PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO - PETS

MANTENIMIENTO, REPARACIÓN, HABILITADO Y CORTE EN

COMPONENTES Y ESTRUCTURAS CON PROCESOS DE SOLDADURA MINA JUSTA
Código: PETS-MAR-SS-019 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
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MANTENIMIENTO, REPARACIÓN, HABILITADO Y CORTE EN

COMPONENTES Y ESTRUCTURAS CON PROCESOS DE SOLDADURA

PETS-MAR-SS-019

Fecha Descripción Nombre Posición Firma

Jose Paliza Cruz Supervisor de Soldadura

Cristhian
Supervisor de Soldadura
Portocarrero Castro

Alejandro Chalco
Supervisor de Soldadura
Mansilla
03-04-2025 Preparado por
Arnold Cabanillas
Supervisor de Soldadura
Vigo

Franklin Garcia
Supervisor de Soldadura
Mendoza

Marco Condori
Técnico Soldador
Villalobos

Luis Cuno Luque Ingeniero SSOMA

Miguel Mendoza
Ingeniero SSOMA
Rodriguez
15-04-2025
Revisado por
Milward Carzales
Ingeniero SSOMA
Quispesivana

Luis Mayorga Coordinador de Contrato

Eduardo Suca Gerente de Servicios de

24-04-2025 Aprobado por
Rodriguez Soldadura

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Histórico Control de Cambios

Fecha de
Revisión Elaboró Revisó Aprobó Control de cambios realizados
Aprobación
Jose Paliza /
Jose Segura Eduardo
01 04.04.2024 Miguel Versión inicial
Oliva Suca
Mendoza

Prueba de arco como parte de las

actividades en el proceso de
Arnold Jose Paliza / Eduardo
02 04.06.2024 soldadura.
Cabanillas Luis Cuno Suca
Consideraciones y restricciones para
la ejecución de prueba de arco.

El proceso de soldadura con respecto

Arnold Jose Paliza / Eduardo a las temperaturas de
03 22.08.2024
Cabanillas Luis Cuno Suca precalentamiento, entre pase y post
calentamiento.
A. Chalco
J. Paliza
L. Cuno
C. Portocarrerro
L. Mayorga Eduardo
04 24.04.2025 A. Cabanillas Se actualiza todo el documento
M. Mendoza Suca
F. Garcia
M. Carzales
[Link]

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1. PERSONAL

1.1 Supervisor de soldadura.

1.2 Supervisor de SSOMA.
1.3 Técnico soldador.
1.4 Técnico soldador barrenador/electricista.
1.5 Conductor de vehículos livianos.

2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

2.1 Casco de seguridad.

2.2 Lentes de seguridad claros y oscuros.
2.3 Zapatos de seguridad punta de acero.
2.4 Uniforme de trabajo con cintas reflectivas.
2.5 Guantes anticorte.
2.6 Guantes de maniobra (badana).
2.7 Chaleco con cintas reflectivas.
2.8 Barbiquejo.
2.9 Sistema de protección contra caídas (arnés de cuerpo completo, linea de
anclaje con doble gancho y/o bloque retráctil, faja de anclaje, punto de anclaje)
2.10 Ropa de cuero para soldador.
2.11 Careta para soldador adaptable al casco con micas de policarbonato.
2.12 Tapones auditivos y/o orejeras
2.13 Gorro de soldador.
2.14 Guantes de cuero caña larga y escarpines de cuero para soldador.
2.15 Rodilleras.
2.16 Respirador de silicona de media cara con filtros 2097.
2.17 Lentes de oxicorte.
2.18 Lunas oscuras #11 o #12 para soldar.
2.19 Lunas claras.
2.20 Bloqueador solar

3. EQUIPOS / HERRAMIENTAS-INSTRUMENTOS / MATERIALES

EQUIPOS:

3.1 Esmeriles angulares y/o recto de 4 ½”, y 9”.

3.2 Pirómetro.
3.3 Luminarias 220 V.
3.4 Camioneta 4x4
3.5 Generador eléctrico.
3.6 Máquina de soldar y/o motosoldadora.
3.7 Alimentadores.
3.8 Equipo oxicorte y/o carro de corte.
3.9 Compresor de aire.

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3.10 Taladro magnético, taladro inalambrico.

3.11 Camión grúa mayor a 6 toneladas y/o puente grúa.
3.12 Tenaza arc-air con manguera de aire.
3.13 Buril recto.
3.14 Extintor portátil PQS de 9 Kg.
3.15 Horno para secado de electrodos (estacionario, portátil).
3.16 Equipo de plasma.

HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS:

3.17 Comba de cobre o martillo.

3.18 Barreta.
3.19 Biombos, mantas ignifugas.
3.20 Picotas para retirar escorias.
3.21 Flexómetro de 3 metros o 5 metros
3.22 Escaleras metálicas.
3.23 Extensiones de 220 voltios y/o 440 voltios.
3.24 Llave francesa, llave mixta y alicate universal
3.25 Escuadras de acero y/o reglas de aluminio.
3.26 Cuñas y pianos.
3.27 Grilletes, eslingas, tecle o señoritas y drizas.
3.28 Planilla para verificar bisel de la junta.
3.29 Herramientas de precisión (vernier, micrómetros, nivel de precisión. etc.)
3.30 Chispero y limpia boquillas.
3.31 Conos, barras retractiles de demarcación y pasa cables.
3.32 Escariador neumático.
3.33 Flujómetros y mangueras.
3.34 Válvula antirretorno.
3.35 Tiralíneas.
3.36 Prensa en “C”.
3.37 Limpia boquilla.
MATERIALES

3.38 Discos de corte, desbaste, corte y discos de zirconio.

3.39 Electrodos AWS E6011, E7018, E8018, E11018, E71T1, E70T-4, EXATUB 110,
EXATUB E81T1/ Ni1C, ER80S-D2, E312-16, ENi-C1, E4043, RB-Cu-Sn-D
electrodos de carbón, electrodos de corte.
3.40 Anti Spatter (Anti-salpicaduras).
3.41 Planchas, platinas, perfiles de acero ASTM A36.
3.42 Planchas de acero estructural: ASTM A36, A572 Grado 42-50, ASTM A-514,
WELDOX 700, HARDOX, Bimetálicas.
3.43 Alambre Tubular E71T-1 / 1.6.
3.44 Botellas de gases de acetileno, CO2, oxigeno, argon.
3.45 Limas rotativas.
3.46 Tizas térmicas.

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3.47 Marcador metálico blanco, rayador.

3.48 Frasco con agua jabonosa.
3.49 Faja Rachet 2”
3.50 Morrales para izaje de herramientas.
3.51 Escobilla de acero circular.
3.52 Cuerdas.

4. CERTIFICACION / CAPACITACIONES

4.1 Riesgo eléctrico.

4.2 IPERC.
4.3 Sustancias y productos químicos.
4.4 Trabajos en altura.
4.5 Manejo defensivo.
4.6 Seguridad con herramientas manuales / eléctricas.
4.7 Prevención y protección contra incendios.
4.8 Trabajos en caliente.
4.9 Sistemas de Izaje.

5. PROCEDIMIENTO

ANTES

A. SUPERVISOR DE SOLDADURA

5.1 Liderar la reunión de seguridad al inicio del turno, denominada “de 5 minutos”.
5.2 Realizar la coordinación con el dueño de contrato, supervisor del área usuaria
antes de iniciar cualquier actividad.
5.3 Realizar una evaluación del área de trabajo.
5.4 Completa la Autorización de Trabajo (AT) y Permiso Escrito de Trabajos de Alto
Riesgo (PETAR) con documentos impresos.
5.5 Conocer el procedimiento de comunicación de emergencias de acuerdo con lo
establecido en el plan JU-SSO-PLN-001 Plan Integrado de Respuesta a
Emergencias y Crisis.
5.6 Debe de tener conocimiento de la ubicación del punto de reunión más cercano
al área de trabajo.
5.7 Identificar los sistemas de alarma, duchas de emergencia, lavaojos, extintores,
botiquines del área están operativos y accesibles.
5.8 Conocer y aplicar los controles críticos (reglas por la vida) y los estándares de
seguridad de Marcobre JU-SSO-STG-013 Estándar de Gestión de Reglas por
la Vida.
5.9 En caso de exposición a condición climática adversa, aplicar el JU-SSO-STD-
01 estándar de Trabajos en Condiciones Climáticas Adversas.
5.10 Usar correctamente su EPP previamente inspeccionados: EPP básico (chaleco
reflectivo, zapatos de seguridad, casco de seguridad, lentes de seguridad claros

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u oscuros (según evaluación), guantes de badana y los específicos, según el

JU-SSO-STD-012 Estándar de Equipos de Protección Personal.

B. TECNICO SOLDADOR/COLABORADORES EN GENERAL

5.11 Desarrollar los documentos de gestión de seguridad: IPERC continuo, lista de

verificación de trabajos en caliente, lista de verificación de trabajos en altura,
check list de inspección de pre-uso de equipos de soldadura, herramientas
manuales, verificación de respiradores, escaleras, arnés de seguridad y línea
de anclaje, equipos móviles etc., según correspondan, registrando sus nombres
y firmas correspondientes.
5.12 Todos los involucrados en el desarrollo de la tarea deben realizar una
evaluación del área de trabajo.
5.13 Deben conocer el procedimiento de comunicación de emergencias de acuerdo
con lo establecido en el plan JU-SSO-PLN-001 Plan Integrado de Respuesta
a Emergencias y Crisis.
5.14 Deben tener conocimiento de la ubicación del punto de reunión más cercano.
5.15 Identificar los sistemas de lucha contra incendios (alarmas, extintores,
mangueras), duchas y lavaojos de emergencia, botiquines, kits antiderrames
del área, luego verificar la operatividad y accesibilidad.
5.16 Conocer los estándares, reglas por la vida, controles críticos asociados a las
reglas por la vida y los estándares de seguridad de Marcobre e implementarlos
en el desarrollo de las tareas.
5.17 En caso de exposición a condición climática adversa, aplicar el JU-SSO-STD-
01 estándar de Trabajos en Condiciones climáticas Adversas.
5.18 Instalar las herramientas eléctricas, máquinas de soldar, equipo oxicorte en el
punto de reparación. Los cables de alimentación de energía a la máquina de
soldar, amoladoras, etc., deben ir por pasacables para tener accesos libres,
luego realizar las conexiones necesarias para iniciar los trabajos.
5.19 Inspeccionar y usar correctamente los equipos de protección personal: EPP
básico (chaleco reflectivo, zapatos de seguridad, casco de seguridad, lentes de
seguridad claros u oscuros (según evaluación), guantes de badana y los
específicos, según el estándar según el JU-SSO-STD-012 estándar de
Equipos de Protección Personal.

C. MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN DE PERSONAL

5.20 Para el transporte de personal, a cualquier punto, se debe contar con

autorización previa por parte de la supervisión o responsable de turno.
5.21 Antes de partir, el conductor debe verificar que los ocupantes que se encuentren
en el vehículo no lleven o se encuentren manipulando objetos punzo cortantes
o materiales.
5.22 Durante el trayecto de viaje el conductor debe respetar las señales de tránsito,
límites de velocidad entre otras disposiciones establecidas en el reglamento JU-
SSO-RGL-002 Reglamento Interno de Tránsito, conduciendo siempre a la
defensiva.
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5.23 Al presentarse condiciones adversas de manejo (lluvia, neblina, vientos), el

conductor debe tomar todas las previsiones de conducción necesarias para el
traslado de los pasajeros (disminuir velocidad, encendido de neblineros, etc.)
5.24 Cuando se aproxime a un aviso de “ALTO o PARE” el conductor del vehículo
y/u operador del equipo, debe detenerse totalmente y no reiniciar la marcha
hasta haberse asegurado que no hay riesgo al continuar su camino.
5.25 Cuando se aproxime a un aviso de “CEDA EL PASO” el conductor del vehículo
y/u operador de equipo debe sobre parar el vehículo o equipo para evaluar la
continuidad de su marcha sin riesgo alguno, de lo contrario detener el vehículo
hasta que no haya riesgo al continuar su camino
5.26 Al pasar por los puntos de control de vigilancia, el conductor y los ocupantes
deben identificarse, presentando su fotocheck proporcionado por Zamine-
Marcobre, indicar lugar de destino y permitir a los agentes, la revisión de los
materiales o equipos que se encuentren en el vehículo.
5.27 Al llegar al punto de destino, el conductor debe estacionar el vehículo en zonas
seguras, antes de partir debe verificar que todos los ocupantes hayan
descendido del vehículo, que las puertas estén debidamente cerradas que no
existan personas cerca al vehículo para realizar la partida.
5.28 En caso de accidentes de tránsito, avisar inmediatamente a la central de
Emergencias de Marcobre, luego al supervisor inmediato y a ingeniero de
seguridad responsables del turno.

D. MOVILIZACION DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES

5.29 El traslado de equipos, herramientas y materiales menores se realiza con el

apoyo de una camioneta 4x4; los materiales deben ser manipulados o
trasladados por los colaboradores y se deben colocar en el interior de la tolva;
considerar que cada trabajador debe cargar un máximo de 25 kg en varones y
15 kg en mujeres.
5.30 Culminado el proceso de carga manual en el interior de la tolva de la camioneta
4x4, los colaboradores involucrados deben asegurar la carga haciendo uso de
fajas ratchet en caso aplique. Los gases comprimidos deben cargarse con sus
respectivos carritos de traslado y deben asegurarse con fajas ratchet en los
dispositivos instalados en la camioneta 4x4. Para realizar el traslado de la
motosoldadora, se debe verificar previamente el sistema de enganche del
remolque de la camioneta, asegurando que todos sus accesorios se encuentren
en buen estado. Los técnicos soldadores deben garantizar la correcta
instalación y fijación entre el sistema de enganche de la camioneta y la
motosoldadora. Asimismo, es obligatorio completar el check list correspondiente
antes del traslado.
5.31 Para iniciar el proceso de descarga manual de herramientas, materiales y
equipos menores, los colaboradores deben retirar las fajas ratchet, luego iniciar
la descarga manual.

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5.32 Las herramientas, materiales y equipos menores deben colocarse en los

carritos porta herramientas con ruedas y/o similar, luego iniciar el traslado hasta
su ubicación final en el taller de soldadura.
5.33 Las máquinas de soldar, maletas de alimentador, amoladoras, extensiones
eléctricas de equipos, mantas ignifugas, barras retractiles, conos, entre otros
deben colocarse en los carritos porta herramientas con ruedas y/o camioneta
4x4, luego iniciar la movilización desde los puntos de acopio temporal hacia las
distintas ubicaciones en el taller de soldadura.
5.34 Las planchas metálicas, estructuras metálicas, escaleras plataforma,
componentes de equipos para reparación y otras estructuras de mayor
dimensión deben colocarse en carritos porta herramientas, camioneta 4x4 y/o
equipo de traslado similar; luego iniciar la movilización a los puntos de acopio
temporal, hacia las distintas ubicaciones en el taller de soldadura.
5.35 Los equipos, herramientas y materiales de menor dimensión deben agarrarse
usando la palma de las manos; luego iniciar la movilización a los puntos de
acopio temporal y/o hacia las distintas ubicaciones en el taller de soldadura.

E. DEMARCACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO

5.36 Evaluar el área de trabajo para definir la demarcación, considerando la

proyección de chispas, tránsito de peatones, ubicación de la tarea, caída de
herramientas de acuerdo con el JU-SSO-STD-040 Estándar Demarcación de
areas.
5.37 Realizar la demarcación del área de trabajo haciendo uso de conos naranjas
con barras rojas y blancas e implementar la tarjeta para áreas restringidas.
5.38 Completar las tarjetas de información incluyendo el motivo del peligro que se
está señalizando, información de contacto, número de teléfono del supervisor
de soldadura.
5.39 Los colaboradores que ingresen al área restringida temporal deben solicitar
autorización al supervisor de soldadura y/o técnico soldador responsable del
trabajo.
5.40 Nadie debe de entrar a un área restringida temporal excepto trabajadores que
estén protegidos contra los riesgos que pudieran existir y que hayan sido
autorizados por el responsable del área.
5.41 Realizar una inspección regular al área demarcada y señalizada para verificar
el estado, continuidad, retiro de la demarcación.

F. INSPECCIÓN DE EQUIPOS, MAQUINAS, ESTRUCTURAS,

COMPONENTES Y OTROS EN GENERAL

5.42 El supervisor de soldadura debe asegurar que el equipo y/ componente

entregado por Marcobre esté libre de grasas, aceites, solventes, hidrocarburos,
ácidos, y/o cualquier sustancia química que afecte el normal desarrollo de los
trabajos en caliente.
5.43 Realizar la inspección de fisuras y daños estructurales, se debe inspeccionar
detalladamente la estructura del equipo para identificar fisuras o daños que
puedan afectar su operatividad. La inspección de fisuras debe realizarse por el

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área de confiabilidad, luego debe reportar el estado de los defectos superficiales

del equipo y/o componente. Culminada la reparación, el área de confiabilidad
debe dar el visto bueno de los defectos superficiales intervenidos.

