OFFSHORE ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL VOL No III

DISEÑO PARA
WELDING & NDT REV No 4
SR, MUMBAI
FS No: 2009 F
FORMATO NO :
PROYECTO RSPPM HOJA No. 1 DE 1
ODS/SOF/004

ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL

POR

SOLDADURA Y NDT

CORPORACIÓN DE PETRÓLEO Y GAS NATURAL LTD.

INDIA
EMITIDO PARA LICITACIÓN 26 4

PREPARADO REVISIONADO EMITIDO COMO TOTAL DATE REV NO

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APROBADO POR
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FS No: 2009 F
FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA No. 2 DE 2
ODS/SOF/004

1.0 SCOPE

Esta especificación modifica y/o complementa los códigos de referencia que se aplican a
toda la tubería, recipientes a presión, soldadura estructural y de tuberías. Estos requisitos
soldadura de cobertura realizada en la planta de fabricación del proveedor, el patio del contratista o en el campo

instalación, ya sea en tierra o en alta mar.

2.0 CÓDIGO Y NORMAS

Los siguientes códigos serán los estándares mínimos aceptables para la soldadura y
inspección. La última edición, adenda y suplemento disponible en el momento de
se utilizará la licitación. Cualquier parte de cualquier otro código no listado al que se haga referencia en estos

los códigos listados como augmentación se consideran aplicables.

ESTRUCTURAL

AWS D 1.1
API RP 2A
API RP 2B
ASME Sección V, VIII
ASTM E 92 y E 142
API RP 2X
ASME SEC IIC
SNT-TC-1A

TUBERÍAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN

ASME Sec. IX
ANSI B 31.3
ANSI B31.4
ANSI B31.8
ASME Sec. VIII
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FORMAT NO :
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ASME Sec. V
ASME Sec. II Parte C
NACE-MR-01-75
SNT-TC-1A

TUBERÍAS

Código DNV para tuberías submarinas DNV-2000

NACE-MR-01-75
SNT-TC-1A

3.0 NOTAS TÉCNICAS GENERALES

1. Se deben utilizar electrodos de bajo hidrógeno para la soldadura de estructuras y tuberías.

2. Los consumibles para materiales que cumplan con los requisitos de NACE deberán tener
propiedades físicas, químicas, de fatiga y de resistencia a la corrosión comparables a
metal base

Se deberá presentar un certificado de prueba de lote del fabricante para cada lote de
consumibles utilizados. Los resultados de las pruebas incluirán análisis químicos, físicos (incluyendo

impacto), resistencia a la corrosión (si se solda material con Requisitos NACE)

& resistencia a la fatiga (si el material de soldadura o WPS tiene requisitos CTOD).

4. La empresa aprobará todos los consumibles, incluyendo las marcas.

5. Los consumibles para la soldadura de la tubería principal serán E-7010 o equivalente.

6. Se deberá utilizar un soporte de alineación interno para la soldadura de tuberías de 6” y más.

7. Para tuberías, se deberán utilizar electrodos de bajo hidrógeno con técnica de subida para
todas las reparaciones, cuando se utiliza el dispositivo de sujeción de línea externa, conexión, cruces especiales y

soldaduras a tope.
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PROYECTO RSPPM HOJA No. 4 DE 4
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8. La soldadura se realizará de acuerdo con el WPS aprobado. Para estructurales y carbón

tubería de acero, los WPS previamente calificados son aceptables sujetos a los PQR
han sido calificados en presencia de una agencia de inspección de terceros de renombre,

como se menciona en el contrato. Todos los certificados deberán ser presentados a la empresa para
revisión y aprobación. Para la soldadura de tuberías completa y para la soldadura de tuberías
que involucra aleaciones resistentes a la corrosión (CRA) incluyendo CS-NACE, Cu-Ni, SS
y DSS, etc., los procedimientos previamente calificados no son aceptables. El
el contratista deberá calificar nuevos procedimientos para la soldadura de toda la tubería y para
soldadura de tuberías que involucra materiales CRA.

9. EXTENSIÓN DE LA COBERTURA NDT:

ESTRUCTURAL: API RP 2A.

TUBERÍAS: CS

9.1 La radiografía aleatoria se realizará en una soldadura de cada 10 soldaduras para

cada soldador en lo siguiente:

a) Agua (en el caso del acero al carbono)

b) Aire
c) Químico
d) Diésel
e) Desagüe cerrado
f) Alivio
g) Aceite Hidráulico

h) Agua aceitosa
i) Bergantín

9.2 Se realizará radiografía al siguiente 10%:

a) Glicol y Termal
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b) Gas de ventilación

c) Aceite lubricante y aceite de sellado

9.3 El 50% de la radiografía se realizará en tamaños de 2” y superiores y

10% en menos de 2" para lo siguiente:

petróleo crudo

b) Combustible para aviones

c) Gas combustible / gas de instrumento

d) Gas de proceso
e) Líneas de flujo de producción (líquido de pozo)

f) Agua de inyección
g) Hidrocarburo (proceso)
h) Agua (en caso de 90/10 Cu-Ni)
i) Líneas de antorcha H.P. y L.P.

9.4 Para soldaduras de filete y uniones de braseado donde no se realice radiografía.

se podrán realizar pruebas de partículas magnéticas o pruebas de penetración de colorante.
el alcance de la inspección permanecerá igual que para la radiografía.

9.5 Todas las líneas que estén aliviadas de tensión o tengan una presión de diseño superior a 50
Kg/ cm2se radiografiarán el 50% de las uniones soldadas, incluso si no se requiere como
del 9.1 al 9.3.

