Diagrama de Flujo de Proceso (DFP) - Cómo Hacerlo y Ejemplos

CREE SU DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO AHORA

Contenido

¿Qué es un Diagrama de Flujo de Proceso?

Biblioteca de símbolos para diagrama de flujo de procesos

Cómo Planificar y Crear un Diagrama de Flujo de Proceso

Plantillas de Diagrama de Flujo de Proceso Gratuitas

Resumen y Sugerencia

Un diagrama de flujo de procesos es una herramienta gráfica que se utiliza comúnmente en la gestión de procesos empresariales.

profesionales (BPM) e ingenieros químicos. PFD ayuda a entender el proceso, proporciona control de calidad,
y aumentar la eficiencia. Se utiliza para obtener una comprensión de arriba hacia abajo de cómo diferentes tipos de equipos
y los productos químicos trabajan en la planta industrial. Mapea varias tareas y muestra qué tareas repetibles puedes realizar.
necesita realizar para alcanzar un objetivo específico.

Ahora, hablemos de la breve definición del diagrama de flujo de proceso y cómo se diferencia del P&ID.
¿Qué es un Diagrama de Flujo de Proceso?
Descripción breve del PFD

Este diagrama data de la década de 1920, y en 1921 Frank Gilbreth inició el "diagrama de proceso de flujo". Desde
entonces, muchos ingenieros industriales, empresas y fabricantes utilizan este gráfico.

Es un tipo de diagrama de flujo que se utiliza en ingeniería química y ingeniería de procesos. Un flujo de proceso
el diagrama ilustra el equipo y el flujo de productos químicos incluidos en el proceso. El PFD solo muestra
equipos mayores como bombas, recipientes, columnas, calentadores, turbinas, etc. en una planta industrial.

Sin embargo, no muestra detalles menores o componentes como designaciones, instrumentos de flujo, tuberías.
propiedades y detalles de tuberías (líneas de drenaje, circuitos de control, líneas de derivación).

Fuente de la imagen: [Link]

Diferencias entre PFD y P&ID

Un PFD es una versión simplificada de los diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID). En contraste, los P&ID proporcionan
más detalles, que incluyen detalles de instrumentación (instrumentos de flujo, temperatura, presión, presión)
válvulas de seguridad, medidores y válvulas de control), condiciones de enrutamiento de tuberías (distancia mínima, pendiente, flujo libre, etc.)
y detalles de tubería (tamaño, especificaciones, servicio, aislamiento, calificación).
Además, para entender los P&ID, necesitarás una hoja de leyenda que generalmente es proporcionada por un P&ID.
desarrollador. La hoja de leyenda tiene toda la información como símbolos, terminología, etc., que también se llama
flujos.

Fuente de la imagen: [Link]

Biblioteca de símbolos para diagrama de flujo de procesos

Aquí hay una lista de elementos que un diagrama de flujo de proceso típico incluye para la ingeniería de procesos y química.

• Equipo principal - Incluye números de identificación y nombres.

Ejemplos: compresores, agitadores, centrífugas, elementos de aparato, controladores, alimentadores, motores

mezcladores, bombas, separadores, válvulas, enfriadores, mezcladores y calderas.

• Válvulas críticas para el proceso

• Válvulas de control
• Sistema de recirculación
• Sistema de bypass mayor
• Proceso de tuberías
• Proceso de dirección de flujo
• Composición de fluidos
• Nombres de vapor de proceso
• Datos operativos - Incluye temperatura, presión, densidad, balance de masa-energía y flujo de masa
tasa.
• Conexiones con varios sistemas
Cómo Planificar y Crear un Diagrama de Flujo de Proceso

Para planificar y crear un PFD, debes seguir los siguientes pasos mencionados a continuación.

● Primero, necesitas definir el alcance de tu proceso. Menciona qué quieres estudiar y qué obtendrás.
de ello.

● A continuación, decide qué tipo de detalles necesitarás para tu propósito. Varias ediciones de PFDs están disponibles.
para procesos intrincados que puedes usar o dibujar para comunicarte con las personas.