Medidas de control durante la Operación de equipo liviano

1. Cumplir con lo establecido en el JU-SSO-RGL-002 Reglamento

Interno de Tránsito.
2. Conducir sin síntomas de fatiga/distracción.
3. Tener vigente su LICO respectiva de acuerdo con el tipo de vehículo a
conducir.
4. Uso obligatorio del cinturón de seguridad del conductor y todos los ocupantes
del vehículo.
5. Conducir/operar vehículos y/o equipos con mantenimiento preventivo al día.
6. Control de acceso y comunicación: ¿Tengo autorización para acceder a esta
área?.
7. Operación y control del vehículo: Respetar las normas de tránsito y
velocidades indicadas en las vías, neumáticos en buen estado, condiciones
climáticas, ambas manos en el volante, etc.
8. El conductor debe portar su licencia de conducir y documentos vigentes del
vehículo.
9. Durante la conducción / operación de vehículos y/o equipos está prohibido
realizar actividades paralelas tales como usar celulares, tablets, enviar textos
etc.
10. Memoria de cálculo del sistema de enganche tiro remolque de las camionetas
para el traslado de la motosoldadora.

Medidas de control durante carga y descarga manual de herramientas,

materiales y equipos menores

1. Adoptar posturas adecuadas para realizar la carga y descarga manual

de herramientas, materiales y equipos menores.
2. Los colaboradores deben identificar los puntos de atrapamiento para prevenir
la exposición de las manos y/o partes del cuerpo.
3. Durante el proceso de carga y descarga manual de herramientas, materiales
y equipos menores los colaboradores deben utilizar guantes de cuero badana
y/o maniobra, mantener comunicación permanente y adoptar una postura
adecuada.
4. Las herramientas, materiales y equipos menores con pesos superiores a 25
kg en varones y 15 kg en mujeres, deben realizarse con mayor número de
colaboradores según evaluación de las dimensiones de la carga.
5. Para levantar una carga del suelo el colaborador debe ubicarse cerca de la
carga con los pies separados, agacharse flexionando las rodillas y con la vista
al frente, luego debe tomar la carga con la palma de las manos con la espalda
alineada e iniciar el levantamiento de la carga lentamente, así mismo debes
mantener siempre los brazos a los costados mientras sostienes la carga;
finalmente ponte de pie con la espalda recta usando solo la fuerza de las
piernas e iniciar el traslado haciendo uso de los caminos peatonales.
6. Los materiales con ausencia de punto de agarre y superficie plana deben
colocarse sobre tacos de madera u otros elementos que faciliten la carga y
descarga.

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Medidas de control para la exposición a otros peligros y riesgos de la tarea y

del entorno de trabajo.

1. Exposición a condiciones climáticas adversas, se debe de cumplir con el

estándar JU-SSO-STD-01 Trabajos en Condiciones Climáticas Adversas.
2. Para trabajos con equipos o herramientas manuales: Inspeccionar
previamente, deben contar con la cinta de inspección del trimestre según el
estándar JU-SSO-STD-007 Herramientas Manuales, Criticas y de Poder.
Uso de guantes de cuero badana y/o guantes anticorte. No exponer las manos
a la línea de fuego.
3. Debido a la interacción con equipos móviles livianos y pesados los
colaboradores deben utilizar los caminos peatonales establecidos para el
traslado de un lugar a otro.

DURANTE
A. REPARACIÓN DE FISURAS
El proceso de reparación de fisuras abarca reparaciones en barandas, soportes,
peldaños, plataformas, estabilizadores, garruchas, tuberías, tubos de escape,
silenciadores, componentes de equipos, estructuras de equipos, accesorios de
equipos, maquinas, entre otros componentes en el taller de soldadura.

LIMPIEZA MECANICA
5.44 Inspeccionar los discos de corte y de desbaste antes de realizar los trabajos,
los discos que tengan fisuras, que estén quebrados o en malas condiciones
deben ser desechados.
5.45 Desenergizar la amoladora antes de colocar o cambiar el disco, presiona el
botón de bloqueo de eje y has uso de la llave del esmeril.
5.46 Proceder a esmerilar toda la zona a fin de descubrir posible fisura y facilitar la
soldadura.
5.47 Asegúrate de que el elemento a cortar esté fijo (ángulo de corte 90°) sin riesgo
de desplazamiento, hacer uso de tornillo de banco u otra herramienta de
sujeción; el ángulo de desbaste entre 30° - 45°.
5.48 Posiciona la amoladora con el disco hacia afuera y con la carcasa hacia el
cuerpo, siempre usar ambas manos para sujetar la amoladora, una mano en el
cuerpo de la amoladora y otra en el mango, en el esmerilado utilizar sus guantes
de caña larga.
5.49 Orientar las esquirlas a lugares libre de material inflamable y donde no esté
trabajando personal.
5.50 Culminado los trabajos, se debe sujetar el esmeril hasta que el disco no gire,
luego se desconecta la amoladora, se retiran los discos, para finalmente ser
almacenados.
5.51 No deben utilizarse discos de corte para realizar trabajo de desbaste.
5.52 Las RPM del disco de corte, desbaste o pulido debe ser mayor o igual que las
RPM de las amoladoras.
5.53 Mientras se realiza el proceso de limpieza colocar una bandeja para los residuos
de escoria en la parte inferior de la zona de trabajo.

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BISELADO DE FISURAS DE LA ZONA A REPARAR

5.54 Preparación del bisel en la fisura. Los ángulos de bisel tendrán 45° por lado, por
lo cual el diseño de la junta será a tope con bisel en V simple, formando un
ángulo del chaflán de 90°. Si las fisuras se encontrasen en uniones en ángulo
se eliminará el material de soldadura.
5.55 Terminada la apertura y eliminación de la fisura se procederá a esmerilar,
obteniendo uniformidad y brillo metálico, verificando con la plantilla o galga
hasta obtener el ángulo especificado, además debe de quedar libre de
contaminantes.
5.56 Apertura la fisura utilizando equipo de Arc-Air para abrir la misma y encontrar el
inicio de esta y sea mitigada.
5.57 Utilizando un esmeril angular limpiar la apertura de la fisura hasta que el metal
quede completamente libre de imperfecciones y biselado. De existir
restricciones con el esmeril se debe utilizar turbineta eléctrica para la limpieza.
5.58 Colocar aliviador de tensiones al inicio y al final de la fisura para que no se
generen porosidades al momento que el cordón de soldadura pasa por la fisura
a reparar.

PRECALENTAMIENTO DE FISURAS
5.59 Los técnicos soldadores deben movilizar los equipos y herramientas al área de
trabajo: caña de oxicorte, chispero, válvulas anti-retorno, mangueras, balones
de oxígeno y acetileno, los gases comprimidos se deben transportar haciendo
uso de los carritos porta gases. Siempre se debe tener asegurado en su porta
botellas con doble cadena.
5.60 El equipo de oxicorte se debe instalar con las válvulas anti-retorno en los
balones de gases comprimidos y en la caña de corte haciendo uso de llaves
mixtas.
5.61 Realizar el precalentamiento del metal, plancha metálica, componentes de
equipos, barandas, entre otros, haciendo uso de una boquilla para
calentamiento. La temperatura debe ser de 65°C ± 10°C, para el acero ASTM
A572 y de 150°C ± 25°C para las zonas de acero colado. Para el caso de unión
de los dos tipos de acero la temperatura debe ser de 150°C ± 25°C. El
precalentamiento debe realizarse en un rango de 3 veces el espesor original,
que se debe de mantener durante el trabajo, controlado por un pirómetro.

SOLDEO DE FISURAS
5.62 Para realizar la prueba de arco (prueba de continuidad de corriente entre porta
electrodo y tierra) el técnico soldador y vigía deben asegurar la implementación
de todos los controles críticos para trabajos en caliente.
5.63 Aplicación de pase de raíz en la fisura. Usar la máquina de soldar con la suitcase
que es la maleta portadora del alambre E71T-1 1.6 mm, para realizar el proceso
de soldeo, paralelamente se acciona el CO2, para brindarle una mejor
penetración y ayuda a evitar porosidad en la soldadura. El voltaje recomendado
para el proceso de soldeo es de 250 V y 25 a 30 amperios.

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MANTENIMIENTO, REPARACIÓN, HABILITADO Y CORTE EN

COMPONENTES Y ESTRUCTURAS CON PROCESOS DE SOLDADURA MINA JUSTA
Código: PETS-MAR-SS-019 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
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PARÁMETROS E-7018 (según CAT)

Diámetro Amperaje
3,2 mm (1/8”) 115-165
4,0 mm (6/32”) 150-220
Almacenamiento 120ºC
Resecado 300-350ºC (por 2 horas)
PARÁMETOS E-71T-1
Velocidad de alimentación de alambre Voltaje Amperaje
Mínimo 5080 mm, 200” /min. 24 210
Óptimo 6985 mm, 275” /min. 28 250
Máximo 8255 mm, 325” /min. 29 300
Almacenamiento 15 – 30 °C

5.64 Se comienza a esmerilar toda la longitud de la fisura, obteniendo uniformidad y

brillo metálico, hasta obtener el ángulo especificado, además debe quedar libre
de contaminantes tales como pinturas, lubricantes y residuos del proceso Arc
air.
5.65 Aplicación de cordones de soldadura. Use el proceso de soldadura SMAW y/o
FCAW para la reparación de la fisura. La limpieza entre pasadas debe ser en
forma mecánica (escobilla circular y/o manual). Entre pasadas verificar que la
temperatura no sea inferior a la temperatura de precalentado ni superior a
250°C. Tener cuidado en seguir una secuencia adecuada de los cordones de
soldadura.
PARÁMETROS E-71T-1
Velocidad de alimentación de alambre Voltaje Amperaje
Mínimo 5080 mm, 200” /min. 24 210
Óptimo 6985 mm, 275” /min. 28 250
Máximo 8255 mm, 325” /min. 29 300
Almacenamiento 15 – 30 °C

5.66 Los cordones de soldadura deben presentar una buena apariencia y estar libre
de discontinuidades, tales como falta de fusión, porosidades, inclusiones de
escoria y otros. Cuando se realice una reparación de fisura critica; el trabajo no
debe detenerse hasta terminar la reparación; y si el trabajo de reparación no
logra culminarse durante la guardia; se debe realizar un relevo de trabajo en
caliente; los responsables de este relevo son los supervisores de soldadura y
los técnicos soldadores que ejecutan el trabajo.

ESMERILADO DE FISURAS REPARADAS

5.67 El esmerilado final se debe realizar teniendo en cuenta que la sobre monta no
debe ser mayor a 3mm y se mantiene la geometría inicial del componente.
5.68 La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de
soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de soldadura
en los cordones horizontales superior e inferior.
5.69 Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo, se
deben eliminar con el proceso de esmerilado.

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5.70 Posteriormente se cubrirá con mantas térmicas, dejando enfriar lentamente

hasta la temperatura ambiente.

B. CAMBIO DE PLANCHA POR INJERTO EN COMPONENTES Y

ESTRUCTURAS

5.71 Los técnicos soldadores deben posicionarse en el equipo, maquina y/o

componente para realizar la identificación de las zonas y/o áreas a reparar con
procesos de soldadura.
5.72 Luego los técnicos soldadores ubicados y posicionados en el equipo y/o
componente en coordinación con los técnicos soldadores realizan la instalación
de los cables de alimentación de las máquinas de soldar, alimentador de
alambre, amoladoras, mangueras de gases comprimidos y otros.
5.73 Luego los técnicos soldadores ubicados en el equipo y/o componente del equipo
realizan las mediciones de las zonas identificadas a reparar con procesos de
soldadura, luego las medidas son trasladadas a los técnicos soldadores para
iniciar la habilitación de planchas necesarias para el injerto y/o reparación. El
corte de las planchas se debe realizar mediante el uso de equipos oxicorte:
manual o semi automático (carro oxicorte).
5.74 Luego los técnicos soldadores deben realizar la limpieza de la zona de
reparación, corte de planchas desgastadas y/o otros necesarios de la zona de
reparación utilizando el proceso de arco y aire (Arc-Air) con electrodo de carbón
y/o equipo oxiacetilénico.
5.75 Utilizando un esmeril angular los técnicos soldadores deben limpiar la zona de
reparación e instalación de planchas nuevas hasta que el metal quede
completamente libre de imperfecciones y biselado.
5.76 Luego de realizar la limpieza de las zonas de reparación en el equipo, maquina
y/o componente, los residuos generados (planchas metálicas y otros de menor
dimensión) deben ser desmovilizados hasta el nivel de piso. Cuando las
planchas metálicas sean de mayor dimensión se deben desmovilizar utilizando
el camión grúa, puente grúa y/o grúa telescópica proporcionado por el cliente.
Así mismo las planchas metálicas habilitados en el nivel de piso deben
movilizarse hasta la zona de instalación utilizando el camión grúa, grúa
telescópica y/o puente grúa proporcionado por el cliente.
5.77 Para el retiro de planchas desgastadas y levantamiento de planchas habilitadas
para reparación de los equipos, máquina y/o componentes los técnicos
soldadores deben realizar la instalación de orejas de izaje.
5.78 Culminado el proceso de instalación de orejas de izaje en las planchas
desgastadas, el camión grúa, puente grúa y/o grúa telescópica se posiciona y
el rigger estroba la plancha desgastada para realizar el traslado hasta el nivel
de piso y posterior disposición.
5.79 El proceso de izaje de planchas desgastadas y/o planchas nuevas está a cargo
de Marcobre y/o la empresa que el cliente determine, los técnicos soldadores
de Zamine Service Perú deben apoyar como vienteros y/o otros requeridos por
el operador, en todo momento deben seguir las indicaciones del operador de

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camión grúa, puente grúa y/o grúa telescópica de Marcobre y/o la empresa que
el cliente determine mientras dure la maniobra de izaje.
5.80 Luego se deben instalar orejas de izaje en las planchas habilitadas para
reparación equipo, maquina y/o componente, el operador debe posicionar el
camión grúa, grúa telescópica y/o puente grúa para realizar la maniobra de izaje
de la plancha nueva; luego el rigger estroba la plancha nueva con eslingas para
posteriormente en coordinación con el operador y vienteros iniciar la maniobra
de izaje de planchas nuevas hasta la posición final del equipo, maquina y/o
componente. Se debe instalar el viento en las orejas de izaje instaladas, el cual
será controlado con apoyo de un (01) vientero como mínimo.
5.81 Culminado el izaje de planchas habilitadas para la reparación del equipo,
maquina y/o componente, los técnicos soldadores colocan los elementos antes
mencionados en las zonas de reparación e inician el proceso de soldeo
utilizando el proceso FCAW (alambre tubular E71T-1 o E81Ni 2 de 1.6mm).

PARÁMETROS E-7018 (según CAT)

Diámetro Amperaje
3,2 mm (1/8”) 115-165
4,0 mm (6/32”) 150-220
Almacenamiento 120ºC
Resecado 300-350ºC (por 2 horas)
PARÁMETROS E-71T-1
Velocidad de alimentación de alambre Voltaje Amperaje
Mínimo 5080 mm, 200” /min. 24 210
Óptimo 6985 mm, 275” /min. 28 250
Máximo 8255 mm, 325” /min. 29 300
Almacenamiento 15 – 30 °C

5.82 El inicio y término de cada cordón de soldadura debe ser en los apéndices que
para tal fin se han colocado con anticipación.
5.83 Los cordones de soldadura deben presentar una buena apariencia y estar libre
de discontinuidades, tales como falta de fusión, porosidades, inclusiones de
escoria y otros.
5.84 La limpieza entre pasadas debe ser en forma mecánica (escobilla circular y/o
manual).
5.85 El esmerilado final se debe realizar teniendo en cuenta que la sobre monta no
debe ser mayor a 3mm y se mantiene la geometría inicial del componente.
5.86 La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de
soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de soldadura
en los cordones horizontales superior e inferior.
5.87 Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo, se
deben eliminar con el proceso de esmerilado.

C. FABRICACIÓN Y/O HABILITADO DE ESTRUCTURAS METALICAS EN

GENERAL

5.88 El área usuaria proporcionará los alcances de la estructura metálica a elaborar,

posteriormente se evaluará el área de trabajo.

