Universidad Nacional de Ingenierı́a

Facultad de Ingenierı́a Mecánica

Curso: Procesos de Manufactura II MC 214-A

Entrega N°1: Ensayos de Arenas de Moldeo

Integrantes:

Yeferson Mauro Rayo Garcı́a

Jose Antonio Mora Ayala
Leonardo Matos Burgos
Segundo Daniel Romero Tantaruna
Bustamante Cabello Ruben Isaac

Códigos UNI: 20210167C, 20231035I, 20231142J, 20221213A, 20247004K

Correos: [Link].g@[Link]; [Link].a@[Link]; [Link].b@[Link];
[Link].t@[Link];[Link].c@[Link]

Docente responsable:
Ing. Oscar Cusinga Arenas
Profesor del Departamento de Ingenierı́a Mecánica
Universidad Nacional de Ingenierı́a
Email: [Link].a@[Link]

Lima, 18 de septiembre de 2025

 Entrega N°2: Ensayos de Arenas de Moldeo
Yeferson Rayo Garcı́a, Jose Mora Ayala, Leonardo Matos Burgos,
Segundo Romero Tantaruna, Ruben Bustamante Cabello
Facultad de Ingenierı́a Mecánica – Universidad Nacional de Ingenierı́a

Resumen—En el presente informe se documenta la II. O BJETIVOS

preparación de mezclas de arena de moldeo y la ela-
boración de probetas para los ensayos de compresión, Observar la consistencia y solidez de la arena uti-
tracción y flexión, ası́ como la fabricación de un corazón lizada para la confección de moldes de fundición.
de molde destinado a reproducir cavidades internas en Evaluar las propiedades mecánicas de la arena
piezas fundidas. Los ensayos permiten caracterizar las en términos de su resistencia y estabilidad bajo
propiedades mecánicas de la arena, evaluar la influencia diferentes condiciones de carga.
del contenido de aglutinante y agua, y analizar su com-
portamiento frente a diferentes esfuerzos. Los resultados Distinguir los efectos y los distintos modos de
obtenidos evidencian la importancia del control en la fractura que presentan las probetas de arena
composición de la mezcla y la compactación, factores cuando son sometidas a esfuerzos de flexión y
determinantes para garantizar moldes confiables y de tracción.
calidad en procesos de fundición. Preparación, analisis de las caracteristicas y fac-
Index Terms—Fundición, moldeo en arena, corazones,
compresión, tracción, flexión, manufactura.
tores que influyen en los moldes corazón o alma
de las piezas a fundir.
I. I NTRODUCCI ÓN III. M ARCO T E ÓRICO
La fundición en arena es uno de los procesos de III-A. Fundición
manufactura más antiguos y extendidos para la obten- La fundición es uno de los procesos más antiguos
ción de piezas metálicas. Este método se basa en la y versátiles de la metalurgia, utilizado desde hace
preparación de moldes de arena capaces de reproducir miles de años para la obtención de piezas metálicas
formas complejas y de soportar las condiciones a las con formas complejas. Consiste en calentar un metal
que se somete el material fundido. La calidad del pro- hasta su estado lı́quido, verterlo en un molde con
ducto final depende en gran medida de las propiedades la geometrı́a deseada y dejarlo solidificar. Una vez
de la arena utilizada, ya que su consistencia, solidez enfriado, se obtiene una pieza con la forma del molde,
y comportamiento mecánico determinan la estabilidad que posteriormente puede someterse a operaciones de
del molde y la precisión de la pieza obtenida. acabado o mecanizado.
Por esta razón, resulta esencial caracterizar las pro- Este proceso resulta indispensable en la fabricación
piedades de la arena de moldeo mediante distintos de componentes de gran relevancia en las industrias
ensayos. Dichas pruebas permiten evaluar parámetros automotriz, aeroespacial, naval, de construcción y de
como la resistencia bajo carga, la estabilidad estructu- maquinaria pesada, ya que permite obtener piezas que,
ral y los modos de fractura que presentan las probetas. por sus dimensiones o geometrı́a, no serı́an viables me-
En particular, los ensayos de flexión y tracción ofrecen diante procesos de mecanizado o deformación plástica.
información valiosa sobre el desempeño de la arena
al estar sometida a esfuerzos que simulan condiciones
reales de trabajo durante el proceso de fundición.
El análisis de estas propiedades no solo facilita la
comprensión del comportamiento de la arena, sino
que también contribuye a optimizar su preparación,
ajustando factores como la humedad, el aglutinante
y la compactación. De esta manera, se garantiza la
obtención de moldes confiables, capaces de resistir los
esfuerzos a los que estarán expuestos, y de asegurar
piezas fundidas con buena calidad superficial y dimen-
sional.
En el marco del curso de Proceso de Manufactura Figura 1. Minerales industriales especiales de Chemours
II, los ensayos de arenas de moldeo constituyen una
práctica fundamental, ya que permiten integrar conoci- Principios fundamentales:
mientos teóricos con la experimentación, reforzando la Metalurgia del fundido: La elección del metal
importancia de controlar y comprender los materiales depende de las propiedades mecánicas y quı́micas
que intervienen en la fundición. que se requieren en la pieza final. Hierro y
 Figura 2. Fluidez del metal
Figura 3. Moldeo por gravedad – Nivoer Innova

