Proceso de

Extrusión

Alumno:
• Bernardo Aedo
• André Molina
• Ariel Reyes
Docente: Eduardo Lozano
Asignatura: Tecnología De
materiales y análisis de falla
Fecha de Entrega: 14/10
 Introducción
La extrusión es un proceso de manufactura en el cual un material, generalmente
en estado sólido o viscoso, es forzado a pasar a través de un molde o dado con una
forma específica para crear un producto con un perfil continuo. Este método es
ampliamente utilizado en la industria para fabricar objetos de geometrías complejas y
uniformes, como tubos, perfiles y láminas, a partir de diversos materiales, incluyendo
metales, plásticos, cerámicas y alimentos.

El proceso de extrusión se caracteriza por su eficiencia, capacidad de producir

grandes volúmenes de productos y su versatilidad en términos de materiales y formas.
En la extrusión de plásticos, por ejemplo, el material es calentado hasta volverse
maleable y luego empujado a través de una boquilla para obtener el producto deseado.
En la extrusión de metales, como el aluminio, se aplica una presión significativa para
deformar el material y darle forma.

Entre las ventajas principales de la extrusión se encuentran la posibilidad de

producir productos largos y continuos, la reducción de desperdicios y la capacidad de
trabajar con materiales que requieren altos grados de precisión dimensional. Es una
técnica clave en sectores industriales como la construcción, automotriz, aeroespacial,
y en la fabricación de productos cotidianos como envases, tuberías y perfiles
estructurales.

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 Objetivos
• Conocer el proceso de extrusión y las maquinarias utilizadas para el mismo
• Estudiar materias primas que se pueden utilizar para realizar un proceso de
extrusión
• Identificar las posibles fallas que ocurren dentro del proceso
• Revisar los diferentes tipos de mantenimiento de la maquinaria utilizada

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Índice
Introducción ...................................................................................................... 1

Objetivos ........................................................................................................... 2

Marco teórico .................................................................................................... 4

Desarrollo ......................................................................................................... 5

Proceso de conformado ................................................................................ 5

Materia prima utilizada .................................................................................. 5

Máquinas utilizadas ....................................................................................... 5

Análisis de fallas frecuentes y solución ......................................................... 7

Mantenimiento preventivo ............................................................................. 9

Mantenimiento correctivo ............................................................................ 11

Mantenimiento predictivo ............................................................................. 16

Memoria de cálculo ..................................................................................... 17

Ensayos destructivos y no destructivos ....................................................... 18

Tratamientos térmicos aplicables ................................................................ 19

Conclusión ...................................................................................................... 20

Linkografía ...................................................................................................... 21

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 Marco teórico
El proceso de extrusión consiste en ingresar la materia prima, ya sea plástico,
aluminio, acero, productos alimenticios, etc. En una maquina extrusora donde dicha
materia perderá su forma original y creando una masa homogénea que atravesará un
usillo o tornillo y finalmente ingresando a una matriz designada según sus
especificaciones de fabricación.

Por medio de la extrusión se pueden fabricar productos como cintas, cables,

tuberías, embutidos, marcos, entre otros.

Existen varios tipos de extrusión, que varían según la dirección del flujo del
material, el estado del material y el tipo de equipo utilizado. Los tipos más comunes
son:

• Extrusión Directa: También llamada extrusión hacia adelante, en este tipo

de proceso el material es empujado en la misma dirección en que se aplica
la fuerza, y pasa directamente a través del dado.
• Extrusión Indirecta: En este método, la matriz o el dado se mueve hacia el
material, y el producto extruido sale en dirección opuesta a la del pistón
que aplica la fuerza. Este tipo de extrusión puede ser más eficiente en
términos de energía, ya que se reduce la fricción entre el material y las
paredes del contenedor.
• Extrusión en Frío: Utilizada principalmente para metales, este proceso se
realiza a temperatura ambiente. Se utiliza en la fabricación de productos
de alta resistencia con buenas propiedades mecánicas, como piezas para
la industria automotriz.
• Extrusión en Caliente: Aquí, el material se calienta para facilitar su fluidez.
Es común en la extrusión de metales como aluminio, magnesio y cobre,
ya que el calentamiento reduce la resistencia al flujo del material,
facilitando su deformación.

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 Desarrollo
Proceso de conformado
En primera instancia, de ser necesario, se calienta el material para poder dejarlo
listo para el proceso de extrusión. Este procedimiento previo se aplica principalmente
a los plásticos y algunos metales.

