TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

DESARROLLO DE UN PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ENFRIADOS
POR AIRE

Presentado ante la ilustre

Universidad Central de Venezuela
por los Brs.

PRIETO B., Luis E.

ZAMBRANO T., Jairo

para optar al Título de

Ingeniero Mecánico

CARACAS, 2001
 TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

DESARROLLO DE UN PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ENFRIADOS
POR AIRE

Presentado ante la ilustre

Universidad Central de Venezuela
por los Brs.

PRIETO B., Luis E.

ZAMBRANO T., Jairo

Tutor: Prof. Francisco García G. para optar al Título de

Tutor Industrial: Ing. Evelio Torres N. Ingeniero Mecánico

CARACAS, 2001
 DEDICATORIA

A Dios,
A mis padres, Nelly y Fernando,
A mi tía, Marisela,
A mi familia,
A todas las personas,
que de una u otra manera
me apoyaron a lo largo de mi carrera.

A todos ellos muchas gracias,

Luis Eduardo

III
 DEDICATORIA

Principalmente a Dios, quien nos guía por los caminos más correctos
A mi Madre, siendo mi fuente de inspiración
A mi Padre, por sus consejos
A mi abuela, por brindarme su sabiduría
A todos ellos, quienes sintieron alegría por mi superación
Gracias.
Jairo

IV
 AGREDECIMIENTOS

Ing. Francisco García (U.C.V.)

Ing. Evelio Torres Niochet (JANTESA)
Ing. Gianmanuelle Campitelli (P.P.C.)
Ing. Héctor Guerra (JANTESA)
Ing. Reinaldo Simoes (JANTESA)
Karina Hernández
Nathaly Hernández
Edgar Handam
Carlos y Alexandra
Corina Rijo
Mario Ferrín
Manuel Alejandro
A nuestros amigos Jennifer, Claudia, Sabina, Karina, Carlos, Leo, Daniel y
Nestor

Gracias a todos que por una u otra razón nos ayudaron y compartieron con
nosotros para lograr este gran trabajo, que significa la finalización de
nuestros estudios de Pregrado. A todos MUCHAS GRACIAS.

V
 RESUMEN

PRIETO B., Luis E., ZAMBRANO T., Jairo

DESARROLLO DE UN PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ENFRIADOS
POR AIRE
Tutor Académico: Prof. Francisco García, Tutor Industrial: Ing. Evelio Torres.
Tesis. Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería
Mecánica. 2001, 175 pág.
Diseño, Intercambiadores de Calor

El objetivo del presente trabajo es la elaboración de un procedimiento

de cálculo para el diseño de intercambiadores de calor enfriados por aire, el
cual se establece como una base para el desarrollo de un programa para
computadoras.
Utilizando el programa como una herramienta se introduce las
propiedades físicas del fluido, ubicación geográfica de la planta, condiciones
ambientales y otros datos que son requeridos por el procedimiento de
cálculo, el cual se divide en diseño térmico y diseño mecánico que al final
arroja como resultado el dimensionamiento y peso aproximado del equipo,
así como los requerimientos de potencia.
En el proceso de validación se observa que los resultados obtenidos
por el procedimiento de cálculo desarrollado, arroja valores comparables a
los determinados por el procedimiento utilizado por la Hudson Company. De
los Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire evaluados, se observa una
diferencia porcentual máxima de 15% en la determinación del área de
transferencia de calor.

VI
 Introducción

INTRODUCCIÓN

En forma general los Intercambiadores de Calor se pueden definir

como dispositivos que se utilizan para transferir calor entre dos fluidos que se
encuentren a diferente temperatura.
Los Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire (ICEA) reemplazan
generalmente, los intercambiadores que utilizan como fluido de enfriamiento
el agua. Es por ello que los ICEA son utilizados básicamente para solucionar
el problema que genera el no poseer una fuente natural de agua cercana.
Una de las ventajas que justifica la instalación de un ICEA es la
variedad de fluidos que pueden enfriarse, bien sea en una sola fase o en dos
fases, sin necesidad de requerir otros equipos adicionales.
Los equipos, objeto del presente trabajo, tienen como principio utilizar
una fuente de potencia (motor eléctrico, turbina u otros) para accionar un
ventilador de tipo axial el cual genera una corriente de aire, sea de tiro
inducido o forzado, a través de un haz tubular horizontal por el que circula el
fluido caliente.
El objetivo del presente trabajo es el desarrollo de un procedimiento
de cálculo para el diseño térmico y mecánico de un ICEA. Para elaborar el
procedimiento de cálculo del diseño térmico, se tomaron como referencias el
código GPSA (1998), la norma API (1997), las prácticas de diseño de la
Hudson Company (2000) y PDVSA (1978), y para el diseño mecánico se
tomó el código ASME (1989).
En el diseño de todo ICEA se deben considerar diversas variables en
conjunto, a fin de obtener un equipo de eficiencia aceptable. La variable de
mayor importancia en el procedimiento es la temperatura de salida del aire, la
cual debe ser controlada en un rango definido ya que su disminución o su
aumento excesivo producen variaciones en otros factores como la caída de
presión del fluido y del aire, la potencia requerida y el dimensionamiento del
equipo.

VII
 Introducción

El procedimiento anterior se presenta como un proceso iterativo, por lo

cual, a fin de simplificar el tiempo que se invierte en ello para hallar la
solución del problema, se elaboró un algoritmo de cálculo que se implantó
mediante un programa codificado en lenguaje Visual Basic v6.0 que al final
presenta los resultados para el diseño del equipo.
El presente trabajo fue dividido en cuatro capítulos, los cuales fueron
organizados de la siguiente manera:
En el Capítulo 1 se presenta el marco teórico donde se encuentran las
definiciones, clasificación y aspectos generales que describen las
características de los ICEA.
Las consideraciones de diseño en las que se fundamenta el
procedimiento de cálculo de cada uno de los componentes del equipo, se
desarrollan en el Capítulo 2.
En el Capítulo 3 se presenta de forma detallada el procedimiento de
cálculo para el diseño térmico y mecánico de un ICEA. Es importante resaltar
que el procedimiento térmico se puede realizar cuando el equipo opera tanto
con fluidos en una fase como con fluidos bifásicos.
El procedimiento de cálculo desarrollado en el capítulo anterior fue
implantado mediante un programa para computadoras el cual se describe en
el Capítulo 4; donde a su vez se validan los resultados arrojados por él
utilizando las especificaciones de cuatro (4) equipos existentes en la refinería
de Jose Venezuela, proyecto denominado “Cerro Negro”, en donde se
pueden comprobar las diferencias porcentuales que posee el procedimiento
elaborado.
Existen muchos factores que se utilizan en el diseño de los ICEA, los
cuales se obtienen de figuras y tablas establecidas, es por ello que todas
aquellas que se aplican en el procedimiento elaborado se muestran en el
Apéndice.

VIII
 Indice

INDICE
INDICE DE FIGURAS 1
INDICE DE TABLAS 1
NOMENCLATURA 2
CAPITULO I. INTERCAMBIADORES DE CALOR ENFRIADOS POR AIRE 9
1.1 Generalidades 9
1.2 Definiciones Básicas 9
1.2.1 INTERCAMBIADORES DE CALOR ENFRIADOS POR AIRE (ICEA) 9
1.2.2 UNIDAD (UNIT) 10
1.2.3 COMPARTIMENTO, PANEL O RECUADRO 10
1.2.4 BAHÍA (BAY) 10
1.2.5 BANCO (BANK) 11
1.2.6 TÚNEL DE VIENTO (PLENUM) 11
1.2.7 HAZ TUBULAR O BANCO DE TUBOS (TUBE BUNDLE) 11
1.2.8 CABEZAL (HEADER) 12
1.2.9 SUPERFICIE DE TUBO DESNUDO (BARE TUBE SURFACE) 12
1.2.10 SUPERFICIE DE TUBO ALETEADO (FINNED TUBE SURFACE) 12
1.2.11 BOQUILLA (NOZZLE) 12
1.2.12 ALETA (FIN) 12
1.2.13 TIRO (DRAFT) 12
1.3 Elementos y Componentes de un ICEA 13
1.3.1 CABEZALES 13
1.3.2 HAZ TUBULAR 15
1.3.3 TUBOS ALETADOS 17
1.3.4 TIPOS DE ALETAS 18
1.3.5 VENTILADORES 21
1.3.6 TÚNEL DE VIENTO (PLENUM) 22
1.3.7 EQUIPO MECÁNICO 22
1.3.8 ESTRUCTURA 24

IX
 Indice

1.4 Tipos de Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire 24

1.4.1 TIRO INDUCIDO 24
1.4.2 TIRO FORZADO 25
1.5 Controles 27
1.5.1 CONTROL DEL FLUJO DEL AIRE 27
1.5.2 CONTROL DE CASOS EXTREMOS 28
CAPITULO II. CRITERIOS DE DISEÑO DE UN ICEA 30
2.1 Generalidades 30
2.2 Normas y Códigos para el Diseño de un ICEA 30
2.3 Consideraciones Generales del Diseño de un ICEA 32
2.3.1 TEMPERATURA DEL AIRE 32
2.3.2 RECIRCULACIÓN DE AIRE 33
2.3.3 UBICACIÓN E INSTALACIÓN 33
2.3.4 RESISTENCIA A LA ADHERENCIA 34
2.3.5 CAÍDA DE PRESIÓN PERMISIBLE 35
2.3.6 TUBOS 36
2.3.7 ALETAS 36
2.3.8 DISTANCIA ENTRE CENTRO Y CENTRO DE TUBOS 37
2.3.9 NÚMERO DE FILAS 37
2.3.10 LONGITUD DE TUBOS 38
2.3.11 NÚMERO DE VENTILADORES POR BAHÍA 38
2.3.12 TIPO DE TIRO 39
2.3.13 TEMPERATURA Y PRESIÓN DE DISEÑO DEL HAZ TUBULAR 39
2.3.14 CABEZALES 40
2.3.15 BOQUILLAS 44
2.3.16 SEGURIDAD 44
2.3.17 CORROSIÓN ATMOSFÉRICA 45
2.3.18 ALTA VISCOCIDAD 45

X
 Indice

CAPITULO III. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE UN

ICEA 46
3.1 Generalidades 46
3.2 Diseño Térmico 46
3.2.1 COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR “ U ” 47
3.2.2 DIFERENCIA MEDIA LOGARÍTMICA DE TEMPERATURA 49
3.2.3 CAIDA DE PRESIÓN 50
3.2.4 CAÍDA DE PRESIÓN ESTÁTICA DEL AIRE 50
3.2.5 DIÁMETRO Y ESPESOR DE LOS TUBOS 51
3.2.6 PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO TÉRMICO 51
3.3 Diseño Térmico (Flujo Bifásico) 64
3.3.1 ZONAS 64
3.3.2 DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA LOGARITMICA 65
3.3.3 COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR 66
3.3.4 CAÍDA DE PRESIÓN 66
3.3.5 PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO TÉRMICO 67
3.4 Diseño Mecánico 77
3.4.1 CABEZALES 77
3.4.2 TUBERÍAS Y BOQUILLAS 86
3.4.3 PESO APROXIMADO DEL EQUIPO 90
CAPITULO IV. PROGRAMA DE COMPUTACIÓN PARA EL DISEÑO DE UN
ICEA 93
4.1 Generalidades 93
4.2 Programa de computación 93
4.2.1 PANTALLA DE PANEL DE CONTROL 94
4.2.2 PANTALLA DE DATOS DEL FLUIDO EN UNA FASE 98
4.2.3 PANTALLA DE DATOS DEL FLUIDO BIFÁSICO 99
4.2.4 PANTALLA DE CONTINUACIÓN DATOS DEL FLUJO BIFÁSICO 100
4.2.5 PANTALLA DE SUPOSICIONES 101

XI
 Indice

4.2.6 PANTALLA DE RESULTADOS PRELIMINARES 105

4.2.7 PANTALLA DE DISEÑO MECÁNICO 106
4.2.8 PANTALLA DE BOQUILLAS 108
4.2.9 PANTALLA DISEÑO DE CABEZALES 110
4.2.10 PANTALLA DE ESPESORES DE BOQUILLAS 112
4.2.11 PANTALLA DE RESULTADOS PRELIMINARES 115
4.3 Validación del Procedimiento de Cálculo 116
4.4 Análisis de Resultados 121
CONCLUSIONES 123
RECOMENDACIONES 124
BIBLIOGRAFÍA 125
APÉNDICE 127
Apéndice A (Lista de Figuras) 128
Apéndice B (Lista de Tablas) 143
Apéndice C (Lista de Diseños Tipos) 158

XII
 Indice

INDICE DE FIGURAS
FIG. 1.1 DISPOSICIÓN TÍPICA DE UN ICEA DE BAHÍA 10
FIG. 1.2 DISPOSICIÓN TÍPICA DE UN ICEA CON DOS BAHÍAS 11
FIG. 1.3 CABEZAL DE TAPONES 14
FIG. 1.4 CABEZAL DE CUBIERTA REMOVIBLE 15
FIG. 1.5 CONSTRUCCIÓN TÍPICA DE HACES DE TUBO 16
FIG. 1.6 CONFIGURACIÓN TÍPICA DEL TIPO DE ALETAS 20
FIG. 1.7 ARREGLOS TÍPICOS DE MOTORES PARA ICEA 23
FIG. 1.8 TIPOS DE TIRO 26
FIG. 3.1 CABEZAL RECTANGULAR SIN PLATO DIVISORIO 78
FIG. 3.2 CABEZAL RECTANGULAR CON UN PLATO DIVISORIO 81
FIG 3.3 CABEZAL RECTANGULAR CON DOS O MÁS PLATOS DIVISORIOS 83

INDICE DE TABLAS
TABLA 2.1 CAÍDAS DE PRESIONES TÍPICAS 35
TABLA 2.2 ESPESORES DE PLACA 41
TABLA 2.3 MÍNIMO ESPACIAMIENTO ENTRE PERNOS. 42

1
 Nomenclatura

NOMENCLATURA

Diseño Térmico
ACFM = Caudal de aire requerido, m3/s (pie3/min)
Af = Area de las aletas solamente, m2/m (pie2/pie)
AFF = Area del flujo del aire, m2 (pie2)
Ai = Area superficial interna, m2 (pie2)
Ancho = Ancho del haz de tubos, m (pie)
Ao = Area superficial del tubo sin aletas por unidad de longitud, m 2/m
(pie2/pie)
Ap = Area proyectada de las aletas del tubo por unidad de longitud, m 2/m
(pie2/pie)
APF = Area total externa por unidad de longitud, m2/m (pie2/pie)
APSF = Area total externa por unidad de área, m 2/m2 (pie2/pie2)
AR = Relación el área del tubo y el área externa, pie2
Ax = Area superficial externa, m2 (pie2)
A1 = Area superficial externa de la zona de sobrecalentamiento, m2 (pie2)
A2= Area superficial externa de la zona de condensación del hidrocarburo,
m2 (pie2)
A3 = Area superficial externa de la zona de condensación del vapor de agua,
m2 (pie2)
bhp = Potencia en el eje del ventilador, kW (Hp)
cp = Calor especifico del aire o fluido, kJ/kgºC (Btu/lb* ºF)
CMTD = Temperatura media logarítmica corregida, ºC (ºF)
CMTD1 = Temperatura media logarítmica corregida de la zona de
sobrecalentamiento, ºC (ºF)
CMTD2 = Temperatura media logarítmica corregida de la zona de
condensación de hidrocarburo, ºC (ºF)
CMTD3 = Temperatura media logarítmica corregida de la zona de
condensación del vapor de agua, ºC (ºF)

2
 Nomenclatura

D =Diámetro del ventilador, m (pie)

Di = Diámetro interno del tubo, m (Pulg.)
Do = Diámetro externo del tubo, m (Pulg.)
Dr = Relación de entre la densidad de trabajo del aire y la estándar
DTNI = Diámetro nominal de boquilla de entrada, m (Pulg.)
DTNO = Diámetro nominal boquilla de salida, m (Pulg.)
E = Efectividad del intercambiador
Ea = Espesor de aletas, m (Pulg.)
Ef = Eficiencia de aleta
espesor = Espesor de pared del tubo, m (Pulg.)
Ew = Eficiencia de aleta balanceada.
Fa = Area proyectada del haz de tubos, m2 (pie2)
FAPF= Area mínima del ventilador, m2 (pie2)
FBH = Constante de transferencia de calor basado en la geometría del tubo,
m (Pulg.)
FBP = Constante de la caída de presión basado en la geometría del tubo
Fc = Factor de corrección por flujo cruzado
fr = Factor de fricción
Fva1 = Fracción de vapor en el punto de condensación del hidrocarburo
Fva2 = Fracción de vapor en el punto de condensación del agua
Fva3= Fracción de vapor a la salida
Ga = Flujo másico del aire por unidad de área de sección transversal al flujo,
kg/m2*s (lb/pie2*min)
gl = Flujo másico del líquido por unidad de área de sección transversal al
flujo, kg/m2*s (lb/pie2*min)
Gr = Número de Grashoft
Gt = Flujo másico del fluido por unidad de área de sección transversal al flujo,
kg/m2*s (lb/pie2*min)
GTTD = Temperatura terminal mayor, ºC (ºF)

3
 Nomenclatura

gv =Flujo másico del vapor por unidad de área de sección transversal al flujo,
kg/m2.s (lb/[Link])
ha = Coeficiente convectivo del lado del aire, W/m2 ºC (Btu/h*pie2* ºF)
Hpmotor = Potencia del motor eléctrico, kW (HP)
ht = Coeficiente convectivo del fluido, W/m2 ºC (Btu/h*pie2* ºF)
htl = Coeficiente convectivo del líquido, W/m2 ºC (Btu/h*pie2* ºF)
htv = Coeficiente convectivo del vapor, W/m2 ºC (Btu/h*pie2* ºF)
k = Conductividad térmica del aire o del fluido, W/m ºC (Btu/h*pie*ºF)
ke = Coeficiente de caída de presión en el lado del tubo
kt = Parámetro en función de la transferencia de calor
L = Longitud del haz de tubos, m (pie)
LMTD = Temperatura media logarítmica, ºC (ºF)
LTTD = Temperatura terminal menor, ºC (ºF)
M = Densidad del vapor entrando en la zona, kg/m3 (lb/pie3)
mal = Densidad promedio del líquido, en su respectiva zona, kg/m3 (lb/pie3)
mav = Densidad promedio del vapor, en su respectiva zona, kg/m 3 (lb/pie3)
ml = Flujo másico promedio del líquido, m/s (lb/h)
mv = Flujo másico promedio del vapor, m/s (lb/h)
N = Número de filas
Nboq = Número de boquillas
n = Eficiencia del eje del motor
Na = Número de aletas por unidad de longitud, m (Pulg.)
Np = Número de pasos
NR = Número de Reynolds
nr = Eficiencia del motor eléctrico
Nt = Número de tubos en el haz de tubos
P = Efectividad de temperatura
Pf = Caída de presión total del aire, kPa (Pulg. H2O)
Pm1 = Peso molecular del hidrocarburo a la entrada
Pm2 = Peso molecular del hidrocarburo a la salida

4
 Nomenclatura

Pr = Número de Prandtl
Q = Tasa de flujo de calor transferido, W (MMBtu/h)
qdh = Transferencia de calor en la zona de sobrecalentamiento, W
(MMBtu/h)
ql = Calor latente, W (MMBtu/h)
qsc = Transferencia de calor en la zona de condensación del vapor de agua,
W (MMBtu/h)
qsl = Calor sensible del líquido, W (MMBtu/h)
qds = Transferencia de calor en la zona de condensación del hidrocarburo, W
(MMBtu/h)
qsv = Calor sensible del vapor, W (MMBtu/h)
R = Parámetro adimensional
rdt = Resistencia por ensuciamiento, m2 ºC/W (h*pie2 *ºF/Btu)
s = Gravedad específica
Sf = Espaciado de aletas, m (Pulg.)
T = Temperatura promedio, ºC (ºF)
Ta = Temperatura de entrada del aire, ºC (ºF)
Ta2= Temperatura de salida del aire, ºC (ºF)
Tdh = temperatura del punto de condensación del hidrocarburo, ºC (ºF)
tdh = Temperatura mínima del aire para el condensado del vapor de
hidrocarburo, ºC (ºF)
Tds = Temperatura de condensación del vapor de agua, ºC (ºF)
tds =Temperatura mínima del aire para el condensado del vapor de agua,
ºC (ºF)
Tf = Temperatura promedio de la película del fluido, ºC (ºF)
Tp = Distancia entre centro y centro de tubos, m (Pulg.)
ts = Temperatura calórica del fluido, ºC (ºF)
tt = Temperatura calórica del aire, ºC (ºF)
Tw = Temperatura de pared, ºC (ºF)
T1 = Temperatura de entrada del fluido caliente, ºC (ºF)

5
 Nomenclatura

T2 = Temperatura de salida del fluido caliente, ºC (ºF)

Ux = Coeficiente global de transferencia de calor, en función del área
superficial externa, W/m2 ºC (Btu/h*pie*ºF)
Ux1 = Coeficiente global de trasferencia de calor en la zona de
sobrecalentamiento, W/m2 ºC (Btu/h*pie*ºF)
Ux2 = Coeficiente global de transferencia de calor de la zona de
condensación de hidrocarburo, W/m2 ºC (Btu/h*pie*ºF)
Ux3 = Coeficiente global de transferencia de calor en la zona de
condensación del vapor de agua, W/m2 ºC (Btu/h*pie*ºF)
Vn = Velocidad promedio de boquilla, m/s (pie/s)
vt = Velocidad lineal del fluido, m/s (pie/s)
Wa = Flujo másico del aire, kg/s (lb/h)
wnc = Flujo másico de los no condensables, kg (lb/h)
Wt = Flujo másico del fluido, kg/s (lb/h)
X = Parámetro adimesional
xl = Fracción del área de flujo de la sección transversal ocupada por el
líquido
xv = Fracción del área de flujo de la sección transversal ocupada por el
vapor
Y = Coeficiente de geometría de aleta
Ysh = Factor de transferencia de calor en el lado del aire para los tubos de
aleta, m (Pulg.)
Pa = Caída de presión estática del aire, kPa (Pulg. H2O)
Pe = Caída de presión por otros factores, kPa (Psi)
Pf = Caída de presión por fricción, kPa (Psi)
Pn = Caída de presión por boquillas, kPa (Psi)
Pt = Caída de presión total en el lado del tubo, kPa (Psi)
ta = Incremento de la temperatura del aire, ºC ( ºF)
 = Coeficiente de expansión térmica, 1/ºC (1/ºF)

6
 Nomenclatura

 = Factor de corrección por convección natural

 = Factor de prorrateo
 = Factor de corrección por geometría del tubo
 = Viscosidad del aire o fluido, Pa*s (cp)
w = viscosidad del fluido a la temperatura de pared, Pa*s (cp)
 = Densidad del fluido, kg/m3 (lb/pie3)
aire = Densidad del aire en las condiciones de trabajo, kg/m 3 (lb/pie3)
w = Densidad del fluido a la temperatura de pared, kg/m 3 (lb/pie3)
 = Factor de viscosidad
 = Factor de corrección por baja viscosidad

Diseño Mecánico
c2 = Es el 12.5% del espesor nominal de la boquilla, m (Pulg.)
c = Coeficiente del plato según Tabla B.5.
cp = Corrosión permisible, m (Pulg.)
d = Diámetro de los agujeros de la placa de tubos, m (Pulg.)
De = Diámetro externo de la boquilla, m (Pulg.)
E1 = Eficiencia de la junta soldada según la Tabla B.4.
E2 = Eficiencia del ligamento = (p - d) / p
E3 =Eficiencia de la junta soldada del plato divisorio
fr1 = 1.0 para boquillas soldadas al ras del cabezal
fr2 = S / Sv
fr3 = (menor de S o Sp) / Sv
H = Ancho interno del cabezal, m (Pulg.)
h = Altura interna del cabezal, m (Pulg.)
I1 = Momento de Inercia de la placa superior e inferior, m 4 (Pulg.4)
I2 = Momento de Inercia de la placa de tubos y tapones, m4 (Pulg.4)
k = Parámetro de refuerzo
M = Momento por pandeo producido por la boquilla, N*m (lb*Pulg.)