acero se utilizan en maquinaria y estructuras por

su alta resistencia; el aluminio destaca por su
ligereza y resistencia a la corrosión; el cobre y
sus aleaciones, como bronce y latón, se emplean
en aplicaciones eléctricas y ornamentales.
Temperatura de fusión: Cada metal tiene una
temperatura de fusión caracterı́stica (ejemplo:
aluminio a 660 °C, hierro a 1538 °C). El control
preciso de esta temperatura es crucial, ya que un
sobrecalentamiento excesivo puede causar oxida-
ción o pérdida de propiedades, mientras que un
calentamiento insuficiente puede impedir que el
metal llene correctamente la cavidad del molde. Figura 4. Moldeo en arena verde – Fundiciones ARABA
Fluidez del metal: Se refiere a la capacidad
del metal fundido para llenar todas las cavida-
des y detalles del molde antes de solidificarse. verde y las resinas fenólicas o furánicas en pro-
La fluidez depende de la composición quı́mica, cesos más especializados. Los aglutinantes deben
temperatura de colada, viscosidad y diseño del proporcionar resistencia al molde en estado fresco
sistema de alimentación. y permitir su desintegración una vez solidificado
Contracción: Todos los metales experimen- el metal.
tan contracción durante la solidificación. Este Permeabilidad: Es la capacidad del molde para
fenómeno debe ser considerado en el diseño de permitir la salida de gases generados durante la
los moldes, mediante el uso de mazarotas que colada. Una baja permeabilidad puede ocasionar
compensen el volumen perdido y eviten defectos defectos como porosidad o inclusiones de gas.
como los rechupes. Procesos de moldeo:
• Moldeo en verde: Utiliza arena húmeda com-
III-B. Moldeo pactada alrededor del modelo. Es el método
El moldeo consiste en la preparación del molde que más común por su bajo costo.
recibirá al metal fundido. Este molde debe reproducir • Moldeo en arena seca: Emplea arena con
con fidelidad la geometrı́a deseada, resistir altas tem- aglutinantes quı́micos, curada térmicamente.
peraturas sin deformarse y permitir la salida de gases. Ofrece mayor precisión dimensional.
En el caso del moldeo en arena, uno de los métodos • Moldeo en cáscara: Usa resinas termoendu-
más utilizados, el material principal es la arena sı́lica, recibles, obteniendo moldes más resistentes y
que se mezcla con aglutinantes para otorgar cohesión precisos.
y resistencia.
Principios fundamentales: III-C. Colada
Tipos de arena: La arena sı́lica (SiO2 ) es la La colada es el acto de verter el metal fundido en
más común por su bajo costo, refractariedad y el molde. Es una etapa crı́tica, pues cualquier error en
estabilidad térmica. Sin embargo, existen arenas la operación puede afectar la calidad de la pieza final.
especiales, como las de cromita o zirconia, que se El éxito de la colada depende del diseño del sistema
emplean en piezas que requieren mayor precisión de alimentación, el control de la velocidad de vertido
dimensional o resistencia a altas temperaturas. y la correcta solidificación.
Aglutinantes: Se añaden para cohesionar los Principios fundamentales:
granos de arena. Entre los más comunes se en- Diseño del sistema de colada: El sistema incluye
cuentran la bentonita (arcilla) en el moldeo en el bebedero, los canales de distribución y las
 costo de producción.
III-D. Importancia del proceso
La fundición, el moldeo y la colada en arena re-
presentan una tecnologı́a indispensable en la ingenierı́a
moderna, ya que permiten fabricar componentes de alto
valor agregado con control sobre geometrı́a, propieda-
des mecánicas y costos de producción. Su relevancia
no radica únicamente en su antigüedad histórica, sino