Posteriormente se coloca el material en la tolva de la máquina para luego

comience su proceso de extrusión, donde, un tornillo sin fin (en el caso de plásticos o
alimentos) o un pistón (acero) va empujando el material hacia la matriz seleccionada.
Los plásticos en este proceso tienden a alcanzar su punto de fusión para obtener la
mezcla homogénea.

Una vez finalizado el proceso y se enfría el material en caso de ser necesario

(plásticos principalmente) mediante un proceso de enfriamiento controlado, ya sea con
agua o aire para no perder sus propiedades estructurales. Para la extrusión en frio,
este paso no es necesario.

Finalmente, en caso de tener un procedimiento de extrusión continua se corta

el material según las especificaciones solicitadas y se le da un acabado en caso de
ser necesario. Posterior a los últimos retoques, se toma una muestra del lote obtenido
para realizar un control de calidad y ver si el producto cumple con los estándares.

Materia prima utilizada

Las materias primas son variadas dependiendo de la industria, donde
principalmente destacan los aceros y polímeros. También se pueden encontrar otras
materias como son aluminio, carnes (embutidos), etc.

Máquinas utilizadas
Como se presentó anteriormente en el informe existen 2 materias primas
principales utilizadas en el proceso de extrusión, ambos utilizan una maquinaría muy
parecida. A continuación, se presentará la maquinaría usada en ambos casos.

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 Extrusora de plástico
Los componentes más importantes de este tipo de extrusora son:

- Tornillo o husillo: Este es un elemento tipo tornillo sin fin, el cual se encarga de
transportar y mezclar el material (polímero).
- Cilindro: Es la sección en la cual se encuentra alojado el tornillo sin fin. Además,
se encarga de, calentar el plástico mediante resistencias eléctricas u otro
sistema de calentamiento y mantener dicha temperatura.
- Troquel: Es la herramienta que le da la forma final al material extruido, por
ejemplo, tubos o perfiles.
- Sistema de control: Es el sistema encargado de controlar y medir los parámetros
del proceso, tales como, la velocidad o temperatura.
- Motor eléctrico: Es el encargado de proporcionar la energía mecánica necesaria
para generar el movimiento del tornillo sin fin y así empujar la materia prima.

Extrusora de metal
Sus componentes principales son:

- Cilindro y pistón: es el sistema, generalmente hidráulico, encargado de empujar

el metal o aleación a lo largo de la sección del cilindro.
- Matriz: es la herramienta que le da forma a la materia prima, pudiendo ser por
ejemplo perfiles, tubos o tuberías, etc.
- Sistema hidráulico: es el encargado de distribuir el fluido que proporcionara el
movimiento del actuador, que en este caso es el pistón.
- Motor eléctrico: encargado de entregar la energía mecánica que utilizará la
bomba para generar caudal.
- Bomba centrifuga: Es la encargada de distribuir el fluido a lo largo del sistema
hidráulico.
- Sistema de control: encargado de controlar y medir los parámetros del proceso.

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 Análisis de fallas frecuentes y solución
Durante la extrusión del plástico y otras varias aplicaciones, es posible encontrar
anomalías que pueden influenciar la calidad del producto. Un cuidadoso análisis de
estas posibilidades va a no solamente recalcar la extraordinaria naturaleza del proceso
de extrusión sino también a ofrecer soluciones prácticas para afrontar cualquier
problema eficientemente.

Enfrentar estos problemas con soluciones apropiadas requiere una

combinación de planificación cuidadosa, monitoreo constante y la adopción de
tecnología de punta. Implementar estas soluciones no solo resuelve problemas
específicos sino también ayuda a mejorar la eficiencia general del proceso de extrusión
en sus diferentes aplicaciones.

A continuación, se describirán los cinco problemas más comunes en el proceso

de extrusión y sus soluciones.

1) La extrusora deja de funcionar: Este problema común puede ser causado

por contaminación o material sin derretir acumulado, bloqueando el flujo
regular de material.

Solución: Para evitar este problema es necesario llevar un mantenimiento

preventivo regular. Inspeccionando y limpiando la extrusora para remover la
contaminación y el material sin derretir de forma seguida para evitar el riesgo de
detención de la máquina. El uso de filtros apropiados y dispositivos de refrigeración
pueden ayudar a prevenir la acumulación de residuos.

