Simulación y Optimización de Procesos Tema 4. Síntesis de Procesos.
Introducción
Tema 4. Síntesis de Procesos. Introducción
Síntesis de Procesos. Introducción
A lo largo del capítulo anterior se estudiaron los balances de materia y
energía, equilibrio líquido vapor, etc. que se aplican a un determinado proceso
para conocer su comportamiento.
La síntesis de procesos sin embargo, utiliza el conocimiento existente para el
desarrollo de nuevos procesos o alternativas para fabricar un determinado bien
o producto.
En este sentido una compañía puede utilizar métodos de síntesis de
procesos para:
Producir una materia prima de otra industria
Convertir un determinado excedente o residuo en un producto valioso.
Crear un material totalmente nuevo en el mercado.
Encontrar una nueva forma de producir un determinado material.
Estudiar la aplicación de una nueva tecnología.
Estudiar la aplicación de determinados materiales especiales, polímeros,
etc.
Etc.
El costo de un diseño depende del nivel de detalle de la estimación. Por lo
tanto, en niveles iniciales de proceso, en el que aún no está definido el proyecto
o alternativa por la cual la empresa ha de invertir, es necesario realizar de la
manera más rápida y económica posible un diseño preliminar con las distintas
alternativas posibles y valorarlas.
En Ingeniería, existen multitud de aspectos que se han de considerar en un
diseño. Para obtener de forma rápida y económica un diseño que se aproxime al
óptimo es deseable disponer de la metodología adecuada y de un conjunto de
reglas que fruto de la experiencia permiten realizar un diseño muy próximo al
óptimo.
El objetivo de estos temas se centra en la exposición de una metodología de
síntesis de procesos, que unida a un conjunto e reglas para seleccionar
alternativas y a los métodos de simulación estudiados va a permitir realizar un
diseño completo de planta en el menor tiempo posible.
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Sistemática. Visión jerarquizada de los procesos
En resumen lo que se pretende es realizar una visión muy simplificada del
proceso que se puede ir complicando a partir de sucesivas capas de mayor
detalle.
Considérese el ejemplo de la Fig. 1, la hidroalquilación de Tolueno:
Fig. 1 . Proceso HDA
La reacción de hidroalquilación tiene lugar entre los 620 y 700ºC (por encima de esa temperatura
existe excesivo hidrocracking) y a una presión de 35kg/cm2. Se utiliza un exceso de hidrógeno de 5/1 para
prevenir depósitos de carbón en el catalizador. La salida del reactor debe enfriarse rápidamente para
evitar la formación de coke en el cambiador de calor.
Un diagrama podría ser el de la figura anterior. El tolueno y el hidrógeno se calientan y combinan
antes de entrar en el reactor. La corriente de proceso que deja el reactor contiene hidrógeno, C1, C2, BZ,
Tolueno y difenil. Se separa el hidrógeno y los ligeros en un separador frío, y por medio de columnas de
destilación se separa el resto de los productos. El hidrógeno se recicla y purga para mantener la presión en
el sistema.
Integración energética
Este diagrama tal y como está presentado se manifiesta muy poco eficiente ya que no existe
integración energética. Existe toda una metodología para diseñar la integración energética de un proceso,
Tecnología Pinch. Supongamos que se conoce, se ha aplicado y se representa en otro diagrama como el de
la Fig. 2.
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Fig. 2 . Esquema con recuperación de Energía, HDA
Al comparar ambos diagramas de flujo se observa que se complica mucho el diseño ya que es
necesario conocer todas las corrientes, al máximo detalle.
La integración energética es realmente una de las partes del diseño que se realizan al final del diseño
del diagrama de flujo, y es precisamente por la razón anterior.
Secuencia de destilación
Consideremos la secuencia de destilación de la Fig. 2, como el difenilo se produce en una reacción
reversible, y no es deseado, puede reducirse su formación reciclando hasta el equilibrio. De esta manera
puede eliminarse una columna de destilación pero el volumen tratado en el reactor aumenta.
Teniendo en cuenta aspectos como recuperación o no del difenil, riqueza del benceno producido,
óptimo caudal de recirculación del tolueno, etc., se pueden proponer distintos esquemas de separación
como los de la Fig. 3 y Fig. 4.
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Fig. 3. Alternativa 1
Fig. 4. Alternativa 2
Uno de ellos será probablemente será el más económico para las características del producto deseado.
Es necesario utilizar una serie de reglas que nos permitan reducir el trabajo de diseño.