Figura 5. Colada del acero – Metinvest
también en su continua adaptación a las necesidades de
la industria, incorporando simulación computacional,
control de calidad y procesos hı́bridos que aseguran
piezas cada vez más confiables y competitivas.
III-E. Ensayo de Compresión en Arenas de Moldeo
El ensayo de compresión en arenas de moldeo es
una prueba fundamental dentro de la caracterización de
este material, ya que permite determinar su resistencia
mecánica cuando se encuentra sometido a cargas de
compresión. La resistencia a la compresión de la arena
es de gran importancia porque refleja la capacidad
del molde para soportar el peso del metal fundido y
las presiones ejercidas durante el llenado, sin que se
produzcan deformaciones o colapsos que afecten la
calidad de la pieza final.
En términos generales, la resistencia a la compresión
de la arena depende de varios factores: el tipo de arena
base, el porcentaje de aglutinante, el contenido de
humedad, el grado de compactación y la temperatura a
la cual se encuentra el molde durante el proceso de fun-
dición. Un equilibrio adecuado entre estos parámetros
asegura que el molde posea la suficiente solidez para
Figura 6. Proceso de fundición para colada continua – Comercial mantener la forma, pero también la facilidad necesaria
Trexpes para ser desmoldeado tras la solidificación del metal.
Durante el ensayo, se elaboran probetas cilı́ndricas
normalizadas a partir de la mezcla de arena de moldeo.
mazarotas. Un buen diseño evita turbulencias,
Estas probetas son sometidas a una carga de compre-
minimiza la formación de óxidos e impide la
sión axial creciente hasta que se produce la falla. El
entrada de aire al molde.
valor de la carga máxima soportada, dividido entre el
Solidificación: La velocidad de enfriamiento in-
área de la sección transversal de la probeta, determina
fluye en la microestructura del metal. Un enfria-
la resistencia a la compresión de la arena.
miento rápido genera granos finos y mejores pro-
Los resultados obtenidos en esta prueba permiten
piedades mecánicas, pero también puede producir
evaluar si la arena presenta las propiedades necesarias
tensiones residuales y fisuras. Un enfriamiento
para la fabricación de moldes seguros y de calidad.
lento favorece granos gruesos, lo que disminuye
Asimismo, el análisis de los modos de fractura de las
la resistencia.
probetas proporciona información adicional acerca del
Defectos de colada: Entre los defectos más co-
comportamiento del material frente a cargas externas,
munes se encuentran:
lo cual resulta útil para ajustar las condiciones de
• Porosidad: causada por gases atrapados. preparación de la mezcla de arena.
• Inclusion de escorias: producto de óxidos o
impurezas no metálicas. III-F. Ensayo de Corte en Arenas de Moldeo
• Rechupes: cavidades internas por contracción El ensayo de corte en arenas de moldeo se emplea
durante la solidificación. para determinar la resistencia de la arena cuando se en-
• Fisuras en caliente: grietas que se originan cuentra sometida a esfuerzos cortantes. Esta propiedad
debido a tensiones térmicas. es importante porque, durante el proceso de fundición,
Colada continua: En procesos industriales mo- los moldes de arena están expuestos a tensiones tan-
dernos, la colada continua permite producir gran- genciales generadas por el flujo del metal lı́quido, las
des secciones metálicas (lingotes, placas, barras) vibraciones o las manipulaciones previas al vaciado.
con mayor eficiencia, homogeneidad y menor Si la arena no posee la resistencia suficiente al corte,
Figura 7. Martelete utilizado para los ensayos de resistencia de
probetas de arena de moldeo.