7
 Nomenclatura

P = Presión interna de diseño, kPa (Psi)

pcab = Peso del cabezal, kg (lb)
paleta = Peso de las aletas, kg (lb)
ptub = Peso de los tubos, kg (lb)
pcm = Peso del conjunto motriz, kg (lb)
Pt = Peso aproximado total del ICEA, kg (lb)
R = Radio interno del tubo, m (Pulg.)
Ro = Radio externo de la boquilla según el diámetro nominal escogido, m
(Pulg.)
S = Esfuerzo permisible de la tubería o boquilla, kPa (Psi)
Sb = Esfuerzo por pandeo producido en la boquilla o el esfuerzo producido
en la placa de unión, kPa (Psi)
t = Espesor de la tubería según los esfuerzos longitudinales y radiales, m
(Pulg.)
t1 = Espesor de la placa superior e inferior, m (Pulg.)
t2 = Espesor de la placa de tubos y tapones, m (Pulg.)
t3 = Espesor de la placa final, m (Pulg.)
t4 = Espesor de la placa de partición, m (Pulg.)
tr = Espesor de la placa del cabezal a la cual está unida la boquilla, m (Pulg.)
trn = Espesor calculado según ASME, m (Pulg.)
tstd = Espesor estándar según el diámetro nominal de la boquilla escogido, y
se obtiene de la Tabla B.2, m (Pulg.)
Z = Parámetro adimensional
cab = Densidad del material del cabezal, kg/m3 (lb/pie3)
tub = Densidad del material del tubo, kg/m3 (lb/pie3)

8
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

CAPITULO I. INTERCAMBIADORES DE CALOR

ENFRIADOS POR AIRE

1.1 GENERALIDADES

Se ha utilizado el aire atmosférico durante muchos años para enfriar y

condensar fluidos de proceso en las regiones en que escasea el agua.
Durante la década de los sesenta, la utilización de intercambiadores de calor
enfriados por aire aumentó con rapidez, tanto en Estados Unidos como en
otros lugares. En Europa, donde las variaciones de temperatura del ambiente
son relativamente pequeñas, se utilizan intercambiadores enfriados por aire
para la mayor parte del proceso de enfriamiento. En algunas plantas nuevas,
todo el enfriamiento se hace con aire. Conforme se elevan los costos del
agua y crece la preocupación por su contaminación, se espera que aumente
el empleo de este tipo de equipos.

1.2 DEFINICIONES BÁSICAS

Antes de entrar en el desarrollo teórico de todo lo que envuelve el

diseño de un Intercambiador de Calor Enfriado por Aire, es necesario partir
de la base que establecen las siguientes definiciones según API (1997) para
así lograr un cabal entendimiento del tema a tratar:

1.2.1 Intercambiadores de calor enfriados por aire (ICEA)

Un ICEA es un dispositivo empleado para transferir calor de un fluido

(líquido o gas) directamente al aire ambiental mediante el empleo de un haz
de tubos, que generalmente tienen aletas devanadas en espiral sobre los
tubos y un ventilador que impulsa el aire a través de los mismos.

9
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

1.2.2 Unidad (Unit)

Consiste en uno o más bancos de tubos montados en una o más

bahías para un servicio individual.

1.2.3 Compartimento, panel o recuadro

Es uno o más haces tubulares servidos por uno o más ventiladores

completos con estructura, plenum y otros dispositivos.

1.2.4 Bahía (Bay)

Son uno o más bancos de tubos enfriados por uno o más ventiladores,
incluyendo soportes, caja de viento y otros accesorios. En las figuras 1.1 y
1.2, se puede apreciar algunos de los diferentes tipos de arreglos de bahías.

Fig. 1.1 Disposición Típica de un ICEA de Bahía

10
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

Fig. 1.2 Disposición Típica de un ICEA con Dos Bahías

1.2.5 Banco (Bank)

Consiste en una o más bahías incluyendo una o más unidades

montados en una estructura continua.

1.2.6 Túnel de viento (Plenum)

Es la armazón de láminas de metal que sirve para conducir el flujo de

aire a través del banco de tubos.

1.2.7 Haz tubular o Banco de Tubos (Tube Bundle)

Es el conjunto de cabezales, tubos y armadura que sirven de soporte.

11
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

1.2.8 Cabezal (Header)

Es el recipiente donde se introduce o se colecta el fluido distribuido

por los tubos.

1.2.9 Superficie de tubo desnudo (Bare tube surface)

Es la superficie exterior del tubo, medida entre las caras externas de

las placas tubulares.

1.2.10 Superficie de tubo aleteado (Finned tube surface)

Es la superficie total de aletas expuestas al aire.

1.2.11 Boquilla (Nozzle)

Son las conexiones por donde entra y sale el fluido de los cabezales
del equipo.

1.2.12 Aleta (Fin)

Son las láminas metálicas conductoras de calor colocadas alrededor

de los tubos para el aumento de la superficie exterior del tubo y obtener así
una mayor disipación de calor.

1.2.13 Tiro (Draft)

Es la corriente de aire producida por los ventiladores. Se encuentran el

tipo de tiro forzado, el de tiro inducido y el de tiro natural.

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 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

1.3 ELEMENTOS Y COMPONENTES DE UN ICEA

Una vez definido los distintos términos presentes dentro de un ICEA,

se procederá a nombrar y explicar de forma más detallada los componentes
que forman parte del equipo según la Hudson Company (2000), los cuales se
presentan a continuación:
1. Uno o más haces de tubo, como superficie de transferencia de calor.
2. Un dispositivo para el movimiento del aire, tal como un ventilador,
soplador o chimenea.
3. Un dispositivo de transmisión de potencia, para hacer rotar
mecánicamente el ventilador o soplador, siempre y cuando el equipo sea
de tiro forzado o inducido.
4. Un túnel de viento entre el haz o haces y el ventilador o soplador.
5. Una estructura de soporte suficientemente alta para permitir la entrada de
aire al ICEA con un caudal necesario para asegurar la transferencia de
calor requerida para el proceso.
6. Caminerías opcionales con escaleras de acceso para facilitar el
mantenimiento del ventilador y los cabezales.
7. Rejillas de ventilación para el control de temperatura a la salida del
proceso.
8. Conductos opcionales de recirculación y cámaras de protección contra el
congelamiento o solidificación de ciertos fluidos en ambientes fríos.
9. Pasos variables en las aspas de ventilación para optimizar el control de
temperatura y reducir costos de alimentación eléctrica.

1.3.1 CABEZALES

El cabezal rectangular, consiste en una lámina con tubos, una plancha

superior, una inferior y una extrema, así como de una cubierta que debe ser
soldada o atornillada. Si ésta es soldada, los orificios deben ser taladrados y

13
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

roscados en oposición a cada tubo para efecto de mantenimiento de los

mismos. Un perno es atornillado en cada orificio y la cubierta es llamada
lámina de tapones (cabezal de tapón). Las cubiertas atornilladas removibles
(cabezal de cubierta removible) son empleadas para optimizar el acceso
hacia los cabezales en condiciones severas de servicio (Hudson Company,
2000).

[Link] Cabezal de Tapón (Plug Header)

Este tipo de cabezal es el más utilizado en la industria. El orificio de

tapón opuesto a cada tubo permite la expansión del tubo en la lámina,
limpieza mecánica y taponado en caso de que se produzcan fugas en el sello
(GEA – Btt, 1997).

Fig. 1.3 Cabezal de Tapones

[Link] Cabezal de Cubierta Removible (Cover Plate Header)

Este tipo de cabezal es usado para fluidos con altos factores de

ensuciamiento, altamente corrosivos y viscosos; cuando es necesaria una
limpieza mecánica frecuente. Se emplea también con fluidos de proceso
altamente corrosivos, donde se deben hacer revisiones periódicas de la
permisividad a la corrosión. Cabezales especiales de este tipo empleando
empacaduras soldadas, se proveen para servicio con hidrógeno en plantas
de hidro-desintegración (GEA – Btt, 1997).

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 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

Fig. 1.4 Cabezal de Cubierta Removible

[Link] Cabezal de Cubierta Soldada (Welded Bonnet Header)

Este cabezal es usado en servicios especiales como condensadores

de amoníaco, de freón y condensadores de vapor al vacío. Una ventaja de
este diseño es la construcción totalmente soldada que provee el sellado
perfecto requerido para tales aplicaciones.
Ciertas particiones son soldadas en los cabezales para establecer el
patrón de flujo del lado de los tubos, el cual genera velocidades deseables
para maximizar la diferencia de temperatura. Dichas particiones así como
montantes de refuerzo (particiones con aberturas para el flujo) actúan como
elementos estructurales. Cabezales separados horizontalmente pueden ser
requeridos para admitir expansiones diferenciales del tubo en servicios con
diferencias de temperaturas elevadas (GEA – Btt, 1997).

1.3.2 HAZ TUBULAR

El haz tubular es una estructura ensamblada de tubos, cabezales,

estructuras laterales y soportes de tubos, como se muestra en la figura 1.5.
(Hudson Company, 2000).

15
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

Fig. 1.5 Construcción típica de haces de tubo

Los ICEA, cuyos haces de tubos son de sección horizontal, son los
mayormente utilizados ya que suelen ser más económicos, estos tienen un
arreglo horizontal con el aire entrando por descarga vertical. Ocasionalmente
los haces tienen un arreglo vertical con el aire pasando horizontalmente a
través de ellos, como es el caso de torres de tiro natural, donde los haces
están colocados verticalmente en la periferia de la base de la torre. Los
haces pueden estar colocados en una configuración en forma de “A” o “V”,
cuya principal ventaja es el ahorro de terreno y desventaja el elevado
requerimiento de potencia del motor en comparación con los horizontales,
además su eficiencia decrece cuando los vientos inciden sobre el equipo.
Dentro de ciertos límites prácticos, mientras más largos sean los tubos
y mayor el número de filas, se hace menor el costo por unidad de área de

16
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

superficie de transferencia de calor. Uno o más haces del mismo proceso o

de otro, pueden ser combinados en una sola unidad (bahía) con un sólo
juego de ventiladores. Todos los haces combinados en una sola unidad
tendrán la misma pérdida de presión estática en el lado del aire.
Consecuentemente haces combinados con diferentes números de filas
tienen que estar diseñados para diferentes velocidades transversales. Los
haces de tubo del tipo serpentín se utilizan algunas veces para fluidos muy
viscosos. Se proporciona un flujo continuo por la tubería. Los haces de tubos
son rígidos y autosoportados; se montan de tal manera que se expandan en
forma independiente de la estructura de soporte.

1.3.3 TUBOS ALETADOS

La superficie del tubo expuesta al paso de aire tiene su superficie

extendida mediante aletas para compensar el bajo coeficiente convectivo del
aire a presión atmosférica (Hudson Company, 2000).
El tubo es generalmente de sección circular y fabricado con cualquier
material compatible con el proceso, tomando en cuenta las consideraciones
pertinentes a las limitaciones de corrosión, presión y temperatura. Las aletas
son helicoidales o planas y generalmente construidas de aluminio debido a
su buena conductividad térmica y fabricación económica. Aletas de acero
son aplicadas en casos de temperaturas muy elevadas.
Algunas veces se aserran las aletas lo que genera una interrupción de
la capa límite del aire, incrementado la turbulencia y a su vez elevando el
coeficiente de transferencia de calor del aire con incremento modesto en la
caída de presión del aire y la potencia del ventilador. La elección del tipo de
aletas es un punto crítico. Esta elección se ve influenciada por los costos,
temperatura de operación y condiciones atmosféricas. Cada tipo tiene una
transferencia de calor y una caída de presión característica.

17
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

Hay muchas configuraciones de tubos aletados, pero los fabricantes

encuentran económico y práctico limitar la producción a ciertos diseños
estandarizados. Los tubos se construyen en longitudes de 1,8288 a 18,288 m
(72 a 720 Pulg.), pero cuando la longitud pasa los 12 m (480 Pulg.) se suele
colocar 3 ventiladores por cada sección, y diámetros desde 0,015875 a
0,0635 m (5/8 a 2 1/2 Pulg.) siendo el más común el de 0,0254 m (1 Pulg.).
Las aletas son generalmente helicoidales, en número de 276 a 433 por m
(7 a 11 por Pulg.), 0,0079375 a 0,0254 m (5/16 a 1 Pulg.) de alto y 0,000254 a
0,000889 m (0,010 a 0,035 Pulg.) de espesor, la relación de superficie de 7:1
a 25:1. Los haces generalmente son rectangulares y un arreglo típico es de 2
a 10 filas de tubos aletados colocados con paso triangular. Los haces
pueden estar colocados en columnas de hasta 30 filas de profundidad para
suplir los servicios inusuales. El paso de los tubos es generalmente entre 2 y
2,5 veces el diámetro. El área libre neta para el flujo de aire a través del haz
es aproximadamente del 40% del área transversal. Los tubos son soldados a
las láminas tubulares de un par de cabezales rectangulares.

1.3.4 TIPOS DE ALETAS

Las aletas empleadas con mayor frecuencia en los ICEA son:

[Link] Aletas envueltas (Wrap-on Fins)

Este tipo de aleta es conectada mediante la alimentación de una

delgada tira de un metal conductor de calor (generalmente aluminio) en una
máquina que primero forma un pequeño “pie" en un extremo de la tira. Este
pie es generalmente un solo doblez a 90º (base en forma de “L”) o un doblez
doble a 90º-180º (base en forma de “T”) en la raíz de la aleta. La tira luego se
enrolla fuertemente alrededor del tubo. La tensión de la tira de la aleta se

18
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

mantiene engrapándola o amordazándola con un collar en ambos extremos

del tubo.

[Link] Aletas embutidas (Embedded Fins)

Las Aletas embutidas son aplicadas mediante un cepillado o rolado de

un canal espiral continuo en la superficie exterior del tubo. El espesor del
tubo debe permitir el mecanizado de este canal. Luego se insertan las tiras
en un proceso continuo, y la máquina martilla o rola el material del tubo
adyacente al canal mecanizado en él mismo luego de haber insertado la raíz
de las aletas. El material del tubo debe “atrapar” fuertemente la raíz de la
aleta a fin de asegurar la transferencia de calor en la zona. Tal ajuste de la
aleta puede ser comprobado mediante un ensayo especificado de tirado.

[Link] Aletas Extruidas (Extruded Fins)

Este tipo de aletas se aplican formándolas a partir del metal de una

camisa tubular de aluminio dentro de la cual se ha insertado el tubo que
maneja el fluido de trabajo. La combinación telescópica del tubo y la camisa
de aluminio es alimentada en una máquina con troqueles rotativos, que
extruyen o literalmente aplastan las aletas a través de un espiral cerrado a
partir de la camisa de aluminio. Esta extrusión eleva las aletas hasta la altura
deseada, dejando un espesor sustancial que encaja totalmente en el tubo
que maneja el fluido de trabajo.

19
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

Fig. 1.6 Configuración Típica del Tipo de Aletas

[Link] Aletas traslapadas recorridas (Trip Overlap Fins)

Las aletas de aluminio en forma de L, se colocan bajo tensión en

forma traslapada sobre la superficie externa de un tubo, cubriéndolo por
completo con los pies de las aletas, traslapadas de tal manera que el pie de
una aleta encaja directamente abajo del pie de la aleta que le precede.

[Link] Aletas Unidas (United Fins)

Se trata de tubos con aletas, unidos a la superficie externa del mismo

mediante galvanizado por inmersión en caliente o soldado.
Los tubos aletados por extrusión proporcionan la mejor protección al
tubo contra la corrosión atmosférica, así como tienen una transferencia de
calor consistente desde su instalación inicial y a todo lo largo de la vida del
enfriador. Este tubo es el más adecuado en aplicaciones con temperaturas
de operación hasta 316º C (600º F). La aleta empotrada tiene una
transferencia de calor continua y debe ser empleada en todos los enfriadores
operando entre 316º C a 371º C (600 y 700º F). La aleta unida, puede ser
empleada por debajo de 121º C (250º F) aunque la unión entre la aleta y el
tubo presenta una tendencia a aflojarse con el tiempo y la transferencia de
calor no es predecible a lo largo de la vida del enfriador. Es aconsejable

20
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

emplear criterios de sobredimensionamiento con este tipo de aletas a fin de

compensar la efectividad perdida por el defecto antes mencionado.

1.3.5 VENTILADORES

Los ventiladores de flujo axial son dispositivos de volumen elevado y

baja presión. Los diámetros de los ventiladores se escogen para obtener
presiones de velocidad de aproximadamente 0,024884 kPa (0,1 Pulg. de
agua). La eficiencia total del ventilador (el ventilador, el impulsor y el
dispositivo de transmisión) es de aproximadamente 75%, y los impulsores del
ventilador tienen generalmente un mínimo de 95% de eficiencia mecánica.
Aunque la distribución de aire a través del haz de tubos es
predeciblemente crítica, goza de una transferencia de calor uniforme. Esto se
logra con la colocación de un ventilador adecuado y obteniendo una pérdida
de presión estática adecuada a lo largo del haz. En la práctica una buena
generalización es mantener el área proyectada del ventilador a un mínimo
del 40% del área de cara proyectada y una pérdida estática de presión de al
menos 3,5 veces la pérdida de presión por velocidad a través del aro del
ventilador. Para una unidad con dos ventiladores esto es generalmente
asegurado si la relación entre la longitud del tubo y el ancho del haz está en
un rango de 3 a 3,5 y el número de filas de tubos se mantiene en un mínimo
de 4 con un área libre neta de cerca del 50% del área de cara del haz.
El tamaño de los ventiladores puede variar entre 0,9144 y 18,288 m
(36 y 720 Pulg.) de diámetro y puede tener de 2 a 20 aspas, las cuales
pueden estar hechas de madera, acero, aluminio o plástico reforzado con
fibra de vidrio y pueden ser sólidas o huecas. Las aspas huecas de plástico
se han convertido en las más populares. Pueden tener lados rectos o
contorneados. El tipo más eficiente tiene un ancho de paleta considerable
reduciéndose en gran medida en el extremo con una ligera torsión. Estos dos

21
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

factores compensan la reducida velocidad de la paleta cerca del centro a fin

de producir un perfil de velocidad uniforme y eficiente.
Los ventiladores pueden tener paletas de paso fijo o ajustable. A
excepción de diámetros pequeños (menos de 1,524 m o 60 Pulg.), la
mayoría de los ICEA tienen paletas de paso ajustable. Dos tipos de
ventiladores con paso ajustable son manufacturados, uno es ajustado
manualmente con el ventilador detenido y el otro tiene un ajuste automático
que permite ser realizado con el ventilador en movimiento. En este último
caso, se emplea un diafragma actuado neumáticamente trabajando contra
grandes resortes dentro del cubo para variar el paso del ventilador.

1.3.6 TÚNEL DE VIENTO (PLENUM)

El túnel de viento es un canal que provee un flujo de aire suave entre

el ventilador y el haz tubular. Los túneles de viento pueden ser de sección
constante o variable. Los de sección variable otorgan la mejor sección de
aire a través del haz, pero es usado casi exclusivamente en caso de tiro
inducido porque fijar una maquinaria de un túnel de viento de sección
variable en caso de tiro forzado presenta diversas dificultades estructurales.

1.3.7 EQUIPO MECÁNICO

Los ventiladores deben ser movidos por motores eléctricos, turbinas

de vapor, motores de gas o gasolina o motores hidráulicos. La opción más
utilizada es el motor eléctrico. Los motores hidráulicos son empleados
cuando se carece de posibilidades eléctricas, proveen además un control de
velocidad variable pero tienen baja eficiencia. En la figura 1.7 se muestran
algunos arreglos utilizados para el accionamiento del ventilador.
La velocidad del ventilador se fija empleando una combinación
adecuada de poleas con correas de sincronización y seleccionando una

22
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

relación de reducción adecuada con engranajes. Los montajes propulsores

de banda en V se emplean casi siempre con ventiladores de 3 m (120 Pulg.)
de diámetro o menos y motores de 22,4 kW (30 hp) o menos. Se prefieren
las transmisiones de engranes en ángulo recto para ventiladores de más de
3 m (120 Pulg.) de diámetro, para motores eléctricos de más de 22,4 kW
(30 hp) y con impulsores de turbina de vapor. La velocidad lineal del
ventilador no debe exceder los 3657,6 m/min (144000 Pulg./min) debido a
razones mecánicas, y debe reducirse a fin de obtener bajo niveles de ruido.
La velocidad del motor y del ventilador debe ser controlada con elementos de
frecuencia variable.