El procedimiento radiográfico deberá ser conforme a ANSI B 31.3.

9.7 Criterios de aceptación basados en visual, radiografía y otros tipos de

la examen será conforme a ANSI B 31.3 con las siguientes modificaciones:

a) La protrusión de la soldadura interna en las "líneas limpiadas" no deberá exceder de 1.6

mm (1/16 de pulgada)
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b) El borde de la brida del orificio debe estar fresado internamente de manera suave y al ras.

c) Para tuberías de Cu-Ni 90/10, el examen de radiografías de las soldaduras se realizará según
ASME sección VIII, UW 51

9.8 No se requiere la prueba hidrostática para tuberías fabricadas en taller donde la tubería es
ser probado en campo. Se requiere prueba hidrostática en ensamblajes montados en patín
o si se requiere en la especificación individual. La prueba de presión se llevará a cabo como
según ANSI B 31.3 y la tabla de clases de especificación de material de tubería apropiada.

9.9 Aquellos uniones soldadas en campo, que no se pueden probar por filtraciones debido a inevitables
la razón siempre debe ser radiografiada al 100%.

TUBERÍAS CS NACE: Soldaduras a tope: 100% RT y pruebas de dureza

Soldadura a tope: 100 % de pruebas de MPI / DP y pruebas de dureza.

TUBERÍAS: Todas las juntas de circunferencia se radiografiarán al 100% con rayos X.

exposición panorámica junto con el requisito especificado en las reglas de DNV.
Los rayos gamma pueden ser utilizados en el caso de articulaciones inaccesibles con aprobación de

empresa.

[Link] PROCEDURES:

a) Estructural: RT, MPI, DP, ASME Sec V y AWS D 1.1

UT (uniones Butt & TKYX): API RP - 2X
UT (costura larga de fabricación de fábrica)
Tubular: ASTM E –273 o ASTM E – 164

b) Tubería: ANSI B 31.3 / ASME Sec. V.

c) Oleoductos: Normas DNV para Sistemas de Oleoductos Submarinos, 2000.

[Link] DE ACEPTACIÓN PARA NDT

a) Estructural: RT - AWS D 1.1

UT (juntas de butt & TKYX): nivel 'C' API RP 2X
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UT (Costura larga de fabricación de tubos)

API RP 2X nivel 'A'

b) Oleoductos: Los criterios de aceptación deberán ser según DNV

con las siguientes modificaciones:
No se acepta ninguna cantidad de falta de fusión o falta de penetración.

c) Tuberías RT CS : ANSI B 31.3

CS (NACE) y CuNi: ASME Sec VIII Div I
UW – 51.
UT / MPI / DP: ANSI B 31.3

12. Personal de NDT: Todo el personal de NDT deberá estar actualmente cualificado bajo ASNT
Nivel II (según SNT-TC-1A) o certificación equivalente aprobada por el cliente
esquema (como PCN, CSWIP) para la categoría de examen no destructivo
siendo realizado.

Solo se permiten reparaciones en cualquier junta dos veces.

14. No se deberá realizar soldadura cuando la temperatura ambiente sea inferior a

cero grados C, cuando las superficies están mojadas o expuestas a lluvia, nieve o viento fuerte
velocidades, cuando los soldadores están expuestos a condiciones inciertas, o cuando
las condiciones impiden las inspecciones requeridas.

15. Solo se permitirá el uso de equipos de soldadura que estén en buenas condiciones de funcionamiento y que estén debidamente
se deberá utilizar conectado a tierra. Todas las máquinas de soldadura deberán ser calibradas antes de

el inicio de la fabricación y los certificados de calibración estarán disponibles para

auditorías. La certificación será válida por períodos de 6 meses, o según
recomendación del fabricante.

16. Puesta a tierra de equipos

- Cada máquina de soldadura deberá estar conectada a tierra individualmente a la plataforma o

parte de la plataforma que se está soldando.
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- Ninguna máquina deberá estar conectada a tierra al equipo flotante durante la soldadura en
la estructura.

17. Los golpes de arco deben hacerse en la ranura de soldadura. Los golpes de arco en la superficie de la base
el metal será eliminado mediante rectificado, incluyendo cualquier zona endurecida debajo de la
paro. Cualquier reparación de este tipo será inspeccionada visualmente y mediante partículas magnéticas.

18. Pruebas CTOD

1. El material sometido a la prueba de CTOD será probado y cumplirá con

exceder el valor de CTOD de 0.35 mm.

2. El material consumible de soldadura sometido a pruebas de CTOD será probado y

debe cumplir o superar el valor CTOD de 0.25 mm.

3. El WPS sometido a pruebas de CTOD deberá ser probado y deberá cumplir o

exceder el valor de CTOD de 0.20 mm.

4.0 NOTAS TÉCNICAS PARA SOLDADURA DE TUBERÍAS

1. La calidad de la soldadura deberá ser tal que un factor de eficiencia de soldadura, según lo definido en
Se logra ASME B 31.3 de 1.0.

2. El metal de relleno depositado debe coincidir con la química, la resistencia a la corrosión (si
requerido) y propiedades físicas mínimas del metal base cuando son similares
los metales son soldados.

3. Las soldaduras circunferenciales en las tuberías deberán estar escalonadas al menos cuatro veces el diámetro de la tubería.

espesor de pared o 25 mm, lo que sea mayor, aparte.

4. Las conexiones de ramales deben unirse a sus cabezales con penetración completa.
soldaduras.

5. No se utilizarán anillos de respaldo, anillos de retención o anillos de enfriamiento.

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6. Se prohíbe la soldadura de respaldo o sellado de accesorios roscados, a menos que se especifique en el

el dibujo o es parte del procedimiento de soldadura aprobado.