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5.89 Realización del trazo para verificar dimensiones mediante el uso de flexómetros
y escuadras metálicas.
5.90 Tener en cuenta que las fabricaciones se realizarán previa solicitud del área de
contratos y aprobación de la cotización
5.91 Habilitado de material: Utilizar esmeril angular, equipo de oxicorte, gas propano
o equipo plasma dependiendo del espesor del material y área de trabajo
5.92 Armado de la estructura: Se procede a realizar el apuntalamiento de los
elementos de la estructura mediante el proceso de soldadura FCAW.
5.93 Dependiendo del peso y/o dimensiones de los componentes evaluar necesidad
de solicitar al cliente proporcione camión grúa o grúa telescópica para poder
trasladar los componentes a la zona de armado.
5.94 Soldeo de la estructura: Mediante el proceso FCAW se realiza el soldeo de la
estructura.
5.95 Dependiendo del peso y/o dimensiones de los componentes evaluar necesidad
de solicitar al cliente proporcione camión grúa o grúa telescópica para poder
voltear la estructura y continuar con el proceso de soldeo.
5.96 Montaje de la estructura: Si la estructura está compuesta por más de 1 elemento
se realizará el montaje de la estructura con la finalidad de verificar el adecuado
ensamble y alineación entre los componentes. Realizar el ensamble utilizando
los procesos de soldadura SMAW o FCAW, si los elementos son empernados
utilizar para el ensamble llaves mixtas o pistola neumática.
5.97 Dependiendo del peso y/o dimensiones de los componentes evaluar necesidad
de solicitar al cliente proporcione camión grúa o grúa telescópica para realizar
el montaje de los componentes.
5.98 Desmontaje de la estructura: Si la estructura requiere hacer alguna modificación
y/o reparación se procederá a realizar el desmontaje de los elementos utilizando
equipo de oxicorte, esmeril angular, proceso de soldadura SMAW mediante
electrodos chamfercord, proceso arcair (si los elementos se encuentran
soldados), llaves mixtas, pistola neumática (si los elementos de encuentran
empernados).
5.99 Dependiendo del peso y/o dimensiones de los componentes evaluar necesidad
de solicitar al cliente proporcione camión grúa o grúa telescópica para realizar
el desmontaje de los componentes.
5.100 Identificar las planchas a ser cambiadas de acuerdo con la inspección visual y/o
reporte de mantenimiento.
5.101 Usar el proceso de ARC-AIR para retirar las planchas en mal estado.

PARÁMETROS ARCAIR
PRESIÓN DE
DIÁMETRO ELECTRODO AMPERAJE
AIRE (PSI)
1/4 150-350 85
3/8 300-550 90
Almacenamiento (húmedos) 150ºC durante 30 horas.

5.102 El retiro de las planchas en mal estado se realizará de manera manual cortadas
en secciones para facilitar su maniobrabilidad y carguío.

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5.103 Si la tarea dura toda la jornada y esta implica riesgos disergonómicos, se rotará
al personal
5.104 Se realizará una limpieza general con esmeril angular en todas las zonas donde
se aplicará el proceso de soldadura, además se removerá cualquier residuo de
pintura/tierra impregnada o cualquier material extraño en las zonas a reparar.
5.105 Instalación de plancha (refuerzos). Las zonas de desgaste se pueden localizar
según requerimiento
5.106 Dependiendo de las dimensiones del formato de plancha (refuerzo) a instalar
según la zona designada se realizará con la ayuda de un camión grúa o de
manera manual.
5.107 Una vez instalada la plancha (refuerzo) en la zona a reparar, se proceder a
realizar el apuntalado de esta en las planchas bases.
5.108 Para esta actividad el proceso de soldadura que se empleará será FCAW con
alambre tubular E71T1 el cual tiene una resistencia a la tracción de 578 Mpa.
5.109 Para una mejor adherencia de los metales se realiza un precalentado con la
caña de calentar del oxicorte hasta 125 °C; Luego se aplica un precalentamiento
después de media hora hasta 100 °C, y finalmente un Precalentamiento a los
20 Min a 80°C.
5.110 Después del paso de precalentado se realiza el soldeo en todo el contorno de
la plancha de acero.
5.111 Aplicación de cordones de soldadura.
5.112 Use el proceso de soldadura FCAW para la reparación de la fisura.
5.113 La limpieza entre pasadas debe ser en forma mecánica (escobilla circular y/o
manual).
5.114 Entre pasadas verificar que la temperatura no sea inferior a la temperatura de
precalentado ni superior a 250°C.
5.115 Tener cuidado en seguir una secuencia adecuada de los cordones de
soldadura.

PARÁMETROS E-71T-1
Velocidad de alimentación de alambre Voltaje Amperaje
Mínimo 5080 mm, 200” /min. 24 210
Óptimo 6985 mm, 275” /min. 28 250
Máximo 8255 mm, 325” /min. 29 300
Almacenamiento 15 – 30 °C

5.116 El soldeo se hará teniendo en cuenta que los cordones de soldadura finales no
deben dejar discontinuidades como mordedura, socavaciones y otros.
5.117 El inicio de cada cordón de soldadura debe ser en forma alternada.
5.118 Posteriormente se cubrirá con mantas térmicas, dejando enfriar
lentamente hasta la temperatura ambiente.

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D. HABILITADO, CORTE, BISELADO Y RANURADO DE PLANCHAS CON

EQUIPO PLASMA

INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA DE CORTE POR PLASMA

5.119 La máquina de plasma debe ubicarse en un lugar adecuado y no estar
expuestos a agua, elementos abrasivos o que interfiera el tránsito del personal.
5.120 Conexión de la energía eléctrica, alimentación de aire, cables y mangueras de
antorcha:
✓ Con el interruptor de energía en la posición OFF (apagado), instalar los
accesorios.
✓ Conectar la toma eléctrica de la maquina a la toma de suministro.
✓ Conectar la manguera de aire en el acople rápido de la parte posterior de la
máquina.
✓ Conectar la antorcha, empujar el conector dentro del receptáculo situado en el
frente de la máquina.
✓ Para quitar la antorcha oprimir el botón rojo que está en el conector y sacar del
receptáculo.
5.121 Conexión de la pinza de masa a la pieza a cortar:
✓ Durante el corte, la pinza de masa debe estar conectada con la pieza a cortar.
✓ Eliminar el óxido, la suciedad, pintura, revestimiento y cualquier otro residuo
para asegurar que la fuente de energía haga buen contacto con la pieza a cortar
✓ Para lograr la mejor calidad de corte, sujetar la pinza de masa lo más cerca
posible del área a cortar.
5.122 Instalación de piezas consumibles en la antorcha manual:
✓ Para operar la antorcha debe tener instalado un juego completo de piezas
consumibles.
✓ Escudo frontal, capuchón de retención, boquilla, electrodo y anillo distribuidor.
✓ La instalación de los accesorios consumibles se realizará según la secuencia
de la imagen.
✓ Asegurar que el suministro de energía este en OFF (apagado) cada vez que
desee cambiar los consumibles.
5.123 El interruptor de energía (encendido–apagado) debe activar la fuente de energía
y sus circuitos de control.
5.124 Este control está ubicado en la parte trasera de la máquina.
5.125 Colocar el interruptor ONN/OFF (encendido, apagado en la posición ON (I))
5.126 Interruptor de modo de operación, usar el modo de operación para seleccionar
el tipo de trabajo que desea llevara a cabo:
✓ Arco piloto continuo, para cortar metal expandido o rejilla.
✓ Arco piloto discontinuo, para cortar o perforar plancha de metal. Este es el
estándar para el corte con arrastre normal.
✓ Ranura, para ranurar. una plancha de metal.
✓ Bloqueo de antorcha, sirve para lo mismo que el modo de arco piloto
discontinuo, excepto que la antorcha se bloquea en la posición ON (encendida)
al liberar el gatillo durante el corte.
5.127 Comprobar los indicadores, verifique lo siguiente:

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✓ Iluminación del indicador luminoso verde de energía ON (encendido) al frente

de la fuente de energía.
✓ Ausencia de iluminación del indicador luminoso de falla.
✓ Ausencia de icono de error en la pantalla de estado.
5.128 Ajustar manualmente la presión de aire.
5.129 El modo manual debe ser utilizado por usuarios que necesiten optimizar la
configuración del aire.
5.130 Apretar el selector para establecer la presión en el modo automático /manual
para que se ilumine el indicador luminoso junto al mismo.
5.131 Apretar el selector corriente/aire hasta colocar el cursor de selección de la
pantalla de estado pantalla frente al parámetro presión de aire.
5.132 Girar la perilla de ajuste para regular la presión de aire al nivel deseado.
5.133 Girar la perilla de ajuste para regular la corriente para su aplicación de corte en
particular.
5.134 Apretar el selector corriente /aire hasta colocar el cursor de selección de la
pantalla de estado frente al parámetro amperaje.
5.135 Girar la perilla de ajuste para cambiar el amperaje.
5.136 Comprender las limitaciones del ciclo de trabajo.
5.137 Es la cantidad de tiempo en minutos, que un arco de plasma puede permanecer
encendido en un intervalo de 10 minutos al operar a una temperatura ambiente
de 40°C.
5.138 Si se excede el ciclo de trabajo y la fuente de energía se recalienta, el icono de
falla de temperatura aparece en la pantalla de estado, el arco se apaga y el
ventilador de enfriamiento.

ARRANQUE DE CORTE DESDE UN BORDE

5.139 El proceso de corte por plasma tiene la característica de cortar cualquier
material conductor como acero al carbono, inoxidable, bronce, cobre y fundición
de hierro.
5.140 Para mantener una corte estable, arrastrar ligeramente la punta de la antorcha
a lo largo de la pieza a cortar.
5.141 Si las chispas saltan de la pieza a cortar, mover la antorcha lentamente o subir
la corriente de salida.
5.142 Sostener la antorcha manual, perpendicular a la pieza a cortar, de modo que la
boquilla quede a un ángulo de 90° con respecto a la superficie de corte.
5.143 Si dispara innecesariamente la antorcha, acortara la vida útil de la boquilla y el
electrodo.
5.144 Con la pinza de masa sujetando la pieza a cortar, sostener la boquilla de la
antorcha perpendicular (90°) al borde de la pieza.
5.145 Presionar el gatillo de la antorcha para arrancar el arco. El técnico soldador debe
ubicarse en el borde hasta que el arco haya atravesado completamente la pieza
a cortar.
5.146 Arrastrar ligeramente la punta de la antorcha a través de la pieza a cortar para
proceder con el corte. Mantener un ritmo estable y parejo.

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PERFORAR UNA PIEZA A CORTAR

5.147 Con la pinza de masa sujetando la pieza a cortar, sostenga la antorcha a un
ángulo de 30° aproximadamente respecto a la pieza; con la punta a unos 1,5
mm antes de disparar la antorcha.
5.148 Disparar la antorcha estando aun a este ángulo de la pieza a cortar. Rotar
lentamente la antorcha hasta ponerla perpendicular (90°).
5.149 Sostener la antorcha en esta posición mientras sigue presionando el gatillo.
Cuando las chispas salgan por debajo de la pieza a cortar, es que el arco perforo
el material.
5.150 Al terminar la perforación, arrastre ligeramente la boquilla a lo largo de la pieza
a cortar para proceder con el corte.

RANURADO POR PLASMA

5.151 Antes de disparar la antorcha, sostener la antorcha de modo que la boquilla
quede a unos 1.5 mm de la pieza a cortar.
5.152 Sostener la antorcha a un ángulo de 45° respecto a la pieza a cortar, dejando
un pequeño espacio entre la pieza y la punta de la antorcha. Presionar el gatillo
para obtener un ángulo piloto. Luego transferir el arco a la pieza a cortar.
5.153 Mantener un ángulo aproximado de 45° respecto a la pieza a cortar a medida
que se vaya introduciendo en la ranura.
5.154 Empujar el arco de plasma en dirección de la ranura que desea hacer. Dejar un
pequeño espacio entre la punta de la antorcha y el metal fundido para evitar
reducir la duración de los consumibles o dañar la antorcha. Cambiar el ángulo
de la antorcha modifica las dimensiones de la ranura.
5.155 La máquina de corte por plasma, en todo momento debe estar en su carrito
transportador.
5.156 Culminado el uso del equipo envolver los cables y la toma eléctrica, luego
trasladar a su lugar de almacenamiento ya asignado.

G. CORTE Y EXTRACCION DE PERNOS Y OTROS ACCESORIOS

5.157 Para el corte de pernos, los técnicos soldadores deben evaluar el proceso con
el cual realizaran el corte, pueden utilizar proceso de oxicorte, esmeril angular
o con proceso de soldadura haciendo uso de electrodo de corto. Se deben
colocar bandejas para evitar contaminaciones cruzadas entre la escoria
metálica y piso.
5.158 Para el corte del perno se toma como referencia las características del mismo
perno (diámetro, material) los pernos de menos diámetros ¼”-1” se deben cortar
utilizando un esmeril angular dependiendo de la ubicación y comodidad para
realizar esta actividad. De no contar con el espacio suficiente para realizar una
buena práctica de esmerilar se procederá a cortar el perno con equipo
oxiacetileno.
5.159 Los pernos que son mayores a 1” se cortaran utilizando equipo de oxicorte.
5.160 Para la extracción de pernos, se precalentará la zona de 120 a 150 ° con el
objetivo de liberar tensiones internas

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5.161 Antes de iniciar el retiro del perno se debe de soldar una tuerca del mismo
diámetro del perno al extremo del orificio roscando.
5.162 Luego de seleccionar la tuerca se procede a calentar el perno roto y toda la
base del alojamiento del perno en una radio no menor a 3” de acuerdo con la
tabla. El control de temperatura se hace mediante el uso de pirómetro.

MÍNIMO ESPESOR MÍNIMO MÍNIMO

DE SECCIÓN PRECALENTAMIENTO INTERPASE
REQUERIDO PERMITIDO
Menos que 25 mm 125ºC 260ºC / 500ºF
De 25 mm a 50 mm 150ºC 260ºC / 500ºF
Por encima de 50
175ºC 260ºC / 500ºF
mm

5.163 Soldar la tuerca interiormente con la parte superior del perno roto, utilizando un
electrodo de inox.
5.164 Culminado el soldeo de la tuerca se procede a dejar enfriar mediante exposición
de la soldadura al medio ambiente y utilizando una herramienta manual se retira
el perno que se encuentra incrustado en su alojamiento.
5.165 Luego de retirar los pernos se procede a rectificar la rosca en los alojamientos
para eliminar restos de soldadura que puedan ingresar a los alojamientos.
5.166 Haciendo uso de una fresa de roscas (macho de roscar) se procede a recorrer
los pasos de los alojamientos de los pernos.

H. VACIADO DE PINES

5.167 Antes de ejecutar la tarea los técnicos soldadores (3 técnicos soldadores) deben
asegurarse de que las conexiones eléctricas, líneas hidráulicas y componentes
adyacentes a la zona de ejecución de la tarea, hayan sido retirados o en su
defecto realizar la protección adecuada utilizando mantas ignifugas, biombos,
planchas metálicas.
5.168 Instalar los manómetros para verificar que las tuercas de los manómetros del
equipo de oxicorte estén correctamente ajustadas.
5.169 Comprobar con agua jabonosa la ausencia de fugas de gas en el equipo de
oxicorte.
5.170 Verificar que la válvula de cierre rápido, que está ubicada en el extremo de la
manguera, se encuentre en buenas condiciones.
5.171 Utilice solo equipos diseñados para uso con oxígeno, siempre libre de aceites y
grasas.
5.172 El regulador del manómetro se fija en un rango de presión de entre 120 a 150
PSI.
5.173 Usar escaleras plataforma, plataforma de elevación móvil (manlift y/o similar) de
acuerdo con la necesidad del trabajo, llenando el formato inspección respectivo.
5.174 Encender los extractores de humos en coordinación con el supervisor
responsable de los trabajos, en caso sea necesario.
5.175 Verificar con anemómetro velocidad del viento cuando aplique trabajos en
altura, de ser el caso no exceder 35 km/hora.

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5.176 Colocar una bandeja metálica en la parte inferior, con la finalidad de evitar que
la escoria impacte directamente a la superficie.
5.177 El extremo de la lanza térmica que tendrá contacto con la pieza a cortar debe
ser precalentada con la ayuda de un equipo oxiacetilénico hasta alcanzar la
temperatura de ignición del acero 800°C (rojo incandescente).
5.178 Retirar el equipo oxiacetilénico e iniciar con el corte térmico.
5.179 Luego abrir lentamente la válvula para dar paso a la salida del oxígeno, en este
momento se produce la combustión de la lanza térmica.
5.180 Acercar la lanza térmica contra el material a cortar, realizando movimientos
giratorios leves, empujando y jalando la lanza térmica con la finalidad de
producir la perforación del material hasta lograr atravesar el material a cortar.
5.181 Regularmente dirigir chorros de agua a la bandeja metálica que contiene las
escorias generadas por el proceso de lanceo térmico.
5.182 No agotar las lanzas térmicas a menos de 15 cm de la pinza de sujeción para
no estropear ni dañar la válvula reguladora.
5.183 Verificar constantemente que las paredes del alojamiento no sean afectadas por
el trochado.
5.184 Terminando con el corte de pines, informar al personal mecánico de Marcobre
para que inicie la extracción del pin.
5.185 Comunicar que la zona afectada por el proceso de soldadura se encuentra
caliente.
5.186 En el caso que el vaciado del pin se realice en una zona critica por tener material
inflamable, se procede a proteger la zona de contacto utilizando biombos y/o
planchas metálicas de tal manera que las chispas que son dirigidas a las zonas
con mayor criticidad estén protegidas.