Figura 8. Martelete universal de ensayos de arena, con accesorio

puede producirse el colapso parcial del molde o la para el ensayo al corte.
formación de defectos en la pieza fundida.
La resistencia al corte de la arena depende de
factores como: el tipo de arena base, el contenido Resistencia mecánica: el corazón debe soportar
de aglutinante, el grado de compactación, el nivel de las fuerzas que genera la presión hidrostática del
humedad y la temperatura de operación. Un control metal fundido sin deformarse ni colapsar.
adecuado de estos parámetros garantiza que la arena Permeabilidad: debe permitir la salida de gases
posea la estabilidad necesaria para resistir esfuerzos generados durante el colado, evitando defectos en
tangenciales sin desmoronarse. la pieza.
En este ensayo, se fabrican probetas normalizadas Estabilidad dimensional: debe mantener su for-
de arena que se colocan en el dispositivo de corte del ma y dimensiones durante la manipulación, el
equipo de ensayo. Dichas probetas son sometidas a una montaje en el molde y el vertido del metal.
fuerza que actúa en dirección paralela a la superficie de Facilidad de colapso: tras el enfriamiento de la
aplicación hasta que ocurre la falla. El valor de la carga pieza, el corazón debe desintegrarse fácilmente
máxima soportada, dividido entre el área transversal para ser retirado sin dañar el fundido.
sometida al esfuerzo, define la resistencia al corte de Los corazones se elaboran en cajas de corazones,
la arena. donde la arena mezclada con aglomerantes (como
El análisis de este parámetro es esencial para ase- bentonita, resinas o aceites) es compactada y poste-
gurar que el molde conserve su integridad durante el riormente endurecida por calor o mediante agentes
vaciado y solidificación del metal, evitando defectos quı́micos. Una vez fabricados, se colocan en la cavidad
como desplazamientos, grietas o desprendimiento de del molde y se fijan mediante apoyos o chapaletas que
partı́culas de arena. aseguran su posición durante el colado.
En resumen, los corazones son elementos indispen-
III-G. Corazones en la Fundición sables en la fundición de piezas con cavidades internas,
pues permiten ampliar las posibilidades de diseño y
En el proceso de fundición en arena, los corazones fabricación de componentes complejos utilizados en la
o núcleos son elementos fabricados a base de arena industria mecánica, automotriz y aeroespacial.
aglomerada que se colocan dentro del molde con el
propósito de generar cavidades internas o geometrı́as IV. M ATERIALES Y E QUIPOS
huecas en las piezas fundidas. Estos permiten obtener IV-A. Equipos
configuraciones complejas que no podrı́an lograrse Apisonador de arena: es un equipo que se utiliza
únicamente con el molde externo. para compactar la arena dentro de un molde me-
La función principal de un corazón es ocupar el diante golpes repetidos haciendo uso de una pesa
volumen que corresponderá al vacı́o interior de la que apisona la arena por efecto de la gravedad.
pieza. Durante el colado, el metal lı́quido rodea el
corazón y, tras la solidificación, al retirar la arena, IV-B. Instrumentos
queda definida la cavidad deseada. Balanza electrónica de precisión: instrumento
Para que un corazón cumpla adecuadamente su de pesaje de alta exactitud, utilizado en procesos
función, debe reunir ciertas caracterı́sticas técnicas: industriales y de laboratorio. Opera bajo la acción
 yos de fundición.

Figura 9. Ejemplo de un corazón colocado dentro de un molde

de arena. El corazón permite generar cavidades internas en la Figura 12. Platos de metal con mango
pieza fundida, manteniendo su forma gracias a su compactación y
resistencia mecánica.

IV-C. Materiales
Sı́lice: es un compuesto quı́mico formado por si-
licio y oxı́geno, y su fórmula quı́mica es SiO2. Es
uno de los minerales más abundantes en la corteza
terrestre y se encuentra en diversas formas, como
el cuarzo, la cristobalita y la tridimita. El sı́lice
es el componente principal de la arena y es un
material fundamental en la fabricación de vidrio,
cerámica, y en la construcción, especialmente en
la producción de cemento y concreto.