Fig. 1.7 Arreglos Típicos de motores para ICEA

23
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

1.3.8 ESTRUCTURA

La estructura es un conjunto que consiste de columnas, empalmes y

vigas cruzadas que soportan el intercambiador a una elevación suficiente
sobre el suelo para permitir la entrada del volumen de aire necesario a una
velocidad de acercamiento suficientemente baja para prevenir la
recirculación indeseada de aire caliente. Para conservar espacio superficial
en refinerías petroleras y plantas químicas, los ICEA se montan sobre y se
soportan por puentes de tuberías con otros equipos ocupando el espacio por
debajo del puente de tuberías. Las estructuras del ICEA se diseñan para las
cargas apropiadas de viento, nieve, tubería, sismos y peso.

1.4 TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ENFRIADOS

POR AIRE

La clasificación de los ICEA se puede describir por su característica,

según GPSA (1998), como se presenta a continuación:

1.4.1 TIRO INDUCIDO

Se dice que el intercambiador es de tiro inducido cuando el haz de

tubos se localiza en el lado de la succión del ventilador.

Ventajas:
 Mejor distribución del aire a través del haz.
 Menor posibilidad de recirculación de aire caliente en la entrada. El
aire caliente se descarga corriente arriba aproximadamente a 2,5
veces la velocidad de entrada o a cerca de 457,2 m/min
(18000 Pulg./min).

24
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

 Mejor control del proceso y mejor estabilidad debido a que el túnel de

viento cubre el 60% del área de cara del haz, reduciendo los efectos
ambientales.
 Se incrementa la capacidad en la condición de ventilador apagado o
falla en el ventilador ya que el efecto de torre de tiro natural es mucho
mayor.

Desventajas y Limitaciones:
 Si el aire efluente es muy caliente hay posibilidad de requerir una
mayor potencia.
 La temperatura del aire efluente debe limitarse a 121º C (250º F) para
prevenir daños a las paletas de ventilador, cojinetes u otro equipo
mecánico que esté en la corriente de aire caliente.
 Cuando la temperatura de entrada de proceso excede los 177º C
(350º F) debe considerarse el diseño de tiro forzado porque se
obtienen elevadas temperaturas de aire efluente durante la operación
con ventilador apagado o bajo flujo de aire.
 Los ventiladores son menos accesibles para el mantenimiento y éste
debe ser hecho en el aire caliente generado por convección natural.
 Los túneles de viento deben ser removidos para remplazar los haces.

1.4.2 TIRO FORZADO

Se dice que el intercambiador es de tiro forzado cuando el haz de

tubos se localiza en el lado de la descarga del ventilador.

Ventajas:
 Si el aire efluente es muy caliente hay posibilidad de requerir una
menor potencia.

25
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

 Mejor accesibilidad hacia los ventiladores y cojinetes superiores para

mantenimiento.
 Mejor accesibilidad para los haces para reposición.
 Soporta mayores temperaturas de entrada del proceso.

Desventajas y Limitaciones:
 Distribución de aire menos uniforme a través del haz.
 Mayor posibilidad de recirculación de aire caliente, debido a baja
velocidad de descarga desde los haces, velocidad de entrada al aro
del ventilador elevada, y ausencia de columna.
 En caso de falla del ventilador tiene una baja capacidad de tiro natural.
 Total exposición de los tubos aletados a las inclemencias ambientales,
resultando en una baja estabilidad y un control pobre del proceso.

Fig. 1.8 Tipos de Tiro

26
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

1.5 CONTROLES

1.5.1 CONTROL DEL FLUJO DEL AIRE

Además del hecho que la proporción del flujo de proceso,

composición, y temperatura de la entrada del fluido pueden variar las
condiciones del diseño, la temperatura del ambiente varía a lo largo del día y
de día a día. Por lo tanto se requiere un control del caudal de aire para
mejorar el rendimiento del ICEA.
El control del flujo de aire en algunos servicios puede prevenir estos
problemas. Entre los métodos más comunes se incluyen el control simple de
encendido - apagado, el control de la fase de encendido - apagado (para el
caso de unidades de impulsor múltiple), el control con motor de dos
velocidades, impulsores de velocidad variable, inclinación controlable del
ventilador, rejillas de ventilación ajustables en forma manual o automática y
recirculación de aire.
La variación en el tipo de ventiladores o en sus velocidades puede ser
adecuada para sistemas que no requieren un control preciso de la
temperatura o de la presión del proceso. A su vez las rejillas proporcionan un
alto rango en el control de flujo de aire. Estas se pueden operar manual o
automáticamente por un motor neumático o eléctrico controlados por un
sensor de temperatura o presión dentro de la corriente del proceso. Las
rejillas usadas en ventiladores de velocidad constante incrementan los
requisitos de energía del ventilador.
La variación en la inclinación de las paletas en los ventiladores
normalmente se proporciona mediante un operador neumático que puede
controlarse desde un sensor remoto. La inclinación de las paletas se ajusta
para proporcionar la cantidad requerida de flujo de aire para mantener la
temperatura del proceso o la presión en el fluido de enfriamiento. El ángulo
de la paleta requerido disminuye cuando la temperatura del ambiente

27
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

disminuye, esto ayuda a la disminución en el consumo energía del ventilador.

Cuando se requiere una disminución en el flujo de aire, se puede variar la
velocidad de los motores en forma hidráulica, esto reduce la velocidad de los
ventiladores por lo que el gasto de consumo energético disminuye.

1.5.2 CONTROL DE CASOS EXTREMOS

[Link] Recirculación Interna

Empleando un ventilador de paso fijo corriente arriba y uno de paso

variable autocontrolado, el cual puede tener paso negativo y por ello ser
capaz de soplar aire hacia abajo, es posible templar el aire hacia la porción
más fría de los tubos y prevenir así el congelamiento. Unidades de tiro
normalmente forzado, tienen el paso negativo en el extremo de la salida,
mientras que las unidades de tiro inducido tienen en el extremo de salida el
ventilador de paso positivo. En climas calientes ambos ventiladores pueden
soplar el aire hacia arriba.

[Link] Recirculación Externa

Esta es una manera de calentar ligeramente el aire de enfriamiento,

pero resulta práctica sólo en unidades de tiro forzado. El aire caliente
abandona el haz, y entra en un túnel de viento superior cubierto por una
rejilla de ventilación. Cuando no se requiere recirculación, la rejilla superior
es abierta completamente, y el aire calentado sale a través de ésta. Cuando
la rejilla superior está parcialmente cerrada, parte del aire caliente es dirigido
a un ducto, a través del cual fluye hacia abajo y retorna a la entrada del
ventilador, mezclándose con una fracción del aire fresco del ambiente. Un
sensor de temperatura del aire debajo del haz controla la cantidad de aire
recirculado y en consecuencia la temperatura promedio del aire de entrada.

28
 Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire

[Link] Serpentines Calentadores Auxiliares – Vapor o Glicol

Los serpentines calentadores son colocados directamente debajo del

haz. Cerrando una rejilla en la parte superior se permite que el serpentín
calentador caliente el haz, o lo mantenga caliente en ambientes de baja
temperatura, así que en el arranque o cuando esta apagado el fluido en el
interior del haz no se congele o solidifique. Los serpentines calentadores son
empleados ocasionalmente para templar aire muy frío hacia los haces
mientras que el ventilador está operando y la rejilla de salida está abierta.

[Link] Control de Ruido

Recientemente ha crecido la preocupación en cuanto al control de

ruido, aunque los ICEA no eran originalmente una de las principales fuentes
de ello.
El ruido de un ICEA es principalmente generado por los vórtices en el
paletado del ventilador y la turbulencia del aire. Otros elementos generadores
de ruido son el motor y el reductor de velocidad. Generalmente el ruido está
en la banda ancha, excepto combinaciones ocasionales de ruido producto de
la interacción de la estructura del ICEA con el ventilador, motor y reductor.
Está evidenciado que para ventiladores eficientes operando a
velocidades moderadas de extremo de paleta, el ruido es proporcional a la
tercera potencia de la velocidad de extremo de la paleta, y a la primera
potencia del caballaje consumido por el motor. Hoy en día es práctico y
generalmente económico reducir el nivel de presión de ruido medido a 36
Pulg. por debajo de un ICEA a 85 dB(A), pero por debajo de 80 dB(A),
predomina el ruido proveniente de los engranajes y deben tomarse medidas
especiales (Hudson Company, 2000).

29
 Criterios de Diseño de un ICEA

CAPITULO II. CRITERIOS DE DISEÑO DE UN ICEA

2.1 GENERALIDADES

En la actualidad, para el diseño de cualquier tipo de equipo industrial

es necesario regirse bajo ciertas reglas, códigos, normas y criterios, para
poder asegurar un correcto funcionamiento del equipo diseñado, una
estandarización de los resultados arrojados, así como también la seguridad
necesaria para proteger al mismo equipo como al personal que labora en sus
inmediaciones. Los intercambiadores de calor enfriados por aire, tampoco
escapan a esta situación por lo tanto, a continuación se presentan las
normas usadas en este trabajo.

2.2 NORMAS Y CÓDIGOS PARA EL DISEÑO DE UN ICEA

1. Código ASME

La obra “Rules for Construction of Pressure Vessels, Division I”, que

forma parte de la sección VIII del ASME, Boiler and Pressure Vessel Code
(American Society of Mechanical Engineers), sirve como código de
construcción al proporcionar normas mínimas que definen el diseño de
calderas y recipientes a presión, esto permite obtener una buena seguridad,
costo razonable y una adecuada operación del equipo. El Código ASME
ayuda a comparar entre recipientes a presión de distintos fabricantes y dar
seguridad razonable de métodos de construcción similares, espesor de
materiales y estándares de fabricación. En otras palabras, la norma ASME,
contempla los requerimientos mínimos que se deben cumplir al diseñar un
intercambiador de calor. Los elementos del intercambiador que deben ser
calculados por este código, son:

30
 Criterios de Diseño de un ICEA

- Los Cabezales de cubierta removible o de tapones, así como los

espesores de las respectivas placas.
- El espesor de los tubos y boquillas.
Estos elementos se deben calcular para su espesor mínimo ya que
deben soportar los esfuerzos producidos por la presión interna del equipo.

2. Norma TEMA

La obra “Standards of Tubular Exchanger Manufactures Association”,

que se denomina comúnmente TEMA, sirve para complementar y definir el
código ASME para todas las aplicaciones de intercambiadores de calor del
tipo de carcaza y tubo, incluyendo las especificaciones de los tubos
empleados para los intercambiadores de este tipo, por lo tanto para el diseño
del haz de tubos es necesario referirse al código TEMA para poder
determinar los distintos diámetros y calibres empleados en el ámbito
comercial.

3. Norma API

La obra “Air – Cooled Heat Exchangers for General Refinery Services”,

conocida como API 661, que la publica el American Petroleum Institute
complementa tanto las normas TEMA como el código ASME. Esta normativa
es empleada para seguir criterios y pautas de diseño tales como
estandarización de tamaño de aletas, temperaturas y presiones de diseño
entre otras cosas.
La norma API 661, como todas las normas de la American Petroleum
Institute se publican como una ayuda para la procura tanto de materiales
como equipos estandarizados.
La norma API se debe utilizar como una guía al escribir las
especificaciones de compra de un equipo.

31
 Criterios de Diseño de un ICEA

4. Norma GPSA

Muchas compañías en los campos de procesamiento químico y

petróleo tienen sus propias normas para complementar los intercambiadores
de calor enfriados por aire. Este es el caso de la norma GPSA, que es
publicada por la compañía Gas Processors Suppliers Association. El
procedimiento para el diseño térmico de un ICEA es explicado en esta
norma, siguiendo las experiencias de dicha compañía, para el presente
trabajo, el diseño térmico se basa en el uso del GPSA.

2.3 CONSIDERACIONES GENERALES DEL DISEÑO DE UN

ICEA
La configuración actual de un ICEA para un servicio dado está basado
en un número de consideraciones. Las más importantes de éstas son:

2.3.1 TEMPERATURA DEL AIRE

La selección de la temperatura del ambiente en la localidad donde se

colocará el equipo, debe ser determinada por aquella temperatura igual o
excedente en 1 a 2 1/2% de la temperatura promedio anual, basado en una
historia de por lo menos 5 años (PDVSA, 1978). Para tomar en cuenta una
posible recirculación, un mínimo de 2,77 ºC (5 ºF) debe ser añadido a este
valor. En el caso de una pequeña temperatura de aproximación puede ser
ventajoso estimar la máxima temperatura como el promedio de las máximas
temperaturas mensuales de los meses mas calientes del año, o incrementar
en 5,76 ºC (10 ºF) o más para recirculación. La temperatura de diseño
mínima de aire, necesaria para diseñar los motores que accionan los
ventiladores se tomara usando en cuenta los valores de temperatura de los
cuatro meses más fríos del año.

32
 Criterios de Diseño de un ICEA

Como las temperaturas del aire en lugares industriales son mas altas
que las utilizadas para los informes del clima, se considerará incrementar en
1,1 a 3,33 ºC (2 a 6 º F) al valor estipulado. (Perry, 1994)

2.3.2 RECIRCULACIÓN DE AIRE

En el diseño de un ICEA se deben tomar en cuenta los vientos

dominantes, la ubicación de los equipos, la elevación de los edificios, los
calentadores por combustión, entre otros. Todos los intercambiadores de
calor enfriados por aire en un banco son de un tipo, por ejemplo, todos son
de tiro forzado o de tiro inducido. Los bancos de intercambiadores enfriados
por aire deben colocarse bastante separados, con objeto de minimizar la
recirculación de aire. (Perry, 1994)

2.3.3 UBICACIÓN E INSTALACIÓN

La circulación de aire caliente hacia los ventiladores de un enfriador de

aire puede reducir notablemente la capacidad de enfriamiento de un
enfriador de aire (Kern, 1997). La ubicación de un enfriador debe considerar
este factor.
Debe evitarse la instalación de un ICEA demasiado cerca de
edificaciones o estructuras en la dirección del viento, se toma como una
buena práctica distancias entre 23 a 31 m (75 a 100 pies). El aire caliente
que sale del ICEA es arrastrado por el viento, y luego de golpear la
obstrucción, parte de él recircula hacia la entrada. Un ventilador de tiro
inducido con suficiente altura de colocación reduce este problema, pero
colocarlo alejado de tales instalaciones es la mejor solución.
Un ICEA con ventiladores de tiro forzado siempre es susceptible de
recirculación de aire. Si el enfriador es colocado muy cerca del suelo,
causando elevadas velocidades a la entrada con relación a la velocidad de

33
 Criterios de Diseño de un ICEA

escape de aire que abandona el enfriador, la recirculación de aire caliente

puede llegar a ser significativa. Los enfriadores de tiro forzado son
instalados preferiblemente encima de líneas de tuberías colocadas
relativamente altas respecto del suelo. Los enfriadores de tiro inducido son
menos susceptibles de experimentar recirculación ya que las velocidades de
escape normalmente son considerablemente mayores que las velocidades
de entrada.
Enfriadores dispuestos en un banco deben estar suficientemente
cerca o tener sellos de aire entre ellos para prevenir la recirculación entre las
unidades. Combinando unidades de tiro inducido con unidades de tiro
forzado en proximidad unos de otros favorece la recirculación. Debe evitarse
la instalación de enfriadores a diferentes alturas en un mismo banco. Debe
evitarse la instalación del banco viento abajo de otros equipos generadores
de calor.
Ya que el aire puede entrar al banco de enfriadores solo a través de
los extremos, el banco debe estar colocado a una altura suficiente para
asegurar una velocidad de entrada razonablemente baja.
La dirección del viento prevaleciente puede tener un profundo efecto
en la eficiencia de los enfriadores. Normalmente el banco debe estar
orientado de tal manera que el viento fluya paralelo al eje longitudinal del
mismo, y las unidades con la temperatura más cercana a la ambiental deben
estar en el extremo viento arriba del banco.

2.3.4 RESISTENCIA A LA ADHERENCIA

La vibración y el ciclo térmico afectan en forma diferente la resistencia

a la adherencia de varios tipos de tubos y, por lo mismo, influyen en la
cantidad de transferencia de calor por los tubos de aletas. El ensuciamiento
del lado del aire suele ser despreciable (Perry, 1994).

34
 Criterios de Diseño de un ICEA

2.3.5 CAÍDA DE PRESIÓN PERMISIBLE

La caída de presión permisible, es un aspecto fundamental del diseño

y concepción de un ICEA, ya que ella indica el límite máximo en cuanto a
caída de presión se refiere, para que el equipo pueda funcionar
adecuadamente. En el Manual de PDVSA (1978), se recomiendan los
siguientes valores para distintos tipos de servicios:

Tipo de Servicio Caída de Presión [kPa] Caída de Presión [psi]

Gases (alta presión) 35 - 70 5 - 10
Gases (baja presión) 14 - 35 2-5
Gases (presión
3,5 - 14 0,5 - 2
atmosférica)
Gases (vacío) < 3,5 < 0,5
Líquidos 70 – 170 10 - 25
Tabla 2.1 Caídas de Presiones Típicas

Un diseño con los parámetros óptimos mencionados anteriormente y

que satisfaga los requerimientos de transferencia de calor, pero que no use
toda la caída de presión permisible, se considera ineficiente. Para estos
casos, el intercambiador puede hacerse más pequeño efectuando uno o más
de los pasos siguientes para incrementar la caída de presión y transferencia
de calor:
1. Incrementar la longitud del tubo al máximo permitido por las prácticas de
construcción y limitaciones de la refinería.
2. Disminuir el espaciado de tubo al mínimo permisible por limitaciones de
construcción o mantenimiento.
3. Disminuir el diámetro del tubo al mínimo permisible por las limitaciones de
la caída de presión en el lado del tubo y de mantenimiento.

35
 Criterios de Diseño de un ICEA

2.3.6 TUBOS

En la Norma API (1997) se indica que el diámetro mínimo

recomendado para los tubos es de 0,0254 m (1 Pulg.) de diámetro externo
(OD). El espesor de pared para tubos entre 0,0254 m (1 Pulg.) y 0,0381 m
(1 ½ Pulg.) de OD no debe ser menor al que se lista a continuación. Para
tubos con aletas embutidas este espesor es medido desde el fondo del
canal.
 Acero al carbono o acero ferrítico de baja aleación (hasta 9% de
cromo inclusive): 0,00211 m (0,083 Pulg.).
 Acero de alta aleación (austenítico y ferrítico): 0,00165 m
(0,065 Pulg.).
 Metales no ferrosos: 0,00165 m (0,065 Pulg.).
 Titanio: 0,001245 m (0,049Pulg.).
Espesores de pared mayores pueden ser apropiados para servicios
severos o ciertas configuraciones de tubos.
Los tubos ya sean con o sin una superficie aletada son aceptables. La
longitud total sin aletear de un tubo aleteado entre las láminas de fijación de
los tubos (tubesheets) después del ensamblaje no debe exceder 1.5 veces el
espesor de la lámina tubular.

2.3.7 ALETAS

La altura de las aletas va a depender en gran medida del servicio

especifico, para el cual el equipo fue diseñado (PDVSA, 1978). Algunas
reglas son:
 Si el coeficiente global de transferencia de calor (basado en el área
extendida) es mayor que 6,8 W/m2.ºC (1,2 BTU/h.pie2 ) o si la viscosidad
del fluido es menor que 0,01 Pa.s (10 cp), se usan aletas de 0,016 m
(5/8 Pulg.).

36
 Criterios de Diseño de un ICEA

 Si el coeficiente global de transferencia de calor está entre

3,4 y 6,8 W/m2.ºC (0,6 y 1,2 BTU/h.pie2 ) o si la viscosidad del fluido están
en el rango de 0,01 a 0,02 Pa.s (10 y 25 cp), se usan tamaños
intermedios de 0,008 m (5/16 Pulg.).
 Si el coeficiente total está por debajo de 3,4 W/m 2.ºC (0,6 BTU/h.pie2) o si
la viscosidad del fluido es mayor que 0,025 Pa.s (25 cp), no se usan
aletas.
El espesor mínimo para las aletas envueltas a tensión o embutidas
antes de instalar debe ser de 0,000356 m (0,014 Pulg.) para aletas con una
altura que no exceda los y 0,00406 m (0,016 Pulg.) para aletas con una
altura mayor a 0,0127 m (½ Pulg.).

2.3.8 DISTANCIA ENTRE CENTRO Y CENTRO DE TUBOS

Según practicas del Hextran Keyword Manual (1997), suele usarse

una distancia equivalente a 1,5 veces el diámetro externo del tubo desnudo.

2.3.9 NÚMERO DE FILAS

Aunque generalmente se usa un número de filas igual a 4 (Vepica,

1992), hay situaciones en que se usa un menor o mayor número de ellas
(Brown, 1979). Por lo tanto se tiene:
 Si la caída de temperatura en el proceso es de 5,55 ºC (10 ºF),
asúmase 3 filas.
 Si la caída de temperatura del proceso esta entre 5,55 y 11,11 ºC (10 y
20 ºF), y a su vez se construyen con materiales de elevado costo
(titanio), igualmente asúmase 3 filas.
 Si el rango de temperatura del proceso está entre 38 y 94º C
(100 y 200º F) y/o el coeficiente global de transferencia de calor asumido
es menor de 51,1 W/m2.ºC (9 Btu/h.pie2 ), asúmase un número de 5 filas.

37
 Criterios de Diseño de un ICEA

 Si el rango de temperatura del proceso está entre 94 y 260º C

(200 y 500º F) y/o el coeficiente global de transferencia de calor asumido
es menor de 39,74 W/m2.ºC (7 Btu/h.pie2), asúmase un número de filas
de 6.
 Si el rango de temperatura es mayor de 260º C (500º F) y/o el coeficiente
global de transferencia de calor asumido es menor de 30,09 W/m 2.ºC (5,3
Btu/h.pie2), asúmase un número de 8 filas.
Sin embargo más allá de 6 filas se hace difícil mantener eficientemente la
caída de presión estática del aire por debajo de 0,175 kPa (0,7 pulgadas de
agua), a menos que se usen tubos desnudos. Las unidades con menos de 4
filas no son económicas desde el punto de vista de área de construcción
(Vepica, 1992).