7. Los sopletes de oxiacetileno no deben utilizarse para el precalentamiento.

8. Las tuberías de materiales disímiles no deben ser soldadas entre sí, sino que deben ser
con bridas a menos que se apruebe lo contrario.

9. Tuberías del compresor y de la turbina, incluyendo tuberías de aceite lubricante y de sellado, y otras
las tuberías que requieran limpieza especial como se muestra en los dibujos tendrán la raíz
passo depositado por el proceso de arco de tungsteno a gas. El reverso del pase raíz
se purgará con gas inerte.

10. Si el diámetro del tubo es diferente del diámetro de los accesorios o bridas, a cuál
está soldado, por más de 3 mm (diámetro total del orificio), el miembro más grueso
deberá ser aburrido, afilado o rectificado para coincidir con el diámetro especificado.
La figura 328.4.3 de ASME B 31.3 gobernará la geometría de todos los agujeros cónicos.
y biselado.

11. La conexión de ramal tipo soldadura o acoplamiento debe estar ubicada al menos a 80
mm de distancia de cualquier junta de soldadura.

12. Cuando se utilicen accesorios de soldadura a tope o válvulas, se debe espaciar la tubería
aproximadamente 1/16 de pulgada para evitar "tope", lo que podría resultar en excesivo
estrés de soldaduras.

13. El interior del accesorio soldado y el exterior del tubo se limpiarán con
papel de lija. Pasta de flux para aplicar uniformemente en la unión.

14. Se deben agregar almohadillas de refuerzo solo después de una inspección visual externa e interna.
inspeccione el anexo. Se deberán proporcionar almohadillas de refuerzo con rosca de ¼"
orificio de drenaje. Los orificios de drenaje deben ser tapados después de que se haya terminado la soldadura de los soportes.

15. Las superficies mecanizadas y roscadas expuestas deberán ser protegidas de la oxidación
durante el tratamiento térmico.
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16. Los orificios para los pernos de la brida deberán cruzar el horizontal y vertical establecidos.
líneas centrales de la tubería excepto donde la conexión al equipo lo dicte
de lo contrario.

17. La limpieza de las tuberías después de la fabricación y el tratamiento térmico se llevará a cabo.
externamente e internamente para eliminar toda la escala suelta, salpicaduras de soldadura, arena y
otros materiales extranjeros.

18. La soldadura no se realizará cuando la calidad de la soldadura completada se vea afectada.

por las condiciones climáticas prevalecientes, la humedad en el aire, la arena voladora o alta
vientos. Se pueden usar parabrisas cuando sea práctico.

19. Todos los soldadores que trabajen en el proyecto deberán llevar tarjetas de identificación.
coste del contratista que deberá contener fotografía, nombre del soldador, número de soldador.
Firma del procedimiento calificado y del representante de la empresa / ingeniero.

20. Se suministrará al soldador un stick tempil - crayones térmicos o pendox

medidores para que los soldadores e inspectores puedan verificar y controlar la temperatura de
soldadura.
21. Ninguna soldadura será recubierta, pintada o sometida a prueba hidrostática antes de que haya sido

inspeccionado y aceptado.

22. Ninguna soldadura debe ser enfriada por templado o por cualquier medio que no sea aire.

23. SOLDADURA DE SERVICIO AGRIO:

Los procedimientos de soldadura que se utilizarán en servicios ácidos deben ser calificados con Vickers

Prueba de Dureza. El número máximo de dureza Vickers será 248

Hv10.
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24. SOLDADURA EN CAMPO:

1. Donde se designen soldaduras en campo, la tubería prefabricada será cortada.

150 mm más largo que las dimensiones mostradas en la fabricación de tuberías
dibujos para permitir la modificación y luego el ajuste preciso en su lugar.

2. El Contratista puede incluir soldaduras de campo adicionales en un carrete.

para aquellos lugares que pueden tener acceso restringido al sitio o que pueden ser
incómodo para el transporte.

3. La ubicación de las soldaduras en campo, donde no se indiquen en los dibujos, será

la responsabilidad del Contratista.

25. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y DOCUMENTACIÓN:

1. Los procedimientos de soldadura se calificarán de acuerdo con ASME B31.3 (excepto 90-10
Cu-Ni) o la Sección IX del Código ASME (para tuberías de Cu-Ni). NDT deberá ser
realizado de acuerdo con ASME B31.3 / Código BPV de ASME Sección V.

2. Las pruebas mecánicas de los cupones WPQT para tuberías de CS deberán confirmarse a
requisitos de ASME Sec. IX / ANSI B31.3. Además de lo anterior
se realizará una prueba de dureza en cada muestra de prueba.
Maximum hardness value shall be 325 HV10 for normal service piping.
Para tuberías en servicio ácido, una dureza máxima permitida de 22 HRC
(248 HV10) se aplicará. Pruebas de impacto Charpy de tuberías de acero al carbono
el trabajo se realizará de acuerdo con la Tabla ASME B31.3
323.2.2.

3. El Contratista no deberá comenzar a soldar hasta que sea apropiado

los procedimientos de soldadura calificados han sido aceptados por la Compañía
representante.

4. Para cada proceso de soldadura, los procedimientos de soldadura deberán especificar todo
configuración del equipo. El Supervisor de Soldadura del Contratista deberá verificar
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ODS/SOF/004 12

diariamente y registrar la configuración de la máquina para cada procedimiento de soldadura utilizado durante

actividades de soldadura. Este registro deberá estar disponible para auditoría por el
Representante de la empresa.

