INTRODUCCIÓN

Kerala tiene uno de los depósitos de minerales pesados más ricos y extensos.
en el mundo. Estos depósitos se extienden a lo largo de la costa entre Kayamkulam
y Neendakara, un rasgo generalmente conocido como la costa de Chavara. El principal
los componentes en los depósitos son Ilmenita, Rutilo, Silimanita, Zicron y
Monacito. La Ilmenita, el Rutilo son minerales que contienen titanio y por lo tanto se utilizan para
la fabricación de pigmento de dióxido de titanio y metal esponjoso de titanio.

En 1932, una empresa llamada M/s. F.X Pereira and Sons Travancore Pvt. Ltd fue
registrado. La minería de arenas minerales y la separación de Ilmenita fueron iniciadas por ellos.
En 1972, esta empresa fue adquirida por el Gobierno de Kerala y fue renombrada
como The Kerala Minerals and Metals Limited.

En 1974 se otorgó permiso para la fabricación de TiO2se adquirió pigmento y el

el trabajo del proyecto comenzó en 1979, con el apoyo técnico de empresas extranjeras
como M/s. Benelite Corporation de América, M/s. Woodall Duckham del Reino Unido y
M/s. Kerr McGee Chemical Corporation de MEA. TiO2la producción de pigmentos fue
comenzó en la Unidad de Producción de Pigmentos en KMML mediante el Proceso de Cloruro. Ahora el
la capacidad de la planta se ha incrementado a aproximadamente 40,000 TPY.

KMML es la única empresa en todo el mundo donde las plantas para minerales
minería de arena, separación, beneficio y TiO2las producciones se erigen bajo un
techo único. KMML produce principalmente cinco grados de TiO2pigmento. El principal
los consumidores del producto son las industrias de pintura, papel, tinta de impresión y caucho.

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 PERFIL DE LA EMPRESA

Trayendo más a tu vida cotidiana, KMML te toca de numerosas maneras.

Ya sea el vestido que usas, los cosméticos que utilizas, los medicamentos que tomas, el
pinturas con las que decoras tu hogar o los productos plásticos utilitarios, nuestros productos
son. Ecológicos y socialmente comprometidos, es el único Titanium integrado
Instalación de dióxido que tiene minería, separación de minerales, rutilo sintético y
plantas de producción de pigmentos. Aparte de producir dióxido de titanio de grado rutilo
pigmento para diversos tipos de industrias, también produce otros productos como
ilmenita, rutilo, zirconio, sillimanita, rutilo sintético, etc.

Fabricación de TiO2a través de la ruta de cloruro, KMML produce muy pura

grado de rutilo TiO2pigmento.
Los diferentes grados producidos por KMML bajo
la marca KEMOX tiene un mercado preparado que demanda más.
el trabajo encomiable en investigación por el departamento de I+D también ha ayudado a KMML
para añadir más colores a su cartera.

Con el continuo crecimiento y la demanda en la economía y la industria, los productos

de KMML están siendo absorbidos por el mercado ansioso. Esto, a su vez, ha establecido el
las ruedas girando para la expansión de KMML.

KMML siempre ha sido receptivo a causas sociales y ambientales. Algunos

las iniciativas tomadas por KMML han realizado un cambio significativo en el área
y su gente.

KMML ahora está en la industria aeroespacial y aplicaciones de defensa con el

puesta en marcha de la Planta de Espuma de Titanio. La TSP es una empresa conjunta de
KMML, Centro Espacial Vikram Sarabhai (VSSC) y el Metalúrgico de Defensa
Laboratorio de Investigación (DMRL). El VSSC ha financiado completamente los 143 crore de Rs.
proyecto. Con la inauguración de TSP, India se convierte en el & 7thpaís en el
mundo con la tecnología para producir esponja de titanio, que es la materia prima
material para metal de titanio.

La esponja de titanio es conocida por su alta resistencia pero bajo peso, lo que la convierte en un
material ideal para la fabricación de aviones, incluidos los aviones de combate. El material es
también utilizado en plantas nucleares, partes de motores, plataformas oceánicas, reactores, calor
intercambiadores y para hacer implantes dentales y huesos artificiales.

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Visión y Misión
Convertirse en la agencia nodal para promover y establecer minerales
industrias basadas en el Estado para asegurar la adición de valor y la efectividad
y explotación controlada de las reservas minerales.
Desarrollar una base de suministro adecuada para los servicios y utilidades para
desarrollo de las industrias basadas en minerales.
Para crear más conciencia sobre las Responsabilidades Sociales Corporativas
para las industrias químicas en el Estado.
Para convertirse en el líder en el control de las emisiones de gases de efecto invernadero, así que
para promover el concepto de Tierra Verde.

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 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La planta de fabricación en KMML comprende la separación de minerales

(MS) Unidad y la Unidad de Pigmento de Dióxido de Titanio (TP).

La Unidad MS es donde se lleva a cabo la separación de Ilmenita, Rutilo, Leucoxeno, Monacita,

La sillimanita, etc. de la arena de la playa ocurre a través de las diversas etapas en el
Planta de Concentración Húmeda, Planta de Secado, Molino Seco, Recuperación de Rutilo y Circonio
Plantas. La Unidad MS emplea Gravitacional, Magnético, Alta tensión
técnicas electrostáticas para la separación de minerales de la arena.

La Unidad TP es donde se lleva el Ilmenita crudo obtenido de la Unidad MS para

procesamiento adicional, a través de las diversas etapas en la Beneficiación de Ilmenita
Planta de Plantas, Planta de Regeneración Ácida, Planta de Producción de Pigmentos, Planta de Oxígeno &
Sección de Utilidad. El Dióxido de Titanio se fabrica aquí utilizando el método de cloruro.