2.3.10 LONGITUD DE TUBOS

De acuerdo al Manual Hextran Keyword (1997), la longitud de los

tubos viene a ser definida en parte, por los requerimientos de espacio en el
lugar a ser colocado el equipo y por la caída de presión permisible, sin
embargo se utiliza como un arreglo típico 6,1 m (20 pies).
En la Norma PDVSA (1987), se indica que para el uso de los ICEA en
refinerías, la mayor longitud permisible sea de 10,4 m (34,12 pies).

2.3.11 NÚMERO DE VENTILADORES POR BAHÍA

El número de ventiladores recomendados por bahía es de dos,

simplemente por el hecho de mayor confiabilidad, un mayor número en una
misma bahía, traería como consecuencia un aumento en los costos
innecesariamente.

38
 Criterios de Diseño de un ICEA

2.3.12 TIPO DE TIRO

El escoger el tipo de tiro depende enormemente de la posibilidad de

recirculación del aire y de su temperatura de salida. Como se dijo
anteriormente el tiro inducido aleja la posibilidad de recirculación, pero tiene
una limitación en cuanto a temperatura de salida, ya que la misma no debe
exceder de 121º C (250º F), (Hudson, 2000). Para servicios generales es
conveniente usar el tiro forzado, a pesar de las grandes posibilidades de
recirculación de aire, esto se puede remediar en cierta manera, asegurando
que la presión estática del aire sea mayor de 0,0747 kPa (0,3 pulgadas de
agua), para poder contrarrestar este efecto.

2.3.13 TEMPERATURA Y PRESIÓN DE DISEÑO DEL HAZ TUBULAR

Las temperaturas de diseño máxima y mínima para los elementos

sometidos a presión interna deben ser especificadas para poder realizar el
diseño térmico. Para estos elementos (a excepción de los tubos) construidas
con aceros al carbono o aceros de baja aleación, la máxima temperatura de
diseño debe ser al menos 343,333º C (650º F) a menos que se dicte otro
límite por las bridas. En este caso la temperatura máxima de diseño no
puede ser más baja que la temperatura de entrada del fluido de proceso
especificada más 10º C (50º F). Aquellos (a excepción de los tubos)
construidos con materiales distintos a los indicados anteriormente, la
temperatura máxima de diseño debe ser la temperatura de entrada del fluido
del proceso especificada más 10º C (50º F). Las temperaturas de diseño
para estos componentes sometidos a presión interna no deben gobernar la
selección del tipo de aleta a ser aplicadas en la determinación de las
temperaturas de exposición de componentes mecánicos y de
instrumentación. El comprador debe especificar por separado la temperatura

39
 Criterios de Diseño de un ICEA

máxima de operación a ser aplicadas a la selección del tipo de aletas

(temperatura de diseño de las aletas).
La presión de diseño debe ser especificada por el proceso a realizar
en la industria, si la presión de diseño no es especificada debe estar basada
en la mayor entre la presión de entrada más el 10% de ella o la presión de
entrada más 172 kPa (25 psi).
Si no se especifica una permisibilidad mínima a la corrosión de
0,003175 m (1/8 Pulg.) debe proveerse para componentes de aceros al
carbono y de baja aleación.

2.3.14 CABEZALES

El fluido de proceso a alta presión se encuentra siempre en los tubos

(Perry, 1994). Los cabezales del lado de los tubos son relativamente
pequeños en comparación con las unidades enfriadas por agua cuando la
alta presión esta concentrada en el lado de la carcaza. El diseño de alta
presión de los cabezales rectangulares es complicado; el cabezal tipo tapón
se utiliza normalmente para presiones manométricas de diseño hasta de
13790 kPa (2000 psi), aunque se han empleado con 62000 kPa (9000 psi).
El empleo de tapones roscados a estas presiones ocasiona problemas. Los
cabezales de cubierta removible se limitan por lo general a presiones
manométricas de 2068 kPa (300 psi).
En la Norma API (1997) se indica que se deben tomar previsiones en
el diseño a fin de evitar la corvadura o alabeo excesivo de los tubos
laminares y/o fugas en las juntas de los tubos.
El análisis de esfuerzos debe considerar la temperatura máxima de
operación y las condiciones máximas de enfriamiento a una temperatura de
aire ambiental mínima en el diseño de cabezales para prevenir la excesiva
corvadura de los tubos laminares y fugas en las juntas de tubo. Cuando el
diferencial de temperatura del fluido entre la entrada y la salida de un haz de

40
 Criterios de Diseño de un ICEA

multipaso excede los 93,333º C (200º F) debe emplearse una construcción

de tubos en U.
Según la Norma API 661, el espesor nominal mínimo de los
componentes del cabezal debe estar conformado como sigue:
Acero al carbono o de Aceros de alta aleación u
baja aleación otros materiales
Componente mm pulg. mm pulg.
Placa de Tubos 20 3/4 16 5/8
Placa de Tapones 20 3/4 16 5/8
Placa superior, inferior y final 12 1/2 10 3/8
Placa de cubierta removible 25 1 25 1
Tabla 2.2 Espesores de Placa

El espesor nominal de la plancha de partición de pasos de aceros al

carbono o de baja aleación debe ser al menos de 0,0127 m (½ Pulg.). Este
espesor incluye hasta 0,003175 m (1/8 Pulg.) de permisibilidad de corrosión a
cada lado. El espesor nominal para aceros de alta aleación y otros materiales
que no sean aceros al carbono deben ser de al menos de 0,00635 m
(¼ Pulg.).

[Link] Cabezal de Placa de Cubierta Removible

La Norma API (1997) impone las siguientes consideraciones:

 El diseño de la plancha cubierta del cabezal debe permitir la remoción de
la cubierta sin interferir con las conexiones de tuberías del cabezal y con
un mínimo desmantelamiento de las conexiones de la tubería del cabezal.
 Las juntas atornilladas deben estar diseñadas con empacaduras
confinadas o con empacaduras de contacto completo sin confinar.
 Para los pernos un espacio mínimo de 5 mm (3/16 Pulg.) debe proveerse
en la periferia de la cubierta para facilitar el desmantelamiento.
 No debe emplearse tornillos en la base.

41
 Criterios de Diseño de un ICEA

 El diámetro nominal mínimo de los pernos pasantes debe ser 16 mm

(5/8 Pulg.).
 El espaciamiento máximo recomendado entre centros de pernos debe
ser:
6t
Bmáx  2  d B  ( 2.1)
m  0.5
 Cuando la distancia entre los centros de pernos excede el máximo
espaciamiento recomendado el momento total de la brida determinado
por el código ASME debe multiplicarse por un factor de corrección igual a
B/Bmáx.
 El espaciamiento entre pernos adyacentes a una esquina debe ser tal que
la distancia diagonal entre estos y la esquina no debe exceder el menor
de los espaciamientos sobre los lados.
dB Bmín
mm Pulg. mm Pulg.
16 5/8 38 1 1/2
19 3/4 44 1 3/4
22 7/8 52 2 1/16
25 1 57 2 1/4
29 1 1/8 64 2 1/2
32 1 1/4 71 2 13/16
35 1 3/8 78 3 1/16
38 1 1/2 83 3 1/4
41 1 5/8 89 3 1/2
44 1 3/4 95 3 3/4
48 1 7/8 102 4
51 2 108 4 1/4
Tabla 2.3 Mínimo espaciamiento entre pernos.

[Link] Cabezales de Tapones

La Norma API (1997) impone las siguientes consideraciones:

 Los agujeros roscados del tapón deben estar provistos de forma opuesta
a los extremos de cada tubo para el acceso. Los agujeros deben estar
roscados hasta una profundidad de 0.051 m (2 Pulg.) a lo sumo.

42
 Criterios de Diseño de un ICEA

 El diámetro de los agujeros del tapón debe ser equivalente al diámetro

exterior nominal del tubo más un mínimo de 0,008 m (1/32 Pulg.).
 La superficie de contacto de las empacaduras de los agujeros de tapón
debe estar mecanizada. Los bordes del mecanizado deben estar libres de
rebabas.
 No se permiten tapones huecos.
 Los tapones deben tener cabezas hexagonales. Las dimensiones
mínimas a lo largo de la cubierta plana deben ser al menos igual al
diámetro del reborde del tapón.
 El sello de presión debe estar soportado a través de una empacadura
entre la brida del tapón y la plancha de este.
 Debe proveerse un acanalado para asegurar el asentamiento de la
empacadura.
 Los tapones deben ser suficientemente largos para llenar las roscas de
las láminas del tapón con una tolerancia de más menos de 0,0015 m
(1/16 Pulg.) excepto para materiales abrasivos o cuando el espesor
nominal de la lámina del tapón es mayor de 0,051 m (2 Pulg.). Diseños
alternativos pueden ser empleados por aprobación del comprador.
Factores adicionales a condicionar en la selección del diseño del tapón,
son interferencia de la rosca, corrosión, erosión, corrosión de hendiduras
y retención de fluidos en cavidades.
 El espesor del cabezal del tapón desde su superficie de empacadura
hasta la placa superior debe ser al menos el 50 % del diámetro exterior
del tubo.
 Roscas de tapones con diámetros nominales iguales o menores a 0,04 m
(1½ Pulg.) deben tener rosca fina de acuerdo a las normas ANSI B1.1.
 Las roscas de tapones con diámetros nominales mayores a 0,04 m
(1½ Pulg.) deben ser de la serie 12.

43
 Criterios de Diseño de un ICEA

2.3.15 BOQUILLAS

En los ICEA se utilizan dos tipos de boquillas, éstas son las llamadas
de “Sección Circular” (Pipe Nozzle) y las tipo “Swaged”. El tipo de boquilla a
utilizar en un diseño u otro va a estar determinado principalmente por el
ancho que se desea del cabezal, es decir sí se va a trabajar con un equipo
que maneja grandes caudales y la boquilla es de sección circular, implica
que ella tendrá un diámetro muy grande y que el cabezal sea muy ancho
provocando costos elevados, lo que podría evitarse colocando boquillas tipo
swaged las cuales presentan un alargamiento en uno de sus ejes y de este
modo permite que el cabezal sea más estrecho (Ver Tabla B.6).

La Norma API (1997) impone las siguientes consideraciones:

 No deben emplearse las conexiones de NPS 0,0317 m (1¼ Pulg.),
0,0635 m (2½ Pulg.), 0,0889 m (3½ Pulg.), 0,127 m (5 Pulg.).
 Las conexiones de NPS 0,0381 m (1½ Pulg.) y mayores deben ser
bridadas.
 El espesor mínimo incluyendo permisibilidad de corrosión para aceros al
carbono y de baja aleación con conexiones bridadas y menores deben
ser de sch 60. El espesor mínimo para NPS 0,1524 m (6 Pulg.) hasta
0,3048 m (12 Pulg.) debe ser de sch 80.

2.3.16 SEGURIDAD

Las fugas de las unidades enfriadas por aire van directamente a la

atmósfera y pueden provocar riesgos de incendios o humos tóxicos; sin
embargo, el elevado flujo de aire a través de un intercambiador enfriado por
aire reduce considerablemente cualquier concentración de fluidos tóxicos. Es
preferible evitar la colocación de los ICEA sobre bombas, compresores,
transmisiones eléctricas, casetas de control y, en general, se minimiza la

44
 Criterios de Diseño de un ICEA

cantidad de equipos, como tambores e intercambiadores de carcaza y tubo,

que se sitúan bajo ellos.
Los intercambiadores de calor enfriados por aire montados en un
conjunto de tuberías donde circulan fluidos inflamables suelen tener
plataformas de concreto que aíslan los intercambiadores de la tubería.

2.3.17 CORROSIÓN ATMOSFÉRICA

Los intercambiadores de calor enfriados por aire no se deben situar en

los lugares en que pasen humos y vapores corrosivos procedentes de
ventilas. (Perry, 1994)

2.3.18 ALTA VISCOCIDAD

El Manual de la Hudson Company (2000), indica que el problema

básico en este tipo de servicio es prevenir que el fluido se “asiente” en los
tubos con bajas velocidades de flujo y/o bajas temperatura del aire
ambiental. Para tales servicios, las siguientes recomendaciones deben ser
consideradas en el diseño.
 Normalmente, el ICEA debe ser diseñado con tubos descubiertos en vez
de tubos con aletas para proveer una temperatura de pared mayor para
un coeficiente interno de transferencia de calor dado. Sin embargo,
algunas veces puede ser necesario el uso de tubos aletados para obtener
un arreglo de flujo que provea suficiente caída de presión estática.
 Se deben poner serpentines de vapor ubicados debajo de la unidad para
calentar el aire que entra durante las operaciones de arranque e
interrupción.
 Se deben tomar previsiones para que los haces se puedan sacar de
servicio durante operaciones de baja velocidades de flujo instalando
conexiones para un desvío y para desagüe del haz.

45
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

CAPITULO III. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO

PARA EL DISEÑO DE UN ICEA

3.1 GENERALIDADES

En el diseño de los ICEA existe una gama más amplia de parámetros

a ser considerados que en los intercambiadores de carcaza y tubo. Los ICEA
están sujetos a una gran variedad de cambios en las condiciones climáticas
que suponen problemas de control en el proceso, estos problemas no se
presentan en los intercambiadores de carcaza y tubo. El diseño del ICEA
debe lograr un equilibrio desde el punto de vista económico entre el costo del
gasto eléctrico de los ventiladores y la inversión inicial del equipo. Además
debe tomar en cuenta las condiciones ambientales promedio en las cuales va
a operar el ICEA.

3.2 DISEÑO TÉRMICO

Debido a que el número de filas del haz de tubos, el número de pasos,

el tipo de tiro, la longitud de los tubos, el diámetro de los tubos y la geometría
de la superficie aletada, pueden variar, es posible generar muchas
soluciones a un proceso térmico dado. Sin embargo, existe una solución
óptima en términos de capital y costos operativos.
La ecuación básica de transferencia de calor para evaluar la tasa de
flujo de calor transferida por el ICEA es:
Q=Ux * Ax * CMDT (3.1)

CMTD  LMTD * Fc 
T1  t2  T2  t1 * Fc (3.2)
 T1  t2
Ln  
 T2  t1

46
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

Donde Q es la tasa de flujo de calor transferido, Ax es el área

superficial externa y CMTD es la temperatura media logarítmica corregida.
“F” es un factor que corrige la temperatura media logarítmica para
cualquier desviación en intercambiadores con flujo cruzado. En el ICEA el
flujo de aire atraviesa perpendicularmente el haz de tubos y el fluido del
proceso fluye dentro del equipo tantas veces como pasos tenga el haz. Con
cuatro o más pasos, el flujo es considerado del tipo cruzado y por lo tanto el
factor "F" es uno (1), sin embargo para pasos iguales a tres, "F" se puede
aproximar a uno (1) con muy buenos resultados (GPSA, 1998).
Con el diseño térmico se busca determinar el área de transferencia de
calor, el coeficiente global de transferencia de calor "Ux", la caída de presión
en el haz “P” y el incremento de la temperatura del aire, ya que son
normalmente desconocidos. El procedimiento de cálculo en el diseño de un
ICEA trae consigo un ensayo reiterativo en dicho procedimiento.
Específicamente, se supone una configuración del haz de tubos (número de
pasos, número de filas, configuración de los tubos aletados), y un coeficiente
global de transferencia de calor. El proceso de diseño termina cuando los
valores de "Ux" y “P” están suficientemente cerca de los valores supuestos
en la iteración anterior.
A continuación se describen los parámetros fundamentales en el
diseño térmico:

3.2.1 COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR “ U ”

En todo proceso de transferencia de calor, existen resistencias que se

oponen a dicho fenómeno, las cuales se estudian análogamente a las
resistencias eléctricas. En el caso de los ICEA las resistencias presentes se
indican a continuación:
 rf: Es la resistencia de la película en el interior del tubo.
 rm: Es la resistencia del metal del tubo.

47
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

 rd: Es la resistencia por ensuciamiento en el interior de tubo.

 ra: Es la resistencia de película del fluido en el exterior de los tubos.
La suma de todas las resistencias se definen como resistencia total,
donde:
RT = rf + rm+ rdt + ra (3.3)
Por lo tanto el término coeficiente de transferencia de calor se define
como:
U=1 / RT (3.4)
El factor “rm” se determina mediante el espesor y conductividad
térmica del material. El factor de ensuciamiento “rd” se estima en pruebas
experimentales. Los factores “ra” y “rf” son funciones del flujo másico y de las
propiedades del fluido. Estos se calculan a partir de ciertas correlaciones
dadas.
Cada resistencia está referida a una misma área en lugar de su propia
área. Esto racionaliza los términos y hace posible que se puedan sumar.
Normalmente se usa el área externa de los tubos como base de los cálculos
y especificación de los intercambiadores. Sin embargo, para el presente
trabajo, todas las resistencias se basarán en la superficie extendida, para ello
es necesario multiplicar dichas resistencia por la relación entre la superficie
externa y la interna. Esto resulta en una tasa de transferencia de calor total
basada en la superficie extendida, designada como Ux. La ecuación para la
tasa de transferencia de calor total es:
1  Ax   Ax   Ax 
 rf *    rdt *    rm   ra (3.5)
Ux  Ai   Ai   Ai 
La ecuación básica producirá un área de transferencia de calor en la
superficie extendida Ax, y se convierte en:
Q= (Ux)*(Ax)*CMTD (3.6)
Cualquiera de estos métodos es válido y es extensamente usado por
ingenieros para el diseño térmico.

48
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

3.2.2 DIFERENCIA MEDIA LOGARÍTMICA DE TEMPERATURA

Para diseñar o predecir el funcionamiento de un intercambiador de

calor, es esencial relacionar el calor transferido con variables de ambos
fluidos como son: las temperaturas de entrada y de salida de cada fluido, el
coeficiente global de transferencia y el área total de transferencia, entre
otras.
Generalmente las temperaturas de los fluidos en un intercambiador de
calor no son constantes entre la entrada y la salida, sino que varían de un
punto a otro a medida que el calor se transfiere del fluido más caliente al más
frío. Aún para una resistencia térmica constante, la tasa del flujo de calor
variará a lo largo de la trayectoria del fluido de proceso dentro del
intercambiador, porque su valor depende de la diferencia de temperatura
entre los fluidos caliente y frío en la sección que se esté estudiando. Inclusive
la diferencia de temperatura depende del arreglo de flujo que se esté
aplicando, para el caso de los ICEA es del tipo cruzado. Por lo tanto, la
ecuación que involucra la rata o flujo de calor es:
Q  U * A * LMTD (3.7)
Donde ahora el LMTD se refiere a la diferencia de temperatura media
logarítmica. Para un intercambiador de calor enfriado por aire esta diferencia
de temperatura viene expresada por:

LMTD 
T1  Ta  Ta  T 2  Ta (3.8)
 T1  Ta  Ta  
Ln 
 T 2  Ta 
 T1: Temperatura de entrada del fluido caliente.
 T2: Temperatura de salida del fluido caliente.
 Ta: Temperatura de entrada del aire.
 Ta: Diferencia de temperatura entre la salida y la entrada del aire.

49
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

3.2.3 CAIDA DE PRESIÓN

Debido a la expansión y contracción en la entrada y salida, a la fricción

y a los cambios de dirección del fluido dentro de los tubos, se produce una
caída de presión.
A pesar que la caída de presión en los intercambiadores no influye en
el proceso de transferencia de calor. Su valor debe ser tomado en cuenta, ya
que se puede diseñar un intercambiador que cumpla con los requerimientos
térmicos eficientemente, pero la caída de presión que ocurre en el mismo sea
tan grande que el intercambiador no se pueda utilizar. Por lo tanto, se debe
prever que la caída de presión sea menor que la permisible determinada por
el tipo de fluido de proceso utilizado.
No es recomendable tener grandes caídas de presión, ya que estas
provocan la erosión, requiriendo el uso de mayores espesores o tuberías de
clasificaciones mayores.

3.2.4 CAÍDA DE PRESIÓN ESTÁTICA DEL AIRE

Otro factor fundamental en el diseño, es la caída de presión estática

del aire, cuyo parámetro está bien definido entre 0,07465 – 0,17418 kPa
(0,3 – 0,7 Pulg. de agua). Sí se encuentra por debajo de 0,07465 kPa
(0,3 Pulg. de agua) se tiene el riesgo de una recirculación de aire caliente. Sí
se esta por encima de 174,18 Pa (0,7 Pulg. de agua), trae como
consecuencia aumento en cuanto a caudal de aire para sobrellevar las
perdidas (PDVSA, 1978).
En ambos casos se tiene un incremento desmedido en la potencia del
motor, lo cual es innecesario.

50
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

3.2.5 DIÁMETRO Y ESPESOR DE LOS TUBOS

El espesor de los tubos para las diferentes aplicaciones en ingeniería

se determina en el diseño mecánico, sin embargo, en el diseño de los
intercambiadores de calor, el determinar el espesor de los tubos es un
aspecto completamente térmico. Cuando se aumenta el diámetro de los
tubos aumenta el área de sección transversal, provocando una disminución
de la velocidad del fluido dentro de los tubos y como resultado una
disminución en el coeficiente convectivo así como de la caída de presión
tomando en cuenta una longitud y número de pasos de los tubos constante.
Por este motivo es que se debe tomar en cuenta el cálculo del diámetro y
espesor de los tubos para el diseño térmico en los ICEA.