PARÁMETROS LANZA TÉRMICA

Presión de Trabajo 120 a 150 PSI

Largos disponibles 1.5m, 2.0m, 3.0m

Temperatura generada 3500 C Aprox.

I. REPARACIÓN, FABRICACIÓN, CALENTAMIENTO, CORTE Y SOLDEO

DE ESTRUCTURAS, COMPONENTES Y OTROS EN GENERAL

El proceso de reparación, fabricación, calentamiento, corte y soldeo abarca

reparaciones de barandas en escaleras, soportes en escaleras, peldaños en
escaleras, enderazado de estructuras, soportes tipo pimbols, soportes para
líneas eléctricas, soportes para líneas hidráulicas, soportes para cámaras,
soportes para sistema de lucha contra incendios, soporte para componentes,
planchas metálicas, plataformas de trabajo, oreja de izajes, estructuras
metálicas, componentes y otros en general provenientes de los equipos.

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MANTENIMIENTO, REPARACIÓN, HABILITADO Y CORTE EN

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CALENTAMIENTO Y CORTE CON EQUIPO OXICORTE

5.187 Los técnicos soldadores deben movilizar los equipos y herramientas al área de
trabajo: caña de oxicorte, chispero, válvulas anti-retorno, mangueras, balones
de oxígeno y acetileno, los gases comprimidos se deben transportar haciendo
uso de los carritos porta gases. Siempre se debe tener asegurado en su porta
botellas con doble cadena.
5.188 El corte de las planchas se realizará mediante el uso de equipos oxicorte:
manual o semi automático.
5.189 El equipo de oxicorte se debe instalar con las válvulas anti-retorno en los
balones de gases comprimidos y en la caña de corte haciendo uso de llaves
mixtas.
5.190 La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de
soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales mediante su
combustión local y continua en presencia de un chorro de oxígeno.
5.191 Realizar el calentamiento del metal, plancha metálica, componentes de equipos,
barandas, entre otros, haciendo uso de una boquilla para calentamiento. La
temperatura debe ser de 65°C ± 10°C, para el acero ASTM A572 y de 150°C ±
25°C para las zonas de acero colado. Para el caso de unión de los dos tipos de
acero la temperatura debe ser de 150°C ± 25°C.
5.192 El corte se realiza alineando el soplete con la línea de corte y colocando el
soplete encima del extremo de la línea de corte con la llama mitad dentro y mitad
fuera del borde de la pieza de trabajo hasta que aparezca un punto rojo brillante
debajo de la llama. En ese momento se debe apretar lentamente la palanca de
corte de oxígeno y mover gradualmente el soplete a lo largo de la línea de corte.
Se debe mantener el soplete perpendicular a la superficie del metal en los
primeros 10 mm de corte, luego se inclinará el soplete un poco hacia atrás de
modo que la llama se dirija un poco hacia adelante en dirección al corte. El cono
interno de la llama se debe mantener separado del metal 4mm en todo
momento.

SOLDEO CON MÁQUINA DE SOLDAR

5.193 Los trabajos de soldadura se deben ejecutar de acuerdo con la norma AWS
14.3.
5.194 En la soldadura con electrodo recubierto, la envoltura del electrodo, al fundirse,
forma en la superficie del cordón de soldadura una escoria despegable que
protege el baño de fusión durante la operación de soldadura.
5.195 En la soldadura con protección gaseosa con alambre fusible, el arco y el baño
de fusión son protegidos de la atmósfera ambiente por un gas procedente de
una fuente exterior. Según la naturaleza de este gas se distingue la soldadura
MIG (metal inert gas) en la que la protección se debe al argón, y la soldadura
MAG (metal active gas) en la que la protección se debe a un gas o una mezcla
gaseosa activa, que generalmente contiene CO2. En ambos casos, el electrodo
puede ser alambre desnudo macizo o hilo tubular recubierto de fundente.
5.196 Proceso FCAW: Utilizar alambre tubular E71T-1. O de otro tipo de acuerdo al
tipo de material a soldar.

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5.197 Proceso SMAW: Utilizar electrodo E-7018, o de otro tipo de acuerdo con el tipo
de material a soldar.

CORTE Y LIMPIEZA MECÁNICA CON AMOLADORAS

5.198 Inspeccionar los discos de corte y de desbaste antes de realizar los trabajos,
los discos que tengan fisuras, que estén quebrados o en malas condiciones
deben ser desechados.
5.199 Desenergizar la amoladora antes de colocar o cambiar el disco, presiona el
botón de bloqueo de eje y has uso de la llave del esmeril.
5.200 Proceder a esmerilar toda la zona a fin de descubrir posible fisura y facilitar la
soldadura
5.201 Asegúrate de que el elemento a cortar esté fijo (Ángulo de corte 90°) sin riesgo
de desplazamiento, hacer uso de tornillo de banco u otra herramienta de
sujeción; el ángulo de desbaste entre 30° - 45°.
5.202 Posiciona la amoladora con el disco hacia afuera y con la carcasa hacia el
cuerpo, siempre usar ambas manos para sujetar la amoladora, una mano en el
cuerpo de la amoladora y otra en el mango, en el esmerilado utilizar sus guantes
de caña larga.
5.203 Orientar las esquirlas a lugares libre de material inflamable y donde no esté
trabajando personal.
5.204 Culminado los trabajos, se debe sujetar el esmeril hasta que el disco no gire,
luego se desconecta la amoladora, se retiran los discos, para finalmente ser
almacenados.
5.205 No deben utilizarse discos de corte para realizar trabajo de desbaste.
5.206 Las RPM del disco de corte, desbaste o pulido debe ser mayor o igual que las
RPM de las amoladoras.

J. MANTENIMIENTO DE COMBAS

5.207 Identificar los excesos y/o rebabas de las combas.

5.208 Inspeccionar los discos de corte y de desbaste antes de realizar los trabajos,
los discos que tengan fisuras, que estén quebrados o en malas condiciones
deben ser desechados.
5.209 Desenergizar la amoladora antes de colocar o cambiar el disco, presiona el
botón de bloqueo de eje y has uso de la llave del esmeril.
5.210 Proceder a esmerilar toda la zona a fin de descubrir posible fisura y facilitar la
soldadura
5.211 Asegúrate de que el elemento a cortar esté fijo (Ángulo de corte 90°) sin riesgo
de desplazamiento, hacer uso de tornillo de banco u otra herramienta de
sujeción; el ángulo de desbaste entre 30° - 45°.
5.212 Posiciona la amoladora con el disco hacia afuera y con la carcasa hacia el
cuerpo, siempre usar ambas manos para sujetar la amoladora, una mano en el
cuerpo de la amoladora y otra en el mango, en el esmerilado utilizar sus guantes
de caña larga.

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5.213 Orientar las esquirlas a lugares libre de material inflamable y donde no esté
trabajando personal.
5.214 Culminado los trabajos, se debe sujetar el esmeril hasta que el disco no gire,
luego se desconecta la amoladora, se retiran los discos, para finalmente ser
almacenados.
5.215 No deben utilizarse discos de corte para realizar trabajo de desbaste.
5.216 Las RPM del disco de corte, desbaste o pulido debe ser mayor o igual que las
RPM de las amoladoras.

K. MANTENIMIENTO DE BROCAS

5.217 Identificar la parte dañada de las brocas.

5.218 Inspeccionar los soportes de trabajo ajustables, protectores metálicos para
ruedas abrasiva, rueda abrasiva, guardas, perillas para fijas soporte de trabajos,
soportes de trabajo
5.219 Proceder a realizar el mantenimiento de brocas, girando la broca levemente
hasta conseguir la punta deseada.
5.220 Orientar las esquirlas a lugares libre de material inflamable y donde no esté
trabajando personal.
5.221 Culminado los trabajos, se debe sujetar el esmeril de banco hasta que el disco
y/o piedra no gire, luego se desconecta el esmeril de corte.

L. PERFORACIÓN DE PLANCHAS Y/O COMPONENTES

5.222 Inspeccionar el portabrocas, mesa de taladro, palanca para desplazamiento

vertical, palanca para regular altura de la mesa, botones de encendido y
apagado del equipo, botones de encendido y apagado del imán.
5.223 Posicionar el taladro magnético portátil, taladro inalámbrico o equipo oxicorte en
la mesa de trabajo y/o estructura metálica similar.
5.224 Seleccionar la broca indicada para realizar la perforación.
5.225 Posicionar la plancha metálica en la mesa de trabajo del taladro magnético.
5.226 Asegurar la plancha metálica y/o estructura metálica a perforar con prensa tipo
“C” o alicate de presión.
5.227 Marcar la posición de perforación en la plancha metálica y/o estructura metálica.
5.228 Colocar el taladro con la broca en el punto marcado.
5.229 Accionar el taladro magnético taladro inalámbrico o equipo oxicorte e iniciar la
perforación. Mientras la perforación avanza, accionar el sistema de recipiente
de lubricante, seguidamente iniciar el roseado de lubricante.
5.230 En caso de taladro percutor, aplicar una presión estable para perforar el metal.
En el caso de metales duros, taladrar continua y lentamente.
5.231 Retirar la broca cuando se culmine con la perforación.

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M. ARMADO DE ESTRUCTURAS EN GENERAL

5.232 Movilice el material necesario a la estación de trabajo y coloque en ella todos

los componentes sobre la zona de trabajo, verifique que se cuente con todas
las partes completas.
5.233 Verificar las indicaciones mencionadas en los planos u otros para realizar el
armado de estructuras en general.
5.234 Realizar los trabajos de soldadura según los requerimientos del armado de
estructuras.
5.235 Realizar los ajustes de pernos y tuercas según indicaciones mencionadas en
los planos u otros.

Medidas de control durante los trabajos en caliente: según JU-SSO-

STD-009 Estándar Trabajos en caliente.

1. Personal competente para operar el equipo de trabajo en caliente.

2. Identificar, eliminar o proteger todo material inflamable y/o combustible dentro
de los 15 metros de radio de un trabajo en caliente.
3. Personal con AIT vigente.
4. Desarrollar documentos de seguridad (Autorización de Trabajo, Permiso
Escrito de Trabajo Seguro, IPERC Continuo, lista de verificación de Trabajo
en caliente, VCC de vigía de fuego, VCC supervisor de soldadura y check list
de pre-uso de equipos y herramientas.
5. Tener en al área de trabajo el IPERC linea base, Procedimiento Escrito de
Trabajo Seguro y Fichas de datos de seguridad (FDS) de los productos
químicos aplicables.
6. Inspeccionar estado de la carcasa, cable de alimentación, conectores, panel
de control multipropósito, terminales, pinza de masa, tenaza porta electrodo
de la máquina de soldar.
7. Inspeccionar casquete protector, guarda de protección, cable de alimentación,
enchufe, seguro de sujeción del disco, botoneras, etiquetas de bloque
aislamiento en las amoladoras y turbineta.
8. Inspeccionar estado de maleta, cables, panel de control, sistema de
alimentación de alambre del alimentador de alambre.
9. Demarcar el área de trabajo considerando la proyección de chispas del
esmerilado y proceso de soldadura, tránsito de peatones, ubicación de la
tarea; utilizando conos naranjas y barras retractiles rojas con blancas.
10. Orientar las chispas generadas por la amoladora a lugares libre de material
combustible y/o inflamable y donde no esté trabajando personal.
11. Emplear la amoladora con sus guardas de seguridad y mango anti vibratorio.
Así mismo las RPM del disco de corte y desbaste deben ser mayor o igual que
las RPM de la amoladora.
12. Usar equipos de protección personal específicos (ropa de cuero, guantes de
soldador de caña larga, careta de soldar, careta de esmerilar, respirador de
silicona de media cara, filtros 2097 para humos metálicos y material
particulado.
13. Identificar, retirar o proteger todo material combustible y/o inflamable en un
radio de 15 metros usando mantas ignifugas, biombos.
14. Identificar los sistemas de alarma contra incendios y tener un extintor de 9 kg.
como mínimo (PQS) Polvo Químico Seco, con inspección y recarga vigentes.
15. Instalar el cable de masa a no más de 3 metros del punto del proceso de
soldadura.

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16. En tareas donde no se pueda retirar material inflamable el vigía permanecerá

en el trabajo hasta 60 minutos después de culminado el proceso de soldadura,
asegurando que no se presente ningún amago o material incandescente.
17. Usar biombos y/o mantas ignifugas para proteger a otras personas adyacentes
a las áreas de soldadura, energía radiante, salpicaduras de soldadura y otros.
Para utilizar los biombos en exteriores de las bahías y/o áreas de trabajo con
presencia de vientos fuertes, los técnicos soldadores deben asegurar los
biombos utilizando el soporte inferior para base de los biombos.
18. Todos los soldadores de arco eléctrico y sus ayudantes deben utilizar lentes
de seguridad de acuerdo ANSI/ISEA Z87.1, una careta facial con lamina de
cobertura interna de policarbonato, filtros de acuerdo con AWS F2.2.
19. La zona de trabajo debe quedar ordenada y limpia, los residuos de soldadura
que queden en el suelo deberán de ser recogidos.
20. Cuando sea necesario el uso de martillos o combas, para golpear una pieza
metálica, se debe utilizar el martillo y/o comba de bronce, para evitar la
generación de esquirla o metales volando.
21. Está prohibido el retiro de guardas de protección de las amoladoras, máquinas
y equipos en movimiento.
22. Está prohibido el inicio de operación de maquinarias y equipos que no cuenten
con las respectivas guardas de protección.

Medidas de control durante los Trabajos en altura: Según JU-SSO-

STD-020 Estándar de Trabajos en Altura

1. Personal con AIT vigente.

2. Sistemas de protección contra caídas con elementos aprobados,
inspeccionados y correctamente instalados.
3. Uso correcto de escaleras o plataformas móviles.
4. Asegurar los objetos que puedan caer y orificios abiertos: Inspeccionar e
instalar señalización en los niveles inferiores y superiores según aplique.
5. Las escaleras con plataforma deben contar con barandas superiores e
intermedias; así mismo cuando se haga uso la plataforma de la escalera, el
colaborador debe asegurar las barandas y/o cadenas.
6. En caso el colaborador necesite abandonar la plataforma de trabajo de la
escalera por necesidad operativa y cuando la tarea se desarrolle en una
plataforma de trabajo mayor o igual a 1.50 metros distinta a una escalera con
plataforma que cuente con barandas y/o cadenas; el uso del sistema de
protección contra caídas es obligatorio y los involucrados deben realizar el
cálculo de distancia de caída requerida; de acuerdo con la altura calculada se
debe optar por elegir una línea de anclaje con doble gancho o un bloque
retráctil clase 1 o 2.
7. Ejemplo: 4.90 metros (usando una línea de anclaje con doble gancho de 1.8
m., distancia de desaceleración 1.00 m., altura del trabajador 1.70 m., factor
de seguridad 0.40 m.).
8. Todos los elementos del sistema de protección contra caídas (arnés de cuerpo
completo, línea de anclaje y/o bloque retractil, punto de anclaje, faja de
anclaje) deben ser inspeccionados antes de iniciar la tarea, prestando especial
atención a los indicadores de caída. Los puntos de anclaje (instalados en los
equipos) deben estar por encima de la cabeza del colaborador.
9. Todos los equipos, herramientas manuales, entre otros deben asegurarse para
evitar caídas de objetos a distintos niveles, se deben utilizar morrales para el
traslado de estos.
10. Realizar la demarcación en los niveles inferiores y superiores según el
desarrollo de la tarea.
11. Cuando se utilicen plataformas de andamios, los técnicos soldadores deben
asegurarse de que cuenten con todos los elementos instalados correctamente.

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Código: PETS-MAR-SS-019 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:27 de 31

Adicionalmente deben verificar la tarjeta de inspección de la plataforma de

trabajo. Los técnicos soldadores deben utilizar las rosetas como punto de
anclaje y los horizontales para el desplazamiento.
12. Los puntos de anclaje y/o estructuras utilizadas como puntos de anclaje deben
tener una resistencia de 5000 libras por trabajador conectado, para el caso de
estructuras utilizadas como punto de anclaje se debe tener memoria de cálculo
en el área de trabajo.