Figura 10. Apisonador de arena utilizado para la compactación de

probetas.

de la gravedad, midiendo la masa a través de una

célula de carga que transforma el peso ejercido en Figura 13. Sı́lice empleado como componente principal en la arena
una señal eléctrica. Los resultados se muestran de moldeo.
en un dispositivo digital, siendo indispensable
Bentonita: es una arcilla compuesta principal-
en análisis de calidad, control de procesos y
mente por montmorillonita, un mineral de la clase
preparación de muestras.
de los filosilicatos. Se forma a partir de la altera-
ción de cenizas volcánicas en presencia de agua.
La bentonita tiene una estructura laminar que
le permite absorber grandes cantidades de agua,
lo que provoca su hinchamiento y le confiere
propiedades plásticas y adhesivas.

Figura 11. Balanza electrónica de precisión

Platos de metal: recipientes bajos, de forma

circular y con ligera concavidad en el centro.
Figura 14. Bentonita utilizada como aglutinante en arenas de
Generalmente poseen un mango que facilita su moldeo.
manipulación en procesos de laboratorio y ensa-
 V. P ROCEDIMIENTO DE E NSAYO
Proporciones de la mezcla: Se utilizó además un
5 % de agua respecto al peso total de la mezcla,
equivalente a 30 g.
Pasos de la preparación de la mezcla:
1. Se extrajo una masa de 430.11 g de sı́lice con
ayuda de la balanza.
2. Se colocó esta masa en un recipiente y se le
adicionaron 50 g de bentonita, obteniendo un
total de 480.03 g.
3. Se agregó el 5 % de agua (20.06 g) respecto al
peso de la mezcla.
4. Se movio todo para obtener una masa homoge-
neiza y húmeda.

Figura 16. Probeta sometida a ensayo de compresión.

Pasos del procedimiento:

a) Se tomó una porción de la mezcla de arena
preparada previamente.
b) Con ayuda de un embudo se llenó el molde
metálico con la mezcla. El molde empleado
tiene la geometrı́a estandarizada para la
probeta de tracción (forma de “reloj de are-
na” o cuello reducido en la parte central).
c) El molde lleno fue llevado al apisonador,
aplicándose 3 golpes de compactación. Si
se alcanzaba la altura requerida de 50 mm,
se retiraba; en caso contrario, se ajustaba
la masa de la mezcla considerando que 3
Figura 15. Se realiza el pesaje de los componentes.
g equivalen a 1 mm en el compactador, de
acuerdo con la indicación del docente.
V-A. Ensayo de Compresión d) Se procedió a extraer cuidadosamente la
Este ensayo se utiliza para medir la resistencia probeta del molde para evitar fracturas o
a esfuerzos de compresión en una muestra de deformaciones en el cuello de la misma.
arena empleada en moldes de fundición. e) Finalmente, la probeta se trasladó a la
Pasos del procedimiento: máquina de ensayo de resistencia, fijándola
en las mordazas de tracción y asegurando
a) Se extrajo de la mezcla y se rellenó la
la alineación correcta.
probeta con ayuda de un embudo.
f ) Se aplicó carga de manera gradual hasta
b) La muestra fue llevada al apisonador,
que se presentó la falla por tracción en la
aplicándose 3 compactaciones. Si se alcan-
probeta.
zaba la altura de 50 mm en la probeta de
50 mm de diámetro, se retiraba la probeta;
en caso contrario, se ajustaba la masa de la
mezcla considerando que 3 g equivalen a 1
mm en el compactador.
c) La probeta fue trasladada a la máquina
de esfuerzo, utilizando las mordazas de
compresión.
d) Se aplicó fuerza gradualmente, observando
el ensanchamiento lateral y la falla por Figura 17. Probeta para ensayo de tracción.
compresión de la probeta.

