal Casting Processes,
Metallurgy, Techniques and Design (2nd ed.). Butterworth-Heinemann.
• American Foundry Society. (2021). AFS Metalcasting Process & Design Handbook.
AFS Publications.

VERSIÓN: 1.0
FORMATO PARA LAS CÓDIGO: ISTMBR-FGP-V1.0
GUÍAS PRÁCTICAS NRO. PÁGINAS: Página 17 de 26
FECHA: 17 de mayo de 2024
 • Kaufman, J.G., & Rooy, E.L. (2004). Aluminum Alloy Castings: Properties, Processes,
and Applications. ASM International.
• ASTM B108/B108M-19, Standard Specification for Aluminum-Alloy Permanent Mold
Castings. ASTM International.
• Flemings, M.C. (2019). Solidification Processing. McGraw-Hill.
5. OBJETIVOS POR ALCANZAR.
• Aplicar los principios teóricos de la fundición de metales en la preparación de moldes
de arena para aluminio.
• Desarrollar habilidades prácticas en la elaboración de moldes de arena, considerando
sistemas de alimentación, ventilación y mazarotas.
• Realizar el proceso de fusión y colada de aluminio siguiendo protocolos de seguridad
y calidad establecidos.
• Evaluar las características superficiales y estructurales de las piezas fundidas,
identificando posibles defectos y sus causas.
• Desarrollar competencias en el manejo seguro de equipos de fundición y materiales a
alta temperatura.
6. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE.
El estudiante deberá entregar los siguientes materiales para su evaluación:
El estudiante deberá entregar los siguientes materiales para su evaluación:
a) Informe técnico de la práctica que incluya:

• Metodología utilizada

• Registro sistemático de parámetros del proceso (composición de la arena,

temperaturas, tiempos)

• Fotografías del desarrollo de la práctica en cada una de sus etapas

• Análisis de calidad de las piezas obtenidas

• Identificación y análisis de posibles defectos

• Comparación con estándares de calidad

• Conclusiones y recomendaciones

b) Pieza fundida en aluminio, limpia y con acabado básico.

VERSIÓN: 1.0
FORMATO PARA LAS CÓDIGO: ISTMBR-FGP-V1.0
GUÍAS PRÁCTICAS NRO. PÁGINAS: Página 18 de 26
FECHA: 17 de mayo de 2024
El estudiante será evaluado con las siguientes rúbricas:

RÚBRICA PARA EVALUAR PRÁCTICA DE "FUNDICIÓN DE ALUMINIO EN MOLDES DE ARENA"