Medidas de Control durante los trabajos de izaje o cargas

suspendidas: según JU-SSO-RGL-004 RICAI Reglamento de Izaje de
cargas y accesorios de cargas.

1. El proceso de izaje de está a cargo de MARCOBRE y/o la empresa que el

cliente determine, los técnicos soldadores de Zamine Service Perú deben
apoyar como vienteros y/o otros requeridos por el operador, en todo momento
deben seguir las indicaciones del operador de camión grúa, grúa telescópica
y/o puente grúa de MARCOBRE y/o la empresa que el cliente determine
mientras dure la maniobra de izaje.
2. El supervisor de soldadura debe verificar la demarcación con conos y barras
rojas con blancas, señalización con letrero. Incluye el área de influencia de la
carga suspendida incluso en diferentes niveles.
3. El supervisor de soldadura debe verificar que el área demarcada debe ser lo
suficientemente grande como para proteger a las personas en caso de caída
de una carga.
4. Los técnicos soldadores no deben exponerse debajo de la carga suspendida.

Medidas de Control durante los Trabajos Manejo de Sustancias

Químicas yo Materiales peligrosos: Según JU-SIG-STD-001 Manejo
de Sustancias Químicas yo Materiales peligrosos

1. Manipulación, carga/descarga y almacenamiento del producto

químico acorde a la FDS.
2. Tener en al área de trabajo las fichas de datos de seguridad (FDS) de los
productos químicos.
3. Difundir las fichas de datos de seguridad (FDS).
4. Uso correcto de EPP específico: respirador de silicona, filtros 2097 para humos
metálicos y material particulado.

Medidas de Control durante los Trabajos con gases comprimidos:

Según JU-SSO-STD-014 Almacenamiento, transporte y uso gases
comprimidos

1. Carga, descarga, transporte, distribución, almacenamiento y

requisitos de manipulación de acuerdo con la FDS/HDSM/MSDS y cumpliendo
los requisitos de compatibilidad.
2. Tener en al área de trabajo las fichas de datos de seguridad (FDS) de los
gases comprimidos (oxigeno, acetileno y dióxido de carbono).
3. Antes de realizar la tarea, el equipo de soldadores debe verificar el equipo
oxicorte; considerando reguladores, manómetros, mangueras, válvulas de
retroceso de llama, soplete o caña y boquillas; verificar fugas con el apoyo de
agua jabonosa.
4. Los cilindros de gases comprimidos deben transportarse inclinándolos
ligeramente respecto a la vertical (máximo 45º) con la válvula hacia arriba, y
haciéndolos rotar sobre el borde de su base. Trasladar los cilindros de gases
comprimidos en los carritos de transporte asegurando con doble seguro a 1/3

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Código: PETS-MAR-SS-019 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:28 de 31

y 2/3 de la altura del cilindro.

5. Al usar aire comprimido para el proceso Arc Air el dispositivo anti-latigazo debe
instalarse en todas las mangueras de alta presión de aire comprimido de
cualquier diámetro, para evitar que puedan batirse violentamente en caso de
una falla de la manguera o acople.
6. Al usar aire comprimido, está prohibido apuntar la boquilla de una manguera
de aire comprimido en dirección al mismo cuerpo del colaborador o a otra
persona. Está prohibido usar el aire comprimido para quitar polvo o suciedad
de la ropa o del cuerpo.

Medidas de Control para la exposición a Riesgos Físicos, Químicos,

Ergonómicos y/o Biológicos de la tarea:

1. En caso de exposición al polvo respirable usar respirador

desechable N95 o su equivalente.
2. En caso de exposición a la radiación no ionizante (UV) usar bloqueador FPS
50, cortaviento e hidratación constante.
3. En caso de exposición a ruido usar tapones de oído y/o orejeras. Los técnicos
soldadores involucrados en la aplicación del proceso Arc-Air deben utilizar
doble protección auditiva.
4. En caso a exposición a peligros disergonómicos:
• Levantamiento manual: el peso máximo es de 25 kg por persona, solicite
apoyo de un compañero y/o utilizar carritos porta herramientas.
• Ante posturas forzadas debe adoptar posturas adecuadas.
• Ante movimientos repetitivos debe realizar pausas activas, cambio de roles
entre soldador y vigía.
En caso de exposición a agentes psicosociales (sobretiempo, estrés, turno noche,
otros) cumplir con PL-MAR-SST-03 plan de fatiga y somnolencia de Zamine Service
Perú, la política de fatiga de MARCOBRE y realizar pausas activas.

DESPUÉS
A. ORDEN Y LIMPIEZA

5.236 Aplicar la metodología de las 5S, culminado la desconexión y retiro de los

equipos que se usaron durante la ejecución de las tareas.

B. DESMOVILIZACION DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES

5.237 La desmovilización de equipos, herramientas y materiales menores se realiza

con el apoyo de una camioneta 4x4; los materiales deben ser manipulados o
trasladados por los colaboradores y se deben colocar en el interior de la tolva;
considerar que cada trabajador debe cargar un máximo de 25 kg en varones y
15 kg en mujeres. Para realizar el traslado de la motosoldadora, se debe
verificar previamente el sistema de enganche del remolque de la camioneta,
asegurando que todos sus accesorios se encuentren en buen estado. Los
técnicos soldadores deben garantizar la correcta instalación y fijación entre el
sistema de enganche de la camioneta y la motosoldadora. Asimismo, es
obligatorio completar el check list correspondiente antes del traslado.

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Código: PETS-MAR-SS-019 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:29 de 31

5.238 Culminado el proceso de carga manual en el interior de la tolva de la camioneta

4x4, los colaboradores involucrados deben asegurar la carga haciendo uso de
fajas ratchet en caso aplique. Los gases comprimidos deben cargarse con sus
respectivos carritos de traslado y deben asegurarse con fajas ratchet en los
dispositivos instalados en la camioneta 4x4.
5.239 Para iniciar el proceso de descarga manual de herramientas, materiales y
equipos menores, los colaboradores deben retirar las fajas ratchet, luego iniciar
la descarga manual.
5.240 Las herramientas, materiales y equipos menores deben colocarse en los
carritos porta herramientas con ruedas y/o similar, luego iniciar su
desmovilización hasta los almacenes de Zamine Service Perú.
5.241 Las máquinas de soldar, maletas de alimentador, amoladoras, extensiones
eléctricas de equipos, mantas ignifugas, barras retractiles, conos, entre otros
deben colocarse en los carritos porta herramientas con ruedas y/o camioneta
4x4 y/o equipo de traslado similar luego iniciar la desmovilización desde los
puntos donde se realizaron las atenciones de los equipos hacia los almacenes
de Zamine Service Perú.
5.242 Las planchas metálicas, estructuras metálicas, escaleras plataforma,
componentes de equipos para reparación y otras estructuras de mayor
dimensión deben colocarse en carritos porta herramientas, camioneta 4x4 y/o
equipo de traslado similar; luego iniciar la desmovilización hacia los almacenes
de Zamine Service Perú.
5.243 Los equipos, herramientas y materiales de menor dimensión deben agarrarse
usando la palma de las manos; luego iniciar la desmovilización hacia los
almacenes de Zamine Service Perú.

C. ENTREGA DEL EQUIPO Y/O COMPONENTE

5.244 El supervisor de soldadura debe coordinar y verificar que todos los involucrados
en la tarea retiren sus candados personales de bloqueo.
5.245 El supervisor debe informar el termino de las tareas al dueño de área y todos
los involucrados.

Medidas de Control durante carga y descarga manual de herramientas,

materiales y equipos menores
1. Adoptar posturas adecuadas para realizar la carga y descarga manual
de herramientas, materiales y equipos menores.
2. Los colaboradores deben identificar los puntos de atrapamiento para prevenir
la exposición de las manos y/o partes del cuerpo.
3. Durante el proceso de carga y descarga manual de herramientas, materiales
y equipos menores los colaboradores deben utilizar guantes de cuero badana
y/o maniobra, mantener comunicación permanente y adoptar una postura
adecuada.
4. Las herramientas, materiales y equipos menores con pesos superiores a 25
kg en varones y 15 kg en mujeres, deben realizarse con mayor número de
colaboradores según evaluación de las dimensiones de la carga.
5. Para levantar una carga del suelo el colaborador debe ubicarse cerca de la
carga con los pies separados, agacharse flexionando las rodillas y con la vista

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Código: PETS-MAR-SS-019 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
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al frente, luego debe tomar la carga con la palma de las manos con la espalda
alineada e iniciar el levantamiento de la carga lentamente, así mismo debes
mantener siempre los brazos a los costados mientras sostienes la carga;
finalmente ponte de pie con la espalda recta usando solo la fuerza de las
piernas e iniciar el traslado haciendo uso de los caminos peatonales.
6. Los materiales con ausencia de punto de agarre y superficie plana deben
colocarse sobre tacos de madera u otros elementos que faciliten la carga y
descarga.

Medidas de Control durante la Operación de equipo

pesado/liviano/móvil:
1. Cumplir con lo establecido en el JU-SSO-RGL-002 Reglamento
Interno de Tránsito.
2. Conducir sin síntomas de fatiga/distracción.
3. Tener vigente su LICO respectiva de acuerdo con el tipo de vehículo a
conducir.
4. Uso obligatorio del cinturón de seguridad del conductor y todos los ocupantes
del vehículo.
5. Conducir/Operar vehículos y/o equipos con mantenimiento preventivo al día.
6. Control de acceso y comunicación: ¿Tengo autorización para acceder a esta
área?.
7. Operación y control del vehículo: Respetar las normas de tránsito y
velocidades indicadas en las vías, neumáticos en buen estado, condiciones
climáticas, ambas manos en el volante, etc.
8. El conductor debe portar su licencia de conducir y documentos vigentes del
vehículo.
9. Durante la conducción / operación de vehículos y/o equipos está prohibido
realizar actividades paralelas tales como usar celulares, tablets, enviar textos
etc. Sólo se permite el uso de radios.
10. Memoria de cálculo del sistema de enganche tiro remolque de las camionetas
para el traslado de la motosoldadora.

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MANTENIMIENTO, REPARACIÓN, HABILITADO Y CORTE EN

COMPONENTES Y ESTRUCTURAS CON PROCESOS DE SOLDADURA MINA JUSTA
Código: PETS-MAR-SS-019 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:31 de 31

6. RESTRICCIONES

6.1 No iniciar trabajos sino se ha revisado el presente PETS y su respectiva IPERC

Línea Base de Seguridad y Salud Ocupacional.
6.2 No realizar trabajos sino se cuenta con todos los documentos de gestión de
seguridad debidamente llenados, firmados o aprobados por los involucrados
(Autorización de Trabajo, PETAR, IPERC continuo, lista de verificación de
trabajos en caliente, lista de verificación de trabajos en altura, inspección de
equipos, etc.).
6.3 No iniciar los trabajos en caliente si no se cuenta con la presencia del Supervisor
de soldadura, el cual deberá estar durante toda la realización del trabajo y
deberá de contar con colegiatura del colegio de ingenieros del Perú vigente.
6.4 Está prohibido el inicio de trabajos en caliente sin antes haber realizado la
protección y/o asegurar mangueras hidráulicas, cables eléctricos, contenedores
de aceites y materiales combustibles.
6.5 Está prohibido el inicio de trabajos en caliente en paralelo con otras tareas que
utilicen productos químicos, líquidos y/o combustibles o materiales inflamables
(trabajos de tapizado, trabajos de pintura, trabajos de limpieza con disolventes
o líquidos inflamables).
6.6 Ninguna maquina o equipo debe ser utilizado o puesto en funcionamiento sin
haberlo inspeccionado previamente y haber completado el formato de pre-uso
correspondiente. Antes de realizar el trabajo las herramientas deben de estar
inspeccionadas e identificadas con la cinta de inspección trimestral.
6.7 No operar ningún equipo, herramientas de poder y/o realizar trabajos sino se
cuenta con la AIT correspondiente.
6.8 Ningún trabajador debe realizar trabajos en caliente si no cuenta con el EPP
básico y específico para realizar la tarea.
6.9 No realizar trabajos si existe un peligro inminente o condición subestándar que
amenace la integridad de las personas, maquinarias, aparatos e instalaciones.
6.10 No realizar trabajos bajo los efectos de alcohol, drogas o medicamentos que
pueda afectar la habilidad de las personas que intervengan en la tarea.
6.11 No realizar trabajos en condiciones climáticas adversas.
6.12 No realizar trabajos cuando el personal se encuentra en área de influencia de
voladura.

7. ANEXOS

7.1 N/A.

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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN CON PROCESOS DE SOLDADURA

EN CHUTES MINA JUSTA
Código: PETS-MAR-SS-023 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:1 de 25

MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN CON PROCESOS DE SOLDADURA EN

CHUTES
PETS-MAR-SS-023

Fecha Descripción Nombre Posición Firma

Jose Paliza Cruz Supervisor de Soldadura

Cristhian
Supervisor de Soldadura
Portocarrero Castro

Alejandro Chalco
Supervisor de Soldadura
Mansilla
03-04-2025 Preparado por
Arnold Cabanillas
Supervisor de Soldadura
Vigo

Franklin Garcia
Supervisor de Soldadura
Mendoza

Marco Condori
Técnico Soldador
Villalobos

Luis Cuno Luque Ingeniero SSOMA

Miguel Mendoza
Ingeniero SSOMA
Rodriguez
15-04-2025
Revisado por
Milward Carzales
Ingeniero SSOMA
Quispesivana

Luis Mayorga Coordinador de Contrato

Eduardo Suca Gerente de Servicios de

24-04-2025 Aprobado por
Rodriguez Soldadura

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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN CON PROCESOS DE SOLDADURA

EN CHUTES MINA JUSTA
Código: PETS-MAR-SS-023 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:2 de 25

Histórico Control de Cambios

Fecha de
Revisión Elaboró Revisó Aprobó Control de cambios realizados
Aprobación
Jose Paliza /
Jose Segura Eduardo
01 04.04.2024 Miguel Versión inicial
Oliva Suca
Mendoza

Prueba de arco como parte de las

actividades en el proceso de
Arnold Jose Paliza / Eduardo
02 04.06.2024 soldadura.
Cabanillas Luis Cuno Suca
Consideraciones y restricciones para
la ejecución de prueba de arco.

El proceso de soldadura con respecto

Arnold Jose Paliza / Eduardo a las temperaturas de
03 22.08.2024
Cabanillas Luis Cuno Suca precalentamiento, entre pase y post
calentamiento.
A. Chalco
J. Paliza
L. Cuno
C. Portocarrerro
L. Mayorga Eduardo
04 24.04.2025 A. Cabanillas Se actualiza todo el documento
M. Mendoza Suca
F. Garcia
M. Carzales
[Link]

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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN CON PROCESOS DE SOLDADURA

EN CHUTES MINA JUSTA
Código: PETS-MAR-SS-023 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:3 de 25

1. PERSONAL

1.1 Supervisor de soldadura.

1.2 Supervisor de SSOMA.
1.3 Técnico soldador.
1.4 Técnico soldador electricista.
1.5 Conductor de vehículos livianos.

2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

2.1 Casco de seguridad.

2.2 Lentes de seguridad claros y oscuros.
2.3 Zapatos de seguridad punta de acero.
2.4 Uniforme de trabajo con cintas reflectivas.
2.5 Guantes anticorte.
2.6 Guantes de maniobra (badana).
2.7 Chaleco con cintas reflectivas.
2.8 Barbiquejo.
2.9 Sistema de protección contra caídas (arnés de cuerpo completo, linea de
anclaje con doble gancho y/o bloque retráctil, faja de anclaje, punto de anclaje)
2.10 Ropa de cuero para soldador.
2.11 Careta para soldador adaptable al casco con micas de policarbonato.
2.12 Tapones auditivos y/o orejeras
2.13 Gorro de soldador.
2.14 Guantes de cuero caña larga y escarpines de cuero para soldador.
2.15 Rodilleras.
2.16 Respirador de silicona de media cara con filtros 2097.
2.17 Respirador de silicona de media cara con filtros 6001, 60923 y/o equivalente.
2.18 Lentes de oxicorte.
2.19 Lunas oscuras #11 o #12 para soldar.
2.20 Guantes para acido.
2.21 Gorro de cuero para acido.
2.22 Lunas claras.
2.23 Bloqueador solar

3. EQUIPOS / HERRAMIENTAS-INSTRUMENTOS / MATERIALES

EQUIPOS:

3.1 Esmeriles angulares y/o recto de 4 ½”, y 9”.

3.2 Pirómetro.
3.3 Luminarias 220 V.
3.4 Camioneta 4x4
3.5 Generador eléctrico.
3.6 Máquina de soldar y/o motosoldadora.

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Código: PETS-MAR-SS-023 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:4 de 25

3.7 Alimentadores.
3.8 Equipo oxicorte y/o carro de corte.
3.9 Compresor de aire.
3.10 Taladro magnético, taladro inalambrico.
3.11 Camión grúa mayor a 6 toneladas y/o puente grúa.
3.12 Tenaza arc-air con manguera de aire.
3.13 Buril recto.
3.14 Extintor portátil PQS de 9 Kg.
3.15 Horno para secado de electrodos (estacionario, portátil).
3.16 Equipo de plasma.
3.17 Extractor de gases y humos.
3.18 Equipo medidor de gases.

HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS:

3.19 Comba de cobre o martillo.

3.20 Barreta.
3.21 Biombos, mantas ignifugas.
3.22 Picotas para retirar escorias.
3.23 Flexómetro de 3 metros o 5 metros
3.24 Escaleras metálicas.
3.25 Extensiones de 220 voltios y/o 440 voltios.
3.26 Llave francesa, llave mixta y alicate universal
3.27 Escuadras de acero y/o reglas de aluminio.
3.28 Cuñas y pianos.
3.29 Grilletes, eslingas, tecle o señoritas y drizas.
3.30 Planilla para verificar bisel de la junta.
3.31 Herramientas de precisión (vernier, micrómetros, nivel de precisión. etc.)
3.32 Chispero y limpia boquillas.
3.33 Conos, barras retractiles de demarcación y pasa cables.
3.34 Escariador neumático.
3.35 Flujómetros y mangueras.
3.36 Válvula antirretorno.
3.37 Tiralíneas.
3.38 Prensa en “C”.
3.39 Limpia boquilla.
MATERIALES

3.40 Discos de corte, desbaste, corte y discos de zirconio.

3.41 Electrodos AWS E6011, E7018, E8018, E11018, E71T1, E70T-4, EXATUB 110,
EXATUB E81T1/ Ni1C, ER80S-D2, E312-16, ENi-C1, E4043, RB-Cu-Sn-D
electrodos de carbón, electrodos de corte.
3.42 Anti Spatter (Anti-salpicaduras).
3.43 Planchas, platinas, perfiles de acero ASTM A36.

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EN CHUTES MINA JUSTA
Código: PETS-MAR-SS-023 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:5 de 25

3.44 Planchas de acero estructural: ASTM A36, A572 Grado 42-50, ASTM A-514,
WELDOX 700, HARDOX, Bimetálicas.
3.45 Alambre Tubular E71T-1 / 1.6.
3.46 Botellas de gases de acetileno, CO2, oxigeno, argon.
3.47 Limas rotativas.
3.48 Tizas térmicas.
3.49 Marcador metálico blanco, rayador.
3.50 Frasco con agua jabonosa.
3.51 Faja Rachet 2”
3.52 Morrales para izaje de herramientas.
3.53 Escobilla de acero circular.
3.54 Cuerdas.
3.55 Amphoterol portátil.

4. CERTIFICACION / CAPACITACIONES

4.1 Riesgo eléctrico.

4.2 Ácido sulfúrico en planta de óxidos.
4.3 IPERC.
4.4 Sustancias y productos químicos.
4.5 Trabajos en espacios confinados.
4.6 Trabajos en altura.
4.7 Bloqueo de energías.
4.8 Manejo defensivo.
4.9 Seguridad con herramientas manuales / eléctricas.
4.10 Prevención y protección contra incendios.
4.11 Trabajos en caliente.
4.12 Sistemas de Izaje.
4.13 Cursos portuarios.

5. PROCEDIMIENTO

ANTES

A. SUPERVISOR DE SOLDADURA

5.1 Liderar la reunión de seguridad al inicio del turno, denominada “de 5 minutos”.
5.2 Realizar la coordinación con el dueño de contrato, supervisor del área usuaria
antes de iniciar cualquier actividad. Adicionalmente para atender equipos dentro
del área de influencia de operaciones mina, deben coordinar su ingreso
mediante radio con los supervisores responsables de Marcobre.
5.3 Realizar una evaluación del área de trabajo.
5.4 Completa la Autorización de Trabajo (AT) y Permiso Escrito de Trabajos de Alto
Riesgo (PETAR) con documentos impresos.

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EN CHUTES MINA JUSTA
Código: PETS-MAR-SS-023 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:6 de 25

5.5 Conocer el procedimiento de comunicación de emergencias de acuerdo con lo

establecido en el plan JU-SSO-PLN-001 Plan Integrado de Respuesta a
Emergencias y Crisis.
5.6 Debe de tener conocimiento de la ubicación del punto de reunión más cercano
al área de trabajo.
5.7 Identificar los sistemas de alarma, duchas de emergencia, lavaojos, extintores,
botiquines del área están operativos y accesibles.
5.8 Conocer y aplicar los controles críticos (reglas por la vida) y los estándares de
seguridad de Marcobre JU-SSO-STG-013 Estándar de Gestión de Reglas por
la Vida.
5.9 En caso de exposición a condición climática adversa, aplicar el JU-SSO-STD-
01 estándar de Trabajos en Condiciones Climáticas Adversas.
5.10 Usar correctamente su EPP previamente inspeccionados: EPP básico (chaleco
reflectivo, zapatos de seguridad, casco de seguridad, lentes de seguridad claros
u oscuros (según evaluación), guantes de badana y los específicos, según el
JU-SSO-STD-012 Estándar de Equipos de Protección Personal.

B. TECNICO SOLDADOR/COLABORADORES EN GENERAL

5.11 Desarrollar los documentos de gestión de seguridad: IPERC continuo, lista de

verificación de trabajos en caliente, lista de verificación de trabajos en altura,
lista de verificación de espacios confinados, check list de inspección de pre-uso
de equipos de soldadura, herramientas manuales, verificación de respiradores,
escaleras, arnés de seguridad y línea de anclaje, equipos móviles etc., según
correspondan, registrando sus nombres y firmas correspondientes.
5.12 Todos los involucrados en el desarrollo de la tarea deben realizar una
evaluación del área de trabajo.
5.13 Deben conocer el procedimiento de comunicación de emergencias de acuerdo
con lo establecido en el plan JU-SSO-PLN-001 Plan Integrado de Respuesta
a Emergencias y Crisis.
5.14 Deben tener conocimiento de la ubicación del punto de reunión más cercano.
5.15 Identificar los sistemas de lucha contra incendios (alarmas, extintores,
mangueras), duchas y lavaojos de emergencia, botiquines, kits antiderrames
del área, luego verificar la operatividad y accesibilidad.
5.16 Conocer los estándares, reglas por la vida, controles críticos asociados a las
reglas por la vida y los estándares de seguridad de Marcobre e implementarlos
en el desarrollo de las tareas.
5.17 En caso de exposición a condición climática adversa, aplicar el JU-SSO-STD-
01 estándar de Trabajos en Condiciones climáticas Adversas.
5.18 Instalar las herramientas eléctricas, máquinas de soldar, equipo oxicorte en el
punto de reparación. Los cables de alimentación de energía a la máquina de
soldar, amoladoras, etc., deben ir por pasacables para tener accesos libres,
luego realizar las conexiones necesarias para iniciar los trabajos.
5.19 Inspeccionar y usar correctamente los equipos de protección personal: EPP
básico (chaleco reflectivo, zapatos de seguridad, casco de seguridad, lentes de
seguridad claros u oscuros (según evaluación), guantes de badana y los

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Código: PETS-MAR-SS-023 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:7 de 25

específicos, según el estándar según el JU-SSO-STD-012 estándar de

Equipos de Protección Personal.

C. MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN DE PERSONAL

5.20 Para el transporte de personal, a cualquier punto, se debe contar con

autorización previa por parte de la supervisión o responsable de turno.
5.21 Antes de partir, el conductor debe verificar que los ocupantes que se encuentren
en el vehículo no lleven o se encuentren manipulando objetos punzo cortantes
o materiales.
5.22 Durante el trayecto de viaje el conductor debe respetar las señales de tránsito,
límites de velocidad entre otras disposiciones establecidas en el reglamento JU-
SSO-RGL-002 Reglamento Interno de Tránsito, conduciendo siempre a la
defensiva.
5.23 Al presentarse condiciones adversas de manejo (lluvia, neblina, vientos), el
conductor debe tomar todas las previsiones de conducción necesarias para el
traslado de los pasajeros (disminuir velocidad, encendido de neblineros, etc.)
5.24 Cuando se aproxime a un aviso de “ALTO o PARE” el conductor del vehículo
y/u operador del equipo, debe detenerse totalmente y no reiniciar la marcha
hasta haberse asegurado que no hay riesgo al continuar su camino.
5.25 Cuando se aproxime a un aviso de “CEDA EL PASO” el conductor del vehículo
y/u operador de equipo debe sobre parar el vehículo o equipo para evaluar la
continuidad de su marcha sin riesgo alguno, de lo contrario detener el vehículo
hasta que no haya riesgo al continuar su camino
5.26 Al pasar por los puntos de control de vigilancia, el conductor y los ocupantes
deben identificarse, presentando su fotocheck proporcionado por Zamine-
Marcobre, indicar lugar de destino y permitir a los agentes, la revisión de los
materiales o equipos que se encuentren en el vehículo.
5.27 Al llegar al punto de destino, el conductor debe estacionar el vehículo en zonas
seguras, antes de partir debe verificar que todos los ocupantes hayan
descendido del vehículo, que las puertas estén debidamente cerradas que no
existan personas cerca al vehículo para realizar la partida.
5.28 En caso de accidentes de tránsito, avisar inmediatamente a la central de
Emergencias de Marcobre, luego al supervisor inmediato y a ingeniero de
seguridad responsables del turno.

D. MOVILIZACION DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES

5.29 El traslado de equipos, herramientas y materiales menores se realiza con el

apoyo de una camioneta 4x4; los materiales deben ser manipulados o
trasladados por los colaboradores y se deben colocar en el interior de la tolva;
considerar que cada trabajador debe cargar un máximo de 25 kg en varones y
15 kg en mujeres.
5.30 Culminado el proceso de carga manual en el interior de la tolva de la camioneta
4x4, los colaboradores involucrados deben asegurar la carga haciendo uso de

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Código: PETS-MAR-SS-023 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:8 de 25

fajas ratchet en caso aplique. Los gases comprimidos deben cargarse con sus
respectivos carritos de traslado y deben asegurarse con fajas ratchet en los
dispositivos instalados en la camioneta 4x4. Para realizar el traslado de la
motosoldadora, se debe verificar previamente el sistema de enganche del
remolque de la camioneta, asegurando que todos sus accesorios se encuentren
en buen estado. Los técnicos soldadores deben garantizar la correcta
instalación y fijación entre el sistema de enganche de la camioneta y la
motosoldadora. Asimismo, es obligatorio completar el check list correspondiente
antes del traslado.
5.31 Para iniciar el proceso de descarga manual de herramientas, materiales y
equipos menores, los colaboradores deben retirar las fajas ratchet, luego iniciar
la descarga manual.
5.32 Las herramientas, materiales y equipos menores deben colocarse en los
carritos porta herramientas con ruedas y/o similar, luego iniciar el traslado hasta
su ubicación final en planta de sulfuros, óxidos, puerto y/o a la zona de atención
del equipo.
5.33 Las máquinas de soldar, maletas de alimentador, amoladoras, extensiones
eléctricas de equipos, mantas ignifugas, barras retractiles, conos, entre otros
deben colocarse en los carritos porta herramientas con ruedas y/o camioneta
4x4, luego iniciar la movilización desde los puntos de acopio temporal hacia las
distintas ubicaciones de planta de sulfuros, óxidos, puerto y/o a la zona de
atención del equipo.
5.34 Las planchas metálicas, estructuras metálicas, escaleras plataforma,
componentes de equipos para reparación y otras estructuras de mayor
dimensión deben colocarse en carritos porta herramientas, camioneta 4x4 y/o
equipo de traslado similar; luego iniciar la movilización a los puntos de acopio
temporal, hacia las distintas ubicaciones en planta de sulfuros, óxidos, puerto
y/o a la zona de atención del equipo.
5.35 Los equipos, herramientas y materiales de menor dimensión deben agarrarse
usando la palma de las manos; luego iniciar la movilización a los puntos de
acopio temporal y/o hacia las distintas ubicaciones en planta de sulfuros, óxidos,
puerto y/o a la zona de atención del equipo.
5.36 Para la atención de equipos en planta de sulfuros, óxidos, puerto y/o a la zona
de atención del equipo, el vehículo debe aproximarse de forma controlada al
equipo a intervenir, debe coordinar el acceso con los responsables del equipo
en campo.

E. EJECUCIÓN DE BLOQUEO, ETIQUETADO Y PRUEBA DE ENERGIA

5.37 El supervisor responsable del trabajo de Marcobre realizará la identificación de

las fuentes de energía peligrosa, para ello debe coordinar con el dueño del área
y oficial de bloqueo designado tomando como referencia los diagramas,
esquemas de bloqueo de los equipos, máquinas, sistemas o procesos donde
intervendrán, adicionalmente deben seguir lo establecido en el estándar JU-
SSO-STD-042 Estándar de Bloqueo, Etiquetado y Prueba de energía
(LOTOTO).

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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN CON PROCESOS DE SOLDADURA

EN CHUTES MINA JUSTA
Código: PETS-MAR-SS-023 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:9 de 25

5.38 El supervisor de Marcobre responsable de los trabajos debe solicitar al dueño

de área la detención del equipo. Adicionalmente solicita la presencia del líder
de aislamiento.
5.39 El supervisor de Marcobre responsable de los trabajos debe confirmar la
detención del equipo, el líder de aislamiento debe aislar la fuente de energía.
5.40 El líder de aislamiento debe colocar el dispositivo de bloqueo (pinzas de bloqueo
y/o similar) en el dispositivo de aislamiento del equipo, maquina y/o
componentes.
5.41 El oficial de bloqueo debe verificar que el aislamiento y bloqueo realizado
corresponden al equipo requerido.
5.42 El líder de aislamiento comprueba que la energía ha sido aislada mediante una
prueba de arranque del equipo y/o realizando una verificación de ausencia de
energía residual.
5.43 El responsable del trabajo de Zamine Service Perú debe asegurar que la prueba
de arranque se realizó por parte del líder de aislamiento de Marcobre.
5.44 El personal autorizado de Zamine Service Perú debe colocar su candado de
bloqueo y tarjeta personal en el dispositivo de bloqueo (pinzas de bloqueo, caja
de bloqueo y/o similar).

F. DESABILITACIÓN DEL SISTEMA CONTRA INCENDIOS

5.45 El supervisor de soldadura debe evaluar y coordinar con la supervisión de

Marcobre, la deshabilitación del sistema contra incendios cuando se realicen
trabajos en el interior de ambientes techados y/o similar que cuenten con el
sistema antes mencionado.
5.46 Adicionalmente deben coordinar la deshabilitación de sensores eléctricos,
electrónicos y otros necesarios para evitar el daño del equipo y/o componente
a reparar.

G. DEMARCACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO

5.47 Evaluar el área de trabajo para definir la demarcación, considerando la

proyección de chispas, tránsito de peatones, ubicación de la tarea, caída de
herramientas de acuerdo con el JU-SSO-STD-040 Estándar Demarcación de
areas.
5.48 Realizar la demarcación del área de trabajo haciendo uso de conos naranjas
con barras rojas y blancas e implementar la tarjeta para áreas restringidas.
5.49 Completar las tarjetas de información incluyendo el motivo del peligro que se
está señalizando, información de contacto, número de teléfono del supervisor
de soldadura.
5.50 Los colaboradores que ingresen al área restringida temporal deben solicitar
autorización al supervisor de soldadura y/o técnico soldador responsable del
trabajo.
5.51 Nadie debe de entrar a un área restringida temporal excepto trabajadores que
estén protegidos contra los riesgos que pudieran existir y que hayan sido
autorizados por el responsable del área.

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Código: PETS-MAR-SS-023 Versión: 04 Fecha: 24-04-2025
Área: Mantenimiento Planta Página:10 de 25

5.52 Realizar una inspección regular al área demarcada y señalizada para verificar
el estado, continuidad, retiro de la demarcación.