● Es esencial estudiar relaciones, actividades y equipos con la ayuda de entrevistas y

observaciones. Si estás creando un nuevo modelo de proceso, intenta aprender y comprender los datos disponibles.
Además, es crucial estudiar los estándares de lo que sea que estés tratando de producir en el proceso.

● Ahora haz un boceto aproximado y confírmalo con los miembros de tu equipo. Es vital hacer un borrador y buscar
aprobación de las personas involucradas en este proceso porque te ayudará a realizar los cambios necesarios, tú
puede agregar cosas o eliminar cualquier error.

● Finally, your diagram is ready to be used for its intended purpose. Your goal might be to provide quality
aseguramiento, documentación o mejora.

Usa EdrawMax Online para crear un PFD

● Para crear un PFD en línea, abre EdrawMax Online([Link] en tu laptop o

PC

● Selecciona Ingeniería Eléctrica > Diagrama de Flujo de Procesos y haz clic en el + para habilitar una página en blanco. O, tú
puede hacer clic en una de las miniaturas de plantillas para abrir una plantilla prehecha.
● A tu izquierda está la biblioteca de símbolos. Todo el equipo, válvulas, tuberías están presentes aquí. Arrastra y suelta el
símbolos que necesitas para crear tu PFD. Estila los diagramas con herramientas de formato. Aquí hay un ejemplo:
● Una vez que hayas terminado y estés satisfecho con tu trabajo, guarda, exporta o comparte tu trabajo.

Plantillas de Diagrama de Flujo de Proceso Gratuitas

Una plantilla gratuita puede atraer a cualquiera a crear un diagrama de flujo de procesos rápidamente. Puedes obtener ayuda de estas
plantillas modificando un poco, comenzando desde cero o usándolas tal como están. Aquí hay algunas plantillas de
diagramas de flujo de procesos:

Diagrama de flujo del proceso de enfriamiento: Crea un diagrama de flujo del proceso de enfriamiento simple para mostrar cómo todo.
El proceso de enfriamiento funciona. La plantilla utiliza una variedad de símbolos y está perfectamente coloreada.
Haz clic aquí si deseas descargar y usar el PFD de enfriamiento ahora mismo.

Petroleum Refinery Process Flow Diagram- Create by using the petroleum refinery process flow diagram
plantilla de SmartDraw. Esta plantilla es ideal para ingenieros. Es detallada y contiene formas que son
etiquetado adecuadamente.
Haz clic aquí si deseas descargar y utilizar esta plantilla para describir el proceso de refinación del petróleo.

Diseño del Flujo del Proceso de Desoxidación - ¿Quieres describir el proceso de desoxidación de manera sencilla?
¿Manera? Entonces, utiliza esta plantilla ya que contiene símbolos y también está correctamente etiquetada y coloreada.

Haga clic aquí si desea descargar esta plantilla para crear un diagrama de flujo del proceso de desoxidación.

Diagrama de Flujo del Proceso de Calefacción Solar - Utilice un diagrama de flujo del proceso de calefacción solar de la
SmartDraw. This template is labeled and contains instrument and valve symbols with piping and connecting
formas.
Haz clic aquí si deseas descargar y usar esta plantilla de inmediato.

Diagrama de flujo del proceso de producción de cal activa: es otra plantilla fácil de usar de EdrawMax para
ingenieros para entender el proceso de producción de cal activa. El dibujo está perfectamente coloreado y
alineado.
¡Haz clic aquí para descargar y usar esta plantilla de inmediato!

Summary & Suggestion

El PFD es una versión fundamental y no compleja del P&ID. Es un ingeniero químico y de procesos.
dibujos que son útiles porque transmiten información precisa requerida durante las diferentes etapas de
diseño de ingeniería, adquisición, licitación, operación, puesta en marcha y fase de construcción de la
proceso.

El diseño del flujo del proceso utiliza equipos principales, mientras que el P&ID muestra tanto detalles principales como menores.

cuál es más sofisticado.

Además, crear un PFD es fácil; solo tienes que usar el software adecuado, utilizar la plantilla gratuita deseada,
y edita según tus necesidades.