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 PERFIL DEL PRODUCTO

KMML siempre mantiene altos estándares de perfección, logrando técnicos

excelencia en cada fase de producción. Cumpliendo con estrictas directrices, KMML
ofrece una amplia gama de productos para clientes que valoran la calidad. Nuestros productos
entrar en la fabricación de una variedad de productos utilizados en la vida cotidiana. Vestido
materiales, cremas faciales, tabletas, papeles de periódico, pinturas para madera, emulsiones, esmaltes
plásticos, pasta de dientes, productos de goma, cosméticos e tinta de impresión - todos contienen
dióxido de titanio

Algunos son:

KEMOX RC 800
KEMOX RC 802
KEMOX RC 808
KEMOX RC 822
KEMOX RC 800 PG
KEMOX RC 813

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PLANTA DE BENEFICIO DE ILMENITA
En la Planta de Beneficio de Ilmenita (PBI), la Ilmenita cruda contiene entre 55 y 60%
TiO2se procesa para obtener ilmenita beneficiada de 90 a 92% TiO2, que es
la materia prima para la unidad de producción de pigmentos, mediante el siguiente proceso
operations:
a) Sección de Tostado y Enfriamiento
b) Sección de Digestión y Filtración
c) Sección de calcinación y enfriamiento

Asado
El ilmenita crudo se alimenta a una tasa de 6.5-9 T/h con un 10% de coque de petróleo.
en un horno rotatorio llamado Tostador. El óxido férrico en el ilmenita crudo se primero
sometido a reducción de óxido ferroso a alta temperatura en presencia de
coke de petróleo a una temperatura de 900 a 9500C. El ilmenita reducido es
descargado a través de un enfriador rotativo con tubos de agua de refrigeración y recogido en un
tolva.

Reacción

Fe2O3+C=2FeO+CO

Fe2O3+CO=2FeO+CO2

Lixiviación en Digestores

Se cargan 42 toneladas de ilmenita reducida en un digestor y se lixivia con 19

a 22% HCL. Durante el lixiviado, el óxido ferroso y otras impurezas son
disuelto en HCL. La lixiviación se llevará a cabo en dos etapas; primero con 51M3 ácido
y en segundo lugar con 38M3 ácido. El licor de lixiviación gastado se sopla hacia abajo a la
tanques de almacenamiento de donde se bombea a la Planta de Regeneración de Ácidos para
regenerando el ácido. El ilmenita lixiviado después de lavar con 50M3
agua de lavado/procesamiento, se vierte en los canales. Desde el canal se
bombado al filtro de cintas donde se filtra y el ilmenita lixiviada filtrada es
enviado al calciner a través de un transportador de banda.

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Reacción

TiO2+2HCL+FeO=TiO2+FeCl2+H2O

TiO2+6HCL+Fe2O3=TiO2+2FeCl3+3H2O

Fig 1: Digestor en IBP

Granja de Tanques

El licor gastado y el licor de lavado soplado desde los digestores se bombean a

los respectivos tanques de almacenamiento, desde donde se bombea hacia la Regeneración de Ácido
Planta para regenerar el ácido. El ácido recuperado recibido de ARP y
el ácido de los tanques de almacenamiento se bombea junto con un controlador de proporciones
para obtener un ácido mezclado de 19 a 22% de concentración para su uso en los digestores.

Calcinación
El ilmenita lixiviada se alimenta al calcinador a una tasa de 4 a 6T/Hr a través de
alimentador de tornillo, donde se calcina a 500-5500C para eliminar la humedad y los volátiles
el material. El material se enfría con aire en el enfriador. El material beneficiado enfriado
la ilmenita se tamiza y almacena en el almacén BI a través de un elevador de cubos y
cinta transportadora.

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Diseño de Equipos

Tostador
La carcasa está provista de una tapa soldada en el extremo de alimentación y un anillo en el extremo.

fin de descarga.
Dimensión: 2430 mm x 30 m (largo)
Velocidad 0.2 a 2 rpm
Pendiente 1:50
Capacidad: 7.4T/Hr
Residence : 150 minutes
tiempo
Material de: SA 285 Gr. C
construcción

Digestor
Digestor rotatorio esférico
Rpm 1(dirección ambas)
Capacidad: 99M3
Peso 92.74 toneladas
Material de: placa de acero BQ de 32 mm de grosor con 10 mm de grosor
Revestimiento de caucho butílico para construcción

Calciner
Dimensión: 2.43(ID) x 30m (largo)
Pendiente : 1:50
Velocidad 0.2 a 2rpm
Capacidad: 5279 Kg/h
Material de: SA 285 Gr. C
Construcción

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PLANTA DE REGENERACIÓN ÁCIDA

El ácido gastado que contiene 17-18% de cloruro total de la licor gastada

el tanque de almacenamiento (T-601A/B/C) se bombea al tanque de reciclaje del preconcentrador. El pre-
la bomba de reciclaje del concentrador circula continuamente el licor gastado al pre
concentrador(C-101). Este licor de pre-concentrador se bombea desde el
reciclar tanque por la bomba de alimentación del asador a través de un filtro fino hacia la barra de pulverización
ensambla, en la parte superior del tostador de pulverización (R-101). Los brazos de pulverización son cada uno

equipado con una serie de boquillas de rociado que finalmente atomizan el licor en el
la parte superior del tostador, el licor gastado se hidroliza en presencia de vapor y
oxígeno y HCL, allí por Fe2O3se forma a 4000C

4FeCl2+4H2O+O2=2Fe2O3+8HCL

2FeCl3+3H2O=Fe2O3+6HCL
El calor requerido para esta reacción se suministra quemando petróleo en 4 quemadores.
que están montados tangencialmente, en la parte inferior cilíndrica del tostador de spray y
provocar un flujo de gases calientes que se arremolinen hacia arriba. Estos gases calientes entran en contacto

con las gotas de licor que descienden de las boquillas de pulverización. El Fe2O3formado
se recoge en la parte inferior del tostador de spray y cae a una caja de lodo (C-104)
donde el agua limpia del estanque de óxido de hierro se utiliza y se bombea al estanque.