2) Variaciones de temperatura: La fluctuación en la temperatura puede

afectar la viscosidad del material (en caso de plásticos, por ejemplo)
provocando problemas de calidad en el producto final, como irregularidades
en su forma o características mecánicas.

Solución: Revisar cuidadosamente la temperatura es la clave para manejar las

fluctuaciones. El uso de sensores térmicos y sistemas de control automáticos
permite mantener una temperatura constante a través de todo el proceso de

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extrusión. El aislamiento térmico de partes críticas puede también ayudar a
reducir el efecto de variaciones externas.

3) Problemas de adhesión: Adhesión insuficiente entre las capas del material

puede ocurrir debido a problemas de temperatura, presión o la composición
del material en si mismo, comprometiendo la calidad del producto final.

Solución: Para mejorar la adhesión entre las capas del material es vital
optimizar los parámetros de temperatura y presión. Ajustar y probar
cuidadosamente estos parámetros basado en la composición específica del
material ayudará a garantizar una adhesión apropiada.

4) Aire atrapado: La acumulación de aire durante el proceso de extrusión

puede provocar la formación de burbujas de aire en el material, llevando a
defectos superficiales y reduciendo la resistencia del producto terminado.

Solución: Minimizar la acumulación de aire requiere implementar dispositivos

de desgasificación efectivos. Sistemas de desgasificación estratégicamente
ubicados a través del proceso de extrusión ayuda a eliminar burbujas de aire
indeseadas. Revisar la temperatura durante el proceso también ayuda a detener
la entrada de aire.

5) Productos deformados: Esto puede ocurrir debido a un irregular o muy

rápido enfriamiento, comprometiendo la forma y calidad del producto.

Solución: Controlar cuidadosamente la velocidad de enfriamiento es vital para

prevenir deformidades indeseadas en el producto. Implementar sistemas de
enfriamiento consistentes y cuidadosamente controlados, como también un
proceso de enfriado post extrusión apropiado, puede ayudar a mantener la
forma requerida del producto.

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 Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo consiste en la realización de labores de
mantenimiento programadas periódicamente con el fin de evitar futuras anomalías e
imprevistos. Se trata, en resumen, de arreglar los dispositivos antes de que fallen.

Repuestos necesarios para el mantenimiento

Los repuestos necesarios para un mantenimiento preventivo corresponden a
elementos no críticos que deben ser reemplazados o reparados según su evaluación
de desgaste y recomendaciones del fabricante. Ejemplos de estos son:

- Filtros.
- Rodamientos.
- Sellos.
- Husillo de extrusión.
- Cilindro de extrusión.
- Resistencias u otros elementos térmicos.
- Correas.
- Lubricantes.
- Piñones.
- Paneles de control y sensores.
- Elementos del sistema de refrigeración.

Plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento para una extrusora genérica, a rasgos generales,
corresponde a analizar y evaluar el estado del equipo y su rendimiento. Posterior a
esto se deben de programar las tareas de mantenimiento preventivo necesarios según
la evaluación realizada anteriormente.

Ejemplo de programación de tareas de mantenimiento preventivo:

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 Tras realizada la programación de tareas el plan de mantenimiento requiere una
línea a seguir para su procedimiento. El siguiente diagrama de flujo ejemplifica el
proceso a seguir durante el mantenimiento preventivo.

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 Lubricación
La lubricación es un aspecto importante dentro del programa de mantenimiento
preventivo de la extrusora. Mantener la caja de engranajes bien lubricada y aislada
permitirá un óptimo funcionamiento y ayudará a mantener los componentes mecánicos
en buen estado. Si se detecta algún tipo de contaminación durante los procedimientos
de evaluación el aceite deberá de ser reemplazado pero un aceite adecuado para la
aplicación se recomienda reemplazar de 4000-8000 horas de operación bajo
condiciones normales.

Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo consiste en las actuaciones del servicio técnico en
respuesta a avisos sobre el mal funcionamiento de algún equipo, activo o proceso.
Comprende un grupo de tareas de índole técnica cuyo propósito es corregir los fallos
que sobrevienen en el funcionamiento de la maquinaria.

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 Repuestos necesarios para el mantenimiento
Los repuestos que se requieren dependerán del tipo de falla que se haya
producido. Dado que este tipo de mantenimiento se realiza para corregir averías o
fallos inesperados, los repuestos suelen ser más críticos y, a menudo, más costosos
en comparación con los del mantenimiento preventivo.