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Símbolos del Diagrama de Flujo de Datos. Biblioteca DFD

Los diagramas de flujo de datos muestran las transferencias de información y los pasos del proceso de

un sistema. El concepto general es un enfoque de una representación de cómo

ocurre la entrada en un sistema, se procesan más y lo que se agota. El
El objetivo del DFD es lograr un entendimiento entre los desarrolladores.
y usuarios. Los diagramas de flujo de datos se mantienen con otros métodos de
análisis de sistemas estructurados.
Símbolo de diagrama de flujo del proceso
Los diagramas de flujo de procesos son muy populares y ampliamente utilizados en la química

y ingeniería de procesos para representar un flujo general de la planta

procesos y equipos. Si necesitas dibujarlos a menudo, el
Software de diagramación y dibujo vectorial ConceptDraw PRO
ampliado con herramientas de Flowcharts Solution será útil para ti.
El conjunto de símbolos de diagramas de flujo de procesos más utilizado incluye el
símbolo de diagrama de flujo de proceso Rectángulo (caja), Redondeado
rectángulo, Círculo, diamante.
Diagrama de flujo del proceso
ConceptDraw es un software profesional de mapeo de procesos empresariales para
creación de diagramas de flujo de procesos, diagramas de flujo de trabajo, diagramas de flujo generales

e ilustraciones técnicas para documentos comerciales. Incluye rico

ejemplos, plantillas, símbolos de diagrama de flujo de proceso. ConceptDraw
El creador de diagramas de flujo te permite crear más fácilmente un diagrama de flujo de procesos. Usa
una variedad de herramientas de dibujo, conectores inteligentes, símbolos de diagrama de flujo y
bibliotecas de formas para crear diagramas de flujo de procesos complejos, proceso
diagramas de flujo, procedimientos e intercambio de información.
Software de Diagramas Lean Six Sigma

Lean Six Sigma (LSS) es bien conocido en todo el mundo

metodología de mejora de calidad y perfección empresarial.
El software de diagramación y dibujo vectorial ConceptDraw PRO es un
potente software de diagramas Lean Six Sigma gracias a lo incluido
Solución de Mapeo de Flujo de Valor del Área de Gestión de Calidad de
ConceptDraw Solution Park.
DFD Library System

Utilice la solución de Diagramas de Flujo de Datos del Desarrollo de Software

área del ConceptDraw Solution Park para dibujar su propio nivel de contexto
DFDs utilizando el software de diagramación y dibujo vectorial ConceptDraw PRO
software.
Diagrama de Visión General de Interacción

El Diagrama de Resumen de Interacción UML muestra esquemáticamente un flujo de control

con nodos y una secuencia de actividades que pueden contener interacción o
secuencia d
Ejemplo de DFD para Tienda en Línea (Diagrama de Flujo de Datos) DFD
Ejemplo

Los diagramas de flujo de datos (DFD) revelan relaciones entre y entre

los diversos componentes en un programa o sistema. Los DFD son un
técnica importante para modelar el detalle de alto nivel de un sistema por
mostrando cómo los datos de entrada se transforman en resultados de salida a través de un

secuencia de transformaciones funcionales.

Ejemplo de DFD para Tienda en Línea muestra el Diagrama de Flujo de Datos para
tienda en línea e interacciones entre los Visitantes, Clientes y
Vendedores, así como Información del Sitio Web y bases de datos de Usuarios.
Business Process Flow Diagram
El Diagrama de Flujo de Proceso de Negocio es una presentación gráfica de
procesos de negocio y flujos de proceso. Es una de las principales herramientas de
análisis de negocios y reingeniería de procesos de negocio que permite
identificar y comprender fácilmente los flujos de proceso dentro de la organización.
ConceptDraw PRO ampliado con Flujo de Trabajo de Procesos de Negocio
Solución de diagramas del área de Procesos de Negocio de ConceptDraw
Solution Park es un software potente que permite diseñar negocios fácilmente.
Diagrama de flujo de proceso de cualquier complejidad.
Diagrama de Flujo Interfuncional
Diagrama de flujo funcional cruzado - para dibujar mapas de procesos funcionales cruzados es
comenzando con muestras y plantillas de diagramas de flujo interdisciplinarios.
Fácil de dibujar diagramas de flujo de procesos funcionales cruzados. Usando
un diagrama de flujo interfuncional es una forma clara de mostrar cada equipo
responsabilidades del miembro y cómo se comparten o los procesos
transferido entre diferentes equipos y departamentos.
Utiliza diagramas de flujo multifuncionales para mostrar la relación entre un
proceso de negocio y las unidades funcionales (como departamentos)
responsable de ese proceso. Para crearlo utiliza el mejor creador de diagramas de flujo
de ConceptDraw PRO.
Diagrama de Flujo de Datos