Criterio Excelente (5) Bueno (4) Aceptable (3) Deficiente (1-2)
Arena perfectamente
Arena bien mezclada. Arena con mezcla Arena mal mezclada.
mezclada con consistencia
Molde con buena aceptable. Molde Molde con
Preparación de arena ideal. Molde con
compactación y con compactación compactación
y molde compactación uniforme, sin
pocos defectos irregular y algunos deficiente, grietas o
fisuras y excelente acabado
menores. defectos visibles. desprendimientos.
interno.
Control de
Buen control de Control de
Control perfecto de temperatura
temperatura, temperatura
temperatura, escoriado inadecuado,
Proceso de fusión y escoriado adecuado, aceptable,
completo, colada realizada a escoriado deficiente,
colada colada con pequeñas escoriado parcial,
velocidad ideal y sin colada irregular con
variaciones de colada con algunas
interrupciones. múltiples
velocidad. interrupciones.
interrupciones.
Pieza completa con Pieza completa con Pieza incompleta o
Pieza completa, sin mínimos defectos, varios defectos, con graves defectos,
Calidad de la pieza porosidad visible, excelente buena reproducción reproducción mala reproducción
obtenida reproducción del modelo y del modelo y parcial del modelo y del modelo y
acabado superficial óptimo. acabado superficial acabado superficial acabado superficial
aceptable. irregular. deficiente.
Buena identificación Identificación Identificación
Identificación exhaustiva de de la mayoría de básica de defectos deficiente de
Identificación y defectos, análisis profundo defectos, análisis evidentes, análisis defectos, análisis
análisis de defectos de causas y propuestas de adecuado de causas superficial y incorrecto o ausente
solución precisas. y propuestas de propuestas y sin propuestas de
solución. genéricas. solución.
Incumplimiento
Buen cumplimiento Cumplimiento
Cumplimiento ejemplar de significativo de
de normas, uso de básico de normas
todas las normas, uso normas, uso
EPP con mínimas principales, uso
Medidas de seguridad correcto de EPP completo y inadecuado o
omisiones y manejo incompleto de EPP
manejo seguro de equipos y ausencia de EPP y
seguro con pequeñas y algunas prácticas
materiales. múltiples prácticas
desviaciones. inseguras.
inseguras.
RÚBRICA PARA EVALUAR EL INFORME ESCRITO DE "FUNDICIÓN DE ALUMINIO EN MOLDES DE ARENA"
Criterio Excelente (5) Bueno (4) Regular (3) Deficiente (1-2)
El informe está El informe tiene
El informe tiene El informe carece de
perfectamente estructurado, estructura básica,
Estructura y buena estructura con estructura lógica y
con secuencia lógica clara y pero con varios
organización mínimos errores de omite apartados
todos los apartados apartados
organización. importantes.
requeridos. desordenados.
Contenido técnico
Contenido técnico excelente, Contenido técnico Contenido técnico
básico con algunas
Calidad técnica del preciso, completo y con correcto y completo deficiente, con
imprecisiones y
contenido fundamentación teórica con fundamentación errores graves y sin
fundamentación
sólida. teórica adecuada. fundamentación.
limitada.
Datos completos, Datos parciales con
Datos completos con Datos incompletos,
presentados con excelente organización
Registro y análisis de buena organización, mal organizados, sin
organización, análisis aceptable, análisis
datos análisis correcto y análisis y gráficos
profundo y gráficos/tablas básico y gráficos
gráficos adecuados. deficientes.
profesionales. simples.
Buena discusión, Discusión básica, Discusión superficial
Discusión profunda que
conclusiones conclusiones o ausente,
Discusión y conecta resultados con
coherentes y generales y conclusiones
conclusiones teoría, conclusiones precisas
recomendaciones recomendaciones incorrectas o sin
y recomendaciones valiosas.
pertinentes. limitadas. recomendaciones.
Documentación Documentación Documentación
Documentación gráfica
gráfica completa, de gráfica básica con gráfica insuficiente,
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gráfica perfectamente etiquetada y
adecuadamente referenciada referencia en el
referenciada en el texto.
referenciada. parcialmente. texto.
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completas, actualizadas, bibliográficas bibliográficas bibliográficas
Bibliografía y normas correctamente citadas y uso adecuadas y buen básicas y uso insuficientes o
excelente de normas uso de normas limitado de normas incorrectas y sin uso
técnicas. técnicas. técnicas. de normas.

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GUÍAS PRÁCTICAS NRO. PÁGINAS: Página 19 de 26
FECHA: 17 de mayo de 2024
7. PREVIA QUE DEBE HACER EL ESTUDIANTE.
El estudiante debe recibir inducciones de seguridad industrial y conocimientos fundamentales
sobre manejo de materiales a alta temperatura y operación de hornos de fundición previo al
ingreso al taller. Además, debe revisar la normativa AFS sobre preparación de arenas de
moldeo y la norma ASTM B108 para fundición de aluminio.

8. PROCEDIMIENTO A EMPLEAR.
8.1. Preparación de la Arena de Moldeo:
• Tamizar la arena base para eliminar grumos e impurezas.
• Mezclar en proporciones adecuadas: 85% arena de sílice, 10% bentonita y 5%
agua.
• Amasar la mezcla hasta conseguir una consistencia homogénea.
• Verificar la calidad de la arena mediante prueba de compactabilidad (debe
mantener la forma al apretarla con la mano).
8.2. Elaboración del Molde:
• Limpiar las cajas de moldeo y aplicar desmoldante.
• Colocar el modelo patrón sobre la tabla de moldeo.
• Posicionar la caja inferior (fondo) sobre la tabla y el modelo.
• Espolvorear desmoldante sobre el modelo.
• Rellenar con arena de moldeo y compactar progresivamente con el pisón.
• Nivelar la superficie con regla metálica.
• Voltear el conjunto y colocar la caja superior (tapa).
• Posicionar los modelos para bebedero y mazarotas.
• Rellenar la caja superior con arena y compactar.
• Extraer los modelos del bebedero y mazarotas.
• Separar las cajas y retirar cuidadosamente el modelo patrón.
• Elaborar los canales de colada y ataques con herramientas de moldeo.
• Realizar pequeñas perforaciones de ventilación.
• Cerrar el molde uniendo ambas cajas.
8.3. Preparación del Horno y Fusión:
• Inspeccionar el crisol para detectar posibles grietas o daños.
• Cargar el crisol con aluminio limpio y seco.
• Programar el horno a 750°C.