Sistema de recuperación de gases
Volviendo a la Fig. 1, considerando los gases que dejan el separador, se sabe que no es posible
conseguir una separación perfecta en una sola etapa. Por lo tanto existe algo de aromáticos que puede salir
en esa corriente. Puede instalarse entre otros, un sistema de:
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Condensación a alta presión
Absorción
Adsorción
Separación por membranas
Cualquiera de esas opciones necesita para estimarse los caudales de
separación, en este caso los aromáticos.
Se considera primero el diseño del sistema de recuperación de gases antes
que el sistema de separación de líquidos debido a que éste normalmente
contiene una corriente líquida que es enviada al sistema de separación de
líquido.
Diagrama simplificado, sistema de separación
Es posible aún simplificar más el diagrama de la Fig. 1 tal y como se muestra en la Fig. 5.
Fig. 5 . Sistema de separación, proceso HDA
Esta simplificación permite el diseño inicial antes de determinar el sistema de separación de líquido o
el de recuperación de gases.
Estructura de recirculación
En la Fig. 6 se puede apreciar la estructura de recirculación que presenta el diagrama inicial de HDA.
Existen niveles de decisión que pueden ajustarse a este nivel antes de especificar los detalles del sistema de
separación.
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Fig. 6 . Estructura de Recirculación HDA.
Estructura de entrada - salida
La Fig. 7 muestra de forma simplificada las entradas y salidas del proceso. Aunque es una simple
representación del proceso representa la idea conceptual de conocer las variables de diseño que afectan al
balance global de materia. Teniendo en cuenta que los costos de materia prima representan entre el 33 y el
85% del costo total de un producto, una primera aproximación mediante un balance de materia da una
idea inicial de las regiones en que el diseño puede ser factible.
La estructura de entrada - salida se considera antes que ninguna otra
estructura.
Fig. 7 . Estructura de entrada-salida, proceso HDA.
Jerarquía de decisiones
Analizando los resultados del ejemplo anterior es posible diseñar una
estructura jerarquizada de decisiones que permita en el menor tiempo posible el
diseño del mejor de las alternativas de un proceso.
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Tabla 1 . Jerarquía de decisiones
Nivel 1 Continuo frente a discontinuo
Nivel 2 Estructura de Entrada/salida
Nivel 3 Estructura de recirculación
Nivel 4 Estructura del Sistema de Separación
Sistema de recuperación de vapores
Sistema de recuperación de líquido
Nivel 5 Integración energética
Esta visión jerarquizada unida a una serie de consejos prácticos de diseño
debe conducir al objetivo anterior.
Descomposición de procesos existentes
El procedimiento a seguir se esquematiza en la Tabla 2.
Tabla 2 . Descomposición de procesos existentes
1 Elimine todos los cambiadores,
tanques y recipientes
2 Agrupar todas las columnas de
destilación (sistema de separación de
líquidos)
3 Simplificar la estructura del sistema de
separación
4 Agrupar todas las unidades para
completar el sistema de separación
5 Reducir el proceso a entrada / salida
Un proceso que en una de las etapas se manifiesta claramente
antieconómico, difícilmente podrá cambiar al avanzar en el diseño, por lo tanto,
esta sistemática puede en el proceso de discriminación de alternativas eliminar
rápidamente algunas de ellas sin necesidad de proceder a un diseño exhaustivo.
Información inicial
La información inicial necesaria se resume en la Tabla 3.
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Tabla 3 . Información inicial para el diseño
1 Reacciones y condiciones de reacción
2 Capacidad de producción deseada
3 Pureza deseada de los productos, precio frente a pureza
4 Materias primas e información de precio frente a pureza
5 Velocidad de reacción catalítica y de desactivación
6 Restricciones de proceso
7 Datos de Planta y ubicación
8 Propiedades de todos los componentes
9 Información sobre seguridad, toxicidad, e impacto ambiental
10 Datos de costo de subproductos, equipos y servicios
Nivel 1. Continuo frente a discontinuo
Los datos que favorecen una operación en discontinuo frente a hacerlo en
continuo se pueden ver de forma resumida en la Tabla 4.
Tabla 4 . Decisión, factores en favor de un proceso discontínuo
1 Caudal de Producción
a Algunas veces en discontinuo sí < 4500 ton/año
b Normalmente sí < 450tn/año
c Siempre si se trata de plantas que fabrican múltiples productos
2 Fuerzas del mercado
a Producción estacional
b Vida reducida de los productos
3 Problemas de cambio de escala
a Reacciones muy lentas
b Manejo de pastas a bajo caudal
c Materiales que producen un rápido ensuciamiento
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