El gas HCL formado en el asador de spray es aspirado por un soplador (B-102)

a través de un conjunto de ciclones (G-101) para eliminar sólidos del gas y luego se
0
enfriado en un pre-concentrador de aproximadamente 375 °C a 96 °C C por contacto directo con
ácido gastado entrante. Luego, el gas ingresa a un conjunto de ciclones de onda (G-102) para
eliminar el líquido arrastrado por el gas. El gas de los ciclones entra en
la parte inferior del Absorbedor (C-102) que es una torre empacada llena de
los soportes entrelazados y absorben el contenido de HCL en un flujo de agua ácida
alimentar desde la parte superior. El producto recuperado ácido con una concentración del 18.8% es
recogido en la parte inferior del absorbente y se desborda por gravedad hacia los tanques de almacenamiento
(T-603A/B/C) que es una torre empacada llena de sillines de polipropileno para
elimina el HCL presente al 0.01% (100 ppm). El gas finalmente se libera a través de
chimenea de escape (S-101) por el soplador. Se agrega agua de makeup de manera continua en el
limpiador y sangrar continuamente al tanque de almacenamiento de licor (T-602 A/B).

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Bombas y Válvulas
Bomba de reciclaje

Escribe Centrífugo vertical

Capacidad 60M3/Hr

Discharge Head : 20.5m

Bombear líquido : Ácido gastado de IBP

Slurry pump

Escribe Centrífugo horizontal

Capacidad 60M3/Hr

Discharge head : 37.12m

Bombeo de fluidos Lodo del tostador

Bomba de alimentación de tostadora

Tipo Centrífugo horizontal

Capacidad 10.5M3/Hr

Cabeza 10.5m

Bombear fluidos Ácido gastado de IBP

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CLORACIÓN UNIT-200
Las materias primas sólidas, Ilmenita Beneficiada (IB) y Coque de Petróleo
(PC) son transportados neumáticamente desde los respectivos tolvas hacia los clorinadores.
El cloro del tanque de almacenamiento de cloro también se transporta a los cloradores.2en
la forma gaseosa reacciona con BI y PC para producir TiCl4vapor y otros metálicos
cloruros.
El clorinador es un reactor de lecho fluidizado. La parte inferior del clorinador es
empaquetado con un plato hemisférico donde hay una placa distribuidora con 78 unidades.
boquillas proporcionadas para el flujo de gas o aire requerido para fines de fluidificación.
El Cl2el gas se introduce en el clorinador a través del extremo cóncavo inferior de
cloradores mediante el control de válvulas. El BI y el PC están cargados a la
Clorinadores a través de las boquillas laterales encima del lecho de clorinación.

Durante el arranque inicial, cuando se introduce aire (1200Nm3/hr) a través del lecho
las boquillas el material sobre la cama estará en una condición de fluidización y el
la temperatura aumentará gradualmente. Cuando la temperatura alcance 2000C Petróleo
El coque se alimentará continuamente para aumentar el nivel hasta el 40% de BI que se alimenta a la
clorador cuando la temperatura alcanza 6000C y el nivel se construye hasta
80%. Antes de alimentar Cl2 garantizar la composición de la cama entre 45
al 55%. Cuando la temperatura de salida del gas del clorinador alcanza entre 700 y 9500C
el cloro se puede enviar a los clorinadores a través del extremo abombado. La temperatura de
Cl2Desde el vaporizador debe ser un mínimo de 500C. La reacción tendrá lugar
y TiCl4los vapores producidos saldrán a través del tubo de cruce y luego
al ciclón. La temperatura de TiCl4en la tubería de cruce se reduce a 1800C
a 2000C rociando TiCl enfriado4dentro del tubo de cruce. El gas enfriado
pasará luego por la sección de condensación y el mineral no reaccionado más
otros cloruros metálicos se recogen en el fondo del ciclón y luego se bombean a
ENP.
El gas del ciclón entra por la parte inferior de la columna de condensación y crudo
TiCl4el agua enfriada en los intercambiadores de calor enfriados por agua (E204/205) entra desde la parte superior
y condensa el gas que fluye hacia arriba. El TiCl crudo4luego fluye por gravedad a
tanque de acumulación de desbordamiento (F204) y de ahí a TiCl crudo4tanque de compensación (F 205).

Los gases que salen de la parte superior de la columna de condensación pasan a través de agua.

condensadores enfriados (E 206 A/B) olla de golpe (D 207), condensadores refrigerados

(E207 A/B), tanque de knockout (D 208) para recuperar todo el TiCl crudo restante4.

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El gas de ventilación a la salvia enfriada de los condensadores refrigerados pasa a través de una serie
de depuradores con agua y cal para el lavado. Un depurador con solución cáustica
también está equipado para limpiar en caso de alguna exigencia. El gas de ventilación de
sistema de limpieza conectado con un soplador y un ventilador de aire de dilución extrae el gas a
atmosphere.

El TiCl crudo4de la sección de condensación se bombea a un reactor (D

213) donde se calienta y se reacciona el cloruro de vanadio con el aceite de tratamiento añadido
formar un compuesto que se separa por destilación. La temperatura requerida
en el reactor (D 213) se mantiene mediante la circulación de los contenidos a través de un vapor
recuperador de calor (E 210/211). El vapor se evapora y pasa a través del pesado
columna final (D 219). El producto principal puro TiCl4se enfría en los extremos pesados
condensador (E 215) y recogido en el acumulador de extremos pesados (D 219). A partir de esto
el acumulador una parte del producto se devuelve a la columna como reflujo y el
el balance se bombea a TiCl puro4tanques de almacenamiento (D 222/223/224) para almacenamiento.

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Equipo Principal

Clorador
Es un reactor de lecho fluidizado. La parte inferior del clorinador está enmarcada.
con un plato hemisférico donde hay una placa distribuidora con 78 boquillas.
se proporcionan para el flujo de gas (o) aire requerido para los propósitos de fluidización.

Profundidad de la cama 1.6m-2m

Gradiente de salida 650-7600C

Bed temperature : 982-10370C

Tarifa de gas 1120-1920Nm3/Hr

Bombas y Válvulas

Bomba Centrífuga Horizontal

La bomba centrífuga utilizada en U200 es similar a la utilizada en IBP.
Son fabricados por Wavman Engineering.
Válvula de Aguja

Una válvula de aguja es un tipo de válvula que tiene una parte pequeña y un
émbolo con rosca que necesita ser moldeado. Permite la regulación precisa del flujo a través de él.
generalmente solo capaz de un caudal relativamente bajo. Suelen utilizarse en el flujo
aplicaciones de medición

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UNIDAD-300 UNIDAD DE OXIDACIÓN

En esta unidad, TiCl purificado4de U-200 se mezcla con AlCl 3y vapor de

esta mezcla es un oxidante con oxígeno en presencia de llama de GLP para producir TiO2
pigmento. El cloro que se obtiene como subproducto se filtra, enfría y seca
y comprimido antes de enviarlo de vuelta a U-200 para la cloración del mineral de titanio
ahí.