El diagrama de flujo de datos (DFD) es parte del método SSADM

(Metodología de Análisis y Diseño de Sistemas Estructurados), destinada a
análisis y proyección de sistemas de información. Los diagramas de flujo de datos son
destinado a la representación gráfica de los flujos de datos en la información
sistema y para el análisis del procesamiento de datos durante la estructura
proyección. El diagrama de flujo de datos a menudo se utiliza en conexión con el ser humano

proceso y se puede mostrar como un diagrama de flujo. El crítico

El Diagrama de Flujo de Proceso es otra técnica de diagrama de flujo para el diseño
flujo de datos en relación con los procesos organizacionales. El crítico
El diagrama de flujo del proceso puede utilizar un rango diferente de símbolos que un

diagrama de flujo clásico.

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Subject 59. NGL Recovery

El gas natural contiene hidrocarburos desde C1 hasta, digamos, C12+ y la razón principal para NGL.
la recuperación es cumplir con la especificación de gas de ventas o alto valor económico de C2+: como materia prima para combustibles (GLP-

fracción C3/C4), como materia prima para el craqueador de vapor (C2-C5) y C5+ que se utilizará en la refinería. Está bien
conocido el hecho de que el C2 está aumentando el HHV del gas y es una materia prima muy atractiva para el sector petroquímico,
pero al mismo tiempo, debido a su punto de ebullición de -88 °C, es un proceso que consume mucha energía.
Los principales procesos de recuperación de NGL desde el punto de vista histórico son:

Proceso de absorción de aceite y procesos criogénicos de los años 60

Años 70 introducción del Turbo Expander

Aceite magro refrigerado de los 80

Para seleccionar correctamente la tecnología de recuperación, es importante considerar la composición del gas (pobre o rica),
especificaciones de gas de venta/ disponibilidad del mercado de NGL, capacidad de planta, presión del oleoducto, especial local
requisitos y ambiente T.

- LTS (separación J-T): recomendado para alta presión de gas natural, es un proceso sencillo, muy fácil
ser operado, adecuado para el control del punto de rocío, pero es altamente dependiente de la presión del gas de alimentación debido a

requisitos de alta caída de presión y no es posible condensar solo componentes más pesados sin
condensando algunos componentes más ligeros, se deben fraccionar los líquidos condensados añadiendo calor del reboiler
revaporizar componentes más ligeros y la energía necesaria depende del diseño del proceso

- Refrigeración Mecánica: proceso muy simple y flexible, aplicable para presiones de alimentación entre
20-30 barg, ofrece una profunda recuperación de NGL pero con un CAPEX y OPEX más altos, la adición de un expansor
recuperación mucho mejorada, expansión isentrópica frente a isentalpica, gas más enfriado, la potencia
eliminado de la corriente expandida se utiliza para comprimir el flujo de gas residual y reducir la presión de la columna
posible con el mismo recompresor
- Proceso de expansor turbo: recuperación de NGL muy alta, pero la presión del gas de alimentación debe ser superior a 30.
barg, adecuado especialmente para gas de alimentación magra, pero si se combina con refrigeración mecánica es
adecuado para gases ricos, temperatura de operación criogénica y parte de la energía se recupera en turbo
expansor.

Jugadores:
- ISS utiliza un expansor para alcanzar T fría con 3 niveles de presión y calentador lateral, calentador de alimentación de líquidos, recalentador,
lograr un 80% de recuperación C2 y un 90% de recuperación C3, mayor consumo de energía y baja tolerancia al congelamiento de CO2

GSP de Ortloff proceso simple y flexible, columna única, trabajar en recuperación o rechazo, recuperación de NGL en aumento
al 94-95%, proporcionar un flujo de reflujo utilizando una porción del vapor del separador de expansor, subenfriado,
condense & feed to top, power 10% less than ISS, high CO2 tolerance than ISS
Ortloff SCORE alta recuperación de propano 98% con alta rechazo de propano (<1% en NGL), podría ser
diseñado para operar también como una planta GSP para un modo de recuperación de etano <83%. Si comparamos SCORE
con GSP, entonces se requiere un 10% menos de potencia de residuo al rechazar completamente el etano.