5. Un registro de procedimientos de soldadura deberá ser preparado por el Contratista antes de

inicio de la soldadura y deberá estar disponible para revisión por parte de la Compañía
representante. Un resumen de soldadura que registra el progreso de toda la soldadura
será preparado por el Contratista diariamente.

26. CALIFICACIÓN DE SOLDADORES:

1. Los soldadores y los procedimientos de soldadura deberán estar calificados como ASME Boiler y
Código de Recipientes a Presión, Sección IX.

2. No se permite la calificación en soldaduras de producción.

3. No se permitirá que un soldador suelde en tuberías o accesorios a

trabajo de tuberías a menos que estén calificados para el procedimiento en uso y el
Se ha observado evidencia documental por parte del representante de la empresa.

4. Las soldaduras de punto deben ser realizadas por un soldador calificado utilizando el mismo tipo de

electrodo como se utiliza para el pase de raíz.

5. Se deberá avisar con anticipación al representante de la empresa que el

El contratista está llevando a cabo la calificación de soldadores para permitir la auditoría de la prueba.
Las instalaciones. Las soldaduras de prueba de calificación se realizarán en cupones de prueba.

preparado de acuerdo con la norma relevante. Una prueba certificada

el probador de pinza de amperios/voltios estará disponible en el establecimiento del Contratista
en todo momento.

6. El Contratista será responsable de todos los costos, incluidos la mano de obra y

pruebas de laboratorio, asociadas con pruebas y re-pruebas de calificación de soldadores.

7. La empresa puede solicitar una nueva prueba de cualquier soldador en cualquier momento y de
de vez en cuando durante el trabajo. Si un soldador no califica, entonces en el
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DESIGN PARA
SOLDADURA Y NDT REV No 4
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PROYECTO RSPPM HOJA No. 13 DE
ODS/SOF/004 13

discreción del representante de la empresa, todas las soldaduras no instaladas

lo completado por ese soldador será examinado mediante radiografías adicionales
pruebas, además de lo que normalmente se requeriría o especificaría
en los planos de esa tubería y lo mismo se cobrará a la
Cuenta del contratista.

8. Soldaduras no identificadas y registradas, o soldadas por soldadores no calificados.

será rechazado automáticamente. Será responsabilidad del Contratista
para probar que las soldaduras cumplen con la Especificación aplicable. Esto
puede requerir radiografía al 100%.

27. REPAIRS:

1. Si el representante de la empresa considera que una soldadura es gravemente defectuosa, este

se cortará y la junta se volverá a soldar y todos los costos asociados con ello
será responsabilidad del Contratista.

2. La reparación de defectos de soldadura se realizará utilizando la soldadura aprobada

procedimiento.

3. Los defectos mecánicos como rayones y muescas pueden ser lijados para quedar lisos.
siempre que la profundidad del defecto no exceda el 10% de lo nominal
grosor de la pared del tubo.

4. Deformaciones o ranuras cuya profundidad es mayor del 10% del diámetro nominal de la tubería
el grosor de la pared se eliminará cortando y reemplazando esa longitud
del tubo en el que ocurre el defecto. La longitud mínima de un recorte deberá
ser cuatro veces el diámetro nominal o 150 mm, lo que sea menor.

5. Metal de soldadura interno que sobresale en la tubería en bridas de orificio de cuello de soldadura

será removido y pulido al ras con la tubería.

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SOLDADURA Y END REV No 4
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FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA N.º 14 DE
ODS/SOF/004 14

28. TRATAMIENTO TÉRMICO:

1. El pre-calentamiento y el tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) deberán ser de acuerdo con

con ASME B 31.3, ASME B31.4 o ASME B31.8 según sea aplicable.

2. El método y el equipo utilizados en el tratamiento térmico deberán ser aceptables para

la Empresa y su Inspector.

3. Todas las conexiones roscadas deberán estar protegidas de la oxidación durante el calor
tratamiento y ser perseguido o verificado después del tratamiento térmico.

4. Las superficies mecanizadas y roscadas expuestas deberán ser protegidas de

oxidation during heat treatment.

5. La limpieza de las tuberías después de la fabricación y el tratamiento térmico será

realizado, externamente e internamente para eliminar toda la escala suelta, soldadura
salpicaduras, arena y otros materiales extraños.

6. Para todas las soldaduras que requieran PWHT, se realizará la inspección y NDT especificadas.
se realizará después de completar el proceso de PWHT pero no antes de la
las soldaduras se han enfriado a temperatura ambiente. NDT antes del PWHT,
realizado además de la NDT obligatoria después del PWHT, deberá ser en
a discreción del Contratista. Sin embargo, donde se requieran defectos
las reparaciones que se encuentren en esta inspección, se darán a conocer a
Empresa.

7. Las superficies mecanizadas deberán ser protegidas por una pintura o compuesto adecuado para
prevenir daños por escalado durante el PWHT.

8. Después del tratamiento térmico final, el Contratista deberá identificar la tubería como
habiendo recibido PWHT. El método de identificación se registrará
en el isométrico tal como construido y el P&ID junto con el otro grabado
información.
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FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA No. 15 DE
ODS/SOF/004 15

9. Se deberá proporcionar a la Compañía un gráfico de tratamiento térmico legible. Este

el gráfico debe mostrar la tasa de aumento de la temperatura, la retención
temperatura y tiempo y la tasa de disminución de la temperatura.

29. INSPECCIÓN, EXAMEN Y PRUEBA

Las pruebas destructivas requeridas por esta Especificación deberán ser realizadas por un
laboratorio de terceros aceptado.