- Cilindro de extrusión.
- Husillo de extrusión.
- Motores.
- Caja de engranajes.
- Sensores y tableros.
- Dado.
- Bombas.
- Componentes del sistema de enfriamiento.

Plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento corresponderá a procedimientos según el tipo de falla
o avería que el equipo presente. Estos pueden ser:

Variación en la salida. Para reconocer problemas en la salida de material es

necesario conocer parámetros como la densidad del material, la velocidad de salida
de la materia, la velocidad del motor, etc. Estos parámetros dependerán de la
aplicación de la extrusora. En todo caso reconociendo alguna anomalía en el equipo
se debe seguir un plan de acción que está representado en este diagrama de flujo.

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13
Temperatura de derretido.

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 Problemas de desgaste.

La primera pregunta que debe hacerse es si el desgaste es lento o rápido. Si es lento

(de varios meses a años) entonces probablemente todo lo que se requiere es
reemplazar las partes dañadas. Si el desgaste es rápido (de días a semanas) entonces
ahí el simplemente reemplazar no es aceptable y la causa del problema debe de ser
removida o mitigada.

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 Mantenimiento predictivo
La clave para un mantenimiento predictivo del proceso de extrusión y de las
extrusoras en sí es la implementación de tecnologías inteligentes que provean de un
monitoreo en tiempo real a las distintas partes del proceso que realiza la máquina.

Existen tecnologías como las proporcionadas por Davis-Standard para

extrusoras de plástico como el sistema DS Activ-check para monitoreo continuo de la
extrusora y una opción disponible con su integrador, Epic III, y sistemas de control DS
eVue.

Este tipo de tecnologías toman ventaja del mantenimiento predictivo a tiempo

real al proveer notificaciones tempranas de potenciales fallas de la extrusora. Los
operarios de la máquina son alertados de los problemas antes de que sucedan,
reduciendo los tiempos muertos sin planificar mientras de recolectan datos valiosos
constantemente. Los usuarios reciben notificaciones a través de e-mail o texto, y el
continuo monitoreo del estado de la máquina de producción está disponible en
dispositivos inteligentes y computadores remotos. Los parámetros claves
monitoreados incluyen el reductor de la extrusora, sistemas de lubricación,
características del motor, la unidad de potencia de accionamiento, el calentamiento y
enfriamiento del cilindro.

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 Memoria de cálculo
Una palanquilla circular de latón 70-30 es extrusionada a una temperatura de
675°C (k=250 MPa). El diámetro de la palanquilla es de 100 mm, y el diámetro de
extrusión es 50 mm. Calcule la fuerza de extrusión requerida. (Dado que ln 2 = 0.693).

Ecuación de fuerza de extrusión:

𝐴𝑖 𝜋𝑑𝑖2 𝑑𝑖
𝐹 = 𝑘𝐴𝑖 ln ( ) = 2 × 𝑘𝑙𝑛 ( )
𝐴𝑓 4 𝑑𝑓

Donde, 𝐴𝑖 , 𝐴𝑓 = área inicial y final de la sección transversal, 𝑑𝑖 , 𝑑𝑓 = diámetro

inicial y final, k = constante de extrusión.

Cálculo:

Dado que:

k = 250 MPa, d𝑖 = 100 mm, d𝑓 = 50 mm

𝜋𝑑𝑖2 𝑑𝑖
𝐹 = 2× 𝑘𝑙𝑛 ( )
4 𝑑𝑓

𝜋1002𝑖 100
𝐹 = 2× × 250 × 𝑙𝑛 ( )
4 50

𝜎 = 2.72 𝑀𝑁

La fuerza de extrusión resultante es 2.72 MN.

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 Ensayos destructivos y no destructivos
Los ensayos destructivos son una herramienta muy útil para obtener
información sobre las características funcionales de una amplia variedad de
materiales. El objetivo es verificar si cumplen los estándares de calidad necesarios
para garantizar su fiabilidad.

A diferencia de las pruebas no destructivas, los ensayos destructivos modifican

las propiedades, estructura o geometría de las piezas examinadas, generando daños
como deformaciones o roturas que los invalidan para su uso posterior. Por este motivo,
los estudios se hacen sobre una muestra representativa del material denominada
probeta, la cual puede tener diversas formas (esfera, cilindro, cubo, etc.).