Más información sobre RSV, RSVE, OHC, SRC, SRP, IPSI en:

[Link]

El video está aquí:[Link]

Sujeto [Link] de Upstream, Midstream y Downstream
simulación y diseño
Divided Wall Column, the concept is not new, in fact was mentioned in ‘40 by Wright and the
tecnología /principio está muy bien explicado en la literatura. La tecnología DWC es versátil y allí
no son 2 aplicaciones que sean exactamente iguales. Los DWC se han implementado en una variedad de
aplicaciones, como plantas de gas, separadores de nafta y separadores de reformato, benceno-tolueno
fraccionamiento, unidad de isomerización...

En la siguiente sección, por favor encuentre pautas rápidas para evaluar si DWC será una buena opción:

La presión de operación debe ser más o menos la misma o cercana.

La volatilidad de 3 componentes asegurará que la separación de ellos sea al menos igual de difícil

Un componente debe estar en exceso y los otros en cantidades aproximadamente iguales

Si el ID de 2 fraccionadores es igual o ligeramente menor que el ID de DWC, entonces DWC es una buena opción.

Si la tangente a la tangente de DWC es de 5-15% más baja y el ID es mayor que 2 fraccionadores, entonces DWC es
solución óptima
Comparar el deber del reboiler y el condensador del DWC con un sistema de 2 columnas: si la diferencia debe ser alrededor de
20-25%, luego usa DWC

El número DWC del equipo es más bajo, lo que minimiza CAPEX y OPEX.

Una desventaja del DWC es la pared misma, debido a particularidades del diseño mecánico como el estrés térmico en
casco, la resistencia de las soldaduras, las fugas en la pared de un lado a otro y lo más importante, la transferencia de calor
a través de la pared. El último podría crear problemas para algunas aplicaciones y el perfil de temperatura
a lo largo de la pared debe ser examinado durante la fase de diseño para identificar diferencias significativas y para
aplicar medidas de mitigación.

Si necesitas un procedimiento de simulación DWC paso a paso y una técnica de optimización utilizando cualquiera disponible
simulador de diagrama de flujo, por favor vea:

[Link]

El video está aquí: [Link]

Mi YouTube:[Link]

Asunto 56. Descompresión de emergencia durante un incendio en la piscina. La descompresión en condiciones de incendio es un
sujeto conocido, cada empresa de diseño tiene sus propios procedimientos, algunos conservadores, otros menos
conservador y además de esto son recomendaciones API/ISO/otroEstándar. Pero, ¿qué pasa si el diseñador
necesito proporcionar respuestas a las siguientes preguntas:

¿La pared de metal del equipo colapsará antes de que aparezca la válvula de presión (PRV)?
- ¿Cuántos minutos la pared expuesta al fuego mantendría la integridad mecánica?

- Si el grosor de la pared debe aumentar, ¿después de cuántos minutos se dañará la pared?

¡Teniendo en cuenta lo anterior, la despresurización por incendio se vuelve interesante! Para resaltar los principales aspectos técnicos

los problemas del tema, un ejemplo real es la mejor manera: el equipo está lleno de gas (sin líquido que
puede absorber algo de calor del fuego por el calor latente de vaporización) con una temperatura de operación de 100F
(38C) y presión de funcionamiento 882 psig (60 barg) está expuesto al fuego - ver la figura a continuación: la línea roja recta
la línea es la resistencia a la tracción del CS en psig, la curva verde representa el esfuerzo de tracción del vaso durante
despresurización de emergencia y la curva magenta es la temperatura de la pared de metal durante
descompresión. Como resultados de la figura, a aproximadamente 8.5 minutos, el esfuerzo de tracción de la pared
logra el valor de colapso significa que la pared del recipiente no resistirá a la temperatura aplicada y
estrés por presión. ¿Cuáles son las posibles medidas de mitigación?

despresurización más rápida

- aumentar el grosor de la pared del equipo para extender la vida útil bajo exposición al fuego

- actualizar el MOC del equipo

- proporcionar aislamiento especial contra incendios según API

- una mezcla de las medidas anteriores

aumentar la elevación del equipo para que esté fuera del caso de incendio.
Recomiendo amablemente que se discutan y acuerden todas las posibles medidas de mitigación.
Cliente antes de la implementación y a presentar considerando también el aspecto económico además de
técnico/seguridad.