Pure tickle from tickle storage tank is pumped using tickle transfer
bombas (G-235 A&B) a través de un calentador (E-323) a una temperatura de 120C a 135C
al tanque de disolución de cloruro de aluminio (D-303), cantidad pre-calculada de
AlCl3se mezcla con el cosquilleo en este tanque y se agita usando el agitador (G-307).
Esta solución, después de asentarse, se transfiere al tanque de acumulación (D-304) desde el cual
se toma el material de alimentación para el proceso posterior. Cantidad de AlCl3para ser añadido
varía para diferentes grados de pigmento crudo producido. El cloruro de aluminio es
agregado para mejorar la reacción de nucleación.

Cosquilleo y AlCl3la solución del D-304 se lleva al vaporizador de alimentación de cosquillas (E

301,E 302) donde se vaporiza utilizando vapor en un paquete de tubos de níquel y el
el vapor se envía al precalentador de cosquillas a una temperatura de 1450C-1900C a través de
tubería revestida de vidrio. En el precalentador de tickle, este vapor se precalienta a 3300C a
0
370 C utilizando quemadores de GLP.

El oxígeno de la planta de oxígeno se precalienta a 9400C-9800C

en el oxígeno
precalentador y enviado al oxidante donde se inyecta GLP y este GLP en
la presencia de oxígeno calentado forma una llama. Luego el vapor de cosquilleo precalentado es
admitido en el oxidante donde el TiCl4+AlCl3el vapor reacciona para producir TiO2
partículas de pigmento y cloro. La arena de sílice/bolas de carbono también se alimentan en el
oxidante para eliminar el pigmento del lado del tubo de enfriamiento aguas abajo. Potasio
se inyecta cloruro aguas abajo del oxidante para la desaglomeración de
pigmento. Aunque la reacción de oxidación se inicia a temperaturas elevadas
temperaturas después de iniciar la reacción, es exotérmica y una gran cantidad de
se genera calor. Para aumentar la tasa de producción utilizando este calor generado
una cantidad de TiCl4+AlCl3el vapor del Outlet del vaporizador de alimentación es directamente
admitido en la zona de reacción aguas abajo del oxidante, al pasar el cosquilleo
precalentador.

Los productos de la reacción pasan a través del tubo de enfriamiento del reactor donde el
los productos se enfrían a menos de 450C y entran en el separador de pigmentos. El

17
las partículas de pigmento junto con la arena de sílice / perlas de carbono caen al fondo de la
separator. Estas partículas son vertidas en la piscina de pretratamiento y mezcladas.
usando un removedor de maquillaje. El pH, la viscosidad y la densidad de la suspensión se controlan
agregando la cantidad necesaria de NaOH, agua y solución de SHMP.

Esta pulpa se bombea a un clasificador primario y secundario para eliminar

las perlas de arena/carbo. La suspensión después de eliminar las perlas de arena/carbo se bombea
a los tanques de almacenamiento (F 401, 402, 403, 404) se separaron las perlas de arena/carbono
lavado, secado, tamizado y reciclado con arena nueva de maquillaje/perlas de carbono.

Los productos gaseosos de la reacción (principalmente cloro) salen de la parte superior de

el separador de pigmentos a una temperatura de 3500C-4500C y necesita filtrar en el
filtro de bolsa para eliminar las partículas de pigmento transportadas junto con el gas. Pero como el
las bolsas en el filtro de la bolsa deben ser bajadas y esto se hace mezclando aire enfriado,
gas reciclado con el gas de salida del separador de pigmentos en el punto de entrada a la bolsa
filtro. Para esto, una parte importante de los gases que el soplador de gas reciclado extrae
El filtro de bolsa se enfría en el enfriador de gas de reciclaje (E 324/325) y se devuelve
al conducto de entrada del filtro de bolsa. El producto del descargue del soplador de gas reciclado es
filtrado nuevamente en el filtro de guarda y enfriado en el enfriador de metanol. El enfriado
los gases luego pasan a través de un tanque de separación donde se encuentran los componentes condensables

se ha secado. Este gas reciclado enfriado se limpia en el H2SO4cepillo para

secado y luego comprimido usando un compresor de cloro y enviado de regreso al U-200
para la cloración del mineral de titanio.

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UNIDAD-400 UNIDAD DE ACABADO DE PIGMENTO

Después de obtener TiO2, el siguiente paso es impartir cualidades pigmentarias a

TiO2. Este proceso se denomina acabado de pigmento y tratamiento de superficie y es
realizado en U 400 y U500. Los principales procesos de tratamiento superficial se llevan a cabo en
U400. U500 es el lugar donde se encuentran varios productos químicos para el tratamiento de superficies.

almacenado. El TiO2 se pulveriza en una estructura similar a un tambor giratorio. El proceso en

U 400 incluye la clasificación de TiO2 que estará en forma de pellets de
tamaño notable. Estos gránulos se pasan luego al micronizador, que es un dispositivo alto
estructura. Aquí, el vapor sobrecalentado se lanza contra el TiO2 para romperlo en
a partículas de tamaños alrededor de 0.02 micrones. La salida del micronizador, que
está listo para envasar, se envasa en sacos de 25 kg y se almacena en el almacén. Varios
las plantas auxiliares son planta de oxígeno, planta de caldera, planta de regeneración de ácido, planta de ladrillos

planta de fabricación, planta de refrigeración, estación de compresores de aire, etc. Luego hay
servicios técnicos de planta, taller central de mantenimiento y reparación, mantenimiento de vehículos
taller, estación de mantenimiento de compresores y otros talleres para facilitar el funcionamiento suave
funcionamiento de la planta.