Existen varios tipos de ensayos destructivos, pero para el proceso de extrusión

es común ver ensayos mecánicos, es decir, pruebas que someten a la probeta a
fuerzas de naturaleza mecánica de una determinada carga. Estas pruebas pueden ser
de fatiga, dureza, rotura, resiliencia, compresión, tracción, torsión o flexión.

Por otro lado, los ensayos no destructivos son técnicas de evaluación que
permiten analizar las propiedades y la integridad de materiales y componentes sin
causar daño perceptible. Se basan en la detección y el análisis de alteraciones en las
propiedades del material, aprovechando fenómenos físicos como el sonido, la
radiación y el calor.

Existen distintos ensayos no destructivos como:

- Ultrasonidos.
- Radiografías.
- Partículas magnéticas.
- Líquidos penetrantes.
- Termografía. Esta es especialmente utilizada en proceso de extrusión en
estrategias de mantenimiento predictivo para el análisis de los componentes
eléctricos y mecánicos de las extrusoras.

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 Tratamientos térmicos aplicables
El tratamiento térmico es un conjunto de procesos industriales que consisten en
modificar las propiedades físicas, mecánicas y/o químicas de los materiales,
principalmente aceros y aleaciones metálicas.

Los tratamientos térmicos más utilizados tras un proceso de extrusión son los
tratamientos térmicos de temple. Estos pueden ser.

- Temple neutro: También denominado temple martensítico, el temple neutro

es un tratamiento térmico utilizado para lograr una gran dureza/resistencia en el acero.
Consiste en la austenización, el enfriamiento rápido y el revenido, a fin de conservar
una estructura de martensita o bainita revenida.

- Temple Escalonado: Técnica de enfriamiento (limitada a determinados

aceros de aleación con gran resistencia) que reduce las tensiones residuales internas
y la distorsión resultante de la transformación no uniforme y el choque térmico típico
del enfriamiento convencional en aceite.

- Temple Doble: Un tratamiento en el que una parte se somete a dos

operaciones completas de temple, o una primera etapa de recocido seguida de
una etapa de temple. Se realiza generalmente, aunque no siempre, a la misma
temperatura, con el fin de refinar el tamaño de grano del acero, tras un primer
tratamiento prolongado de austenización, o tras una prolongada fase de
carburizado para obtener una gran profundidad de capa.

- Revenido: El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por

debajo de A1) que se realiza normalmente después de un proceso de temple
neutro, temple doble, carburación en atmósfera, carbonitruración o temple por
inducción, con el objetivo de alcanzar la proporción de dureza y resistencia
deseada.

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 Conclusión
El proceso de extrusión, como se ha desarrollado en este informe, es una
técnica fundamental en la conformación de materiales, permitiendo la creación de
productos con geometrías complejas y perfiles continuos. Su versatilidad abarca desde
plásticos hasta metales, con aplicaciones en diversos sectores industriales. A lo largo
del análisis, se identificaron las principales máquinas utilizadas en este proceso, como
extrusoras de plástico y metal, así como las materias primas que se pueden emplear,
destacando los aceros y polímeros.

Además, se ha descrito cómo el mantenimiento preventivo, correctivo y

predictivo resulta clave para optimizar el funcionamiento de las extrusoras,
minimizando paradas no planificadas y prolongando la vida útil de los equipos. El
análisis de fallas comunes, como la acumulación de aire o la variación de temperatura,
y sus respectivas soluciones, demuestra la importancia de un monitoreo constante y
de la implementación de medidas correctivas adecuadas.

En resumen, la extrusión es un proceso eficiente y de gran importancia

tecnológica, cuya correcta implementación y mantenimiento garantizan la calidad del
producto final y la continuidad del proceso productivo.

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 Linkografía
Extrusoras de plástico: qué son y cómo funcionan ([Link])

Proceso de extrusión: todo lo que debes saber sobre su funcionamiento, tipos,

usos y pros y contras - Electrocenter ([Link])

Extrusión de metales ([Link])

¿Cuáles son las aplicaciones de extrusión de metales? ([Link])

Common problems in the plastic extrusion process

What is preventive maintenance

Plan de mantenimiento integral para extrusoras

Mantenimiento correctivo

Effective troubleshooting of extrusion problems

Mantenimiento de engranajes y tornillos de extrusoras

Extrusion: Continuous Monitoring For Real-Time Predictive Maintenance

Cálculo de fuerza de extrusión

Ensayos destructivos y cuando aplicarlos

Ensayos no destructivos: qué son y sus principios fundamentales

Tratamiento térmico: Temple y revenido

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