V-B. Ensayo de Tracción V-C. Ensayo de Flexión

Este ensayo se emplea para medir la resistencia Este ensayo se emplea para medir la resistencia
de la arena frente a esfuerzos de tracción. de la arena frente a esfuerzos cortantes.
Pasos del procedimiento: interior que se desea obtener en la pieza
fundida.
V-D. Probeta para Ensayo de Flexión d) Con la ayuda de un apisonador manual, se
En este caso únicamente se procedió a la ela- compactó la arena en la caja de corazones,
boración de la probeta estándar de flexión, sin aplicando golpes uniformes para garantizar
llegar a realizar el ensayo correspondiente. la densidad y solidez del núcleo.
Pasos del procedimiento: e) Se niveló la superficie de la caja de co-
razones, retirando el exceso de arena para
a) Se separó una porción de la mezcla de
asegurar una geometrı́a correcta.
arena previamente preparada.
f ) Se procedió a sacar el corazón, el cual
b) Con ayuda de un embudo, la mezcla fue
puede realizarse mediante secado al horno,
vaciada en el molde metálico de flexión, el
aire caliente o endurecedores quı́micos, de-
cual posee geometrı́a rectangular alargada.
pendiendo del proceso.
c) El molde se colocó en el apisonador,
aplicándose 3 golpes de compactación uni-
formes.
d) Se verificó que la probeta alcanzara la al-
tura estándar de 50 mm; en caso contrario,
se ajustaba la masa de la mezcla, consi-
derando que 3 g equivalen a 1 mm en el
compactador, según la recomendación del
docente.
e) Finalmente, se retiró cuidadosamente la
probeta del molde para evitar fisuras y
se dejó lista para un eventual ensayo de
flexión.

Figura 19. Se va viendo la consistencia de la arena.

Figura 18. Probeta para ensayo de flexión.

V-E. Procedimiento para la Elaboración del

Corazón de Molde
El corazón de molde es un elemento de arena
utilizado en fundición para generar cavidades
internas en las piezas. Para su fabricación se
emplea arena mezclada con un aglomerante, que
posteriormente es compactada y endurecida en
una caja de corazones.
Pasos del procedimiento:
a) Se preparó la mezcla de arena con el
porcentaje adecuado de sı́lice, bentonita
Figura 20. Se va compactando a medida que se va llenando el molde
y agua, asegurando una consistencia ho-
mogénea.
b) Paralelamente a la preparación de la arena VI. C ÁLCULOS Y R ESULTADOS
se fue alistando el molde. Las cavidades
interiores fueron polvoreadas con grafito, Cálculos de la mezcla 1
esto con la finalidad de sea más facil del A continuación se presentan los cálculos realiza-
desmoldeo. dos para la mezcla empleada en la preparación
c) La mezcla fue colocada dentro de la caja de de moldes (probetas para ensayos de tracción,
corazones, diseñada con la forma del hueco compresión y flexión).
 Cuadro I
C OMPOSICI ÓN DE LA MEZCLA 1/ P IEZAS DE TRACCI ÓN ,
COMPRESI ÓN Y FLEXI ÓN

Material Masa (g) % (base seca) % (base húmeda)

Sı́lice 430.11 89.59 % 85.99 %
Bentonita 50.00 10.41 % 10.00 %
Agua 20.06 — 4.01 %
TOTAL 500.17 (húmedo) 100 % (seca = 480.11 g) 100 % (húmeda)