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 • Monitorear continuamente la temperatura con el pirómetro.
• Una vez fundido el metal, eliminar la escoria superficial.
• Realizar desgasificado mediante inyección de gas inerte o tabletas.
• Verificar que la temperatura final de colada sea de 710-730°C.
8.4. Colada:
• Verificar que el molde esté preparado y en posición estable.
• Extraer el crisol del horno utilizando pinzas adecuadas.
• Eliminar la escoria superficial y trasvasar el metal a la cuchara de colada.
• Verter el metal en el bebedero a velocidad constante y sin interrupciones.
• Llenar completamente hasta que aparezca metal en las mazarotas.
• Registrar la temperatura de colada con pirómetro.
8.5. Solidificación y Desmoldeo:
• Calibrar el durómetro Rockwell siguiendo las instrucciones del fabricante.
• Permitir que el molde se enfríe naturalmente durante al menos 30 minutos.
• Verificar que la pieza esté completamente solidificada mediante inspección visual
o comprobación con una varilla metálica.
• Romper cuidadosamente el molde de arena para extraer la pieza.
• Separar los sistemas de alimentación y mazarotas mediante corte o fractura.
8.6. Acabado Básico:
• Calcular la dureza promedio para cada probeta y medio de enfriamiento.
• Eliminar restos de arena adheridos mediante cepillado o granallado suave.
• Cortar las rebabas y excedentes del sistema de alimentación.
• Limpiar la pieza con solvente para eliminar residuos.
• Inspeccionar visualmente para detectar posibles defectos.
8.7. Análisis y Evaluación:
• Documentar mediante fotografías la pieza obtenida.
• Registrar las características superficiales.
• Medir las dimensiones principales y compararlas con las del modelo.
• Identificar y clasificar los posibles defectos encontrados.
9. NORMAS DE SEGURIDAD
9.1. Uso de Equipo de Protección Personal (EPP):
• El uso completo de EPP es obligatorio durante toda la práctica.
• Los guantes térmicos deben estar en perfecto estado, sin orificios ni desgastes.

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 • El protector facial debe utilizarse siempre durante la manipulación del metal
fundido.
• La ropa ignífuga debe cubrir completamente brazos y piernas.
9.2. Manejo del Horno y Metal Fundido:
• Verificar el correcto funcionamiento del horno antes de iniciar la fusión.
• Nunca introducir materiales húmedos o sellados en el crisol (riesgo de explosión).
• Mantener una distancia segura durante la apertura del horno.
• Utilizar siempre herramientas secas y precalentadas para manipular el metal
fundido.
• Las pinzas y cucharas deben ser inspeccionadas antes de su uso.
• Planificar la ruta de traslado del metal fundido, evitando obstáculos.
• No abrir el horno cuando está a alta temperatura a menos que sea necesario para
la práctica.
9.3. Área de Trabajo:
• Mantener el área libre de materiales inflamables o combustibles.
• El piso debe estar seco y libre de arena que pueda provocar resbalones.
• Delimitar claramente la zona de colada con señalización visible.
• Asegurar ventilación adecuada para evacuación de humos y gases.
• Disponer de extintores de clase D (para fuegos metálicos) accesibles.
9.4. Procedimientos de Emergencia:
• Conocer la ubicación de duchas de emergencia y lavaojos.
• Tener disponible un botiquín de primeros auxilios para quemaduras.
• Establecer un protocolo claro de evacuación en caso de derrame de metal fundido.
• Designar responsables para corte de energía en caso de emergencia.
9.5. Prevención de Quemaduras y Explosiones:
• Prohibido comer, beber o fumar en el área de trabajo.
• Lavarse meticulosamente las manos después de la práctica.
• Reportar inmediatamente cualquier incidente o situación de riesgo.
• Seguir estrictamente las instrucciones del docente o técnico responsable.
10. ANEXOS

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10.1. ANEXO 1. DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTO

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10.2. ANEXO 2. NTP 524: Primeros auxilios: quemaduras

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 Año: 1999

NTP 524: Primeros auxilios: quemaduras

Premiers soins: brûlures
First aid: burns

Las NTP son guías de buenas prácticas. Sus indicaciones no son obligatorias salvo que estén recogidas en una disposición
normativa vigente. A efectos de valorar la pertinencia de las recomendaciones contenidas en una NTP concreta es conveniente
tener en cuenta su fecha de edición.