Si es necesario refinar el cálculo, aquí puedes encontrar información sobre los coeficientes de incendio de piscina y chorro.
configurado en simulación, temperatura de la llama y emisividades, métodos API para el calor latente, paso a paso detallado
procedimiento de despresurización por etapas y mucho más:

[Link]

El video está aquí:[Link]

Mi YouTube:[Link]

Subject 57. Saturated Gas Plant

El objetivo principal es recuperar el GLP, para proporcionar la estabilización y separación de nafta de la unidad de crudo.
También se prevé la eliminación de H2S mediante el tratamiento con amina del gas de combustible ácido y LPG que será dirigido a
refinery fuel gas. The amine solution used is MDEA. Since sour LPG is not de-ethanized, a deC2
se implementó una columna para producir GLP según las especificaciones - ver BFD a continuación. Deseo amablemente
toca el extractor de LPG LL porque los otros procesos de separación son más comunes:

Pérdidas de aminas: se deben a la solubilidad física y/o al arrastre mecánico. Para no saturado
el sistema de amina debe mantener una viscosidad cercana a 3 cP, pero para un sistema saturado (nuestro caso), la viscosidad
podría aumentar por encima. Además, si el extractor de aguas abajo tiene un sistema de coalescencia, entonces el
la concentración de MDEA podría mantenerse entre 45-50% en peso sin aumentar las pérdidas. Otro ajuste para minimizar
las pérdidas de solvente aumentan el desengagement de 2 fases a un tiempo mínimo de 5 minutos, cambiando el
nivel de interfaz en el extractor. Mantener las velocidades de líquido adecuadas en el extractor para minimizar los hidrocarburos
carryover (LPG superficial velocity minor than 22 m/h, solvent max 6 m/h & no lower than 2.5 m/h-
extractores de empaquetado aleatorio).

Otro tema importante es considerar las pérdidas de disolvente comparando MDEA genérico con MDEA formulado.
porque si se utiliza algún MDEA formulado, entonces independientemente de la presencia de un coalescente aguas abajo, el
la concentración del disolvente podría mantenerse en 50wt% manteniendo las pérdidas aceptables.

2. Eliminación de COS: aquí también es importante dividir la discusión entre MDEA genérico y MDEA formulado: está bien
se sabe que el MDEA genérico no tiene afinidad por el COS, pero en cambio, si está presente algún MDEA formulado
entonces se podría eliminar el COS hasta en un 80-85%.

3. Cambio de amina del extractor de GLP: si deseas cambiar el tipo de amina a genérica o formulada
MDEA, por favor considera la implicación en el sistema de aminas en general - todos los absorbedores y regeneradores
presente en su instalación y pida una evaluación técnica y económica general manteniendo lo deseado
especificaciones de productos.
Recuerda que el porcentaje máximo de peso de MEA/DEA proviene de preocupaciones de corrosión, pero para MDEA el
la viscosidad es el principal factor (una mayor viscosidad afecta la transferencia de masa / absorción).

La relación de reflujo molar MEA 2.4-2.55; DEA 1.9-2.1; MDEA 1.9-2.1 y temperatura máxima de reboiler: MEA/MDEA
132C / DEA 127C, pero el parámetro más importante cuando se trata del diseño del recalentador, es que
controlar el flujo de calor en el reboiler que NO debe ser superior a 32500 kcal/hr-m2 y no centrarse en
temperatura - ¿por qué? ¡porque los picos de flujo de calor podrían afectar el solvente! De todos modos, lo recomiendo amablemente
mantenerse dentro de los límites máximos de T en ausencia de un programa de análisis adecuado respecto a la calidad de la solución de amina

(análisis de cromatografía para revelar productos de descomposición térmica).