3.2.6 PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO TÉRMICO

A continuación se presenta el procedimiento de cálculo detallado

desarrollado en el presente trabajo, es importante hacer notar que las
variables utilizadas están en el Sistema Inglés de unidades.
 Datos Requeridos para el diseño Térmico
- Nombre del fluido.
- Tipo de fase.
- Propiedades del fluido a la temperatura de entrada y salida:
Calor Especifico, [BTU/lb ºF]
Viscosidad, [Cp]
Conductividad térmica, [BTU/[Link].ºF]
Densidad, [lb/pie3]
 Tasa de flujo de transferencia de calor, [BTU/hr]
 Flujo másico, [lb/hr]
 Temperatura de entrada, [º F]
 Temperatura de salida, [º F]

51
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

 Factor de ensuciamiento en el tubo, [hr.pie2.ºF/BTU]

 Caída de presión permisible, [Psi]
 Datos requeridos para el aire:
- Temperatura ambiente, [º F]
- Altura sobre el nivel del mar, [pie]
Una vez que se dispongan de los datos anteriores, se deben plantear
las siguientes suposiciones:
 Número de filas (generalmente entre tres a ocho filas).
 Tipo de tiro (inducido o forzado), generalmente se usa tiro forzado.
 Número de ventiladores por bahía.
 Longitud de los tubos, [pie].
 Diámetro externo del tubo desnudo (el más usado es el de una pulgada).
 Distancia entre centro de tubos, generalmente 2,5 veces el diámetro del
tubo desnudo.
 Configuración de aletas (altura y número por pulgada).
 Calibre de la tubería (Ver Tabla B.1)
 Número de Bahías.
 Número de haces de tubos por bahía.
 Número de boquillas y su diámetro (Ver Tabla B.2), [Pulg.].

I. Procedimiento de cálculo en el lado del aire

1. Suponer un coeficiente de trasferencia de calor dependiendo
del tipo de servicio, mediante el uso de la Tabla B.3.

2. Calcular las distintas áreas a ser usadas en el transcurso de

los cálculos.
2.1. Calcular el área total externa por m (pie) de tubo
Sf=1/Na-ea (3.9)

52
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

Af  ea * 2 * AA * Do  
2 * AA  Do   Do 2
2

(3.10)

sf * 6

 * Do  ea 
Ao  * 1   (3.11)
12  sf 
APF=Af+Ao (3.12)

2.2. Calcular el área total por m2 (pie2 ) de tubo

APSF=APF*(12/Tp)*N (3.13)

2.3. Calcular el diámetro interior

Di=Do-2*espesor (3.14)

2.4. Calcular la relación del área superficie y el área

interna de los tubos
APF
AR  (3.15)
 * Do
12
Ax Do
 AR * (3.16)
Ai Di

3. Calcular incremento aproximado de temperatura del aire.

3.1. Calcular la efectividad de transferencia de calor del
ICEA.
T1  T 2
E (3.17)
T1  Ta

3.2. Calcular el parámetro adimensional kt

53
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

 12    * Do   Ax 
  * N *   *Ux *  
 Tp   12   Ai 
kt  (3.18)
Ga
1.053 *
aire * 60
Para la primera iteración suponer Ga = 3000
lb/min.pie2 y aire = 0,0749 lb/pie3.
Luego con E y kt y a su vez dependiendo del número de pasos,
se procede mediante el uso de las Figuras A.1, A.2, A.3, A.4 a
calcular el incremento de la capacidad calórica R.
Si R está por encima de la curva de R=1, el incremento de
temperatura del aire es:
ta=R*(T1-T2) (3.19)
Si R está por debajo de la curva de R=1, el incremento de
temperatura del aire es:
ta=(T1-T2)/R (3.20)
ta2=ta+ta (3.21)

4. Calculo de la diferencia de temperatura media logarítmica

corregida (Para una Fase)
GTTD  T1  Ta  Ta (3.22)
LTTD  T 2  Ta (3.23)
GTTD  LTTD
LMTD  (3.24)
 GTTD 
Ln 
 LTTD 
CMTD  LMTD * Fc (3.25)
Donde Fc, es el factor de corrección de LMTD, el cual se
calcula de las Figuras A.5 y A.6, para uno o dos pasos en el haz
de tubos respectivamente. En el caso de pasos mayores que
tres el factor de corrección es igual a uno. Para el caso de uno

54
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

o dos pasos es necesario calcular las expresiones P y R para

poder acceder a las gráficas, por lo tanto se tiene:
T 2  T1
P (3.26)
Ta  T1
Ta  Ta  Ta 
R (3.27)
T 2  T1

5. Calcular la superficie de transferencia de calor extendida

requerida.
Q
Ax  (3.28)
Ux * CMTD

6. Calcular el área de cara

Ax
Fa  (3.29)
APSF

7. Calcular el ancho unitario en función de la longitud de los

tubos
Fa
Ancho  (3.30)
L

8. Calcular el número de tubos por haz de tubos

Ax
Nt  (3.31)
APF

9. Evaluar las propiedades del aire

9.1. Las propiedades de viscosidad (), conductividad
térmica (k) y calor específico (cp), se evalúan a la
temperatura promedio del aire en la Figura A.7, la
cual es:

55
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

Ta * 2  Ta
T (3.32)
2

9.2. Para el caso de la densidad del aire se tiene

aire = Dr * 0.0749 (3.33)
Donde Dr se calcula de la Figura A.8.

10. Calcular la cantidad de aire requerido

Q
Wa  (3.34)
cpa * Ta

11. Calcular el área proyectada

1  2 * AA * ea 
AP  *  Do   (3.35)
12  sf 
Nt
AFF  Fa  Ap * L (3.36)
N

12. Calcular la tasa de flujo del aire en el área de cara del haz
de tubos
Wa
Ga  (3.37)
AFF

13. Calcular el Número de Reynolds

Do * Ga
NR  (3.38)
a

56
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

14. Calcular la caída de presión estática (PDVSA, 1978)

0.515
 
 
 Do 
0.927
 Tp 
FBP    *  (3.39)
 Tp    Tp  
2

 0.7398 * Tp 2    
  2  
fr=8.71*10-9 *NR-0.316 (3.40)
fr * N * Ga 2 * FBP
Pa  1.1 (3.41)
0.0749

15. Calcular el coeficiente de película para el aire (PDVSA, 1978)

0.17
 2 * AA  Do   2 * AA  Do 
0.3 0.45
 Do 
FBH  Do *   *  *   (3.42)
 ea   2 * AA  Do   sf 
1
 cpa * a  3
YSH * ka*   *N
0.27

 ka 
ha  (3.43)
FBH
Ysh, se obtiene de la Figura A.9.

II. Procedimiento de cálculo en el lado del tubo (Flujo

Monofásico)
1. Evaluar las propiedades del fluido caliente
1.1. Las propiedades de viscosidad (), conductividad
térmica (k), densidad () y calor específico (cp), se
evalúan a la temperatura promedio del fluido, la cual
es:
T1  T 2
T (3.44)
2

57
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

2. Calcular la tasa de flujo de masa por unidad de área y

velocidad lineal del tubo
2.1. Tasa de flujo de masa por unidad de área
144 *Wt * Np
Gt  (3.45)
 Di 2 
Nt *   
 4 

2.2. Velocidad lineal

Gt
vt  (3.46)
 * 3600

3. Calcular el Número de Reynolds

124 *  * vt * Di
NR  (3.47)


4. Calcular el coeficiente convectivo para el tubo

4.1. Para agua entre aproximadamente 80 a 180º F
(PDVSA, 1978)
0.26
368  T 
ht  * vt * Di  *  
0.7
(3.48)
Do  100 

4.2. Para otros fluidos, excluyendo el agua

4.2.1. Calcular el Número de Prandtl
2,42 * cp * 
Pr  (3.49)
k

4.2.2. Para NR > 10000 (PDVSA, 1978)

0,269
ht  * NR 0.8 * k * Pr0.4 *  (3.50)
Do
Donde:

58
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

 = (/w)0.167 , para líquidos. Asuma inicialmente

 = 1 hasta que se calcule la temperatura de la
pared del tubo.
 = 1, para gases

4.2.3. Para NR < 10000

[Link]. Calcular el Número Grashoft (PDVSA, 1978)
Di 3 *  2 *  * T
Gr  4,13 *10 * 4
(3.51)
2
Donde:
T=(Tw-T) (3.52)
1 1

w 
 (3.53)
1
T *
 w   
 
 2 

[Link]. Calcular el factor de corrección por , se

obtiene de la Figura A.10, en función del
Gr.

[Link]. Calcular el factor de corrección por la

geometría del tubo
=Di / (12*L) (3.54)

[Link]. Calcular el factor de corrección por baja

viscosidad de la Figura A.12. Si Pr>20,
 = 1.

59
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

4.2.4. Para NR < 2000 (PDVSA, 1978)

12 * k  
0.25
 0.17    
ht  * 2,5  4,5 * NR    *   * Pr *    * 
0.37
(3.55)
Do 
  w   
4.2.5. Para 2000 < NR < 10000
[Link]. Calcular el coeficiente de calor para flujo
turbulento, ht a NR = 10000, como se
describe en el paso 4.2.2.

[Link]. Calcular el coeficiente de transferencia de

calor para NR = 2000, como se describe en
el paso 4.2.3.

[Link]. Calcular el factor de prorrateo, 

 = 1,25 – NR / 8000 (3.56)

ht   * htlaminar  1   * httrubulento (3.57)

5. Calcular la temperatura promedio de la pared del tubo

1   Ta 2  Ta 
Tw  T  ux *   rdt  *  T   (3.58)
 ht   2 
Evaluar a está temperatura la viscosidad y densidad del
fluido caliente.

6. Caída de presión
6.1. Cálculo de la caída de presión en la boquilla
6.1.1. Cálculo de la velocidad promedio en la boquilla
wt
Vn  (3.59)
19,16 * DTNI * DTNO *  * Nboq

60
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

 *Vn 2
Pn  (3.60)
5152

6.2. Calcular la caída de presión por la entrada del tubo,

expansión y área de viraje
Ke *  * vt 2
Pe  (3.61)
9274
donde:
ke = 1, sí Np = 1 (3.62)
ke = 1,6 * NP, sí Np > 1 (3.63)

6.3. Calcular la caída de presión por fricción (Kern, 1997)

6.3.1. Calcular el factor de fricción
[Link]. Para NR < 2000
16
fr  (3.64)
Nr * 32

[Link]. Para NR > 2000

0,125
0,0014 
fr  Nr 0,32 (3.65)
32
También se puede obtener el factor de fricción de la
Figura A.11 luego el valor se divide entre 32.

s (3.66)
62,5
fr * Gt 2 * L * Np
Pf  (3.67)
  
0.14

4,35 *10 9 * Di * s *  
 w 
6.4. Calcular la caída de presión total
Pt  1,1* Pe  Pn  Pf  (3.68)

61
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

III. Coeficiente Total de Transferencia de Calor

1. Calcular el coeficiente del diámetro externo de la aleta y el
diámetro del tubo
2 * AA  Do
Y (3.69)
Do

2. Calcular parámetro adimensional de eficiencia de la aleta

(PDVSA, 1978)
0.5
 
 
 1 
X  0,0118 * AA * (3.70)
 1 
 117 * ea * 
 ha 

3. Calcular la eficiencia de la aleta (Ef), de la Figura A.13

mediante Y y X.

4. Calcular la eficiencia balanceada de la aleta

Af Ao
Ew  Ef *  (3.71)
APf APf

5. Coeficiente global de transferencia de calor para el ICEA

1 1  Ax  1  1
   rdt  *   * (3.72)
Ux  ht  Ai  ha  Ew
Si el “Ux” no está dentro del 5% del “Ux” asumido en el paso 1., se
toma el coeficiente calculado en el paso 5 y se repiten los cálculos desde la
sección I, paso 3.2.
Sin embargo, para obtener resultados óptimos, se requiere que la
caída de presión este por debajo de la permisible, así como la presión
estática del aire debe estar en un rango de 0,3 - 0,7 Pulg. de agua. Si esto no
ocurre se debe cambiar la longitud de los tubos, diámetro de los tubos,

62
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

calibre de la tubería o ajustar la temperatura de salida del aire, estas dos

últimas opciones son para reacomodar la presión estática del aire.

IV. Potencia del motor

1. Calcular el área mínima del ventilador
0,4 * Fa
FAPF  (3.73)
NV

2. Calcular el diámetro del ventilador

0.5
 4 * FAPF 
D  (3.74)
  

3. Calcular el volumen de aire requerido

wa
ACFM  (3.75)
Dr * 4,494

4. Calcular la caída de presión total del aire

2
 
 
Pf  Pa    * Dr
ACFM
(3.76)
  *D2 
 4005 *   
  4  
Donde Dr, se evalúa a la temperatura mínima de diseño
del ambiente.

5. Calcular la potencia en el eje del ventilador.

 ACFM 
  * Pf
 NV 
bhp  (3.77)
6356 * n
bhp
HPmotor  (3.78)
nr

63
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

3.3 DISEÑO TÉRMICO (FLUJO BIFÁSICO)

El mismo procedimiento básico que se usa en intercambiadores de

calor sin cambio de fase, también se usa en el cálculo iterativo para
balancear el tamaño asumido del intercambiador con el tamaño calculado,
manteniéndose en los límites prescritos de caída de presión. La diferencia
básica está en la llamada "zonificación" del condensador (Ver figura A.14).
La zonificación es necesaria debido a que de un extremo a otro del
intercambiador la transferencia de calor no es uniforme. El primer 20% del
condensador puede transferir solo de 5 a 10% de la carga total del
condensador. Esta falta de uniformidad es causada por la gran variación en
el coeficiente de transferencia de calor a medida que la condensación
aumenta y debido a que cuando el calor latente se transfiere, el calor cedido
no es directamente proporcional al cambio de temperatura. Esto se cumple
principalmente cuando se condensan mezclas de hidrocarburos y vapor de
agua.

3.3.1 ZONAS

Al establecer las zonas, se asume que el coeficiente de transferencia

de calor es constante dentro de la zona y que la transferencia de calor es
directamente proporcional al cambio de temperatura dentro de la zona, de
esto se puede observar que mientras mayor sea él número de zonas, mayor
será la precisión del diseño del condensador. Como se ilustra en la Figura
A.14, las zonas usuales son:
 Vapor enfriándose
 Vapor enfriándose + condensación de hidrocarburo y subenfriamiento
 Vapor enfriándose + condensación de agua y subenfriamiento +
condensación de hidrocarburo y subenfriamiento

64
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

Ya que las curvas de condensación de los hidrocarburos son muy

complejas, la Figura A.14 ilustra de forma sencilla los puntos principales de la
condensación de la mezcla del hidrocarburo con el agua, mostrando el punto
de rocío del hidrocarburo y de rocío del agua. En esta secuencia típica, el
punto de rocío del hidrocarburo está por arriba del punto de rocío del vapor
de agua, en caso de que no se cumpla esta condición, la zona 2
(enfriamiento del HC) se elimina automáticamente. Es importante destacar
que la figura es para una unidad con un paso de tubo.
En la ausencia de sobrecalentamiento del vapor del hidrocarburo, en
condensación de vapor o cualquier otro corte brusco en la curva de
desprendimiento de calor, una zona del condensador es adecuada.

3.3.2 DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA LOGARITMICA

Se puede estimar el promedio prorrateado de la CMTD. Esto se hace

calculando el CMTD para cada zona y después prorrateando el CMTD de
acuerdo a la cantidad de calor transferido en la zona. La ecuación
convencional se presenta a continuación:
Q
CMTD  (3.79)
qdh qds qsc
 
CMTD1 CMTD2 CMTD3

Las CMTD de cada zona se corrigen para el flujo en contracorriente,

multiplicando éste por Fc de la Figura A.5 y/o A.6. Fc se calcula usando las
temperaturas terminales cada zona. El CMTD total se estima sólo para
reportar un Ux total promedio.

65
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

3.3.3 COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Desde el punto de vista analítico, un condensador es un equipo

extremadamente complejo. No existe un planteamiento teórico, el cual
prediga satisfactoriamente el efecto de gran número de variables.
En cada zona del condensador, se calcula un coeficiente de
transferencia para cada uno de los mecanismos de transferencia. El
coeficiente de transferencia de cada zona es entonces evaluado por
prorrateo y promedio de los coeficientes individuales:
qzona
hzona  (3.80)
ql qsb qsl
 
htl htv htl
El coeficiente total de la zona es entonces calculado de la ecuación
usual de resistencia:
1 1 1
  rdt  (3.81)
U zona h zona ha
y el área de la zona es:
Qzona
Azona  (3.82)
U zona * CMTDzona
El área total del condensador es simplemente la suma de las áreas de
cada zona.

3.3.4 CAÍDA DE PRESIÓN

El determinar la caída de presión en condensadores es complejo y no

a podido ser analizada teóricamente de manera satisfactoria. Sin embargo,
existen correlaciones empíricas que permiten evaluar la caída de presión a lo
largo de un condensador.
El procedimiento recomendado trata al sistema de dos fases como
uno de una sola fase, usando la viscosidad del líquido y una densidad

66
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

correspondiente a la densidad promedio de las dos fases. El prorrateo de la

densidad promedio para cada zona está basado en el flujo volumétrico de la
entrada.
La caída de presión en el lado de los tubos es evaluada con el
procedimiento sin cambio de fase descrito anteriormente. La caída de
presión de las dos fases es multiplicada para cada zona por el cociente (área
de la zona / área total) para estimar la caída de presión de la zona. La caída
de presión total se obtiene sumando la caída de presión en cada zona.

3.3.5 PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO TÉRMICO

Aparte de los datos que se requieren para el cálculo del diseño

térmico de una fase, se requieren otros adicionales, los cuales son:
- Punto de rocío del hidrocarburo, [ºF]
- Punto de rocío del vapor de agua, [ºF]
- Tasa de calor en la entrada, [BTU/hr]
- Tasa de calor en el punto de rocío del hidrocarburo, [BTU/hr]
- Tasa de calor en el punto de rocío del vapor de agua, [BTU/hr]
- Tasa de calor a la salida, [BTU/hr]
- Peso molecular del hidrocarburo a la entrada
- Peso molecular del hidrocarburo a la salida
- Presión manométrica, [psi]

Como se ha dicho anteriormente la forma de cálculo del diseño

térmico de dos fases es similar a la de sin cambio de fase, por lo tanto, sólo
se cambiaran los puntos I.4.(Temperatura Media Logarítmica),
conservando el procedimiento del paso 1 al paso 3, y II.(Cálculos en el lado
del tubo).

67
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

I. Cálculos en el lado del aire

4. Calcular la Temperatura media logarítmica
4.1. Calcular la temperatura mínima del aire para el condensado
del vapor de hidrocarburo
qdh
tdh  ta2  ta2  ta * (3.83)
Q

4.2. Calcular la temperatura mínima del aire para el condensado

del vapor de agua
qdh  qds
tds  ta2  ta2  ta * (3.84)
Q

4.3. Calcular el CMTD local para la zona de sobrecalentamiento

de vapor de hidrocarburo (si existe)
GTTD  T1  Ta2 (3.85)
LTTD  Tdh  tdh (3.86)
El resto del procedimiento se calcula igual que el paso I.4
(Flujo sin cambio de fase).

4.4. Calcular el LMTD local para la zona de condensación de

vapor de hidrocarburo (sí existe)
GTTD  Tdh  tdh (3.87)
LTTD  Tds  tds (3.88)
El resto del procedimiento se calcula igual que el paso I.4
(Flujo sin cambio de fase).

4.5. Calcular el CMTD local para la zona condensación de agua

más enfriamiento y condensación de hidrocarburo
GTTD  Tds  tds (3.89)
LTTD  T 2  ta (3.90)

68
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

El resto del procedimiento se calcula igual que el paso I.4

(Flujo sin cambio de fase).
Q
CMTDT  (3.91)
qdh qds qsc
 
CMTD1 CMTD2 CMTD3

II. Cálculos en el Lado del Tubo

1. Zona de sobrecalentamiento de vapor de hidrocarburo (sí
existe)
1.1. Temperatura calórica del fluido
ts  0.4 * T1  Tdh  Tdh (3.92)
1.2. Temperatura calórica del aire
tt  0.4 * T 2  tdh  tdh (3.93)

1.3. Temperatura promedio de la película del fluido

 
 
Ux
tf  ts  0,5 * ts  tt  * 1 
  (3.94)
 Ax 1 
 rdt *  
 Ai ha 

1.4. Calcular la densidad de vapor entrando en la

zona

Pm1  Psia  1
M * * (3.95)
10,7  tf  460  z

1.5. Calcular la velocidad y flujo másico

Np * wt
Vt  (3.96)
19,6 * mv * Nt * Di2
Gt  Vt * mv (3.97)
1.6. Calcular el Número de Reynolds

69
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

Di * Gt *124
NR  (3.98)
u
Todas las propiedades son evaluadas a ts.
Para calcular el ht, se procede igual que en el paso II.4
(Flujo sin cambio de fase)

1.7. Calcular el coeficiente global de la zona

1
Ux1  (3.99)
1  Ax 1
  rdt  *  * Ef
 ht  Ai ha

1.8. Calcular el área de la zona

qdh
A1  (3.100)
CMTD1 * Ux1

2. Zona de condensación de vapor de hidrocarburo (sí existe)

2.1. Temperatura calórica del fluido
ts  0.4 * T1  Tdh  Tdh (3.101)

2.2. Temperatura calórica del aire

tt  0.4 * T 2  tdh  tdh (3.102)

2.3. Temperatura promedio de la película del fluido

 
 
Ux 2
tf  ts  0,5 * ts  tt  * 1 
  (3.103)
 Ax 1 
 rdt *  
 Ai ha 

2.4. Calcular el área de la zona (Sólo para la

primera iteración)

70
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

A2=0,4*Ax (3.104)

2.5. Calcular el coeficiente global de la zona

qds
Ux 2  (3.105)
A2 * CMTD2

2.6. Calcular el flujo promedio de vapor y líquido

wt * fva2  wt
mv  (3.106)
2
ml  wt  mv (3.107)

2.7. Calcular el flujo másico del líquido

Las propiedades del líquido se evalúan a tf.
Np * mv
gv  (3.108)
19,6 * Nt * Di2
Np * ml
gl  (3.109)
19,6 * Nt * Di2
Pm1  Pm 2 Psia 1
mav  * * (3.110)
21,4 tf  460 z
l1  l 2
mal  (3.111)
2
0, 5
 mal 
Gt  gl  gv *   (3.112)
 mav 

2.8. Calcular el coeficiente convectivo del líquido

(PDVSA, 1978)
Di * Gt *124
Nr  (3.113)
u
1
Yt  cp * u  3
htl  * k *  (3.114)
Do  k 
Donde Yt se obtiene de la Figura A.15.