Redactores:

José Luis Moliné Marco

A.T.S.

Mª Dolores Solé Gómez

Especialista en Medicina del Trabajo

CENTRO NACIONAL DE CONDICIONES DE TRABAJO

Introducción

La quemadura es el resultado del contacto de los tejidos del organismo con el calor. Suele ser de origen accidental, doméstico o
laboral, y las causas principales son el fuego, los líquidos hirviendo o en llamas, los sólidos incandescentes, los productos químicos, las
radiaciones y la electricidad.

El cuerpo humano tolera temperaturas de hasta 40ºC; por encima se produce una desnaturalización de las proteínas y se altera la
capacidad de reparación celular. De hecho, la piel se daña por un lado por la acción directa del agente causal y por otro por una
isquemia cutánea secundaria.

La piel es el órgano más extenso de nuestro organismo. Es una estructura especializada, compuesta esencialmente por dos capas: la
epidermis (la más externa) y la dermis. La epidermis a su vez está compuesta por varias capas, siendo la más superficial la capa
córnea cuya función es esencialmente protectora, impidiendo la pérdida de agua y la penetración de ciertos microorganismos. La
dermis, que es unas 20-30 veces más gruesa que la epidermis alberga en su seno los vasos sanguíneos y linfáticos y ciertas
estructuras nerviosas. Los folículos pilosos, las glándulas sudoríparas y sebáceas se encuentran también a ese nivel. La destrucción
del estrato más profundo de la dermis conlleva la pérdida de la capacidad de regeneración de la misma, necesitándose de un injerto
para cicatrizar la zona. (Fig. 1)

Figura 1. Anatomía de la piel

Una rápida y acertada actuación frente a un quemado puede disminuir el tiempo de curación, prevenir las complicaciones o secuelas
que puedan derivarse y, en casos extremos, incluso salvarle la vida.
Clasificación de las quemaduras cutáneas

Las quemaduras cutáneas se pueden clasificar en función de la profundidad y la extensión de las mismas:

Según profundidad

1er Grado: De grosor parcial. Destruye solamente la capa superficial de la piel, la epidermis, produciendo un enrojecimiento de la zona
lesionada. A esta lesión se le denomina ERITEMA.

2º Grado: También de grosor parcial. Destruye la epidermis y un espesor variable de la dermis. Se produce una inflamación del tejido o
formación de ampollas llamadas FLICTENAS. La lesión es dolorosa y se dice que «llora» por la pérdida de líquidos del tejido y por la
aparición de las ampollas.

3er grado: Llamada de grosor total. Afecta a todas las capas de la piel incluyendo la dermis profunda. Es una lesión de aspecto de
cuero seco, blanca o chamuscada. No hay dolor debido a la destrucción de las terminaciones nerviosas. Técnicamente se le denomina
ESCARA.

Según extensión

En quemaduras poco extensas puede ser de utilidad considerar que la palma de la mano del accidentado corresponde a un 1% de la
superficie corporal total. En el resto, se utiliza la denominada «Regla de los 9» de Wallace (Fig. 2). Para ello se divide la superficie
corporal del adulto en 11 áreas, siendo cada parte el 9% o un múltiplo de 9. De forma que:

● Cabeza y cuello son un 9%.

● Cada extremidad superior: 9% (7% el brazo y 2% la mano).

● Cada extremidad inferior: 18% (9% el muslo, 7% la pantorrilla y 2% el pie).

● Cara anterior del tórax y abdomen: 18%.

● Espalda y nalgas: 18%.

● Genitales: 1%.