[Link]

El video está aquí:[Link]

My YouTube:[Link]

Asunto 55. Unidad de Recuperación de Azufre

¡Sin SRU nadie puede trabajar! Teniendo en cuenta la concentración de H2S en la alimentación, el tipo de SRU deberá ser:

Más del 50 %: directo

- 35-50%: directo pero con sistema de precalentamiento de aire

- 20-35%: Flujo dividido con alimentación y/o precalentamiento de aire o co-combustión

- Menor del 20%: Proceso de oxidación catalítica directa.

La temperatura de combustión debe ser de 1350°C a 1400°C para destruir NH3 y evitar la sal.
depósito, el tiempo de residencia mayor a 1 (un) segundo y con reactor térmico de dos zonas. El
el control óptimo del aire es obligatorio debido al mayor impacto en la recuperación de azufre - ver abajo
mesa.

Para aumentar la conversión de azufre, establezca la temperatura del primer convertidor a 315°C para la hidrólisis de COS / CS2, mantenga
margen de punto de rocío en la salida de los convertidores de 10-25°C y minimizar la temperatura final del condensador a 130-
135°C por un condensador de vapor a baja presión.

Reactores de hidrogenación: Debido a la reacción de hidrogenación exotérmica, la temperatura del gas

aumenta en el reactor aproximadamente a 35°C. La temperatura de entrada del reactor debe mantenerse
razonablemente estable para proporcionar condiciones estables en el reactor de hidrogenación, típicamente ±5 °C. El
La estequiometría normal del gas de cola de la SRU es de 4 a 1, H2S a SO2. Para evitar temperaturas de salida excesivas
superior a 343°C, el gas de entrada puede ser controlado a una temperatura algo más baja para compensar
para más SO2 y/o S en el gas de cola del SRU durante fallas. Sin embargo, excesivamente bajo
Las temperaturas de entrada del reactor de hidrogenación resultarán en una mala conversión y altas emisiones de azufre en
el Incinerador. Como se acaba de mencionar, para una temperatura de entrada dada del Reactor de Hidrogenación, la salida
la temperatura aumentará con el incremento del contenido de SO2/S del gas de cola de la SRU. Esta temperatura
el aumento se monitorizará tanto en la salida como por termopares instalados dentro del catalizador
cama al 30%, 60% y 90% de profundidad de cama. El analizador de H2 en la parte superior de la columna de enfriamiento será
se solía mantener un exceso del 2.5-3.5% de H2.
Eficiencia de recuperación de azufre considerando diferentes configuraciones:

- 2 etapas: 95 - 96%

- 3 etapas: 96 - 97%

- Absorción de cama fría: 99%

- Superclaus process: 99.5%

- Tratamiento de gases de escape: 99.5 - 99.9%.

La capacidad de la Unidad de Recuperación de Azufre podría aumentar utilizando el enriquecimiento de oxígeno, manteniendo lo mismo

balance de presión al reemplazar parte del aire de combustión necesario con oxígeno:
- Enriquecimiento de bajo nivel: hasta 28 vol% de oxígeno y mezcla de oxígeno en la alimentación de aire

- Enriquecimiento de nivel medio: 28 a 35 vol% de oxígeno y el quemador deberá estar diseñado para la alimentación de oxígeno

- Enriquecimiento de alto nivel: 35 a 65 vol% de oxígeno, PERO pasamos a procesos licenciados.

[Link]

El video está aquí:[Link]

Mi YouTube:[Link]

Asunto 54. HIPS/HIPPS:

Ampliamente aceptado como una alternativa al dispositivo de alivio mecánico tradicional según API521 para reducir
carga de quemador y proporcionar protección de sobrepresión cuando no es práctico aumentar la presión de diseño
por razones económicas, debe estar diseñado para alcanzar SIL-3 de disponibilidad. A continuación, encontrará 2
ejemplos: uno de Upstream y uno de Downstream que permiten tener una visión general de HIPS
aplicabilidad:

1. Protección contra sobrepresión del separador de alta presión en la parte superior. Para proteger contra la sobrepresión, el diseñador ha
las siguientes opciones:

- Diseñar el recipiente HP para la máxima presión posible

- Diseñar un sistema de protección con una primera barrera para aislar la fuente y una segunda barrera para aliviar la presión,
a través de un PRV

Implementar HIPPS.