71
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

2.9. Calcular el flujo másico del vapor

Las propiedades del vapor se evalúan a tf.
0 ,111
mv  uvapor 
0 , 555
1  mal 
 1 * *  (3.115)
xl ml  uliquido   mav 

xv  1  xl (3.116)
gv
Gt  (3.117)
xv
2.10. Calcular el coeficiente convectivo del vapor
Di * Gt *124
Nr  (3.118)
u
Para calcular el htv, se procede igual que en el paso II.4
(Flujo sin cambio de fase)
1 1 1
  (3.119)
htv htl htv

2.11. Calcular el coeficiente convectivo de la zona

qsv  wt  wnc  * fva2 * Tdh  Tds  * cpvapor 

wt  wnc  * 1  fva2
2 (3.120)
* cpvapor * Tdh  Tds   wnc * cpvapor * Tdh  Tds 

qsl 
wt  wnc  * 1  fva2 * cp * Tdh  Tds   wt  wnc  * 1  fva1
liquido
2 (3.121)
* cpliquido * Tdh  Tds 

ql  qds  qsv  qsl (3.122)

qds
ht  (3.123)
ql qsv qsl
 
htl htv htl

72
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

2.12. Calcular el coeficiente global de la zona

1
Ux 2  (3.124)
1  Ax 1
  rdt  *  * Ef
 ht  Ai ha

2.13. Calcular el área de la zona

qds
A2  (3.125)
Ux 2 * CMTD2

3. Zona de condensación de agua más enfriamiento y

condensación de hidrocarburo
3.1. Temperatura calórica del fluido
ts  0.4 * Tdh  T 2  T 2 (3.126)

3.2. Temperatura calórica del aire

tt  0.4 * T 2  tdh  tdh (3.127)

3.3. Calcular el área de la zona

A3=Ax-A1-A2 (3.128)

3.4. Calcular el coeficiente global de la zona

qsc
Ux3  (3.129)
A3 * CMTD3

3.5. Temperatura promedio de la película del fluido

 
 
Ux 3
tf  ts  0,5 * ts  tt  * 1   (3.130)
 Ax 1 
 rdt *  
 Ai ha 

73
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

3.6. Calcular el flujo promedio de vapor y líquido

mv 
wt * fva3  wt * fva2 (3.131)
2
ml  wt  mv (3.132)

El resto del procedimiento se calcula igual desde el paso

II.3.7. hasta el II.3.11, teniendo en cuenta de evaluar las
propiedades en tf de la respectiva zona, por lo tanto se
tiene:
3.11. Calcular el coeficiente convectivo de la zona

qsv  wt  wnc  * fva3 * Tds  T 2 * cpvapor 

wt  wnc  * 1  fva3
2 (3.133)
* cpvapor * Tds  T 2  wnc * cpvapor * Tds  T 2

wt  wnc  * 1  fva3 * cp

qsl  liquido * Tds  T 2   wt  wnc  * 1  fva1
2 (3.134)
* cpliquido * Tds  T 2  wt  wnc  * 1  fva2 * cpliquido * Tds  T 2

ql  qds  qsv  qsl (3.135)

qds
ht  (3.136)
ql qsv qsl
 
htl htv htl

3.12. Calcular el coeficiente global de la zona

1
Ux3  (3.137)
1  Ax 1
  rdt  *  * Ef
 ht  Ai ha

3.13. Calcular el área de la zona

qds
A3  (3.138)
Ux3 * CMTD2

74
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

4. Calcular el coeficiente global del equipo

  A1    A2    A3 
Ux1 *     Ux2 *     Ux3 *   
  APSF * APF    APSF * APF    APSF * APF 
Ux 
L
(3.139)

5. Calcular la caída de presión del equipo

5.1. Calcular el flujo másico del fluido
Np * wt
Gt  (3.140)
19,6 * Nt * Di2
Gt
Vt  (3.141)

Este flujo másico será usado para calcular el P
en cada zona del condensador.

5.2. Zona de sobrecalentamiento de vapor de

hidrocarburo (sí existe)
5.2.1. Caída de presión por fricción
(PDVSA, 1978)
Di * Gt *124
NR  (3.142)
u
Si el Número de Reynolds es menor de
2000, el factor de fricción es:
16
fr  Nr (3.143)
32
Si es mayor de 2000, se tiene:
0,125
0,0014 
fr  Nr 0,32 (3.144)
32

s (3.145)
62,5

75
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

fr * Gt 2 * L * Np
Pf  (3.146)
  
0.14

4,35 *10 9 * Di * s *  
 w 

5.2.2. Calcular la velocidad promedio en la

boquilla y la caída de presión por boquilla
wt
Vn  (3.147)
19,16 * DTNI * DTNO * 

 *Vn 2
Pn  (3.148)
5152

5.2.3. Calcular la caída de presión por la

entrada del tubo, expansión y área de
viraje
Ke *  * vt 2
Pe  (3.149)
9274
donde:
ke = 1, sí Np = 1 (3.150)
ke = 1,6 * NP, sí Np > 1 (3.151)

5.2.4. Calcular la caída de presión total en la

zona
Pt1  Pe  Pn  Pf  (3.152)

Las otras dos zona se calculan de la misma

manera que el procedimiento descrito
desde el punto II.5.2.1. hasta el punto
II.5.2.4. Sin embargo el punto II.5.2.3., la
velocidad que se utiliza, es la relación entre

76
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

el flujo másico y el promedio entre mv y ml,

ya calculadas en sus respectivas zonas.

5.3. Calcular la caída de presión total

Pt  1,1* Pt1  Pt 2  Pt3 (3.153)

Si el “Ux” no está dentro del 5% del Ux” asumido en el paso I.1., se
toma el coeficiente calculado en el paso 5 y se repiten los cálculos desde el
paso 4.
Sin embargo, para obtener resultados óptimos, se requiere que la
caída de presión este por debajo de la permisible, así como la presión
estática del aire debe estar entre 0,3 y 0,7 Pulg. de agua. Si esto no ocurre
se debe cambiar la longitud de los tubos, diámetro de los tubos, calibre de la
tubería o ajustar el alza de la temperatura de salida del aire, estas dos
últimas opciones son para reacomodar la presión estática del aire.
El resto del procedimiento es descrito en el paso IV. Potencia del ventilador
(Sección sin cambio de fase).

3.4 DISEÑO MECÁNICO

El diseño mecánico se encarga fundamentalmente del cálculo de los

cabezales y de las tuberías, basándose en las normas ASME Apéndice 13
“Recipientes a presión de sección transversal no circulares” y la Sección VIII
UG-27 “Espesores de carcazas bajo presión interna”, respectivamente.

3.4.1 CABEZALES

En la parte de los cabezales, éstos pueden ser de varios tipos como

son los de sección transversal rectangular con uno o más platos de

77
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

separación e inclusive sin ninguno, los de sección transversal ovalada y los

de sección transversal circular con plato divisorio central. Centrándose este
trabajo en los de sección transversal rectangular dada su elevada aplicación
en la industria.
La construcción de los cabezales es importante ya que ellos
mantienen unidos los tubos del intercambiador dentro del haz de tubos. Ellos
también proporcionan el acceso a la parte interna de los tubos para la
remoción de impurezas así como el reemplazo ocasional de los tubos del
haz. En los ICEA, la parte final de los tubos está desnuda o sin aletas, ya que
los tubos van a ser enroscados y/o soldados dentro de los cabezales. Donde
el tipo de cabezal a utilizar va a depender de la aplicación del equipo.
Procedimiento de Cálculo de Cabezales para Placa de Tapones con
diámetros constantes y variables.

[Link] Cabezales de sección transversal rectangular sin plato

divisorio

Este tipo de cabezal se va a utilizar cuando el número de pasos del

fluido dentro del equipo sea igual a uno (1).

Fig. 3.1 Cabezal rectangular sin plato divisorio

78
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

t13 t23
I1  (3.154) I2  (3.155)
12 12

H I 
 (3.156) K  2    (3.157)
h  I1 

Cálculo de Esfuerzos

Esfuerzos en la membrana:
Ph
Placa superior e inferior S m  t1 (3.158)
2  t1  E1
PH
Placa de tubo y de tapones Sm  t 2 (3.159)
2  t2  E2

Esfuerzos por flexión:

Placa superior e inferior

t1
S b N 
P
2 
 2


2 1  K 
2

 1.5 H h  (3.160)
12  I 1  E1  1 K 
t1
S b Q 
P  h2 

2  1  K 
2
 (3.161)
 
12  I1  E1  1  K 

Placa de tubo y de tapones

t2
S b M 
P  h2 
2  
1 2  K  
 1.5   (3.162)
12  I 2  E 2  1 K 

79
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

t2
S b Q 
P  h2 
 
2  1  K 
2

  (3.163)
12  I 2  E 2  1  K 

Esfuerzos totales:

Placa superior e inferior

St N  Sm t1  Sb N (3.164)

St Q  S m t1  Sb Q (3.165)

Placa de tubo y de tapones

S t M  S m  t 2  S b M (3.166)

St Q  S m  t 2  Sb Q (3.167)

Placa final
H
Z  3,4  2,4    (3.168)
h
Sí Z es mayor que 2,5, se asume Z = 2,5.

cPZ H 2
SP  (3.169)
t 32

80
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

[Link] Cabezales de sección transversal rectangular con un plato

divisorio

Fig. 3.2 Cabezal rectangular con un plato divisorio

t13 t23
I1  (3.170) I2  (3.171)
12 12

H I 
 (3.172) K  2    (3.173)
h  I1 

Cálculo de esfuerzos

Esfuerzos en la membrana:
Placa superior e inferior

S m  t1  Ph 
  2  K 5  2 
4    (3.174)
4  t1  E1   1 2 K 

81
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

Placa de tubo y de tapones

PH
Sm  t 2 (3.175)
2  t2  E2

Placa divisoria

S m  t 3  P  h 

 2  K 5  2  (3.176)
2  t 4  E3 
 1 2 K 

Esfuerzos por flexión:

Placa superior e inferior

t1
S b N 
P
2  2


2 1  2  K 
2

3 H 2 h  (3.177)
24  I 1  E1  1  2K 

t1
S b Q 
P  h2 
2 
 1  2 2  K  
  (3.178)
12  I 1  E1  1  2K 

Placa de tubo y de tapones

t2
S b M 
P  h2 
2 
1  K 3   2  
  (3.179)
12  I 2  E 2  1  2K 
t2
S b Q 
P  h2 

2  1  2  K 
2

  (3.180)
12  I 2  E 2  1  2 K 

Placa final
H
Z  3,4  2,4    (3.181)
h
Sí Z es mayor que 2,5, se asume Z = 2,5.

82
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

cPZ H 2
SP  (3.182)
t 32

Esfuerzos totales:
Placa superior e inferior
S t N  S m  t1  S b N (3.183)

St Q  S m  t1  S b Q (3.184)

Placa de tubo y de tapones

S t M  S m  t 2  S b M (3.185)

St Q  S m  t 2  S b Q (3.186)

Placas divisorias

St  Sm t 3 (3.187)

[Link] Cabezales de sección transversal rectangular con dos o más

platos divisorios

Fig 3.3 Cabezal rectangular con dos o más platos divisorios

83
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

t13 t23
I1  (3.188) I2  (3.189)
12 12

H I 
 (3.190) K  2    (3.191)
h  I1 

Cálculo de esfuerzos

Esfuerzos en la membrana:
Placa superior e inferior

S m  t1  Ph 
  6  K 11   2 
3    (3.192)
2  t1  E1   3 5 K 

Placa de tubo y de tapones

PH
S m  t 2  (3.193)
2  t 2  E2

Plato divisorio

S m  t 3  
P  h  6  K 11   2   (3.194)
 
2  t  E3  3  5  K 

Donde t = t3 o t4 como sea requerido.

Esfuerzos por flexión:

Placa superior e inferior

t1
S b N 
P
2  2

 2

2 3  5  K 
(3.195)
3 H 2 h 
24  I 1  E1  3  5K 

84
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

t1
S b Q 
P  h2 

2  3  5  K 
2
 (3.196)
 
12  I 1  E1  3  5K 

Placa de tubo y de tapones

t2
Sb M 
P  h2 
2  
3  K 6   2 
  (3.197)
12  I 2  E2  3  5K 
t2
S b Q 
P  h2 
2 
 3  5 2  K   (3.198)
 
12  I 2  E 2  3  5K 

Placa final
H
Z  3,4  2,4    (3.199)
h
Sí Z es mayor que 2,5, se asume Z = 2,5.

cPZ H 2
SP  (3.200)
t 32
Esfuerzos totales:

Placa superior e inferior

St N  S m  t1 Sb N (3.201)

St Q  S m  t1 Sb Q (3.202)

Placa de tubo y de tapones

St M  S m  t 2  Sb M (3.203)

St Q  S m  t 2  Sb Q (3.204)

85
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

Placas divisorias

St  S m  t 3 (3.205)

Para los tres (3) procedimientos anteriormente descritos, la

comparación de esfuerzos se realiza para todos aquellos calculados
anteriormente, es decir, los esfuerzos en la membrana, (Sm) t1, (Sm) t2 y

(Sm) t3 se comparan con el esfuerzo permisible según el material obtenido de

la tabla de materiales de la ASME, multiplicado por la eficiencia de la junta
soldada (S * E1) teniéndose que cumplir que aquellos esfuerzos producidos
en la membrana van a ser menores que los permisibles, (Sm) t < S * E1. El

esfuerzo producido en la placa final SP se compara con el esfuerzo

permisible multiplicado por un factor de 1,5, es decir SP < 1,5 * S. Los

esfuerzos totales, membrana más flexión, se comparan con el esfuerzo
permisible multiplicado por el factor de 1,5 y también por la eficiencia de la
junta soldada siendo en este caso E1 = 1, es decir, (St)M < 1,5 * S * E1 y
(St)Q < 1,5 * S * E1.
En caso de que alguno de los esfuerzos calculados no sea menor que
los permisibles, se recomienda cambiar el material del cabezal o modificar
los espesores del mismo.

3.4.2 TUBERÍAS Y BOQUILLAS

La tubería del equipo es aquella que conforma la parte del haz de

tubos y las boquillas de entrada y salida. El procedimiento de cálculo de la
tubería se inicia hallando el espesor real (t) de ella basándose en los
esfuerzos tanto radiales (juntas longitudinales) como longitudinales (juntas
radiales), es decir ubicar un espesor que soporte dichos esfuerzos.
Las variables relacionadas con el cálculo son: la presión interna de
diseño (P), el radio interno del tubo (R), la eficiencia de la junta soldada (E 1)

86
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

especificada en la Tabla B.4 y el esfuerzo máximo permisible según el

material escogido para la tubería de la tabla de materiales de la ASME.

1.- Esfuerzos Radiales:

PR
t (3.206)
S  E1  0,6 P

2.- Esfuerzos Longitudinales:

PR
t (3.207)
2S  E1  0,4 P

El espesor supuesto por el calibre escogido de la tubería debe ser

mayor que los calculados por los esfuerzos longitudinales y radiales,
indicando así que el calibre tomado es el adecuado, en caso contrario se
recomienda cambiar el calibre o el material de la tubería.

En el caso de las boquillas, el estudio del espesor es similar aunque

se toma en consideración el estudio de los refuerzos.

 Boquillas de sección circular:

El estudio del espesor de este tipo de boquillas se inicia de la siguiente
manera:

trn  cp 
   
tmín  mayor  t 1 cp  (3.208)
menor  
 87.5% * tstd  cp
 
Donde:
P * Ro
trn  (3.209)
S * E  0.4 * P

87
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

 Boquillas tipo Swaged:

Los espesores de este tipo de boquilla van a ser calculados y
comprobados con el espesor nominal escogido según el diámetro. Primero
se calcula el espesor de la parte plana de la boquilla:

Z*P*C
t d  cp  c 2 (3.210)
Sn * E 1
Donde: d y Z se sacan de la Tabla B.6 para este tipo de boquillas según el
diámetro nominal.

Luego el espesor de la parte cilíndrica:

De
P*
t 2  cp  c 2 (3.211)
S * E1 * 0.4 P

Y por último se comprueba que el esfuerzo producido por la abertura de la

boquilla en la placa sea soportado por el esfuerzo permisible de la misma.
1
M * P *a 2 (3.212)
16
6*M
Sb  (3.213)
(t 1 - c1) 2 * EL
Donde: a es la longitud de la parte larga de la boquilla y está dado por
a = 2*d+R+cp y R se saca de la Tabla B.6 para este tipo de
boquillas según el diámetro nominal.

[Link] Refuerzos

El estudio de los refuerzos se basa principalmente en calcular la

cantidad de material necesario o requerido para que las boquillas no cesen
con las presiones y temperaturas de entrada y salida del fluido de trabajo.

88
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

La figura que se presenta a continuación muestra un esquema de los

refuerzos que se colocan.

Fig 3.4 Configuración de una boquilla común

Primero se realiza un cálculo a fin de conocer si realmente se tienen

que colocar los refuerzos, el cual se presenta a continuación:
A  d  tr  2  tn  tr  F  1  f r1  (3.214)

 d  E1  t  tr   2  tn  E1  t  tr   1  f r1  
A1   (3.215)
 2  t  tn   E1  t  tr   2  tn  E1  t  tr   1  f r1 

 5  t n  trn   f r 2  t 
A2   (3.216)
 5  t n  trn   f r 2  tn 
A41  (leg ) 2  f r 2 (3.217)

A representa el área requerida.

A1 representa el área disponible en el cabezal, se usa el mayor valor.

89
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

A2 representa el área disponible en la boquilla proyectada hacia fuera, se

usa el menor valor.
A41 representa el área disponible en la soldadura exterior.
Si A1+ A2+ A41 > A, la apertura en el cabezal dada la boquilla es
completamente segura y no necesita refuerzos; en caso contrario, es decir
que, A1+ A2+ A41 < A es necesaria la aplicación de los refuerzos y/o los
espesores de las placas del cabezal deben ser incrementados. A
continuación se presenta el procedimiento de cálculo cuando los elementos
de refuerzo deben ser añadidos:

A  d  t r  F  2  t n  t r  F  1  f r1  (3.218)

 d  E1  t  F  tr   2  tn  E1  t  F  tr   1  f r1  
A1   (3.219)
 2  t  tn   E1  t  F  tr   2  tn  E1  t  F  tr   1  f r1 

 5  t n  trn   f r 2  t 
A2   (3.220)
 2  t n  trn   2,5  tn  te   f r 2 
A41  (leg )2  f r 3 (3.221)

A42  (leg ) 2  f r 4 (3.222)

A5  ( D p  d  2  t n )  te  f r 4 (3.223)

A42 representa el área disponible en la soldadura más externa.

A5 representa el área disponible del refuerzo.
Si A1+ A2+ A41+ A42 + A5 > A, el refuerzo colocado es el adecuado.

3.4.3 PESO APROXIMADO DEL EQUIPO

Cabezal Vacío
Sin placa divisoria
Pcab  2 * H  2 * t 2  * h  2 * t1  * t 3  H  2 * t 2  * h1 * t1  h * t 2 * ancho
 
* cab  Nt * * Do * t 2  De 2  Dib 2 * Nboq *
4 4
(3.224)

90
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

Con placa divisoria

Pcab  2 * H  2 * t 2  * h  2 * t 1  * t 3  H  2 * t 2  * h1 * t 1  h * t 2 * ancho
 
* cab  Nt * * Do * t 2  De 2  Dib 2 * Nboq *
4 4
 H * t 4 * ancho * N º placas
(3.225)

Cabezal Lleno
Sin placa divisoria
Pcab  2 * H  2 * t 2  * h  2 * t1  * t 3  H  2 * t 2  * h1 * t1  h * t 2 * ancho
 
* cab  Nt * * Do * t 2  De 2  Dib 2 * Nboq *  H * h *124 ,9
4 4
(3.226)

Con placa divisoria

Pcab  2 * H  2 * t 2  * h  2 * t 1  * t 3  H  2 * t 2  * h1 * t 1  h * t 2 * ancho
 
* cab  Nt * * Do * t 2  De 2  Dib 2 * Nboq *
4 4
 H * t 4 * ancho * N º placas   H * h *124 ,9
(3.227)

Tubos Vacíos

* espesor 2 * Nt * L * tub
Ptub  4 (3.228)
144

Tubos Llenos

* espesor 2 * Nt * L * tub
Ptub  4  L * At * 62,45 (3.229)
144

91
 Procedimiento de Diseño de un ICEA

Aletas

* AA 2 * ea * NA * L *171,1* Nt
Paleta  4 (3.230)
144

Conjunto Motriz (Motor – Ventilador)

Pcm  exp( 2,798  0,842 * Ln ( Hp motor )) (3.231)

Peso total
Pt  pcab  ptub  paleta pcm (3.232)

Nota: Las densidades de distintos materiales se pueden obtener de la Tabla

B.7.

92
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

CAPITULO IV. PROGRAMA DE COMPUTACIÓN PARA

EL DISEÑO DE UN ICEA

4.1 GENERALIDADES

El procedimiento de cálculo para el diseño térmico y mecánico

presentado en el capítulo anterior, fue implantado en un programa para
computadoras utilizando lenguaje Visual Basic v6.0 dada su versatilidad y
fácil manejo.
El programa para el diseño de un ICEA, consta fundamentalmente de
dos partes bien definidas:
 La primera, es la encargada del procedimiento de cálculo del diseño
térmico, es decir, el predimensionamiento del equipo en sí.
 La segunda, se encarga de evaluar los esfuerzos debido a la presión
interna, a fin de comprobar si los componentes del equipo, como son
cabezales, boquillas y tubos, son capaces de soportar dicha condición de
trabajo. También es la encargada de calcular el peso aproximado de los
componentes del equipo como el haz de tubos, cabezales, túnel de viento
y del arreglo motor - ventilador, sin incluir la estructura del mismo.

4.2 PROGRAMA DE COMPUTACIÓN

El programa se inicia con una pantalla de “Bienvenida”, en la cual se

muestra una barra de menús en la que se puede escoger lo que se desea
hacer en el momento. Mediante está barra se puede accesar al inicio de la
introducción de datos, mediante el comando “Cálculos”, o al “Tutorial” con el
comando de igual nombre, el cual se recomienda a todo nuevo usuario a fin
de familiarizarse con el programa.