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Molienda y clasificación de arena
La suspensión de pigmento de los tanques de almacenamiento (F 401/402/403) se bombea a la basura

pantalla (S 425) (pantalla vibratoria de 100 mallas) que elimina arena y basura.
la pulpa filtrada fluye a un tanque (F412) por gravedad. Desde este tanque, la pulpa es
bombado al molino de arena (P 412 A/B) donde se realiza la molienda de pigmentos con arena para
liberando gases absorbidos como TiCl4y O2La pulpa molida en arenilla se almacena en (D
423) tanque y de ahí, la mezcla se bombea al clasificador de grumos (S 404 A/B) y a
criba vibrante para separar el barro y la arena. La lechada tamizada fluye hacia (D-424)
otro tanque y de allí se bombea lodo a los clasificadores de producto (S-415)
El clasificador de productos A/B/C separa partículas y micrones como sobreflujo para
el tratamiento y la pulpa se almacenan en el tanque de alimentación del tratamiento (F414)

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Tratamiento
En el tratamiento, varios productos químicos como silicato de sodio, aluminato de sodio
etc. se añaden que al ser neutralizados con sosa cáustica o ácido sulfúrico de
hydrous oxides. Hydrous oxide particles are very small compared to titanium
partículas de dióxido y tienden a recubrir partículas individuales de pigmento.
El tratamiento se realiza en el tanque (F-415 A/B) de manera por lotes. Este tanque es
provisto de un pulverizador de vapor y un agitador con dos velocidades (20 rpm y 30 rpm).
Utilizando bombas (C-417 A&B) se bombea la cantidad requerida de pulpa cruda a
tanque de tratamiento. La cantidad requerida de filtrado se toma en el tanque usando C-420
bomba. Los productos químicos de tratamiento de U-500 están conectados a estos tanques. Un
el medidor por lotes instalado cerca del tanque de tratamiento está provisto de un totalizador de flujo.
indicador de flujo y interruptores de inicio-paro para cada uno de los cuatro productos químicos utilizados para
tratamiento. La cantidad requerida de productos químicos se puede establecer en el totalizador de flujo.
Una vez que se completa el tratamiento por lotes, todo el contenido se transfiere a F-418
tanque.

Filtración y Secado
La pasta tratada se bombea al tanque de alimentación de filtros F-418. Desde este tanque, la pasta se ...
alimentado al primer filtro de etapa (S-407 A/B). Se forma un pastel en el tambor del filtro por
se aplica vacío al tambor y el pastel se lava rociando agua caliente
a través de boquillas. El pastel se descarga al re-pulidor donde se agita
después de diluir con agua. De la pulpa de re-pulpe va al tanque F-423 por
flujo por gravedad. Desde el tanque F-423, se bombea al filtro de 2ª etapa y después
la pulpa de lavado y reprocesado va al tanque F-424. La pulpa de pigmento del F-424
el tanque se bombea a los filtros de deshidratación (F411 A/B). El filtro de deshidratación es diferente

22
desde el lavado del filtro ya que no se realiza lavado. La torta de la deshidratación
el filtro está cayendo en el extrusor que forma un pastel de pigmento en formas de "macarrones"
que cae en el secador de túnel por el transportador. A medida que el pigmento pasa
a través del secador pierde humedad y finalmente se descarga al vibrador
transportador C-407. En esta etapa, el contenido de humedad será inferior al 1% y orgánico
el aditivo se rocía en la descarga del transportador DD. Este macarrón se almacena en
Tanque F-425 a través del elevador de cubo C-418 y del transportador de tornillo.

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Micronización y Enfriamiento de Condensados

El pigmento seco se microniza en la sección de micronización. El propósito de

la micronización es reducir el tamaño de las partículas a 0.28 micrones. Vapor sobrecalentado
de 17.6 Kg/cm2se utiliza como medio de molienda. "Macarrones" del bin de alimentación (F-
425) se alimenta al alimentador de tornillo (C-421 A/B) que alimenta macarrones al Micronizador en
una tasa ajustada. El pigmento se inyecta en la cámara del micronizador mediante un alto
ejector de vapor de presión. Vapor sobrecalentado que pasa a través de las boquillas de
el micronizador alcanza velocidad supersónica. A esta velocidad, las partículas de pigmento colisionan
with each other and particle size are reduced. The steam escape in a
el condensador/depurador y el pigmento micronizado se enfrían y se transportan por aire a baja presión
presión de aire al ciclón secundario y de allí al contenedor del producto.
El vapor y el gas no condensable son alejados a través de un fino
scrubber y scrubber de venturi por una bomba de vacío al respiradero atmosférico. El
la pulpa de (F-432 A/B) (depurador) fluye al tanque de acumulación D-412 desde donde se
reciclado de regreso a (F-432 A/B) mediante bombeo a través de intercambiadores de calor (E-401 A/B)
y (E-402 A/B)

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Empacado de productos

El producto micronizado caliente se enfría transportado por aire a baja presión. El

el producto de pigmento terminado se empaqueta en bolsas de papel y se almacena en el pigmento
edificio de almacenamiento

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 DIFERENTESGRADOSDETiO2PIGMENTO
Actualmente, KMML produce 7 grados de rutilo grado TiO2pigmento.

KEMOX RC 800
KEMOX RC 800 tiene baja absorción de aceite, es de mediana durabilidad y tratado con alúmina
Pigmento de rutilo producido por el proceso de cloruro. Tiene altas propiedades de producción de brillo.
ventas de pinturas y recubrimientos industriales en el comercio interior. Exhibe alta luminosidad y
excelente intensidad de tinte en esmaltes brillantes y semibrillantes. Se recomienda para impresión
tintas, recubrimiento de alto brillo, recubrimientos industriales, recubrimientos de baja abrasividad, pigmento para letras
grabado a presión, poliamida, etc. y aplicaciones exteriores donde el tiza máxima
la resistencia no es necesaria.

KEMOX RC 800 PG
KEMOX RC 800 PG es una baja absorción de aceite, de durabilidad media, tratada con alúmina
y pigmento de rutilo de grado plástico producido por el proceso de cloruros. Tiene una alta resistencia al tinte.
y una excelente propiedad de dispersión. Exhibe una abrasividad comparativamente baja. Se encuentra
aplicación en placas que requieren TiO de alta dispersión azul blanca2. Otras áreas de
Las aplicaciones son recubrimientos en polvo, películas de polietileno y productos de lámina de vinilo. Se utiliza
en la mayoría de las otras aplicaciones plásticas comunes.