Examen Radiográfico:

Se realizará radiografía para cada espesor y material de tubería.

agrupación y para cada proceso y procedimiento de soldadura, progresivamente
a lo largo de todo el trabajo. Al menos uno de cada tipo y posición de soldadura
se examinará lo realizado por cada soldador. Se deberá llevar un registro por el
Contratista de la calidad y extensión del trabajo de cada soldador.

2. Debido a la sensibilidad limitada de la radiografía gamma cuando se utiliza con

tubería de pared gruesa, todas las soldaduras en material de más de 19 mm de espesor deberán, en

Además de los requisitos radiográficos, ser probado al 100% por ultrasonido. Si

se utiliza una técnica de radiografía de imagen simple en una sola pared del material
el límite de grosor de 19 mm se puede extender a 30 mm.

3. Las soldaduras, que no pueden ser radiografiadas debido a su ubicación, serán

examinado por medio de ultrasonido, penetrante líquido o método de partículas magnéticas como
applicable. The extent of inspection shall be the same as for
radiografía.

4. La radiografía no es necesaria para las soldaduras en bridas deslizables o de enchufe.

soldaduras o soldaduras de sello.

5. Las pantallas intensificadoras fluorescentes como el tungsteno de calcio no deberán ser

usado.
 EN ALTA MAR ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL VOL No III
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FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA N.º 16 DE
ODS/SOF/004 16

6. Por cada soldadura que se encuentre defectuosa, se deberán considerar dos soldaduras adicionales realizadas por el

el mismo soldador que produjo la soldadura defectuosa será sometido a

examen radiográfico. Estos exámenes adicionales se realizarán
inmediatamente después de que se encuentren las soldaduras defectuosas y son además de los
requisitos mínimos de examen para la clase de línea según lo especificado en el
dibujos o especificaciones.

7. Las reparaciones de soldadura deberán ser reexaminadas por el mismo método utilizado para detectar la

defecto original.

Examen Ultrasónico:

Se puede emplear la evaluación ultrasónica donde el grosor del material y

el grado de defecto es tal que la determinación no es posible por ninguno de los otros
métodos. El procedimiento utilizado y los criterios de aceptación se basarán en el
recomendaciones del Código ASME de Caldera y Recipientes a Presión Sección V.

5.0 TECHNICAL NOTES FOR STRUCTURAL WELDING

Los anillos de enfriamiento y las tiras de respaldo pueden proporcionar cordones de raíz mejorados en un solo lado
soldaduras. Sin embargo, su uso está prohibido ya que pueden causar fisuras por fatiga.
iniciación.

2. Todas las superficies de unión deberán estar selladas por soldadura.

3. REQUISITO DE PRECALENTAMIENTO

El precalentamiento de soldadura se especificará en el Procedimiento de Soldadura Calificado.

pero no debe ser menor que lo especificado en AWS D1.1 (Tabla 3.2). El
las directrices mencionadas en el Apéndice XI de AWS D1.1 también se tendrán en cuenta
o
se tiene en cuenta y se adopta según sea apropiado. Si algún metal está húmedo o tiene menos de 10 C, un
o
mínimo precalentamiento de 38 C será requerido independientemente del grosor.
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SOLDADURA Y PDT REV No 4
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FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA N.º 17 DE
ODS/SOF/004 17

[Link]-PASS TEMPERATURE

La temperatura del metal de soldadura previamente depositado y del material base circundante
metal dentro de 75 mm de cada lado de la soldadura y a lo largo de toda la pared
el grosor debe cumplir con los siguientes requisitos antes de depositar el subsiguiente
cuentas

* Mínimo – No menos que la precalentada especificada.

* Maximum - 200ºC or the maximum sustained and documented during

calificación del procedimiento, no debe exceder los 260ºC.

[Link] DE SOLDADURA

Solo arco de metal por gas (GMAW), arco de tungsteno por gas (GTAW), automático
arco sumergido (SAW), arco de metal protegido manual (SMAW), o arco con núcleo de flux
(FCAW) se utilizará el proceso de soldadura. No se permitirán otros procesos de soldadura.
usado.

El uso del proceso GMAW se limitará a lo siguiente:

a) La soldadura GMAW no deberá estar expuesta a corrientes de aire superiores a 8 km/h.

b) Soldaduras en ranura GMAW-S en materiales de 10 mm o menos utilizando un procedimiento calificado

por el contratista.

c) Soldaduras a tope GMAW-S de 20 mm o menos, sin embargo, las soldaduras a tope estarán limitadas
a 10 mm de tamaño en un solo pase, utilizando un procedimiento calificado por el
contratista.

d) GMAW-S puede utilizarse solo para la pasadura raíz en combinación con SAW
soldadura, y para la pasadas de raíz en aplicaciones de juntas no críticas.

El modo de transferencia por spray de deposición de metal para GMAW está limitado al plano.
posición.
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DISEÑO PARA
REV
SOLDADURA Y INSPECCIÓN NO DESSTRUCTIVA No 4
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FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA No. 18 DE
ODS/SOF/004 18

f) Las áreas de soldadura deben ser arenadas o rectificadas hasta metal blanco antes de la soldadura cuando

Se utiliza GMAW o GMAW-S.

El uso del proceso FCAW se limitará a lo siguiente:

a) La soldadura FCAW con protección de gas externo no debe estar expuesta a corrientes de aire.
mayor que 8 km/h.

b) Los diámetros de los electrodos mayores de 3 mm no son aceptables.

c) El núcleo de flux autoprotegido no deberá ser utilizado como pasador raíz o de relleno debajo de otros.
procesos.

6. CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y PERSONAL

CALIFICACIÓN WPS

Toda la soldadura estructural se realizará de acuerdo con AWS D1.1. Borrador

El WPS deberá ser acordado con el cliente antes del inicio del procedimiento.
pruebas de calificación.

Todos los procedimientos de soldadura deberán ser calificados de acuerdo con AWS D1.1
excepto en lo modificado por esta especificación: La lista de variables esenciales de todos
los procesos de soldadura deben ampliarse para incluir cualquier cambio en el
proceso de fabricación para el metal base, es decir, procedimientos separados son
requerido para en estado laminado, laminado controlado, normalizado, temple y revenido
o acero TMCP.

- Prueba de dureza

La calificación del procedimiento de soldadura deberá incluir un recorrido de dureza del HAZ.
Metal de soldadura y metal base. Las pruebas de dureza se realizarán de acuerdo con
Apéndice A.
 OFFSHORE ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL VOL No III
DISEÑO PARA
SOLDEO Y INSPECCIÓN NO DESSTRUCTIVAREV No 4
SR, MUMBAI
FS No: 2009 F
FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA N.º 19 DE
ODS/SOF/004 19

- Pruebas de impacto

Todas las calificaciones de procedimiento de soldadura a tope para aceros de Clase A y Clase B
deberá incluir pruebas de impacto Charpy con muesca en V del metal de soldadura depositado y
la zona afectada por el calor (HAZ). Ubicaciones para las muestras de soldadura y HAZ
será generalmente como se muestra en AWS D1.1, excepto que tres conjuntos de HAZ
las muestras se ubicarán en: (1) la línea de fusión, (2); una posición a 2.0 mm en
el HAZ de la línea de fusión; y (3) una posición 5.0 mm dentro del HAZ de
la línea de fusión. Se tomará otro conjunto de especímenes de la
ubicación centrada dentro del paso raíz de la soldadura. Para aceptación, el promedio
la energía de impacto deberá cumplir con el requisito mínimo de la normativa relevante

Especificación sin ningún valor único más de 6.5J por debajo del promedio
requisito. Cuando diferentes clases de material deben ser unidas, se requiere
el nivel de energía es igual al de la clase baja unida. Probando temperatura
será de -10ºC.

- Pruebas CTOD

Las pruebas CTOD pueden utilizarse para justificar un aumento en el grosor máximo de
material que se puede soldar sin la aplicación de PWHT según lo definido
en otros lugares de este Especificación. Las pruebas de CTOD se llevarán a cabo de acuerdo con la norma BS 7448.

Cada conjunto de pruebas de CTOD deberá constar de un mínimo de tres especímenes válidos.
Las pruebas de CTOD son requeridas en las soldaduras de penetración completa que representan
grosor máximo de los materiales que se van a soldar por cualquier proceso único
o combinación de procesos. Se requieren pruebas separadas para calificar individuales y
preparación de doble cara. El acero seleccionado para la realización de la prueba
el programa deberá tener un equivalente de carbono mínimo no inferior a 0.02 de la
valor CE máximo a utilizar en el proyecto. Todas las placas de prueba deberán ser soldadas
utilizando entradas de calor representativas de las más altas a utilizar durante la producción
soldadura.

Para cada prueba, los valores mínimos deδc,δoδm será mayor o igual que
0.20mm cuando se prueba a 0oC a menos que se especifique lo contrario en el relevante
dibujos.
 OFSHORE ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL VOL No III
DISEÑO PARA
SOLDADURA Y END REV No 4
SR, MUMBAI
FS No: 2009 F
FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA N.º 20 DE
ODS/SOF/004 20

- Aporte de calor

La calificación Charpy del depósito de soldadura y del HAZ es válida solo para la soldadura.
procedimientos con entradas de calor mantenidas dentro de ±25% de la soldadura probada. Esto
puede requerir una tolerancia más estricta en cuanto a viaje, velocidad, voltaje y amperaje.

De manera similar, la temperatura entre pasadas se limita a la que realmente

logrado y sostenido en la prueba del procedimiento.

CALIFICACIÓN DE SOLDADOR Y OPERADOR DE SOLDADURA

Los soldadores y los operadores de soldadura deberán estar calificados de acuerdo con el
requisitos de AWS D1.1. Toda la calificación de soldadores debe haberse realizado en
el grosor total de la soldadura. La calificación parcial de ‘Soldadores de Puntos’ o ‘Soldadores de Filete’ es
no permitido. La calificación de soldaduras de producción no será permitida.

[Link] TÉRMICO POST SOLDADURA (PWHT)

Se requerirá PWHT en las siguientes circunstancias o cuando se indique en el

dibujos de diseño:

a) Al fabricar tubos con relaciones d/t inferiores a 20.

b) Para juntas nodales donde el grosor mínimo de garganta excede 40 mm.
c) Para otras áreas donde el grosor mínimo del garganta excede 50 mm.

Las pruebas y evaluaciones de mecánica de fracturas (CTOD, según la norma BS 7448) pueden ser utilizadas para

omitir el requisito de PWHT (según b y c), si se da aprobación por escrito por

la Compañía. En este caso, la prueba CTOD se llevará a cabo durante el WPS
calificación.

Criterios para PWHT

Todo el tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) se realizará de acuerdo con AWS D1.1 y la soldadura

calificación del procedimiento.