93
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

4.2.1 PANTALLA DE PANEL DE CONTROL

En esta pantalla se inicia la introducción de datos para cualquier tipo

de cálculo. Aquí se engloban los datos requeridos para conocer con que tipo
de fluido se estará trabajando, las condiciones imperantes en el aire, así
como también de que tipo de flujo se trata.
Una opción importante antes de continuar, es que se puede realizar el
diseño mecánico del equipo accesando a las pantallas correspondientes con
la opción “Ir a…” y Diseño Mecánico” ubicada en la barra de menús, cuyo
procedimiento se explicará más adelante.

94
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

A continuación se describen los campos que se encuentran en esta

pantalla:
 Proyecto
Este campo, representa el nombre del proyecto para el cual se está
trabajando. Si el usuario no coloca valor alguno, tendrá por defecto, un
nombre llamado “Prueba”.
 Número de Proyecto
Este renglón muestra la identificación del proyecto en el que se está
trabajando y puede identificarse mediante una serie de números y/o
letras. Por defecto tendrá “0-0001”.
 Identificación del Equipo
Todo equipo posee una etiqueta, la cual se representa generalmente
por el código de área en el que se encuentra ubicado, seguido de una
letra y una serie de cuatro números. Por defecto tendrá “00-AF-0101”.

95
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

 Sistema de Unidades
De acuerdo al sistema de unidades que se desee trabajar, se puede
escoger entre el sistema inglés y el sistema internacional.
 Datos del Fluido de Servicio
Este campo viene representado a su vez por dos sub-campos:
- Servicios:
Representa el tipo de fluido que con que va a trabajar el equipo. El
procedimiento de cálculo para el diseño térmico que se presenta en
este trabajo se enfoca principalmente cuando el fluido entra al equipo
de tres formas, es decir como vapor sobrecalentado, vapor saturado o
con cierta calidad. Entre los que se pueden escoger, se tienen:

un equipo en el que se presenta un cambio de fase dentro de los

tubos del haz.

fluido caliente se presenta en forma líquida, permaneciendo así

desde la entrada hasta la salida del equipo.

que se desea disminuir la temperatura, está en fase gaseosa sin

experimentar cambio de fase dentro del equipo.
se usa, como su nombre lo
indica, cuando el fluido caliente va a ser agua líquida con
temperaturas entre 80º y 180º F (26,67º y 82,22º C).
- Tipo y Nombre del Fluido
Según el tipo de servicio que se haya escogido aparecerá un conjunto
de fluidos dentro de una ventana desplegable, el cual si no aparece en la
lista puede ser definido por el usuario. Este campo es de gran importancia,
debido a que si se escoge correctamente el tipo de fluido se tendrá a
disposición a la hora de hacer la suposiciones, un rango adecuado para la
aproximación del coeficiente global de transferencia de calor.

96
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

El siguiente dato es el nombre del fluido el cual no afectará, al igual

que los datos de la descripción del proyecto y del equipo, el procedimiento de
cálculo, pero será utilizado luego para el reporte final.

 Datos Requeridos para el Aire

Un factor importante que afecta el resultado del diseño, son las
condiciones ambientales del lugar donde se instalará el equipo, dado que el
principal componente con el que se va a trabajar es el aire, es decir que se
requiere la temperatura del aire del lugar, la altitud con respecto al nivel del
mar y la temperatura mínima de diseño del aire que circulará por el equipo,
ya que a esta temperatura se tomará la densidad del aire para poder escoger
el motor que impulsará el ventilador.
- Temperatura Ambiente:
Es la temperatura a la cual entra el aire al haz de tubos, para
más detalles ver Capítulo 2, punto 2.3.1.
- Elevación:
Es la altitud a la cual se va a colocar el equipo, influyendo en la
densidad del aire.
- Temperatura Mínima de Diseño:
Es la temperatura a la cual se va a diseñar el motor, para más
detalles ver Capítulo 2, punto 2.3.1.
 Tipo de Flujo
Las opciones siguientes indican el tipo de flujo con el que se trabajará,
ya sea flujo en una sola fase o flujo bifásico. El tipo de flujo definirá el
procedimiento de cálculo a ser utilizado por el programa, lo que a su vez
llevará al usuario por las pantallas de introducción de datos
correspondientes.

97
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

4.2.2 PANTALLA DE DATOS DEL FLUIDO EN UNA FASE

En caso de escoger "Flujo en una Fase", se inicia una pantalla

denominada “Datos del Fluido en una Fase” donde se va a encontrar,
primero con los parámetros del fluido caliente, los cuales no son más que las
propiedades del fluido de trabajo tanto a la entrada como a la salida del
equipo; siempre tomando en consideración ciertas restricciones como por
ejemplo que la temperatura de salida no debe ser mayor que la de entrada,
lo cual en caso de omitir dicha restricción el programa emite un mensaje de
error denominado "Valor no Permitido".
Luego se piden ciertos datos adicionales, necesarios para el desarrollo
del programa, como los son la cantidad de calor transferido al aire, el flujo
másico total del fluido caliente, el factor de ensuciamiento y la máxima caída
de presión permisible; donde estos datos son suministrados por los
ingenieros de procesos, mediante simuladores existentes en el mercado,
como por ejemplo el HYSYS.

98
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

4.2.3 PANTALLA DE DATOS DEL FLUIDO BIFÁSICO

En caso de escoger “Flujo Bifásico en el Proceso”, se entra a una

pantalla denominada “Datos de los Fluidos (Flujo Bifásico)”. En esta pantalla
de deben introducir, las fracciones de vapor y las propiedades físicas tanto
del líquido como del vapor, evaluadas en los puntos relevantes como son: a
la de entrada al equipo, en el punto de rocío del hidrocarburo, en el punto de
rocío del agua y en la salida del equipo. Estas propiedades se obtienen de la
curva de condensación del hidrocarburo, la cual es suministrada por los
ingenieros de procesos, mediante simuladores existentes en el mercado
como el mencionado anteriormente.

99
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

4.2.4 PANTALLA DE CONTINUACIÓN DATOS DEL FLUJO BIFÁSICO

Utilizando el comando de desplazamiento entre pantallas, se llega a la

pantalla de “Datos de los Fluidos (Flujo Bifásico) cont.”, donde se solicitan
datos adicionales a la entrada y salida del equipo de los fluidos en cuestión,
específicamente:
 Las tasas de transferencia de calor en los distintos puntos de evaluación.
 Los flujos másicos en ambas fases del fluido.
 Los pesos moleculares a la entrada y salida.
 Presiones manométricas
 La caída de presión permisible
 El factor de ensuciamiento.

100
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

4.2.5 PANTALLA DE SUPOSICIONES

Luego de completar los datos bajo los cuales va a trabajar el equipo

se deben realizar ciertas suposiciones, las cuales se presentan en la pantalla
de “Suposiciones”.
Es en esta pantalla donde ocurre realmente el proceso de diseño
térmico de los ICEA, ya que para la misma condición de operación
(introducidas en las pantallas anteriores), se pueden variar las características
de los elementos del equipo, cumpliendo de igual modo con los
requerimientos del proceso; dejando a criterio del diseñador dichas
características.
Mediante los criterios de diseño discutidos en el Capítulo 2, se puede
colocar por ejemplo la configuración de los tubos y aletas, el número de

101
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

pasos y filas de los tubos, el número de bahías por haz, entre otros, así como
también el coeficiente global de transferencia de calor el cual aparecerá por
defecto de acuerdo al servicio del fluido y a las configuraciones escogidas de
los tubos, completando así las consideraciones para el diseño térmico del
equipo.
El siguiente paso es escoger el tipo de tiro del ventilador a utilizar. El
tiro del ventilador es una opción la cual no afecta los cálculos para el diseño,
pero sí es un factor un poco personal del diseñador ya que si por ejemplo se
toma el tiro inducido se debe tener presente que el aire de salida no debe
exceder los 121,11º C (250º F), o si se toma el tiro forzado el aire de salida
tiende a recircular por el equipo y no debe exceder los 148,89º C (300º F). En
caso de que el usuario no cumpla con esta condición de diseño, el programa
arroja un mensaje que indica lo antes mencionado. Para llegar a un mejor
diseño se deben estudiar las ventajas y desventajas de cada configuración,
aunque la más utilizada es el ventilador de tiro forzado.
A fin comprobar las dimensiones de los tubos del haz, se requieren
datos importantes de ellos como son el tipo de material con el esfuerzo
permisible correspondiente, así como también las condiciones de presión y
temperatura de diseño. Con estos datos se comprueba, utilizando la norma
ASME, que el espesor supuesto para los tubos va a soportar las condiciones
de diseño, y en caso que no se cumpla el programa arrojará un mensaje
explicando que el espesor calculado fue mayor que el supuesto,
recomendando cambiar dicho espesor o el calibre de la tubería en la pantalla
de suposiciones.

102
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

Una vez concluida la parte de introducción de datos, y así obtener los

resultados del diseño térmico del equipo, se debe oprimir la instrucción
“Calcular” ubicada en la barra de menús de la presente pantalla.

103
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

En caso de que no se cumplan las condiciones de caída de presión

estática del aire, el programa arrojará el siguiente mensaje.

Si el usuario decide aceptar, el programa calculará los valores

preliminares con un resultado no óptimo, es decir, con una presión estática
del aire fuera del rango aceptable. Si por el contrario se escoge Cancelar, los
cálculos se detienen y el programa supondrá una temperatura de salida del
aire para reiniciar los cálculos.
En caso de que la caída de presión dentro de los tubos sea mayor que
la permisible, el programa arrojará el siguiente mensaje.

104
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

En ocasiones, para un arreglo particular de diseño, los cálculos

convergen a dos soluciones, por lo tanto, en estos casos, habrá un error de
convergencia generando el siguiente mensaje.

Al continuar el programa es detenido volviendo así a la pantalla de

Suposiciones, colocando automáticamente en la casilla correspondiente la
última temperatura de salida del aire calculada. Sí en ningún momento se
obtiene un resultado óptimo del equipo, es necesario cambiar algunas
suposiciones y volver a iniciar los cálculos.

4.2.6 PANTALLA DE RESULTADOS PRELIMINARES

A fin de que el usuario tenga una idea de los primeros resultados

arrojados por el diseño térmico del programa, se presenta una pantalla
denominada “Resultados Preliminares”. Según los criterios utilizados por el
diseñador los resultados del programa pueden variar cumpliendo de igual
modo los parámetros de operación del equipo, es por ello que se le da la
oportunidad al usuario de recalcular o afinar los resultados con la opción que
lleva por nombre “Recalcular” ubicada en la barra de menús; esta opción
devuelve al usuario a la pantalla de Suposiciones en donde puede modificar
cualquier valor que considere pertinente. En caso que el usuario esté
conforme con los resultados obtenidos puede continuar con el diseño
mecánico utilizando la opción “Continuar” que está ubicada en la misma
barra.

105
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

4.2.7 PANTALLA DE DISEÑO MECÁNICO

Como se mencionó anteriormente a esta pantalla se puede accesar

bien sea por el menú en el “Panel de Control” o por el comando “Continuar”
en los Resultados Preliminares del diseño térmico.
En la pantalla correspondiente al “Diseño Mecánico”, se inicia la
introducción de datos con aquellos datos generales del equipo, como por
ejemplo las condiciones de diseño a las cuales va a estar sometido dicho
equipo, el material de construcción de los cabezales, que se presentan en
una lista desplegable e incluso puede ser definido por el usuario haciendo
click en dicha instrucción y entrando a otra pantalla denominada “Material de
Cabezales o Tubería”, donde no sólo se debe introducir el nombre del

106
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

material, sino también el tipo de aleación a la cual pertenece dicho material,

ya que según la norma API y de acuerdo con el material utilizado, varían los
espesores de las placas del cabezal.

Las eficiencias de las soldaduras de los tubos al cabezal y de las

placas de separación (Tabla B.4). El coeficiente de la placa el cual depende
de la forma de unión de las placas del cabezal (Tabla B.5). Las densidades
de los materiales usados ya que con ellos se hallará el peso del equipo.
Es importante hacer notar que hay algunos datos que van a aparecer
dentro de sus casillas, las cuales poseen una coloración más oscura, esto
se debe a una introducción previa del dato y/o un resultado obtenido del
diseño térmico. En caso que aparezcan dichas casillas vacías se debe a que
se escogió realizar el diseño mecánico inicialmente.

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 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

4.2.8 PANTALLA DE BOQUILLAS

En la presente pantalla se deben introducir las especificaciones de las

boquillas que se utilizarán en el equipo. El coeficiente de placa es de aquella
placa donde se coloca la conexión (Tabla B.5), y el espesor estándar se saca
de las tablas de propiedades de los tubos.

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 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

Sí la opción es la boquilla de sección circular, se pasa directamente a

la pantalla de “Diseño de Cabezales”. En cambio, sí se escoge boquilla tipo
Swaged y el diámetro nominal de la misma no es de 6”, 8”, 10” o 12”, la
pantalla siguiente será la de “Boquillas Tipo Swaged” donde se debe
introducir las dimensiones de la conexión; en caso de los diámetros sean los
anteriormente mencionados la siguiente pantalla es la de “Diseño de
Cabezales”.

109
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

4.2.9 PANTALLA DISEÑO DE CABEZALES

En la presente pantalla, se debe escoger el tipo de cabezal tanto para

el de entrada como para el de salida, así como también las dimensiones del
mismo. Es importante hacer notar que de acuerdo al tipo de tapones
escogido las cajas de texto correspondientes se activarán o no.

110
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

Ya que el diseño de los cabezales está siendo regido por las normas
API y como se vio anteriormente los espesores de las placas del cabezal van
a estar especificadas según el tipo de material escogido para ellas, en caso
de introducir un valor erróneo de los espesores, aparecerá un mensaje de
error indicando al usuario el rango de valores correctos según el sistema de
unidades escogido en la pantalla inicial. Como por ejemplo el que se
presenta a continuación:

111
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

De igual manera para que el programa realice los cálculos

correspondientes al diseño mecánico se debe presionar la instrucción
“Calcular” ubicada en la barra de menús.
En caso de haber escogido cabezales de placa con tapones de
diámetro variable, se mostrará una pantalla denominada “Diámetros
Variables”, donde se piden las dimensiones del cambio de sección de los
tapones, como son el diámetro y su longitud. Dicha pantalla aparecerá tantas
veces como cambios de sección tengan los tapones.

En caso de que los esfuerzos sobre los cabezales hayan sido mayores
a los permisibles se mostrará un mensaje sugiriendo que se cambie el
espesor de la placa estudiada.

4.2.10 PANTALLA DE ESPESORES DE BOQUILLAS

Una vez culminado el cálculo de los cabezales del equipo se pasa al

de las boquillas, éste se inicia con el espesor mínimo requerido para las
condiciones de trabajo y su material. Una vez concluido el procedimiento se
muestra una pantalla denominada “Espesor Real de las Boquillas”, donde se
muestra el valor del espesor mínimo requerido y se pide el que se va a
utilizar, y el diámetro interno de la boquilla correspondiente. Estos datos son

112
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

escogidos de la tabla de propiedades de los tubos con el diámetro nominal.

La presente pantalla se muestra tanto para la boquilla de entrada como para
la de salida.

Después de especificar las dimensiones de las boquillas, tanto de

entrada como de salida, se realiza el cálculo del espesor de la garganta de la
soldadura mínima requerida y se muestra la pantalla “Tamaño de la
Soldadura”, donde se pide la introducción de dicho valor teniendo en pantalla
el requerido.

Luego de escoger el tamaño de la soldadura, se realiza un cálculo

para comprobar que dichas boquillas, sólo cuando son de sección circular,
no necesiten refuerzos. Sí el programa reconoce que se requieren estos
elementos, se muestra una pantalla denominada “Boquilla Inválida”, donde
se indicará al programa qué hacer según lo que desea el usuario; por

113
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

ejemplo puede que sólo cambie el espesor de la boquilla, lo que le indica al

programa que va a calcular nuevamente el procedimiento de elementos de
refuerzo, de lo cual en caso de seguir necesitándolos volverá a mostrar la
pantalla actual para iniciar nuevamente. Sí se cambia el espesor de la placa
del cabezal, el procedimiento de refuerzos se iniciará y en caso de volver a
utilizar refuerzos se mostrará la pantalla nuevamente. Ahora cuando se
cambie el diámetro nominal de la boquilla el programa lo devolverá
automáticamente al formulario de “Suposiciones”, sí se realizó el diseño
térmico, o a la pantalla de “Diseño Mecánico”.

Es de hacer notar que dicha pantalla no aparecerá más cuando los

refuerzos no sean utilizados o cuando se dejen todos los datos tal como
aparecieron, indicando así que se utilizarán los refuerzos en la boquilla
correspondiente.

114
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

Los resultados arrojados por el programa referente al diseño total del

equipo se presentan en una pantalla en modo de reporte, la cual puede ser
impresa por el equipo conectado a la computadora.
Es importante hacer notar que las pantallas de introducción de datos
poseen un comando de “Instrucciones” localizada en la barra de menús, la
cual puede ser activada en caso de alguna duda al momento de introducir los
datos.

4.2.11 PANTALLA DE RESULTADOS PRELIMINARES

En esta pantalla se muestran los resultados del diseño mecánico,

como son los esfuerzos en las placas del cabezal en función de los
espesores supuestos y los resultados de la boquilla escogida. Igualmente se
muestran los pesos aproximados de cada componente del ICEA, tanto
cuando el equipo está vacío, como cuando está lleno de agua a condiciones
estándar.
En caso de que el usuario no esté conforme con los resultados, puede
devolverse a la pantalla de Diseño Mecánico por medio de la instrucción
ubicada en la barra de menús “Ir a..” y “Diseño Mecánico”, en donde puede
modificar cualquier valor que considere pertinente; en caso contrario los
resultados arrojados por el programa junto con los datos introducidos
anteriormente, se pueden obtener de forma impresa con la instrucción
“Reporte”

115
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

4.3 VALIDACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO

Para validar los resultados que se obtienen con el programa, Jantesa

suministró las hojas de datos de cuatro (4) equipos existentes pertenecientes
al proyecto denominado “Cerro Negro”. Ver Apéndice C.
A continuación se muestran los resultados principales arrojados por el
presente programa y se comparan con los suministrados por el fabricante
para obtener las respectivas diferencias porcentuales:
Los primeros dos equipos trabajan con un fluido en una fase, mientras
que los restantes trabajan con fluido en dos fases.

116
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

 Equipo 13-AF-1303

Diseño Térmico
Datos Unidad Real Calculada % Error
2
Coeficiente Global Transf. Calor BTU/[Link] .ºF 2.34 2.06 11.85
CMTD ºF 215.80 218.04 1.04
Temperatura Salida Aire ºF 238.60 234.77 1.61
Superficie Extendida Pie2 52199.00 58631.84 12.32
Ancho de Bahía Pie 10.40 9.02 13.26
Número de Tubos por Haz 240 217 9.58
Caída de Presión Calculada Psi 22.75 23.77 4.47
Caída Presión Estática del Aire Pulg. H2O 0.52 0.69 32.44
Flujo Másico del Aire Lb/hr.pie2 4405.00 5594.00 26.99
Caudal de Aire por Ventilador act. Pie3/seg. 1410.00 1448.88 2.76
3
Caudal de Aire por Equipo std. Pie /seg. 2720.00 3009.80 10.65
Diámetro del Ventilador Pie 10.00 8.45 15.50
Potencia del Ventilador hp 15.00 18.44 22.93

Diseño Mecánico (Comprobación)

Datos Unidad Real Calculado % Error
Espesor de Placas Sup. e Inf. Pulg. 0.787 0.787 0
Espesor de Placas de Tubos y Tapones Pulg. 0.512 0.512 0
Espesor de Placa Final Pulg. 0.63 0.63 0
Espesor de Placas de Partición Pulg. 0.472 0.472 0
Esfuerzo Permisible Psi 17500 17500 0
Esfuerzo en Placas Sup. e Inf. Psi 26057.7 26035.878 0.0837445
Esfuerzo en la Placa de Tubos Psi 21646.5 22061.425 1.880772
Esfuerzo en la Placa de Tapones Psi 24835.7 24702.208 0.5375005
Esfuerzo en Placa Final Psi 13237.1 13232.866 0.0319859
Esfuerzo en Placas de Partición Psi 14715.8 14743.529 0.1880778
Espesor Mínimo de la Conexión 0.350
Espesor Real de la Conexión 0.562

117
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

 Equipo 11-AF-1102

Diseño Térmico
Datos Real Calculada % Error
2
Coeficiente Global Transf. Calor BTU/[Link] .ºF 3.86 3.77 2.30
CMTD ºF 70.70 65.84 6.88
Temperatura Salida Aire ºF 167.40 172.88 3.27
Superficie Extendida Pie2 276133.00 303559.80 9.93
Ancho de Bahía Pie 18.00 15.39 14.50
Número de Tubos por Haz 249 222 10.84
Caída de Presión Calculada Psi 8.65 8.68 0.38
Caída Presión Estática del Aire Pulg. H2O 0.55 0.61 11.16
Flujo Másico del Aire Lb/hr.pie2 4703.00 5299.62 12.69
Caudal de Aire por Ventilador act. Pie3/seg. 2570.00 2405.04 6.42
3
Caudal de Aire por Equipo std. Pie /seg. 14830.00 14988.21 1.07
Diámetro del Ventilador Pie 12.00 11.03 8.08
Potencia del Ventilador hp 30.00 27.40 8.67

Diseño Mecánico (Diseño)

Datos Unidad Calculado
Espesor de Placas Sup. e Inf. Pulg. 0.787
Espesor de Placas de Tubos y Tapones Pulg. 0.512
Espesor de Placa Final Pulg. 0.63
Espesor de Placas de Partición Pulg. 0.472
Esfuerzo Permisible Psi 17500
Esfuerzo en Placas Sup. e Inf. Psi 26035.878
Esfuerzo en la Placa de Tubos Psi 22061.425
Esfuerzo en la Placa de Tapones Psi 24702.208
Esfuerzo en Placa Final Psi 13232.866
Esfuerzo en Placas de Partición Psi 14743.529
Espesor Mínimo de la Conexión 0.350
Espesor Real de la Conexión