KEMOX RC 822
KEMOX RC 822 es un excelente pigmento para pinturas, aplicaciones exteriores e interiores
en acabados residenciales y arquitectónicos, plásticos, papel y tintas de impresión.

KEMOX RC 804
KEMOX RC 804 se utiliza para plásticos de color blanco brillante o concentrados de color

KEMOX RC 802
KEMOX RC 802 es un rutilo TiO de rendimiento superior y multipropósito.2pigmento
fabricado por el proceso de cloruro. Ha sido tratado en superficie con alúmina y sílice.
KEMOX RC 802 tiene buena capacidad y propiedades de resistencia a la intemperie. Tiene un buen brillo y es
fácilmente dispersable. Está destinado tanto para aplicaciones exteriores como interiores. Esto es
recomendado para pinturas arquitectónicas e industriales - tanto a base de disolventes como a base de agua.

KEMOX RC 813
KEMOX RC 813 es un pigmento a base de disolventes.

KEMOX RC 808
KEMOX RC 808 es un pigmento de grado universal apto para múltiples usos, especialmente para
automotriz

26
 DEPARTAMENTOS DE SERVICIOS PÚBLICOS

El departamento de servicios públicos tiene las siguientes secciones:

Planta de calderas
2. Planta de tratamiento de agua
Estación de compresores de aire
4. Estación de bombeo de efluentes
5. Planta de fabricación de ladrillos

Planta de calderas

La sala de calderas está equipada con dos calderas de tubos de agua y una de tubos de fuego.
caldera para suministrar vapor a la planta de producción

Caldera de tubos de agua

La caldera de tubos de agua utilizada en la planta es ISGEC JOHN THOMPSON. Utiliza

aceite de horno como combustible con una capacidad de 33T/Hr. Su presión de trabajo es de 24Kg/cm2. Esto
2
tiene una superficie total de calentamiento de 1727m .
La caldera fue diseñada originalmente para carbón/aceite fijada con alimentador de palas.
y alimentador con un economizador. La caldera es de acero revestido, de dos tambores de pared delgada
caldera de tubo de agua de tipo integral con circulación natural y tiro balanceado. El
Los gases de escape del calderín pasan a través del economizador y los gases de salida hacia
atmósferas a través de la chimenea por medio de ventiladores ID.

Después de la desaireación, el agua de alimentación se suministra al tambor de vapor a través de

economizador utilizando bomba de alimentación multietapa. El economizador es de tipo integral.
tubos paralelos de tipo desnudo para recoger el calor de los gases de escape. Agua en el
el tambor de vapor se circulate al tambor de barro a través de los tubos del banco principal, desde el barro
el tambor se distribuye a los tubos del banco principal del evaporador y el resto a la combustión
tipo de pared de la cámara a través de tubos de alimentación y colector. Una mezcla de vapor / agua es
regresado por circulación natural al tambor de vapor. Esto está equipado con interno
baffles and cyclone separators for separating steam water mixture then the
el vapor se purifica al pasar a través de una caja de depurador montada en la parte superior de la
ciclón. Del tambor de vapor, el vapor saturado se transporta para saturar
recolectando encabezados y distribuyéndolos a las plantas de producción a través de comunes
cabecera de distribución. Parte del vapor del tambor de vapor va al sobrecalentador
calentador. Las bobinas sobrecalentadas están suspendidas en la corriente horizontal entre
cámara de combustión y las superficies de recuperación de calor. Hay 15 bobinas y

27
finalmente recolectado en el colector de alta temperatura y distribuido a U-400 a través de
encabezado de distribución común

Caldera de tubo de fuego

Tiene un tubo de humo horizontal con caldera empaquetada de tres pasos. Está hecho
por M/s Wester Works Limited, Bombay. La tasa de evaporación de la caldera es
9T/Hr con una presión de trabajo máxima de 20Kg/cm2g. El combustible utilizado es
combustible para hornos.

Planta de Tratamiento de Agua

El agua fuente es de pozos tubulares; y hay 7 pozos tubulares con un extraje

capacidad100 m3/hr. cada uno. La planta ha sido diseñada para producir 560m3/hr.
agua filtrada. El proceso de tratamiento es: aireación, floculación, clarificación y
filtración.
Aireación del agua cruda para convertir el hierro del estado ferroso disuelto a
estado férrico insoluble. El agua aireada después de la adición de cal fluye hacia un canal
y luego entra en un clarificador de flujo radial para la floculación y subsecuente
La efluente del clarificador fluye hacia los filtros de gravedad rápida
para la filtración.

El agua filtrada se recoge en un reservorio de concreto. El agua filtrada es

extraído del tanque de almacenamiento de agua filtrada con la ayuda de bombas centrífugas
y suministrando a diferentes plantas, tanque elevado y unidad DM. Cinco enfriadores
las bombas de agua se utilizan para suministrar y hacer circular agua de enfriamiento y 7 torres de enfriamiento

se proporcionan para enfriar el agua caliente. El agua caliente que viene

de varias plantas enviadas a través de las celdas de la torre de enfriamiento de flujo cruzado vertical y
el agua enfriada se recoge en el pozo de frío.

También hay una planta de desmineralización para producir agua DM; se utiliza en
U400, U300 y planta de calderas. La planta de agua DM consiste en 3 ácidos fuertes.
intercambiadores de cationes, 3 intercambiadores de aniones de base fuerte, tanque desgasificador, desgasificador

bombas, soplador de desaireación, bombas de agua DM, tanque de agua DM, y ácido y álcali
tanques de almacenamiento con tuberías conectadas.