Figura 2. La Regla de los 9

La valoración de la gravedad de una quemadura se basará en la extensión de la superficie corporal quemada y el grado de profundidad
de la misma. Sin embargo, no se debe olvidar en ningún momento que factores como la edad, el agente causal y ciertas localizaciones,
como la cara, los pliegues y los genitales, influyen también de forma considerable en el pronóstico.

La posibilidad de supervivencia en un quemado está directamente relacionada con la extensión y profundidad de la quemadura
mientras que el pronóstico de las secuelas lo está con la localización. Se considera una quemadura de carácter LEVE cuando la
superficie quemada es inferior al 10% y su profundidad no rebasa el 2º grado. Entre el 10 y el 30% se considera GRAVE,
independientemente de si la profundidad es de 2º o 3er grado. Entre el 30 y 50% es MUY GRAVE, y prácticamente mortal cuando
supera el 50%.

Se consideran graves independientemente de su extensión o profundidad, las quemaduras que afectan a manos, pies, cara, ojos y
genitales así como todas las de 2º y 3er grado en niños, ancianos y accidentados con enfermedades previas significativas.

Norma general

Qué hacer ante una quemadura

La asistencia inmediata del quemado es muy similar a la de cualquier accidentado con la peculiaridad de que lo primero que se debe
hacer, sin olvidar nuestra propia seguridad, es parar el proceso de la quemadura; es decir, ELIMINAR LA CAUSA.

1. Evacuar al individuo del foco térmico, apagar las llamas, retirar el producto químico del contacto con la piel, … todo ello para
disminuir la agresión térmica.

2. Realizar una evaluación inicial y mantener los signos vitales. La existencia de quemaduras inhalatorias o de intoxicación por
inhalación de gases como el Monóxido de carbono o productos de degradación durante un incendio debe detectarse lo antes
posible.

3. Buscar otras posibles lesiones como hemorragias, shock, fracturas. Se tratará siempre primero la lesión más grave.

4. Refrescar la zona quemada: Aplicar AGUA en abundancia (20-30 minutos) sobre la superficie quemada evitando enfriar al
paciente (riesgo de hipotermia). (Fig. 3) Quitar ropas, joyas y todo aquello que mantenga el calor.

5. Envolver la lesión con gasas o paños limpios, humedecidos en agua. El vendaje ha de ser flojo.

6. Evacuar a un centro hospitalario con Unidad de Quemados, en posición lateral, para evitar las consecuencias de un vómito
(ahogo),

7. Se han de vigilar de forma periódica los signos vitales sobre todo en casos de electrocución, de quemados con más de un 20%
de superficie corporal quemada o con problemas cardíacos previos.

Figura 3. Líquidos calientes

Qué NO se debe hacer ante una quemadura

1. Aplicar pomadas, cremas, pasta dentífrica,… sobre la quemadura. Sólo agua.

2. Enfriar demasiado al paciente, SÓLO la zona quemada. Si aparecen temblores o la zona quemada es superior al 20 %
deberemos taparlo con una manta térmica.

3. Dar agua, alcohol, analgésicos... por vía oral.

4. Romper las ampollas, pues el líquido que contienen protege de la posible infección. Al romperlas abriríamos una puerta para la
entrada de gérmenes.
 5. Despegar la ropa o cualquier otro elemento que esté pegado a la piel.

6. Dejar sola a la víctima. En caso de tener que ir a pedir ayuda, la llevaremos con nosotros, siempre que sus lesiones lo permitan.

7. Demorar el transporte. En el lugar del accidente no podemos estabilizar clínicamente a la víctima y la posibilidad de que entre
en shock aumenta cuanto mayor es la extensión de la superficie quemada.

Quemadura por fuego

En este tipo de quemaduras es importante señalar que las llamas que queman a la víctima no se deben apagar con agua.
Revolcaremos al quemado por el suelo o sofocaremos el fuego con una manta. Una vez apagadas las llamas, sí que aplicaremos
agua, a fin de refrigerar las zonas quemadas. (Fig. 4)

Figura 4.

En este caso aplicaremos la NORMA GENERAL, haciendo especial atención en el Reconocimiento de Signos Vitales y en concreto a
la ausencia de respiración. La mayoría de los quemados por fuego han sufrido el accidente en un espacio cerrado por lo que, a las
quemaduras cutáneas, se les pueden asociar quemaduras respiratorias o intoxicación por la presencia de gases o productos de
degradación. Lo más frecuente son las intoxicaciones por monóxido de carbono y cuadros inflamatorios agudos de la mucosa de las
vías aéreas superiores por lesión directa del producto químico o del aire a alta temperatura.