 OFSHORE ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL VOL No III
DISEÑO POR
SOLDADURA Y END REV No 4
MR, MUMBAI
FS No: 2009 F
FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA No. 21 DE
ODS/SOF/004 21

a) El CONTRATISTA informará a la EMPRESA antes de cualquier PWHT.

operación.

b) No se realizará soldadura en las fabricaciones posteriores al PWHT.

c) Los requisitos de PWHT deberán ser estipulados en el WPS correspondiente y deberán cumplir.
o
with AWS D1.1, Section 5.8. The temperature for PWHT shall be 600 C +
20oC a menos que se recomiende lo contrario por el fabricante de acero.

d) Para todas las soldaduras que requieren PWHT, la inspección y NDT especificadas deberán ser
se realiza después de completar el proceso de PWHT pero no antes de que se hayan soldado
enfriado a temperatura ambiente. NDT previo a PWHT, realizado además
la NDT obligatoria después del PWHT, estará a discreción de la
Contratista. Sin embargo, donde se encuentren defectos que requieran reparación por esto
inspección, deberá ser puesto en conocimiento de la Empresa.

e) El contratista deberá presentar un procedimiento de tratamiento térmico para su aprobación por el

Empresa. Este procedimiento definirá la tasa de calor y enfriamiento, el tiempo de mantenimiento en
temperatura y detalles de los métodos de medición y control de temperatura.

f) Las gráficas de temperatura/tiempo de PWHT se identificarán claramente y se conservarán por

inclusión en los registros del proyecto.

[Link]ÍODO DE ESPERA NDT

La END de las soldaduras FCAW requerirá un periodo de espera mínimo de 24 horas para permitir que
posible agrietamiento retardado.

[Link]ÓN DE DEFECTOS GENERALES DE SOLDADURA

Eliminación de Defectos

La eliminación de defectos para la reparación puede ser por cualquiera de los siguientes métodos: mecanizado,
molienda, desbaste o corte por arco de carbono en aire. El método producirá un acabado limpio
superficie no contaminada para la instalación de la soldadura de reparación.
 OFFSHORE ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL VOL No III
DISEÑO PARA
REV
SOLDADURA Y INSPECCIÓN NO DESSTRUCTIVA No 4
MR, MUMBAI
FS No: 2009 F
FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA Nº 22 DE
ODS/SOF/004 22

Hincar

No se debe utilizar el corte por oxígeno en piezas templadas y revenidas, normalizadas o TMCP.
aceros. Todos los surcos deberán ser afilados, cepillados con cepillos de alambre de potencia o chorreado con granalla para eliminar todo

rastros de carbono residual y oxidación.

[Link]ÓN DE SOLDADURA

La soldadura de reparación se realizará estrictamente de acuerdo con la reparación calificada.

procedimiento de soldadura.

Sólo se permiten reparaciones dos veces en cualquier unión.

11. INSPECCIÓN DE JUNTAS DE BAJA FATIGA

Todas las juntas de baja fatiga deberán ser inspeccionadas para su aceptación al perfil y al pie requeridos.
se realizará el rectificado, si es necesario.

La prueba de disco se realizará como se menciona en AWS D1.1.

12. PRIMERS QUE SE SUELDAN

Los imprimadores para soldar que se utilizarán durante la fabricación están sujetos a la aprobación de
la Empresa y se incluirá en la calificación del procedimiento de soldadura. Durante
La calificación del procedimiento de soldadura, el grosor de la soldadura a través de la imprimación deberá ser

medido. Cualquier aumento en el grosor del primer en producción requerirá re-

calificación del WPS afectado.

6.0 CONTROL DE CALIDAD, MATERIALES Y ALMACENAMIENTO

Control de Calidad

Los procedimientos de control de calidad para las operaciones de soldadura incluirán lo siguiente -
 EN ALTA MAR ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL VOL No III
DISEÑO PARA
SOLDADURA Y NDT REV No 4
SR, MUMBAI
FS No: 2009 F
FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA No. 23 DE
ODS/SOF/004 23

6.1 Almacenamiento de electrodos de soldadura

Los electrodos deberán ser almacenados y manipulados de acuerdo con las recomendaciones de
el fabricante de electrodos, AWS D1.1 y lo siguiente. Electrodos que han sido
retirados de sus envases sellados y expuestos a condiciones atmosféricas, deberán
ser devueltos a los hornos de calefacción para secar de acuerdo con el electrodo
recomendaciones del fabricante y requisitos de AWS D1.1. Un medio positivo de
identificación de los electrodos mantenidos en los hornos de secado, el ciclo de secado,
la temperatura y el tiempo mantenido, deberán ser establecidos.

6.2 Flujo

El procedimiento de acondicionamiento del flujo deberá detallar los métodos para asegurar la sequedad antes de

uso, recuperación de flujo después del uso, cribado de materiales extraños y flujo, y el
almacenamiento de flujo para prevenir la contaminación.