There is a fire and drinking water supply network in the factory. The
todas las plantas están conectadas con la línea de fuego y agua potable para cumplir con lo sanitario
requisitos así como para el consumo y la lucha contra incendios. El fuego
y el suministro de agua potable y agua de emergencia para U-300 y DG se proporciona
del tanque superior.
28
 Como parte de las actividades de bienestar, KMML está suministrando agua potable a
las personas locales alrededor de KMML a través de 27 líneas y una tubería de 60 km de longitud desde
líneas de agua potable. La duración del suministro de agua a los locales es de 3 horas.
día. Esta red suministra alrededor de 500m3agua a más de 10,000
beneficiarios
Estación de compresores de aire

Operación de compresores de aire, secadores y suministro de aire húmedo y aire seco a

varias plantas según sus requisitos. Hay 5 KG de Khosala, dos
compresores de doble acción de cilindro doble en etapa, cada uno de 45.44 NM3/Capacidad mínima, 3
3
recipientes de aire, 3 secadores de aire de 75 NM cada uno Capacidad mínima a una presión de 10Kg/cm2
y tuberías interplanta conectadas

Estación de bombeo de efluentes

Esto es para el bombeo de efluentes tratados en el estanque de pulido al mar.

El bombeo de efluentes de varias plantas después de la neutralización se recoge en
estanque de sedimentación y después de la sedimentación, el agua efluente se recoge en el pulido
estanque por desbordamiento. Hay una bomba Galigher con 280m3/hr. capacidad y
tuberías conectadas de aproximadamente 1.5 km. Esto se bombea al mar si el valor de pH es
en el rango de 5.5 a 9. Se mantienen todas las reglas y regulaciones estatutarias mientras
realizando la operación.

A medida que el viejo estanque de efluentes estaba casi lleno, desde agosto de 2008 ellos habían
se cambió del sistema antiguo al nuevo estanque de lodos de ETP de efluentes. Hay
dos bombas Galigher verticales con una capacidad de 100M3/hr. cada uno y el
descarga conectada a la antigua línea de bombeo del mar. También desde diciembre de 2009
han encargado agua sobrenadante de la neutralización de efluentes tratados
3
sistema y alrededor de 50M /hr. el agua se está consumiendo de esta agua para su proceso
usar en conexión con el sistema de efluentes de descarga cero

Planta de fabricación de ladrillos

Óxido de hierro el ladrillo es el subproducto de KMML, utilizando el

las materias primas son óxido de hierro recolectado de óxido de hierro, arena de desecho de MS
planta, arena de sílice residual de U300, cemento, cal y silicato de sodio. Tienen
two brick making plant with design capacity 1200/hr. each. Contract persons
con la supervisión cercana del departamento de servicios públicos, llevar a cabo todas las funciones operativas.
Después de curar, estos ladrillos se suministran para fines de construcción en KMML.

29
 CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN

KMML cuenta con un elaborado sistema de control de contaminación en relación con los residuos
water and pollutants.

Las aguas residuales (ácidas) de la planta de beneficio de ilmenita se envían a la

planta de neutralización de efluentes, un tanque de neutralización primaria y uno secundaria
tanque de neutralización. El agua ácida que entra en el tanque de neutralización primaria es
tratado con la solución de cal apagada.
Del apartado de cloración y oxidación, los depuradores de cal, la parte parcialmente
la pulpa neutralizada de la neutralización primaria se envía a la secundaria
tanque de neutralización donde se trata con cal fresca o solución de soda cáustica.
The totally neutralized slurry from the secondary neutralization tank is pumped
a 50000m3pozo de sedimentación de capacidad provisto de una arcilla impermeable y
forro de polietileno en la parte inferior y los lados, donde se asientan los sólidos. El claro
las soluciones del estanque de sedimentación con finos se desbordan a un estanque similarmente revestido
estanque de pulido de 25000m3capacidad donde se permiten los sólidos en equilibrio
asentar. El agua clara del estanque de pulido, cumpliendo con todas las especificaciones
estipulado por las autoridades de la junta de control de la contaminación, se bombea al árabe
Sea.
KMML también tiene un sistema de instrumentación sofisticado para el
grabación continua del pH en el Tanque de Neutralización Secundaria de ETP.
La calidad del pH del efluente tratado se monitorea continuamente y
controlado con la ayuda de este sistema. El pH del efluente en la charca de pulido
se revisa a diario y se informa a la Junta de Control de la Contaminación (PCB) cada mes

Construcción de un nuevo vertedero seguro

KMML está construyendo dos nuevos vertederos asegurados para el almacenamiento de

Los lodos de la planta de tratamiento de efluentes y el óxido de hierro. El área de estos estanques es
36000m2cada uno y se están construyendo de acuerdo con las directrices del CPCB. El
La construcción de estos estanques avanza rápidamente

Medidas de control de la contaminación del aire adoptadas por KMML

Sistema para la depuración de emisiones a través de la chimenea:

KMML tiene sistemas eficientes para purificar los gases de desecho antes de permitir
hacia la atmósfera.
Los gases residuales de la planta se purifican en tres etapas. En la primera

30
 dos etapas, los gases se lavan en ácido clorhídrico diluido (ácido
limpieza). En la tercera etapa, los gases se limpian con un absorbente de cal.
(limpieza con cal).
Estos gases se liberan a la atmósfera con un suministro adicional de aire de
unos 22,000 M3/hr. Este suministro de aire ayuda principalmente para el transporte
y descarga de los gases depurados a una mayor elevación en el
atmosfera.
La toma de muestras y el análisis del gas de chimenea se realizan cada mes a través de un
agencia aprobada por la Junta de Control de la Contaminación y los informes son
presentado a la Junta regularmente.
KMML is installing two additional scrubbers for improved scrubbing.

Sistema de Monitoreo de Pilas en Línea y Sistema de Monitoreo de Aire Ambiental:

KMML está instalando un Sistema de Monitoreo en Línea y Calidad del Aire Ambiental
Sistema de monitoreo para ayudar a controlar la contaminación del aire.

Todos los efluentes gaseosos de las unidades de cloración, oxidación, IBP y ARP son
lavado con agua/cal o solución cáustica para absorber los gases tóxicos, diluido
con suficiente cantidad de aire fresco y luego dejarlo salir a la atmósfera a través de altos
pilas.

Los dispositivos de control de contaminantes ciertos son ciclones húmedos y ciclones secos.
separadores que producen fuerza centrífuga y la partícula se asentará
fondo.