Quemadura química

Se producen cuando la piel entra en contacto con sustancias químicas como ácidos o bases fuertes. La gravedad de la lesión
dependerá no tan sólo de las características físico químicas del producto sino también de la duración del contacto y de la cantidad de
producto. El manejo de estas lesiones se basará de entrada en retirar el producto químico de la piel del accidentado.

Pautas de actuación:

1. Proceder al lavado generoso de la piel con AGUA en abundancia (ducha durante 2030 minutos). Hemos de tener especial
cuidado con las salpicaduras que pueden alcanzarnos o con el contacto directo de nuestra piel con la sustancia química. (Fig. 5)

2. Durante la ducha se ha de proceder a retirar todos los objetos que estén en contacto directo con la piel: gafas, ropa, zapatos,
anillos, pulseras, relojes y otras joyas.

3. Aplicar la NORMA GENERAL.

 Figura 5. Líquidos cáusticos

Existen productos químicos que reaccionan al contacto con el agua produciendo más calor. Pese a ello, también en estos casos
aplicaremos como tratamiento la DUCHA DE AGUA CONTINUA, pues la posible reacción inicial se neutralizaría por la abundancia de
agua.

Sólo algunas sustancias requieren de tratamientos iniciales distintos. El socorrista deberá conocer a priori estas excepciones mediante
la búsqueda y estudio de las fichas de seguridad química de los productos existentes en la empresa y susceptibles de producir
accidentes.

En el caso de las quemaduras oculares los ojos deben irrigarse, manteniéndolos abiertos, durante 20 minutos como mínimo. La
evacuación de estos accidentados se hará continuando dicha irrigación mediante peras de agua o frascos irrigadores.

Quemaduras eléctricas

La corriente eléctrica puede dar lugar a lesiones, sobre todo a su paso por el interior del cuerpo. Los resultados de un accidente
eléctrico en nuestro organismo pueden desencadenar una parada cardio-respiratoria, contracciones tetánicas, convulsiones… A nivel
local la electricidad puede producir quemaduras cutáneas en los puntos de entrada y salida. La prioridad, como en todos los accidentes
será el P.A.S. (Proteger - Avisar - Socorrer)

La pauta de actuación será:

1. Cortar la corriente, en condiciones seguras, no sin antes prever la caída del sujeto.

2. Iniciar la evaluación primaria y en caso de parada cardio-respiratoria, iniciar el soporte vital básico.

3. Buscar otras posibles lesiones como hemorragias, shock, fracturas. Se tratará siempre primero la lesión más grave.

4. Poner sobre las quemaduras un apósito limpio y estéril

5. Evacuar, bajo vigilancia médica y de forma urgente, al trabajador que haya sufrido una descarga eléctrica, incluso si no
presenta trastornos.

Conclusión

Como resumen, diremos que las quemaduras son lesiones debidas a la acción del calor sobre la piel. La actuación correcta es la
siguiente:

1. ELIMINAR LA CAUSA.
 2. REFRIGERAR CON AGUA.

3. CUBRIR O TAPAR LA ZONA LESIONADA.

4. EVACUAR AL HERIDO A UN CENTRO MEDICO.

Bibliografía

(1) MOLINE MARCO, J.L. et al.

Socorrisme. Tècniques de suport a l’atenció sanitària immediata
Creu Roja a Catalunya. Editorial Pòrtic, S.A.. Barcelona 1998

(2) NOTO, R.; HUGUENARD, P.; LARCAN, A.

Medicina de catástrofe
Masson, París, 1989

(3) HERINGTON, T. N.; MORSE, L.H.