H. INSPECCIÓN DE EQUIPOS, MAQUINAS, ESTRUCTURAS,

COMPONENTES Y OTROS EN GENERAL

5.53 Realizar la inspección inicial del equipo, maquina y/o componente. Los técnicos
soldadores deben identificar la ruta de acceso del equipo y/o componente a
intervenir, estas pueden ser por medio de escaleras fijas y/o escaleras
portátiles, elevador de personas y andamios multidireccionales. Para trabajos
en chutes el ingreso debe realizarse por los accesos diseñados para el
mantenimiento; de lo contrario el supervisor de soldadura debe coordinar el
armado de andamios multidireccionales.
5.54 El supervisor de soldadura debe asegurar que el equipo y/ componente
entregado por Marcobre esté libre de grasas, aceites, solventes, hidrocarburos,
ácidos, y/o cualquier sustancia química que afecte el normal desarrollo de los
trabajos en caliente.
5.55 Realizar la inspección de fisuras y daños estructurales, se debe inspeccionar
detalladamente la estructura del equipo para identificar fisuras o daños que
puedan afectar su operatividad. La inspección de fisuras debe realizarse por el
área de confiabilidad, luego debe reportar el estado de los defectos superficiales
del equipo y/o componente. Culminada la reparación, el área de confiabilidad
debe dar el visto bueno de los defectos superficiales intervenidos.

Medidas de control durante la Operación de equipo liviano

1. Cumplir con lo establecido en el JU-SSO-RGL-002 Reglamento

Interno de Tránsito.
2. Conducir sin síntomas de fatiga/distracción.
3. Tener vigente su LICO respectiva de acuerdo con el tipo de vehículo a
conducir.
4. Uso obligatorio del cinturón de seguridad del conductor y todos los ocupantes
del vehículo.
5. Conducir/operar vehículos y/o equipos con mantenimiento preventivo al día.
6. Control de acceso y comunicación: ¿Tengo autorización para acceder a esta
área?; para el ingreso a las distintas fases del tajo, se debe solicitar el permiso
correspondiente por radio a los supervisores responsables de Marcobre.
7. Operación y control del vehículo: Respetar las normas de tránsito y
velocidades indicadas en las vías, neumáticos en buen estado, condiciones
climáticas, ambas manos en el volante, etc.
8. El conductor debe portar su licencia de conducir y documentos vigentes del
vehículo.
9. Durante la conducción / operación de vehículos y/o equipos está prohibido
realizar actividades paralelas tales como usar celulares, tablets, enviar textos
etc.
10. Memoria de cálculo del sistema de enganche tiro remolque de las camionetas
para el traslado de la motosoldadora.

Medidas de control durante carga y descarga manual de herramientas,

materiales y equipos menores

1. Adoptar posturas adecuadas para realizar la carga y descarga manual

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de herramientas, materiales y equipos menores.

2. Los colaboradores deben identificar los puntos de atrapamiento para prevenir
la exposición de las manos y/o partes del cuerpo.
3. Durante el proceso de carga y descarga manual de herramientas, materiales
y equipos menores los colaboradores deben utilizar guantes de cuero badana
y/o maniobra, mantener comunicación permanente y adoptar una postura
adecuada.
4. Las herramientas, materiales y equipos menores con pesos superiores a 25
kg en varones y 15 kg en mujeres, deben realizarse con mayor número de
colaboradores según evaluación de las dimensiones de la carga.
5. Para levantar una carga del suelo el colaborador debe ubicarse cerca de la
carga con los pies separados, agacharse flexionando las rodillas y con la vista
al frente, luego debe tomar la carga con la palma de las manos con la espalda
alineada e iniciar el levantamiento de la carga lentamente, así mismo debes
mantener siempre los brazos a los costados mientras sostienes la carga;
finalmente ponte de pie con la espalda recta usando solo la fuerza de las
piernas e iniciar el traslado haciendo uso de los caminos peatonales.
6. Los materiales con ausencia de punto de agarre y superficie plana deben
colocarse sobre tacos de madera u otros elementos que faciliten la carga y
descarga.

Medidas de control para Bloqueo según JU-SSO-STD-042 Estándar

de Bloqueo, Etiquetado y Prueba de Energía (LOTOTO).

1. Identificar todas las fuentes de energía de los equipos o sistemas

a intervenir.
2. Aislar correctamente las fuentes de energía identificadas.
3. Bloquear las fuentes de energía identificadas.
4. Realizar la prueba de ausencia de energía.
5. Verificar que los dispositivos de bloqueo (pinzas de bloqueo y/o similar) hayan
sido colocados correctamente sobre el dispositivo de aislamiento.
6. Todos los colaboradores involucrados en la tarea deben colocar su candado y
tarjeta personal en el dispositivo de bloqueo (pinzas de bloqueo y/o cajas de
bloqueo u otros).
7. Culminado los trabajos por soldadura, todos los involucrados en la tarea deben
retirar su tarjeta y candado personal del dispositivo de bloqueo.

Medidas de control para la exposición a otros peligros y riesgos de la tarea y

del entorno de trabajo.

1. Exposición a condiciones climáticas adversas, se debe de cumplir con el

estándar JU-SSO-STD-01 Trabajos en Condiciones Climáticas Adversas.
2. Para trabajos con equipos o herramientas manuales: Inspeccionar
previamente, deben contar con la cinta de inspección del trimestre según el
estándar JU-SSO-STD-007 Herramientas Manuales, Criticas y de Poder.
Uso de guantes de cuero badana y/o guantes anticorte. No exponer las manos
a la línea de fuego.
3. Debido a la interacción con equipos móviles livianos y pesados los
colaboradores deben utilizar los caminos peatonales establecidos para el
traslado de un lugar a otro.

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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN CON PROCESOS DE SOLDADURA

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DURANTE

A. REPARACIÓN DE FISURAS
El proceso de reparación de fisuras abarca reparaciones en chutes, liners,
accesorios, entre otros componentes del equipo, maquina y/o componente.

LIMPIEZA MECANICA
5.56 Inspeccionar los discos de corte y de desbaste antes de realizar los trabajos,
los discos que tengan fisuras, que estén quebrados o en malas condiciones
deben ser desechados.
5.57 Desenergizar la amoladora antes de colocar o cambiar el disco, presiona el
botón de bloqueo de eje y has uso de la llave del esmeril.
5.58 Proceder a esmerilar toda la zona a fin de descubrir posible fisura y facilitar la
soldadura.
5.59 Asegúrate de que el elemento a cortar esté fijo (ángulo de corte 90°) sin riesgo
de desplazamiento, hacer uso de tornillo de banco u otra herramienta de
sujeción; el ángulo de desbaste entre 30° - 45°.
5.60 Posiciona la amoladora con el disco hacia afuera y con la carcasa hacia el
cuerpo, siempre usar ambas manos para sujetar la amoladora, una mano en el
cuerpo de la amoladora y otra en el mango, en el esmerilado utilizar sus guantes
de caña larga.
5.61 Orientar las esquirlas a lugares libre de material inflamable y donde no esté
trabajando personal.
5.62 Culminado los trabajos, se debe sujetar el esmeril hasta que el disco no gire,
luego se desconecta la amoladora, se retiran los discos, para finalmente ser
almacenados.
5.63 No deben utilizarse discos de corte para realizar trabajo de desbaste.
5.64 Las RPM del disco de corte, desbaste o pulido debe ser mayor o igual que las
RPM de las amoladoras.
5.65 Mientras se realiza el proceso de limpieza colocar una bandeja para los residuos
de escoria en la parte inferior de la zona de trabajo.

BISELADO DE FISURAS DE LA ZONA A REPARAR

5.66 Preparación del bisel en la fisura. Los ángulos de bisel tendrán 45° por lado, por
lo cual el diseño de la junta será a tope con bisel en V simple, formando un
ángulo del chaflán de 90°. Si las fisuras se encontrasen en uniones en ángulo
se eliminará el material de soldadura.
5.67 Terminada la apertura y eliminación de la fisura se procederá a esmerilar,
obteniendo uniformidad y brillo metálico, verificando con la plantilla o galga
hasta obtener el ángulo especificado, además debe de quedar libre de
contaminantes.
5.68 Apertura la fisura utilizando equipo de Arc-Air para abrir la misma y encontrar el
inicio de esta y sea mitigada.

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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN CON PROCESOS DE SOLDADURA

EN CHUTES MINA JUSTA
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5.69 Utilizando un esmeril angular limpiar la apertura de la fisura hasta que el metal
quede completamente libre de imperfecciones y biselado. De existir
restricciones con el esmeril se debe utilizar turbineta eléctrica para la limpieza.
5.70 Colocar aliviador de tensiones al inicio y al final de la fisura para que no se
generen porosidades al momento que el cordón de soldadura pasa por la fisura
a reparar.

PRECALENTAMIENTO DE FISURAS
5.71 Los técnicos soldadores deben movilizar los equipos y herramientas al área de
trabajo: caña de oxicorte, chispero, válvulas anti-retorno, mangueras, balones
de oxígeno y acetileno, los gases comprimidos se deben transportar haciendo
uso de los carritos porta gases. Siempre se debe tener asegurado en su porta
botellas con doble cadena.
5.72 El equipo de oxicorte se debe instalar con las válvulas anti-retorno en los
balones de gases comprimidos y en la caña de corte haciendo uso de llaves
mixtas.
5.73 Realizar el precalentamiento del metal, plancha metálica, componentes de
equipos, barandas, entre otros, haciendo uso de una boquilla para
calentamiento. La temperatura debe ser de 65°C ± 10°C, para el acero ASTM
A572 y de 150°C ± 25°C para las zonas de acero colado. Para el caso de unión
de los dos tipos de acero la temperatura debe ser de 150°C ± 25°C. El
precalentamiento debe realizarse en un rango de 3 veces el espesor original,
que se debe de mantener durante el trabajo, controlado por un pirómetro.

SOLDEO DE FISURAS
5.74 Para realizar la prueba de arco (prueba de continuidad de corriente entre porta
electrodo y tierra) el técnico soldador y vigía deben asegurar la implementación
de todos los controles críticos para trabajos en caliente.
5.75 Aplicación de pase de raíz en la fisura. Usar la máquina de soldar con la suitcase
que es la maleta portadora del alambre E71T-1 1.6 mm, para realizar el proceso
de soldeo, paralelamente se acciona el CO2, para brindarle una mejor
penetración y ayuda a evitar porosidad en la soldadura. El voltaje recomendado
para el proceso de soldeo es de 250 V y 25 a 30 amperios.

PARÁMETROS E-7018 (según CAT)

Diámetro Amperaje
3,2 mm (1/8”) 115-165
4,0 mm (6/32”) 150-220
Almacenamiento 120ºC
Resecado 300-350ºC (por 2 horas)
PARÁMETOS E-71T-1
Velocidad de alimentación de alambre Voltaje Amperaje
Mínimo 5080 mm, 200” /min. 24 210
Óptimo 6985 mm, 275” /min. 28 250
Máximo 8255 mm, 325” /min. 29 300
Almacenamiento 15 – 30 °C

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5.76 Se comienza a esmerilar toda la longitud de la fisura, obteniendo uniformidad y

brillo metálico, hasta obtener el ángulo especificado, además debe quedar libre
de contaminantes tales como pinturas, lubricantes y residuos del proceso Arc
air.
5.77 Aplicación de cordones de soldadura. Use el proceso de soldadura SMAW y/o
FCAW para la reparación de la fisura. La limpieza entre pasadas debe ser en
forma mecánica (escobilla circular y/o manual). Entre pasadas verificar que la
temperatura no sea inferior a la temperatura de precalentado ni superior a
250°C. Tener cuidado en seguir una secuencia adecuada de los cordones de
soldadura.
PARÁMETROS E-71T-1
Velocidad de alimentación de alambre Voltaje Amperaje
Mínimo 5080 mm, 200” /min. 24 210
Óptimo 6985 mm, 275” /min. 28 250
Máximo 8255 mm, 325” /min. 29 300
Almacenamiento 15 – 30 °C

5.78 Los cordones de soldadura deben presentar una buena apariencia y estar libre
de discontinuidades, tales como falta de fusión, porosidades, inclusiones de
escoria y otros. Cuando se realice una reparación de fisura critica; el trabajo no
debe detenerse hasta terminar la reparación; y si el trabajo de reparación no
logra culminarse durante la guardia; se debe realizar un relevo de trabajo en
caliente; los responsables de este relevo son los supervisores de soldadura y
los técnicos soldadores que ejecutan el trabajo.
Nota: Los equipos y/o componentes con revestimiento de caucho en su
estructura, deben ser removidos para realizar la reparación de fisuras en
componentes, accesorios de equipos, maquinas.

ESMERILADO DE FISURAS REPARADAS

5.79 El esmerilado final se debe realizar teniendo en cuenta que la sobre monta no
debe ser mayor a 3mm y se mantiene la geometría inicial del componente.
5.80 La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de
soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de soldadura
en los cordones horizontales superior e inferior.
5.81 Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo, se
deben eliminar con el proceso de esmerilado.
5.82 Posteriormente se cubrirá con mantas térmicas, dejando enfriar lentamente
hasta la temperatura ambiente.

B. CAMBIO DE LINER EN CHUTES

5.83 Los técnicos soldadores deben posicionarse en el equipo, maquina y/o

componente para realizar la identificación de las zonas y/o áreas a reparar con
procesos de soldadura.
5.84 Luego los técnicos soldadores ubicados y posicionados en el equipo y/o
componente en coordinación con los técnicos soldadores realizan la instalación

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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN CON PROCESOS DE SOLDADURA

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de los cables de alimentación de las máquinas de soldar, alimentador de

alambre, amoladoras, mangueras de gases comprimidos y otros.
5.85 Antes del inicio de la tarea, el supervisor de soldadura en conjunto con el
personal Técnico de Marcobre deben evaluar los liners para identificar los que
tienen que ser remplazados.
5.86 Utilizando un esmeril angular los técnicos soldadores deben limpiar los liners
hasta que el metal quede completamente libre de imperfecciones y biselado.
5.87 Luego los técnicos soldadores deben realizar el corte de los espárragos o
pernos que sujetan los liners utilizando electrodo de corte y/o equipo
oxiacetilénico.
5.88 Luego los técnicos soldadores ubicados en el equipo y/o componente realizan
el retiro e ingreso de liners utilizando proceso manual.
5.89 Luego los técnicos soldadores ubicados en el equipo y/o componente deben
realizar el montaje y sujeción de liners nuevos en las paredes revestidas del
chute.
5.90 Luego los técnicos soldadores ubicados en el equipo y/o componente deben
iniciar el proceso de soldeo de la tuerca al perno mediante proceso SMAW
utilizando electrodo E-7018, o de otro tipo de acuerdo con el tipo de material a
soldar.

C. CORTE Y EXTRACCION DE PERNOS Y OTROS ACCESORIOS

5.91 Para el corte de pernos, los técnicos soldadores deben evaluar el proceso con
el cual realizaran el corte, pueden utilizar proceso de oxicorte, esmeril angular
o con proceso de soldadura haciendo uso de electrodo de corto. Se deben
colocar bandejas para evitar contaminaciones cruzadas entre la escoria
metálica y piso.
5.92 Para el corte del perno se toma como referencia las características del mismo
perno (diámetro, material) los pernos de menos diámetros ¼”-1” se deben cortar
utilizando un esmeril angular dependiendo de la ubicación y comodidad para
realizar esta actividad. De no contar con el espacio suficiente para realizar una
buena práctica de esmerilar se procederá a cortar el perno con equipo
oxiacetileno.
5.93 Los pernos que son mayores a 1” se cortaran utilizando equipo de oxicorte.
5.94 Para la extracción de pernos, se precalentará la zona de 120 a 150 ° con el
objetivo de liberar tensiones internas
5.95 Antes de iniciar el retiro del perno se debe de soldar una tuerca del mismo
diámetro del perno al extremo del orificio roscando.
5.96 Luego de seleccionar la tuerca se procede a calentar el perno roto y toda la
base del alojamiento del perno en una radio no menor a 3” de acuerdo con la
tabla. El control de temperatura se hace mediante el uso de pirómetro.

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MÍNIMO ESPESOR MÍNIMO MÍNIMO

DE SECCIÓN PRECALENTAMIENTO INTERPASE
REQUERIDO PERMITIDO
Menos que 25 mm 125ºC 260ºC / 500ºF
De 25 mm a 50 mm 150ºC 260ºC / 500ºF
Por encima de 50
175ºC 260ºC / 500ºF
mm

5.97 Soldar la tuerca interiormente con la parte superior del perno roto, utilizando un
electrodo de inox.
5.98 Culminado el soldeo de la tuerca se procede a dejar enfriar mediante exposición
de la soldadura al medio ambiente y utilizando una herramienta manual se retira
el perno que se encuentra incrustado en su alojamiento.
5.99 Luego de retirar los pernos se procede a rectificar la rosca en los alojamientos
para eliminar restos de soldadura que puedan ingresar a los alojamientos.
5.100 Haciendo uso de una fresa de roscas (macho de roscar) se procede a recorrer
los pasos de los alojamientos de los pernos.