6.3 Identificación del soldador

a) A cada soldador se le emitirá una tarjeta de identificación o una insignia después de

calificando la prueba de soldadura, que se llevará a cabo en su persona y será visible
en todo momento durante las horas de trabajo. La COMPAÑÍA tendrá el derecho de
inspeccionar la identificación del soldador en cualquier momento para asegurar que todos los soldadores estén calificados.

b) El CONTRATISTA asignará letras o números identificativos a cada uno

el soldador empleado, deberá requerir que cada soldador estampe todas las soldaduras que realice con
su marca de identificación. El marcado de las soldaduras se realizará con un bajo estrés
el sello y se realizará adyacente a la soldadura. Alternativamente, una pintura resistente
se puede usar un sello.
 OFFSHORE ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL VOL No III
DISEÑO PARA
SOLDADURA Y NDT REV No 4
SR, MUMBAI
FS No: 2009 F
FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA No. 24 DE
ODS/SOF/004 24

6.4 Materiales y Almacenamiento

6.4.1 Materiales de soldadura

Materiales de soldadura (electrodos, flux, protección) y almacenamiento de suministros de soldadura

cumplirá con las disposiciones de AWS D1.1, y las siguientes disposiciones:

a) Los electrodos de soldadura recubiertos serán del tipo de bajo hidrógeno.

b) El flujo de SAW se suministrará en contenedores a prueba de humedad claramente identificados.

c) El flujo SAW, no fusionado en la soldadura, puede ser reciclado, pero debe estar libre de fusionado.
flux, escoria de molino, suciedad y otros materiales extraños.

d) All welding wires shall be clearly identified by manufacturer, grade and batch
número.

e) Certificados de prueba de lote del fabricante.

6.4.2 Almacenamiento de Suministros de Soldadura

a) Todos los materiales de soldadura deben almacenarse en un área limpia y seca hasta su uso, ya que
descrito en AWS D1.1.

b) Los electrodos húmedos o dañados, el fundente contaminado y el alambre de relleno oxidado deberán ser
rechazado y removido del sitio de fabricación.

c) El alambre de soldadura y el flux SAW deberán almacenarse en un lugar seco como mínimo.
temperatura de 21ºC.

7.0 PROTECCIÓN CONTRA EL CLIMA

El soldador y el área de soldadura deberán estar protegidos durante los períodos de

climas inclementes y/o condiciones de viento excesivo. Los procedimientos incluirán
medios de protección para electrodos, cables, fluxores, etc.
 OFFSHORE ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL VOL No III
DISEÑO POR
SOLDADURA Y END REV No 4
SR, MUMBAI
FS No: 2009 F
FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA No. 25 DE
ODS/SOF/004 25

Se deben proporcionar parabrisas adecuados cuando la velocidad del viento supere los 32 km/h o
8 km/h en el caso de GMAW y FCAW con escudos de gas.

8.0 DOCUMENTATION

El CONTRATISTA deberá establecer y mantener procedimientos para identificar el total

detalles de soldadura, procedimientos de soldadura, registros de inspección, no destructivo
pruebas y cumplimiento con la Especificación para cada unión soldada y reparación en
las obras completas. Los siguientes documentos también se generarán:

1. Plan NDT
2. Dibujos de NDT
3. Paquete de certificación para cada dibujo de NDT.

El número de soldadura deberá estar marcado en todas las soldaduras en la obra. El número de soldadura
deberá estar en conformidad con un esquema de números que se muestra en los dibujos de taller.
Los soldadores deberán marcar sus soldaduras con su número identificativo.

Los registros de trazabilidad deberán correlacionar el número de soldadura con:-

a) Número de Identidad del Soldador

b) Fecha Soldada
c) Pieza de Material y Números de Calor
d) Identidad de la Especificación de Procedimiento de Soldadura Calificada

e) Registros de Pruebas No Destructivas

f) Registro de Inspección de Montaje

g) Registros de reparación donde sea aplicable

 EN ALTA MAR ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL VOL No III
DESIGN POR
SOLDADURA Y END REV No 4
MR, MUMBAI
FS No: 2009 F
FORMAT NO :
PROYECTO RSPPM HOJA No. 26 DE
ODS/SOF/004 26

ANEXO-A
PRUEBA DE DUREZA

1. Las pruebas de dureza se realizarán a lo largo de la dirección transversal mostrada en la Fig. 1.

2. La encuesta de dureza requerida se probará en una sección macro adecuada mecanizada.

del mismo conjunto de pruebas de soldadura hecho para determinar otras propiedades de la unión de soldadura.
Sin embargo, se deberá realizar una pasada adicional de soldadura de 'bead-on-plate' en la soldadura original.

test assembly for the purpose of determining maximum hardness at the toe of the
soldadura. Este pase debe hacerse con la menor entrada de calor permisible y la más baja
temperatura interpaso aplicable a los pases de tapa de ese procedimiento.

3. Las encuestas de dureza se prepararán y probarán de acuerdo con ASTM E 92,

Método de prueba estándar para la dureza Vickers (Hv) de materiales metálicos, utilizando un
carga aplicada de 10 kgf.

4. Las indentaciones se realizarán a lo largo de todos los transversales mostrados para cada tipo de soldadura
probado, aproximadamente 1 mm por debajo de la superficie del metal de base. En el metal de soldadura,
se deben hacer un mínimo de tres indentaciones igualmente espaciadas a lo largo del recorrido.
la zona afectada por el calor, las indentaciones deben comenzar lo más cerca posible de la línea de fusión como

practicable. Se tomarán un mínimo de tres lecturas en cada toe de soldadura. Uno

la lectura adicional se tomará al menos a 20 mm de la línea de fusión en cada
traversar para representar el metal base no afectado.

5. El valor máximo de dureza obtenido de cualquier indentación no debe exceder de 350

Hv. Si algún valor único supera 350 Hv y una re-prueba adyacente a la prueba fallida también
produces uno o más valores que superan 350 Hv, la prueba de calificación del procedimiento ha
no se cumplieron estos requisitos y se realizará una nueva prueba de soldadura con algunos planes
modificaciones de variables o técnicas esenciales (cambio de entrada de calor, aumento
precalentar, luego secuencia de perlas, etc.) y volver a probar.

6. Se incluirá una fotomacrográfica de la sección de prueba de dureza en el PQR.

mostrando claramente las impresiones de dureza.