Occupational injuries: Evaluation, management and prevention
Mosby, St Louis, 1995

© INSHT
 Contenido
GUÍA DE PRÁCTICA No. ISTMBR-TSS-AC1-202-01........................................................... 2
1. DATOS GENERALES DE LA ASIGNATURA:...................................................................................... 2
2. PRÁCTICA # 01: “TEMPLE Y VARIACIÓN DE DUREZA”................................................................... 2
2.1. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA:................................................................................................ 2
2.2. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA: 02 HORAS................................................................................... 2
2.3. LUGAR: Taller de Metrología y Ensayos Mecánicos ................................................................. 2
3. LISTA DE MATERIALES Y EQUIPOS ................................................................................................ 2
3.1. MATERIALES ............................................................................................................................. 2
3.2. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS ..................................................................................................... 3
3.3. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL...................................................................................... 3
4. FUNDAMENTOS TEÓRICOS........................................................................................................... 3
4.1. TEMPLE Y VARIACIÓN DE DUREZA ........................................................................................... 3
4.2. IMPORTANCIA DEL TEMPLE EN LA INGENIERÍA DE MATERIALES ............................................. 3
4.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TEMPLE Y LA DUREZA........................................................... 4
4.4. ENSAYOS DE DUREZA EN MATERIALES TEMPLADOS................................................................ 4
4.5. Referencias Bibliográficas ........................................................................................................ 5
5. OBJETIVOS POR ALCANZAR. ......................................................................................................... 5
6. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE. .................................................................................................. 5
7. PREVIA QUE DEBE HACER EL ESTUDIANTE. .................................................................................. 7
8. PROCEDIMIENTO A EMPLEAR. ..................................................................................................... 7
9. NORMAS DE SEGURIDAD ............................................................................................................. 8
10. ANEXOS .................................................................................................................................... 9
10.1. ANEXO 1. DIAGRAMA HIERRO CARBONO .............................................................................. 10
10.2. ANEXO 2. ESCALA DE DUREZA ROCKWELL Y EQUIVALENCIAS................................................ 11
10.3. ANEXO 3. NTP 524: Primeros auxilios: quemaduras .............................................................. 12

GUÍA DE PRÁCTICA No. ISTMBR-TSS-AC1-202-02 ......................................................... 13

1. DATOS GENERALES DE LA ASIGNATURA:.................................................................................... 13
2. PRÁCTICA # 02: “FUNDICIÓN DE ALUMINIO EN MOLDES DE ARENA” ........................................ 13
2.1. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA:.............................................................................................. 13
2.2. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA: 02 HORAS................................................................................. 13
2.3. LUGAR: Taller de Conformado y Fundición ............................................................................ 13
3. LISTA DE MATERIALES Y EQUIPOS .............................................................................................. 14

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FORMATO PARA LAS CÓDIGO: ISTMBR-FGP-V1.0
GUÍAS PRÁCTICAS NRO. PÁGINAS: Página 25 de 26
FECHA: 17 de mayo de 2024
3.1. MATERIALES ........................................................................................................................... 14
3.2. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS ................................................................................................... 14
3.3. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL.................................................................................... 14
4. FUNDAMENTOS TEÓRICOS......................................................................................................... 14
4.1. FUNDICIÓN DE ALUMINIO EN MOLDES DE ARENA ................................................................ 14
4.2. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA FUNDICIÓN EN ARENA ............................................................... 14
4.3. CARACTERÍSTICAS DEL ALUMINIO PARA FUNDICIÓN............................................................. 15
4.4. CARACTERÍSTICAS DE LOS MOLDES DE ARENA ...................................................................... 15
4.5. PROCESO DE FUNDICIÓN DE ALUMINIO EN ARENA ............................................................... 16
4.6. DEFECTOLOGÍA EN FUNDICIÓN DE ALUMINIO....................................................................... 17
4.7. APLICACIONES INDUSTRIALES ................................................................................................ 17
5. OBJETIVOS POR ALCANZAR. ....................................................................................................... 18
6. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE. ................................................................................................ 18
7. PREVIA QUE DEBE HACER EL ESTUDIANTE. ................................................................................ 20
8. PROCEDIMIENTO A EMPLEAR. ................................................................................................... 20
9. NORMAS DE SEGURIDAD ........................................................................................................... 21
10. ANEXOS .................................................................................................................................. 22
10.1. ANEXO 1. DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTO ........................................................................... 23
10.2. ANEXO 2. NTP 524: Primeros auxilios: quemaduras .............................................................. 24

VERSIÓN: 1.0
FORMATO PARA LAS CÓDIGO: ISTMBR-FGP-V1.0
GUÍAS PRÁCTICAS NRO. PÁGINAS: Página 26 de 26
FECHA: 17 de mayo de 2024