Cuadro resumen
Observaciones
El contenido de humedad empleado, ex-
presado en la forma común (agua respecto
a masa seca), es 4,18 %.
Si se expresa el agua respecto al total húme-
Figura 21. Desmoldeo final.
do, equivale a 4,01 %.
La proporción de bentonita (aglutinante) en
base seca es 10,41 %. Esta fracción influye
Datos experimentales directamente en la cohesión y resistencia del
corazón/probeta; un aumento de bentonita
Sı́lice: msı́lice = 430,11g
mejora la cohesión pero puede reducir la
Bentonita: mbentonita = 50,00g
permeabilidad.
Agua añadida: magua = 20,06g
Se recomienda anotar y verificar la masa
Observación: la suma de las masas de sı́lice y total en la balanza (pequeñas diferencias de
bentonita es 430,11 + 50,00 = 480,11g; este centésimas de gramo son normales), pero
valor difiere levemente (0.08 g) del total 480.03g para reproducibilidad use siempre las masas
que aparecı́a en el registro. Para los cálculos se de las componentes como referencia.
ha utilizado la suma resultante de las componen-
tes (480,11g). Cálculos de la mezcla 2
Cálculos A continuación de presentan los cálculos realiza-
dos para la mezacla empleada en formación del
corazón o alma de la pieza a fundir. Para esta
mseca = msı́lice +mbentonita = 430,11+50,00 = 480,11g mezcla se utilizaron los siguientes materiales:
Sı́lice: 350.10 g
mtotal (húmeda) = mseca +magua = 480,11+20,06 = 500,17g Bentonita: 249.92 g
Agua añadida: 30.00 g
Porcentajes en base seca (sin considerar el
La masa seca de la mezcla corresponde a:
agua):
430,11 Mseca = 350,10 g + 249,92 g = 600,02 g
%sı́lice (seca) = × 100 = 89,59 %
480,11
La masa húmeda total es:
50,00
%bentonita (seca) = × 100 = 10,41 % Mhúmeda = 600,02 g + 30,00 g = 630,02 g
480,11
Porcentajes en base húmeda (considerando el Los porcentajes en peso, considerando la mezcla
agua en el total): húmeda, son:
430,11 350,10
%sı́lice (húmeda) = × 100 = 85,99 % % Sı́lice = × 100 = 55,57 %
500,17 630,02
50,00 249,92
%bentonita (húmeda) = ×100 = 9,997 % ≈ 10,00 % % Bentonita = × 100 = 39,68 %
500,17 630,02
20,06 30,00
%agua (húmeda) = × 100 = 4,01 % % Agua = × 100 = 4,76 %
500,17 630,02
Contenido de humedad (forma habitual en El contenido de humedad en base seca se obtiene
ensayos): como:
magua 20,06 Magua 30,00
Humedad ( %) = ×100 = ×100 = 4,18 % H = × 100 = × 100 = 5,00 %
mseca 480,11 Mseca 600,02
 Cuadro II der cohesión, mientras que una probeta sin
C OMPOSICI ÓN DE LA MEZCLA 2/ P IEZA ALMA O CORAZ ÓN DEL el reposo suficiente puede presentar fallas
MOLDE
prematuras durante los ensayos.
Material Masa (g) % en peso Se recomienda estandarizar el número e
Sı́lice 350.10 55.57 intensidad de los golpes de compactación
Bentonita 249.92 39.68
Agua 30.00 4.76 para garantizar densidad uniforme en todas
TOTAL 630.02 100 las probetas, reduciendo la variabilidad de
los resultados.
Es conveniente realizar un registro fo-
VII. R ECOMENDACIONES tográfico más detallado en cada etapa de
la preparación y ensayo. Esto sirve como
La actualización de los equipos de los labo-
evidencia, refuerza la trazabilidad de los
ratorios, ya que muchas experiancias fueron
resultados y facilita la comparación entre
hechas de manera simbolica y no reflejaban
diferentes mezclas.
un significado fı́sico.
Para investigaciones futuras, se aconseja
El uso de EPPs en un ensayo de laboratorio
probar diferentes porcentajes de bento-
de fundición es esencial para garantizar la
nita y resina, con el fin de analizar cómo
seguridad frente a riesgos como quemadu-
varı́a la resistencia de la arena de moldeo y
ras, salpicaduras de metal fundido y lesiones
ası́ optimizar su composición.
por impacto. Se recomienda utilizar cas-
Se recomienda incrementar el número de
co, pantalla facial, guantes térmicos, ropa
probetas ensayadas en cada condición. Es-
ignı́fuga (bata) y botas de seguridad. Estos
to permitirá obtener resultados más repre-
equipos, junto con un entorno seguro y bien
sentativos y reducir el margen de error ex-
ventilado, minimizan los peligros y promue-
perimental.
ven una cultura de seguridad en un entorno
de trabajo de alto riesgo.
VIII. C ONCLUSIONES
Es indispensable tarar la balanza antes de
cada medición, ya que por su alta sensi- La combinación de sı́lice, un material granular