118
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

 Equipo 13-AF-1301(A)

Diseño Térmico
Datos Real Calculada % Error
2
Coeficiente Global Transf. Calor BTU/[Link] .ºF 1.85 1.89 2.15
CMTD ºF 80.70 79.12 1.95
Temperatura Salida Aire ºF 117.60 122.57 4.23
Superficie Extendida Pie2 305767.00 312911.70 2.34
Ancho de Bahía Pie 21.60 16.98 21.40
Número de Tubos por Haz 180 148 17.78
Caída de Presión Calculada Psi 0.97 0.84 12.98
Caída Presión Estática del Aire Pulg. H2O 0.50 0.52 3.86
Flujo Másico del Aire Lb/hr.pie2 5632.00 6139.52 9.01
Caudal de Aire por Ventilador act. Pie3/seg. 3230.00 2803.10 13.22
3
Caudal de Aire por Equipo std. Pie /seg. 24860.00 23291.89 6.31
Diámetro del Ventilador Pie 13.00 11.60 10.81
Potencia del Ventilador hp 40.00 29.69 25.77

Diseño Mecánico (Diseño)

Datos Unidad Calculado (Entrada) Calculado (Salida)
Espesor de Placas Sup. e Inf. Pulg. 0.5 0.5
Espesor de Placas de Tubos y Tapones Pulg. 0.75 0.75
Espesor de Placa Final Pulg. 0.5 0.5
Espesor de Placas de Partición Pulg.
Esfuerzo Permisible Psi 22500 22500
Esfuerzo en Placas Sup. e Inf. Psi 15765.096 15765.096
Esfuerzo en la Placa de Tubos Psi 21863.104 21863.104
Esfuerzo en la Placa de Tapones Psi 16055.717 16055.717
Esfuerzo en Placa Final Psi 9827.025 10267.900
Esfuerzo en Placas de Partición Psi
Espesor Mínimo de la Conexión Pulg. 0.472 0.472
Espesor Real de la Conexión Pulg. 0.593 0.593

119
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

 Equipo 13-AF-1301(B)

Diseño Térmico
Datos Real Calculada % Error
2
Coeficiente Global Transf. Calor BTU/[Link] .ºF 2.67 2.77 3.86
CMTD ºF 72.30 69.15 4.36
Temperatura Salida Aire ºF 125.80 135.03 7.34
Superficie Extendida Pie2 305767.00 312911.80 2.34
Ancho de Bahía Pie 21.60 16.98 21.40
Número de Tubos por Haz 180 148 17.78
Caída de Presión Calculada Psi 1.10 1.07 2.74
Caída Presión Estática del Aire Pulg. H2O 0.51 0.47 7.36
Flujo Másico del Aire Lb/hr.pie2 5632.00 5738.78 1.90
Caudal de Aire por Ventilador act. Pie3/seg. 3230.00 2620.14 18.88
3
Caudal de Aire por Equipo std. Pie /seg. 24860.00 21771.60 12.42
Diámetro del Ventilador Pie 13.00 11.60 10.81
Potencia del Ventilador hp 40.00 24.07 39.83

Diseño Mecánico (Diseño)

Datos Unidad Calculado (Entrada) Calculado (Salida)
Espesor de Placas Sup. e Inf. Pulg. 0.5 0.5
Espesor de Placas de Tubos y Tapones Pulg. 0.75 0.75
Espesor de Placa Final Pulg. 0.5 0.5
Espesor de Placas de Partición Pulg.
Esfuerzo Permisible Psi 22500 22500
Esfuerzo en Placas Sup. e Inf. Psi 15765.096 15765.096
Esfuerzo en la Placa de Tubos Psi 21863.104 21863.104
Esfuerzo en la Placa de Tapones Psi 16055.717 16055.717
Esfuerzo en Placa Final Psi 9827.025 10267.900
Esfuerzo en Placas de Partición Psi
Espesor Mínimo de la Conexión Pulg. 0.472 0.472
Espesor Real de la Conexión Pulg. 0.593 0.593

120
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

4.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Al comparar los resultados obtenidos mediante el procedimiento

desarrollado con los ICEA diseñados por la Hudson Company, se observa
que el mismo presenta diferencias porcentuales máximas de un 15% en la
evaluación del área de transferencia de calor. Estas diferencias pueden
deberse a la imprecisión producto de la parametrización de las gráficas
utilizadas en el procedimiento de cálculo, así como también a la evaluación
de las propiedades a la temperatura promedio del fluido entre la entrada y la
salida. Para disminuir el porcentaje de error, lo más apropiado es discretizar
en pequeños diferenciales dichas temperaturas entre la entrada y la salida.
Otra consideración importante que influye en los porcentajes de error
obtenidos para flujo bifásico, es la incapacidad de calcular los calores
sensibles del fluido en diferentes intervalos, es por ello que se calculan en el
punto medio del volumen de control, suponiendo el comportamiento ideal de
la condensación del fluido como una línea recta que al calcular el volumen
que ocupa cada fase se obtiene 50% de vapor y 50% de líquido.
Adicionalmente se realizaron un conjunto de corridas para determinar
la incidencia de algunas variables en el diseño del equipo. De los resultados
obtenidos tomando en cuenta que la tasa de transferencia de calor y el flujo
másico del fluido son constantes, se determinó lo siguiente:
1. Un aumento excesivo en la temperatura de salida del aire trae como
consecuencia una disminución en el coeficiente global de
transferencia de calor y en la temperatura media logarítmica lo que
implica un incremento del área de transferencia de calor. Al aumentar
esta área excesivamente, se produce un incremento en el número de
tubos por lo que produce una disminución de la caída de presión al
reducirse la velocidad del fluido dentro de los mismos.
2. Una disminución excesiva en la temperatura de salida del aire trae
como consecuencia una disminución del área ya que aumenta el

121
 Programa de Computación para el Diseño de un ICEA

coeficiente global de transferencia de calor y la temperatura media

logarítmica, lo que implica una disminución excesiva del número de
tubos generando así un aumento de la velocidad del fluido dentro de
los mismos, trayendo como consecuencia el aumento de la caída de
presión.
3. Al aumentar la temperatura de salida del aire, la caída de presión
estática disminuye debido a que se requiere una menor cantidad de
aire para satisfacer la demanda de transferencia de calor lo que trae
como consecuencia que el diámetro del ventilador sea menor y
disminuya la potencia del motor que acciona el mismo.
4. Al disminuir la temperatura de salida del aire, el caudal de aire
requerido aumenta, por lo tanto se incrementa la caída de presión
estática trayendo como consecuencia que se requiera un ventilador de
mayor diámetro el cual deberá estar acoplado a un motor de mayor
potencia.
5. Otro de los casos que se puede presentar es que el diámetro del
ventilador sea mayor que el ancho del haz tubular del equipo, lo cual
requiere una disminución del diámetro del mismo, trayendo como
consecuencia el incremento de la potencia del motor para satisfacer la
misma demanda de aire.
6. En el caso de que la temperatura de salida del aire no se pueda
alterar, la variación de la distancia entre centros de los tubos, el
número de pasos de tubos y número de filas modifica la caída de
presión estática del aire o la caída de presión dentro de los tubos.
Con relación al diseño mecánico de los equipos presentados, es de
hacer notar que para el equipo 13-AF-1303 se realizó una comprobación de
los parámetros obteniendo resultados satisfactorios, cuyo error máximo fue
de 1,88%; en cambio para los otros equipos se realizó un diseño, dado que
no se poseen datos referente al diseño mecánico.

122
 Conclusiones

CONCLUSIONES

El procedimiento de cálculo desarrollado permite obtener el diseño

térmico y mecánico de los Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire,
consiguiendo valores comparables con el procedimiento desarrollado por la
Hudson Company, tanto para fluidos monofásicos como para bifásicos.
De los resultados obtenidos se concluye que el comportamiento de las
distintas variables para el diseño térmico y mecánico del Intercambiador de
Calor Enfriado por Aire es altamente sensible al valor de la temperatura de
salida del aire cuyo rango óptimo de diseño en la práctica es de 66º C-122º C
(150º F – 250º F).
En el estudio de los cabezales, el esfuerzo que se produce en las
placas va a depender principalmente:
1. Del espesor de las placas.
2. De la presión de diseño que soporta el cabezal.
3. De los momentos de inercia de las placas.
4. Eficiencia de juntas soldadas y otros.
Entonces, se puede concluir que al mejorar la eficiencia de las juntas
soldadas y la eficiencia de las placas, se obtendrán menores espesores de
las mismas. El esfuerzo en la membrana depende de la eficiencia de las
juntas soldadas y el esfuerzo por pandeo de la eficiencia de las placas, y
deben ser menores al esfuerzo permisible del material previamente
seleccionado.

123
 Recomendaciones

RECOMENDACIONES

 Se recomienda agregar una base de datos al programa para incluir

valores de las propiedades termofísicas de los fluidos más utilizados,
tales como: viscosidad, calor específico, densidad y conductividad
térmica; así como también las propiedades de las tuberías.
 Revisar nuevas correlaciones empíricas para determinar el coeficiente
convectivo, especialmente las relacionadas con el flujo bifásico.
 Incluir en el programa desarrollado, el aspecto concerniente a los costos
del intercambiador de calor a diseñar.
 Incluir en el programa la posibilidad de evaluar los efectos de entrada.

124
 Bibliografía

BIBLIOGRAFÍA

 A.P.I. Standard 661, “Air Cooled Heat Exchangers for General Refinery
Services”, American Petroleum Institute, 4ª Edición, Noviembre 1997.
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code, “Rules for Construction of
Pressure Vessels”, American Society of Mechanical Engineers, Section VIII,
Division I, Mayo 1989.
 BROWN, Robert, “A Procedure for Preliminary Estimates”, New York,
Chemical Engineering Cataloging, 1979.
 EVANS, Frank, “Equipment Design Handbook for Refineries and
Chemical Plants”, 2ª Edición, Houston, Texas, Editorial Gulf Publishing
Company Book Division, 1974.
 GEA – BTT, “Designing Aircoolers – Header Selection”, Batignolles
Tecnologies Thermiques, [Link]/[Link], 1997.
 GPSA Code Standard, “GPSA Engineering Data Book”, Gas Processors
Suppliers Association, 11ª Edición, Volumen I, 1998.
 HUDSON PRODUCTS CORPORATION, “Basics of Air – Cooled Heat
Exchangers”, McDermott Incorporation, [Link], 2000.
 INCROPERA, Frank, ”Fundamentos de Transferencia de Calor”, 4ª
Edición, New York, Editorial Prentice Hall, 1999.
 KANTI, Mahajan, “Desing of Process Equipment”, 2ª Edición, New York,
Pressure Vessel Handbook Publishing Inc., 1985.
 KERN, Donald, “Procesos de Transferencia de Calor”, Ciudad de México,
Compañía Editorial Continental, 1997.
 LUDWING, Ernest, “Design for Chemical and Petrochemical Plants”,
Houston, Texas, Editorial Gulf Publishing Company Book Division, 1977.
 MILLS, Anthony, “Transferencia de Calor”, New York, Editorial Irwin,
1995.

125
 Bibliografía

 PDVSA EC-201-PR, “Air Cooled Heat Exchange Equipment”, Petróleos

de Venezuela, S.A., Marzo 1987.
 PDVSA, “Prácticas de Diseño de Intercambiadores de Calor”, Petróleos
de Venezuela, S.A., Sección D, F e I, Septiembre 1978.
 PERRY, “Manual del Ingeniero Químico”, New York, 1994.
 ROHSENOW, W.M., “Handbook of Heat Transfer”, New York, Editorial
McGraw Hill, 1973.

126
 Apéndice

APÉNDICE

127
 Apéndice A

APÉNDICE A (LISTA DE FIGURAS)

FIGURA A.1: INCREMENTO DE LA CAPACIDAD CALÓRICA PARA UN PASO 129

FIGURA A.2: INCREMENTO DE LA CAPACIDAD CALÓRICA PARA DOS PASOS 130
FIGURA A.3: INCREMENTO DE LA CAPACIDAD CALÓRICA PARA TRES PASOS 131
FIGURA A.4: DE INCREMENTO DE LA CAPACIDAD CALÓRICA PARA MÁS PASOS 132
FIGURA A.5: CORRECCIÓN POR FLUJO CRUZADO PARA UN PASO 133
FIGURA A.6: CORRECCIÓN POR FLUJO CRUZADO PARA DOS PASOS 134
FIGURA A.7: PROPIEDADES FÍSICAS DEL AIRE 135
FIGURA A.8: DENSIDAD DEL AIRE 136
FIGURA A.9: FACTOR DE TRANSFERENCIA DE CALOR PARA EL AIRE 137
FIGURA A.10: FACTOR DE CONVECCIÓN NATURAL 138
FIGURA A.11: FACTOR DE FRICCIÓN 139
FIGURA A.12: FACTOR DE CORRECCIÓN DEL NÚMERO DE PRANDTL 139
FIGURA A.13: CORRELACIÓN PARA LA EFICIENCIA DE LA ALETA 140
FIGURA A.14: CURVA TÍPICA DEL CALOR TRANSFERIDO 141
FIGURA A.15: FACTOR DE CONDENSACIÓN EN LOS TUBOS 142

128
 Apéndice A

FIGURA A.1: INCREMENTO DE LA CAPACIDAD CALÓRICA PARA UN

PASO

129
 Apéndice A

FIGURA A.2: INCREMENTO DE LA CAPACIDAD CALÓRICA PARA DOS

PASOS

130
 Apéndice A

FIGURA A.3: INCREMENTO DE LA CAPACIDAD CALÓRICA PARA TRES

PASOS

131
 Apéndice A

FIGURA A.4: DE INCREMENTO DE LA CAPACIDAD CALÓRICA PARA

MÁS PASOS

132
 Apéndice A

FIGURA A.5: CORRECCIÓN POR FLUJO CRUZADO PARA UN PASO

133
 Apéndice A

FIGURA A.6: CORRECCIÓN POR FLUJO CRUZADO PARA DOS PASOS

134
 Apéndice A

FIGURA A.7: PROPIEDADES FÍSICAS DEL AIRE

135
 Apéndice A

FIGURA A.8: DENSIDAD DEL AIRE

136
 Apéndice A

FIGURA A.9: FACTOR DE TRANSFERENCIA DE CALOR PARA EL AIRE

137
 Apéndice A

FIGURA A.10: FACTOR DE CONVECCIÓN NATURAL

138
 Apéndice A

FIGURA A.11: FACTOR DE FRICCIÓN

FIGURA A.12: FACTOR DE CORRECCIÓN DEL NÚMERO DE PRANDTL

139
 Apéndice A

FIGURA A.13: CORRELACIÓN PARA LA EFICIENCIA DE LA ALETA

140
 Apéndice A

FIGURA A.14: CURVA TÍPICA DEL CALOR TRANSFERIDO

141
 Apéndice A

FIGURA A.15: FACTOR DE CONDENSACIÓN EN LOS TUBOS

142
 Apéndice B

APÉNDICE B (LISTA DE TABLAS)

TABLA B.1: CARACTERÍSTICAS DE TUBOS EMPLEADOS EN INTERCAMBIADORES 144

TABLA B.2: PROPIEDADES DE LAS TUBERÍAS 145
TABLA B.3: COEFICIENTES TÍPICOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR PARA ICEA 153
TABLA B.4: EFICIENCIA DE JUNTAS SOLDADAS 154
TABLA B.5: TIPOS DE COEFICIENTES DE PLATOS 155
TABLA B.6: DIMENSIONES BOQUILLAS TIPO SWAGED 156
TABLA B.7: DENSIDADES DE MATERIALES 157

143
 Apéndice B

TABLA B.1: CARACTERÍSTICAS DE TUBOS EMPLEADOS EN

INTERCAMBIADORES

144
 Apéndice B

TABLA B.2: PROPIEDADES DE LAS TUBERÍAS

145
Apéndice B

146
Apéndice B

147
Apéndice B

148
Apéndice B

149
Apéndice B

150
Apéndice B

151
Apéndice B

152
 Apéndice B

TABLA B.3: COEFICIENTES TÍPICOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

PARA ICEA
U, W/m^2ºC
Referido a
Superficie Superficie
Descubierta con Altetas

SERVICIOS DE CONDENSACIÓN
Reactivador de aminas 510-570 30-34
Amoníaco 570-680 34-40
Freon 12 340-455 20-27
Nafta pesada 340-400 20-23
Gasolina liviana 425-510 24-30
Hidrocarburos livianos 455-540 23-32
Nafta liviana 400-455 23-27
Efluentes de reactor - refonnadores,
340-455 20-27
hidrofinadores, hidroreformadores
Vapor 740-795 40-47
Livianos del fraccionador - nafta liviana,
340-400 15-23
vapor y gas no-condensable

SERVICIOS DE ENFRIADO DE GAS

Aire o gas de combustión @350 kPa, man (Caída de presión = 7 KPa) 57 ~3,4
Aire o gas de comtustión @700 kPa, man (Caída de presión =214 kPa) 115 ~6,8
Aire o gas decombustión @700 kPa, mnan (Caída de presión = 35 kPa) 170-285 9,7-14
Corriente de reactor de amoníaco 455-510 27-30
Gases de hidrocarturos 105-350 kPa, man (Caída de presión = 7 kPa) 170-230 5,7-13
Gases de hidrocarburos 350-1750 kPa, man (Caída de presión = 14 kPa) 285-340 11-20
Gases de hidrocarburos 1750-10000 kPa, man (Caída de presión = 35 kPa) 400-510 20-30

SERVICIOS DE ENFRIADO DE LIQUIDOS

Agua de enfriamiento de motores 680-740 34-43
Aceite combustible residual 115-170 6,8-10
Liquidos de hidroreformadores y de Powerformer 400-480 20-26
Gasóleo liviano 340-400 17-23
Hidrocarburos livianos 425-540 23-32
Nafta liviana 400-480 20-26
Agua de proceso 595-680 35-40
Residuo 57-115 3,4-5,7
Brea 28-57 1,7-3,4
Gasóleo pesado 285-425 14-17
Aceite lubricante 115-285 5,7-11

Nota:
Para convertir de W/m^2ºC a Btu/[Link]^2ºF, divida entre 5,678263
Para convertir de kPa a psi, divida entre 6,894757

153
 Apéndice B

TABLA B.4: EFICIENCIA DE JUNTAS SOLDADAS

Descripción de juntas Grado de Examinación Radiográfica

Completa Por Puntos Ninguna
Soldadura a tope que se obtienen
por soldadura doble o por otros
tipos los cuales serán de igual calidad 1 0,85 0,7
de metal de soldadura en la parte
interna y externa de acuerdo a los requerimientos

Soldadura a tope simple con contrarespaldo 0,9 0,8 0,65

Soldadura a tope simple sin contrarespaldo NA NA 0,6

Soldadura doble con filete NA NA 0,55

Juntas simples del tipo superpuesta

NA NA 0,5
para soldaduras de perímetro

Juntas simples del tipo superpuesta NA NA 0,45

154
 Apéndice B

TABLA B.5: TIPOS DE COEFICIENTES DE PLATOS

155
 Apéndice B

TABLA B.6: DIMENSIONES BOQUILLAS TIPO SWAGED

156
 Apéndice B

TABLA B.7: DENSIDADES DE MATERIALES

Tipo de Material Densidad
3 3
kg/m Ib/pie
Carbon Steel 7862 490.8
Carbon - moly steel 0.1 C, 0.5 MO 7900 493.2
Chrome - moly steel 1.0 CR.0.5 MO 7851 490.1
Low chrome steel - 2.25 CR. 1.0 MO 7801 487.0
Med. chrome steel - 5.0 CR. 0.5 MO 7700 480.7
Straight chrome steel -12 CR 7801 487.0
304 Stainless steeM 8 Cr.8Ni 8027 501.1
310 Stainless steel-25 Cr. 20 Ni 8027 501.1
316 Stainless steel-17 Cr.12 Ni 8027 501.1
321 Stainless steel-18 [Link] 7916 494.2
Aluminum 1060-H14 2723 170.0
Aluminum 1100 - annealed 2712 169.3
Aluminum 3003 - H14 annealed 2741 171.1
Aluminum 3003 - H25 annealed 2741 171.1
Aluminum 6061 - T4 tempered 2712 169.3
Aluminum 6061 - T6 tempered 2712 169.3
Copper 8913 556.4
Arsenical copper 8970 560.0
Copper Nickel 90/10 8954 559.0
Copper Nickel 80/20 8946 558.5
Copper Nickel 70/30 9371 585.0
Copper Nickel 60/40 8885 554.7
Red Brass85Cu-15Zn 8746 546.0
Admiralty 71 Cu- 28 Zn-1Sn 8506 531.0
Commercial Brass 55 Cu - 34 Zn 8474 529.0
Muntz Metal 60 Cu - 40 Zn 8394 524.0
Aluminum Bronze 93 Cu - 5AI 8169 510.0
Aluminum Brass 78 Cu - 2 Al - 20 Zn 8330 520.0
Nickel annealed 8913 556.4
Low Carbon nickel annealed 8885 554.7
Monel Nickel - 70 Ni - 30 Cu 8829 551.2
lnconel60076Ni-16Cr-8Fe 8414 525.3
Titanium - Grade 2 4511 281.6

157
 Apéndice C

APÉNDICE C (LISTA DE DISEÑOS TIPOS)

EJEMPLO C.1: HOJA DE DATOS DEL EQUIPO 13-AF-1303 159

EJEMPLO C.2: HOJA DE DATOS DEL EQUIPO 11-AF-1102 160
EJEMPLO C.3: HOJA DE DATOS DEL EQUIPO 13-AF-1301 (A) 161
EJEMPLO C.4: HOJA DE DATOS DEL EQUIPO 13-AF-1301 (B) 162

158
 Apéndice C

EJEMPLO C.1: HOJA DE DATOS DEL EQUIPO 13-AF-1303

159
 Apéndice C

EJEMPLO C.2: HOJA DE DATOS DEL EQUIPO 11-AF-1102

160
 Apéndice C

EJEMPLO C.3: HOJA DE DATOS DEL EQUIPO 13-AF-1301 (A)

161
 Apéndice C

EJEMPLO C.4: HOJA DE DATOS DEL EQUIPO 13-AF-1301 (B)

162