La primera opción no es sabia en términos de CAPEX considerando la muy alta presión de subida de 400 barg y para la segunda
la opción del PRV necesita ser dimensionada para el caso de desempacado: estructura de gran alivio y llamarada más allá
límites aceptables. La respuesta es HIPS, pero ¿qué casos deben considerarse para un diseño seguro/dinámico?
¿simulación? Recomiendo como mínimo:
A) 1 línea de flujo desembalada al reabrir la válvula de estrangulación del riser relevante, desde la presión máxima de cierre en la parte superior del riser y el separador HP.

enchufe bloqueado
B) descompresión de varios / todos los flujos al reabrir las válvulas de estrangulación de los risers relevantes desde el asentamiento normal
salida de risers, considerando la salida bloqueada del separador de HP

C) redirigir petróleo muerto desde el colector de servicio al Sep de alta presión durante la operación de preservación

D) fallo en la apertura de las válvulas submarinas durante la preservación de petróleo muerto del riser, después de su apagado

E) salida bloqueada del separador HP.

Un aspecto importante a considerar es la menor T del metal debido al efecto JT, cuando se inicia el pozo después de la detención.
en (durante el cierre, el gas y el líquido están atrapados en la línea de flujo, llegan a la temperatura del mar y se segregan). El fluido atrapado
se producirá un sistema de alimentación a través de la válvula de estrangulación, lo que significa que se deberá realizar un análisis riguroso para

establecer los parámetros de inicio.

2. Separación de benceno/tolueno: fallo en el reflujo de la torre de tolueno - según el método convencional, el flujo de alivio
la tasa es enorme, lo que aumenta el CAPEX del sistema de antorcha (la columna de tolueno tiene un calentador de gas como reboiler).
Para la simulación dinámica se deberán considerar los siguientes:

- La alimentación al columna de tolueno desde la parte inferior de la columna de benceno continúa en el funcionamiento normal.
tasa de flujo

Las bombas de reflujo de columna de tolueno se detienen debido a la parada de su motor

- Reflujo a la columna de tolueno y el producto sobre el nivel del tambor de reflujo de tolueno se detiene

- Las bombas de fondo de la columna de tolueno continúan operando con normalidad

- HIPS en la línea aérea de la columna de tolueno que para alta presión cortará el gas combustible a
recuperador

Un aspecto importante es el tipo de refractario del calentador de combustión, porque incluso si se corta el gas/aceite combustible,
siempre quedará algo de calor residual que continuará calentando el sistema. Depende del tipo
de refractario, ejecutar casos de sensibilidad considerando entre 40-65% de calor residual. Para refinar el cálculo
ver:

[Link]

El video está aquí: [Link]

escrito breve con ecuaciones para calcular la velocidad sónica en condiciones de flujo estrangulado para
fluidos compresibles. Una situación de flujo estrangulado para un orificio o una boquilla de De Laval ocurre cuando el
el flujo de masa no aumentará independientemente del cambio (disminución) en la presión aguas abajo de la
orificio o boquilla de De Laval. En términos matemáticos, el flujo estrangulado se define de la siguiente manera:

(P2/P1)crítico ≤ (2 / (k +1))^(k / (k-1))

dónde:

(P2/P1)crítico = razón de presión crítica

P1 = upstream pressure

P2 = presión aguas abajo

k = Cp / Cv para el gas en condiciones de entrada

La velocidad máxima teóricamente posible es, por lo tanto, la velocidad del sonido en la garganta o divergente.
sección del orificio o boquilla también definida como Mach 1.

En la mayoría de las aplicaciones de la industria química en la vida real, la velocidad a través de orificios y boquillas
quizás cerca de la velocidad del sonido (sub-sónica) pero no sónica.

La velocidad sónica depende en gran medida de la composición (peso molecular) y la temperatura de la

gas y dado que para un gas dado la composición es fija, se vuelve muy dependiente del gas
temperatura.

Consulte el archivo adjunto para la velocidad sónica y el flujo máximo a través de una boquilla de De Laval.