Separador de ciclón
Se establece un flujo (de aire) rotatorio de alta velocidad dentro de un cilindro o
contenedor cónico llamado un ciclón. El aire fluye en un patrón espiral, comenzando en el
parte superior (extremo ancho) del ciclón y terminando en la parte inferior (estrecha) antes
saliendo del ciclón en un chorro recto a través del centro del ciclón y hacia afuera
la parte superior. Las partículas más grandes (más densas) en la corriente giratoria tienen demasiada inercia para
sigue la curva cerrada del arroyo y golpea la pared exterior, cayendo luego a
el bottom de el ciclón dónde ellos puede ser
eliminado. En un sistema cónico, a medida que el flujo rotativo se mueve hacia el estrecho
al final del ciclón, el radio de rotación de la corriente se reduce, separándose
partículas cada vez más pequeñas.

Lavadores
Los scrubbers son dispositivos de control de la contaminación del aire que utilizan líquido para eliminar
material particulado o gases de un escape industrial o corriente de gases de humos. Esto
líquido atomizado (típicamente agua) atrapa partículas y gases contaminantes con el fin de

31
para eliminarlos de manera efectiva del flujo de gas. En comparación con otros aire
Los dispositivos de control de contaminación, los depuradores son muy multidisciplinarios, con la capacidad
para eliminar sólidos, nieblas y gases simultáneamente mientras también proporciona enfriamiento.
También son capaces de manejar gases explosivos y flamables de manera segura.
Sin embargo, los depuradores sufren de altos niveles de corrosión y producen lodos.
corrientes de desechos que son menos convenientes para el reciclaje y la eliminación.
Los contaminantes indeseables se eliminan al hacer contacto con los gases en una solución acuosa.
solución o lechada que contiene un sorbente. Los sorbentes más comunes son la cal
(Ca[OH]2)
Aquí se utilizan depuradores de ácido y depuradores de cal, y se mantienen.
de manera eficiente.

Filtro de bolsa
Un baghouse, también conocido como filtro de bolsa, filtro de bolsa o filtro de tela es
uncontrol de la contaminación del aire dispositivo ycolector de polvo que eliminapartículaso
gas liberado de procesos comerciales fuera del aire
En los filtros de mangas de aire inverso, las bolsas están sujetas a una placa de celdas en el
fondo de la bolsa y suspendido de un marco de colgar ajustable en el
top. Dirty gas flow normally enters the baghouse and passes through the bag
desde dentro, y el polvo se acumula en el interior de las bolsas.
Las bolsas de aire de reversa están compartimentadas para permitir un funcionamiento continuo
operación. Antes de que comience un ciclo de limpieza, la filtración se detiene en el
compartimento a limpiar. Las bolsas se limpian inyectando aire limpio en el polvo.
colector en una dirección inversa, que presuriza el compartimento. El
la presión hace que las bolsas colapsen parcialmente, causando que el pastel de polvo se agriete y
caer en la tolva de abajo. Al final del ciclo de limpieza, el flujo de aire se invierte.
descontinuado, y el compartimento es devuelto al flujo principal.
El flujo del gas sucio ayuda a mantener la forma de la bolsa. Sin embargo,
para prevenir colapsos totales y roces de tela durante el ciclo de limpieza, anillos rígidos
están cosidos en las bolsas a intervalos.
Los requisitos de espacio para una casa de bolsa de aire inverso son comparables a los de
un filtro de bolsas de tipo shaker; sin embargo, las necesidades de mantenimiento son algo mayores.

Depuradores Venturi
Los depuradores de partículas, a menudo llamados depuradores Venturi, son efectivos en
eliminando partículas del escape con alta eficiencia.
Los depuradores de partículas tienen varias ventajas en comparación con otros métodos de eliminación de polvo.

equipos de recolección. Pueden manejar corrientes de gas que contienen humedad

y/o son altas temperaturas, el tamaño general del equipo es típicamente

32
más pequeñas, y tienen el potencial de eliminar gases contaminantes al mismo tiempo que
the particulate
Ventilador de aire de dilución

Un ventilador de dilución de gases de escape permite a las empresas dispersar las emisiones creadas

durante el proceso de combustión a bajos niveles y cumplir con la Ley de Aire Limpio.

POLÍTICA AMBIENTAL

Proteger y salvaguardar el medio ambiente al:

Cumpliendo estrictamente con los requisitos legales y reglamentarios

Gestionar y mejorar continuamente procesos, actividades y productos en
vista
Para controlar su impacto en la tierra, el aire y el agua y así prevenir la contaminación.
Para reducir los riesgos de salud y seguridad
Para optimizar el uso de recursos

KMML cumple con estrictas pautas de ISO14001

33
 LABORATORIO DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO

KMML mantiene una instalación de I + D completamente equipada en el área de Pigmento y

Tecnología de pintura con el objetivo de establecer productos de clase mundial y
competitividad. Esta excelente instalación lleva a cabo investigación, desarrollo y
mejora del producto. Los científicos e ingenieros persiguen continuamente la innovación
tecnologías en el área de pigmentos de TiO2, mejora de la calidad y otros factores relacionados
productos. El departamento de servicio técnico y ventas ofrece toda la ayuda a los clientes en
el campo de aplicaciones y usos. Los servicios analíticos incluyen principalmente XRD,
XRF, AAS, analizador de carbono, analizador de tamaño de partículas, prueba de intemperismo
Instrumentos y Equipos de Color Hunter Lab.
I+D está trabajando constantemente hacia una mejor gestión de las funciones de la planta para
asegurar que se mantengan estándares de contaminación casi cero.

34
 CONCLUSIONES
Kerala Minerals and Metals Ltd es un sector público de buena reputación.
organización. La empresa es una bendición para India, ya que su producto principal, Titanio
el dióxido forma un ingrediente esencial de casi todos los artículos que usamos en nuestro día a día
vida. El principal activo de esta empresa es el personal capacitado. Además, la eficiencia
la gestión de los recursos les ha ayudado a superar la caída en la
ventas.
A través de esta capacitación en la planta, se logró cumplir con el objetivo de estudio.
Se realizó un estudio detallado sobre los procesos y las consideraciones ambientales.
posible al dar énfasis en el lado práctico de la teoría. Todos juntos
fue una buena experiencia ver la empresa y los diversos procesos que se llevan a cabo
en las plantas y las diversas funciones de la empresa

35