bilidad puede descalibrarse con facilidad. duro, y bentonita, una arcilla con capacidad de
De no realizar este proceso, se obtendrı́an aglomeración e hinchamiento, permite obtener
proporciones inexactas que afectarı́an los una mezcla estable y resistente. Esta combina-
resultados experimentales. ción mejora la respuesta frente a esfuerzos de
Durante el uso de la balanza debe evitarse compresión, tracción, flexión y corte, reduciendo
golpear o mover la mesa, ası́ como exponer la deformación de la probeta y aumentando su
el equipo a corrientes de aire. Estos factores cohesión.
generan lecturas erróneas. El trabajo en un El ensayo de compresión evidenció la capacidad
entorno estable garantiza mediciones más de la arena de moldeo para soportar cargas axia-
precisas. les, siempre que la compactación y la humedad
En los ensayos se debe comprobar la pro- se mantengan dentro de valores controlados.
porción adecuada de sı́lice, bentonita y El ensayo de tracción mostró que la mezcla
agua. Como se observó en el laboratorio, de sı́lice y bentonita, sin aditivos adicionales,
el tamaño grueso de la sı́lice dificultaba la presenta limitaciones frente a esfuerzos axiales
compactación, lo que obligó a añadir más elevados, siendo susceptible a fallas prematuras
bentonita para mejorar la cohesión de la en la zona del cuello reducido de la probeta.
mezcla. El ensayo de flexión, aunque no fue ejecutado,
Al utilizar resinas y endurecedores como permitió preparar una probeta estandarizada y
aditivos, se recomienda realizar la prepara- analizar la factibilidad de futuras pruebas. El
ción bajo la supervisión de un responsable comportamiento esperado indica que la mezcla
del laboratorio. De esta forma se evita ex- no posee una flexibilidad suficiente para resistir
cederse en la cantidad, lo que podrı́a com- grandes cargas de flexión sin fracturarse.
prometer la resistencia o flexibilidad de la Los ensayos de tracción y flexión en conjunto
probeta. reflejan que las probetas, con la composición
Es necesario verificar y controlar la hume- utilizada, no poseen la resistencia ni ductilidad
dad en todo momento, ya que esta influye adecuadas para esfuerzos exigentes. Esto sugiere
directamente en la masa de la probeta y en la necesidad de modificar la mezcla con aditivos
la calidad de su compactación. que aumenten su resistencia y su capacidad de
Los tiempos de preparación y reposo de la deformación controlada.
mezcla deben respetarse rigurosamente. Una Una alternativa viable para mejorar las propieda-
mezcla trabajada fuera de tiempo puede per- des mecánicas de la arena de moldeo es la adición
 de resinas y endurecedores. Estos componentes
aumentarı́an la cohesión de la mezcla y permi-
tirı́an que las probetas resistan mejor los ensayos
de flexión y tracción.
Es fundamental cuidar las proporciones de sı́lice,
bentonita, agua y posibles aditivos (como resina
y endurecedor). Asimismo, debe controlarse ri-
gurosamente el tiempo de mezclado, el proceso
de compactación y el tiempo de reposo de la
probeta antes del ensayo. Un mal control de estas
variables produce probetas incapaces de soportar
las cargas aplicadas.
La elaboración del corazón de molde permitió
comprobar la importancia de este elemento en la
generación de cavidades internas en piezas fun-
didas, confirmando que su desempeño depende
de la resistencia mecánica, la permeabilidad y un
adecuado endurecimiento.
En general, los ensayos realizados permitieron
comprender la influencia de la composición de
la mezcla y de los parámetros de preparación en
la resistencia mecánica de la arena de moldeo,
resaltando la necesidad de un control preciso para
garantizar moldes de alta calidad en procesos de
fundición.
R EFERENCIAS
[1] S. Kalpakjian and S. R. Schmid, Manufacturing Engineering
and Technology, 7th ed. Pearson, 2014.
[2] M. P. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing: Ma-
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[3] J. Campbell, Complete Casting Handbook: Metal Casting
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[4] G. E. Dieter and D. J. Bacon, Mechanical Metallurgy, 3rd ed.
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[5] ASM International, ASM Handbook, Volume 15: Casting, ASM
International, 2008.