D. REPARACIÓN, FABRICACIÓN, CALENTAMIENTO, CORTE Y SOLDEO

DE ESTRUCTURAS, COMPONENTES Y OTROS EN GENERAL

El proceso de reparación, fabricación, calentamiento, corte y soldeo abarca

reparaciones de barandas en escaleras, soportes en escaleras, peldaños en
escaleras, soportes para líneas eléctricas, soportes para líneas hidráulicas,
soportes para sistema de lucha contra incendios, soporte para componentes,
planchas metálicas, plataformas de trabajo, oreja de izajes, estructuras
metálicas, ángulos, perfiles h, componentes y otros en general provenientes del
equipo.

CALENTAMIENTO Y CORTE CON EQUIPO OXICORTE

5.101 Los técnicos soldadores deben movilizar los equipos y herramientas al área de
trabajo: caña de oxicorte, chispero, válvulas anti-retorno, mangueras, balones
de oxígeno y acetileno, los gases comprimidos se deben transportar haciendo
uso de los carritos porta gases. Siempre se debe tener asegurado en su porta
botellas con doble cadena.
5.102 El corte de las planchas se realizará mediante el uso de equipos oxicorte:
manual o semi automático.
5.103 El equipo de oxicorte se debe instalar con las válvulas anti-retorno en los
balones de gases comprimidos y en la caña de corte haciendo uso de llaves
mixtas.
5.104 La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de
soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales mediante su
combustión local y continua en presencia de un chorro de oxígeno.
5.105 Realizar el calentamiento del metal, plancha metálica, componentes de equipos,
barandas, entre otros, haciendo uso de una boquilla para calentamiento. La
temperatura debe ser de 65°C ± 10°C, para el acero ASTM A572 y de 150°C ±

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25°C para las zonas de acero colado. Para el caso de unión de los dos tipos de
acero la temperatura debe ser de 150°C ± 25°C.
5.106 El corte se realiza alineando el soplete con la línea de corte y colocando el
soplete encima del extremo de la línea de corte con la llama mitad dentro y mitad
fuera del borde de la pieza de trabajo hasta que aparezca un punto rojo brillante
debajo de la llama. En ese momento se debe apretar lentamente la palanca de
corte de oxígeno y mover gradualmente el soplete a lo largo de la línea de corte.
Se debe mantener el soplete perpendicular a la superficie del metal en los
primeros 10 mm de corte, luego se inclinará el soplete un poco hacia atrás de
modo que la llama se dirija un poco hacia adelante en dirección al corte. El cono
interno de la llama se debe mantener separado del metal 4mm en todo
momento.

SOLDEO CON MÁQUINA DE SOLDAR

5.107 Los trabajos de soldadura se deben ejecutar de acuerdo con la norma AWS
14.3.
5.108 En la soldadura con electrodo recubierto, la envoltura del electrodo, al fundirse,
forma en la superficie del cordón de soldadura una escoria despegable que
protege el baño de fusión durante la operación de soldadura.
5.109 En la soldadura con protección gaseosa con alambre fusible, el arco y el baño
de fusión son protegidos de la atmósfera ambiente por un gas procedente de
una fuente exterior. Según la naturaleza de este gas se distingue la soldadura
MIG (metal inert gas) en la que la protección se debe al argón, y la soldadura
MAG (metal active gas) en la que la protección se debe a un gas o una mezcla
gaseosa activa, que generalmente contiene CO2. En ambos casos, el electrodo
puede ser alambre desnudo macizo o hilo tubular recubierto de fundente.
5.110 Proceso FCAW: Utilizar alambre tubular E71T-1. O de otro tipo de acuerdo con
el tipo de material a soldar.
5.111 Proceso SMAW: Utilizar electrodo E-7018, o de otro tipo de acuerdo con el tipo
de material a soldar.

CORTE Y LIMPIEZA MECÁNICA CON AMOLADORAS

5.112 Inspeccionar los discos de corte y de desbaste antes de realizar los trabajos,
los discos que tengan fisuras, que estén quebrados o en malas condiciones
deben ser desechados.
5.113 Desenergizar la amoladora antes de colocar o cambiar el disco, presiona el
botón de bloqueo de eje y has uso de la llave del esmeril.
5.114 Proceder a esmerilar toda la zona a fin de descubrir posible fisura y facilitar la
soldadura
5.115 Asegúrate de que el elemento a cortar esté fijo (Ángulo de corte 90°) sin riesgo
de desplazamiento, hacer uso de tornillo de banco u otra herramienta de
sujeción; el ángulo de desbaste entre 30° - 45°.
5.116 Posiciona la amoladora con el disco hacia afuera y con la carcasa hacia el
cuerpo, siempre usar ambas manos para sujetar la amoladora, una mano en el

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cuerpo de la amoladora y otra en el mango, en el esmerilado utilizar sus guantes

de caña larga.
5.117 Orientar las esquirlas a lugares libre de material inflamable y donde no esté
trabajando personal.
5.118 Culminado los trabajos, se debe sujetar el esmeril hasta que el disco no gire,
luego se desconecta la amoladora, se retiran los discos, para finalmente ser
almacenados.
5.119 No deben utilizarse discos de corte para realizar trabajo de desbaste.
5.120 Las RPM del disco de corte, desbaste o pulido debe ser mayor o igual que las
RPM de las amoladoras.

Medidas de control durante los trabajos en caliente: según JU-SSO-

STD-009 Estándar Trabajos en caliente.

1. Personal competente para operar el equipo de trabajo en caliente.

2. Identificar, eliminar o proteger todo material inflamable y/o combustible dentro
de los 15 metros de radio de un trabajo en caliente.
3. Personal con AIT vigente.
4. Desarrollar documentos de seguridad (Autorización de Trabajo, Permiso
Escrito de Trabajo Seguro, IPERC Continuo, lista de verificación de Trabajo
en caliente, VCC de vigía de fuego, VCC supervisor de soldadura y check list
de pre-uso de equipos y herramientas.
5. Tener en al área de trabajo el IPERC linea base, Procedimiento Escrito de
Trabajo Seguro y Fichas de datos de seguridad (FDS) de los productos
químicos aplicables.
6. Inspeccionar estado de la carcasa, cable de alimentación, conectores, panel
de control multipropósito, terminales, pinza de masa, tenaza porta electrodo
de la máquina de soldar.
7. Inspeccionar casquete protector, guarda de protección, cable de alimentación,
enchufe, seguro de sujeción del disco, botoneras, etiquetas de bloque
aislamiento en las amoladoras y turbineta.
8. Inspeccionar estado de maleta, cables, panel de control, sistema de
alimentación de alambre del alimentador de alambre.
9. Demarcar el área de trabajo considerando la proyección de chispas del
esmerilado y proceso de soldadura, tránsito de peatones, ubicación de la
tarea; utilizando conos naranjas y barras retractiles rojas con blancas.
10. Orientar las chispas generadas por la amoladora a lugares libre de material
combustible y/o inflamable y donde no esté trabajando personal.
11. Emplear la amoladora con sus guardas de seguridad y mango anti vibratorio.
Así mismo las RPM del disco de corte y desbaste deben ser mayor o igual que
las RPM de la amoladora.
12. Usar equipos de protección personal específicos (ropa de cuero, guantes de
soldador de caña larga, careta de soldar, careta de esmerilar, respirador de
silicona de media cara, filtros 2097 para humos metálicos y material
particulado.
13. Identificar, retirar o proteger todo material combustible y/o inflamable en un
radio de 15 metros usando mantas ignifugas, biombos.
14. Identificar los sistemas de alarma contra incendios y tener un extintor de 9 kg.
como mínimo (PQS) Polvo Químico Seco, con inspección y recarga vigentes.
15. Instalar el cable de masa a no más de 3 metros del punto del proceso de
soldadura.
16. En tareas donde no se pueda retirar material inflamable el vigía permanecerá
en el trabajo hasta 60 minutos después de culminado el proceso de soldadura,

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asegurando que no se presente ningún amago o material incandescente.

17. Usar biombos y/o mantas ignifugas para proteger a otras personas adyacentes
a las áreas de soldadura, energía radiante, salpicaduras de soldadura y otros.
Para utilizar los biombos en exteriores de las bahías y/o áreas de trabajo con
presencia de vientos fuertes, los técnicos soldadores deben asegurar los
biombos utilizando el soporte inferior para base de los biombos.
18. Todos los soldadores de arco eléctrico y sus ayudantes deben utilizar lentes
de seguridad de acuerdo ANSI/ISEA Z87.1, una careta facial con lamina de
cobertura interna de policarbonato, filtros de acuerdo con AWS F2.2.
19. La zona de trabajo debe quedar ordenada y limpia, los residuos de soldadura
que queden en el suelo deberán de ser recogidos.
20. Cuando sea necesario el uso de martillos o combas, para golpear una pieza
metálica, se debe utilizar el martillo y/o comba de bronce, para evitar la
generación de esquirla o metales volando.
21. Está prohibido el retiro de guardas de protección de las amoladoras, máquinas
y equipos en movimiento.
22. Está prohibido el inicio de operación de maquinarias y equipos que no cuenten
con las respectivas guardas de protección.
23. Las reparaciones o mantenimiento de los equipos se deben realizar solamente
después de que la energía este apagada y el equipo bloqueado hasta finalizar
el trabajo.
24. Para garantizar el control de temperatura en los revestimientos de
componentes y accesorios se debe utilizar un pirómetro. Este control se debe
realizar durante el tiempo que dure el proceso de soldadura. Culminado el
proceso de soldadura se debe realizar una verificación final de temperatura de
la zona de revestimiento de componentes de equipos y maquinas.
25. Cuando el revestimiento de componentes de equipos y maquinas presente
deformación producto del proceso de soldadura se debe utilizar agua a presión
(manguera con agua) para reducir la temperatura, culminado el proceso
anterior se debe realizar nuevamente una evaluación de temperatura del área
afectada haciendo uso del pirómetro.

Medidas de control durante los Trabajos en altura: Según JU-SSO-

STD-020 Estándar de Trabajos en Altura

1. Personal con AIT vigente.

2. Sistemas de protección contra caídas con elementos aprobados,
inspeccionados y correctamente instalados.
3. Uso correcto de escaleras o plataformas móviles.
4. Asegurar los objetos que puedan caer y orificios abiertos: Inspeccionar e
instalar señalización en los niveles inferiores y superiores según aplique.
5. Las escaleras con plataforma deben contar con barandas superiores e
intermedias; así mismo cuando se haga uso la plataforma de la escalera, el
colaborador debe asegurar las barandas y/o cadenas.
6. En caso el colaborador necesite abandonar la plataforma de trabajo de la
escalera por necesidad operativa y cuando la tarea se desarrolle en una
plataforma de trabajo mayor o igual a 1.50 metros distinta a una escalera con
plataforma que cuente con barandas y/o cadenas; el uso del sistema de
protección contra caídas es obligatorio y los involucrados deben realizar el
cálculo de distancia de caída requerida; de acuerdo con la altura calculada se
debe optar por elegir una línea de anclaje con doble gancho o un bloque
retráctil clase 1 o 2.
7. Ejemplo: 4.90 metros (usando una línea de anclaje con doble gancho de 1.8
m., distancia de desaceleración 1.00 m., altura del trabajador 1.70 m., factor
de seguridad 0.40 m.).
8. Todos los elementos del sistema de protección contra caídas (arnés de cuerpo

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completo, línea de anclaje y/o bloque retractil, punto de anclaje, faja de

anclaje) deben ser inspeccionados antes de iniciar la tarea, prestando especial
atención a los indicadores de caída. Los puntos de anclaje (instalados en los
equipos) deben estar por encima de la cabeza del colaborador.
9. Todos los equipos, herramientas manuales, entre otros deben asegurarse para
evitar caídas de objetos a distintos niveles, se deben utilizar morrales para el
traslado de estos.
10. Realizar la demarcación en los niveles inferiores y superiores según el
desarrollo de la tarea.
11. Cuando se utilicen plataformas de andamios, los técnicos soldadores deben
asegurarse de que cuenten con todos los elementos instalados correctamente.
Adicionalmente deben verificar la tarjeta de inspección de la plataforma de
trabajo. Los técnicos soldadores deben utilizar las rosetas como punto de
anclaje y los horizontales para el desplazamiento.
12. Los puntos de anclaje y/o estructuras utilizadas como puntos de anclaje deben
tener una resistencia de 5000 libras por trabajador conectado, para el caso de
estructuras utilizadas como punto de anclaje se debe tener memoria de cálculo
en el área de trabajo.

Medidas de control durante trabajos en espacios confinados: Según

JU-SSO-STD-016 Estándar de espacios confinados

1. Personal con AIT vigente.

2. El supervisor de soldadura debe llevar a cabo una reunion de coordinación
previa con todo el equipo de técnicos soldadores, con el objetivo de revisar los
peligros específicos de la tarea.
3. Verificar que el equipo de monitoreo de gases cuente con calibración anual
vigente.
4. Como requisito previo al ingreso al espacio confinado debe realizarse un
monitoreo inicial de la calidad de aire y de gases, este monitoreo debe ser
realizado por personal capacitado. El monitoreo debe realizarse para espacios
confinados que requieren lista de verificación. Los registros de monitoreo
deben registrarse en la lista de verificación de espacios confinados.
5. Cuando se requiera, el espacio confinado debe ser limpiado y ventilado, hasta
que se cumplan con los requerimientos de porcentaje de oxigeno y de gases
presentes.
6. Implementar extractores para el desarrollo de trabajos de soldadura dentro de
un espacio confinado, de acuerdo con la evaluación del equipo de trabajo.
7. Implementar un registro de ingreso y salida al espacio confinado, el cual estará
a cargo del vigía de espacio confinado asignado.
8. Antes de iniciar los trabajos en espacios confinados se debe comunicar al
equipo de respuesta a emergencias de Marcobre.
9. Mantener contacto visual permanente entre vigía de espacios confinados y
personal ingresante a espacios confinados.
10. Los cilindros que contengan oxígeno, acetileno y otros gases no deben estar
dentro del espacio confinado.
11. EL oxigeno no debe utilizarse para ventilar un espacio confinado.
12. Culminado los trabajos de soldadura en el espacio confinado, el supervisor de
soldadura debe asegurarse que todos los técnicos soldadores se encuentren
fuera del espacio confinado.

Medidas de Control durante los trabajos de izaje o cargas

suspendidas: según JU-SSO-RGL-004 RICAI Reglamento de Izaje de
cargas y accesorios de cargas.

1. El proceso de izaje de está a cargo de MARCOBRE y/o la empresa que el

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cliente determine, los técnicos soldadores de Zamine Service Perú deben

apoyar como vienteros y/o otros requeridos por el operador, en todo momento
deben seguir las indicaciones del operador de camión grúa, grúa telescópica
y/o puente grúa de MARCOBRE y/o la empresa que el cliente determine
mientras dure la maniobra de izaje.
2. El supervisor de soldadura debe verificar la demarcación con conos y barras
rojas con blancas, señalización con letrero. Incluye el área de influencia de la
carga suspendida incluso en diferentes niveles.
3. El supervisor de soldadura debe verificar que el área demarcada debe ser lo
suficientemente grande como para proteger a las personas en caso de caída
de una carga.
4. Los técnicos soldadores no deben exponerse debajo de la carga suspendida.

Medidas de Control durante los Trabajos Manejo de Sustancias

Químicas yo Materiales peligrosos: Según JU-SIG-STD-001 Manejo
de Sustancias Químicas yo Materiales peligrosos

1. Manipulación, carga/descarga y almacenamiento del producto

químico acorde a la FDS.
2. Tener en al área de trabajo las fichas de datos de seguridad (FDS) de los
productos químicos.
3. Difundir las fichas de datos de seguridad (FDS).
4. Uso correcto de EPP específico: respirador de silicona, filtros 2097 para humos
metálicos y material particulado.
5. En las zonas donde exista probabilidad de proyección o contacto con acido es
obligatorio el uso de ropa antiácido.
6. Uso correcto de EPP específico para trabajos en plata de óxidos: respirador
de silicona, filtros 60923 para vapores orgánicos, gases ácidos y partículas y/u
otro filtro con características de protección equivalentes. Adicionalmente
deben utilizar guantes para acido, amphoterol portátil.
7. Gorro de cuero para soldador para trabajos en planta de óxidos, previa
evaluación del supervisor de soldadura.

Medidas de Control durante los Trabajos con gases comprimidos:

Según JU-SSO-STD-014 Almacenamiento, transporte y uso gases
comprimidos

1. Carga, descarga, transporte, distribución, almacenamiento y

requisitos de manipulación de acuerdo con la FDS/HDSM/MSDS y cumpliendo
los requisitos de compatibilidad.
2. Tener en al área de trabajo las fichas de datos de seguridad (FDS) de los
gases comprimidos (oxigeno, acetileno y dióxido de carbono).
3. Antes de realizar la tarea, el equipo de soldadores debe verificar el equipo
oxicorte; considerando reguladores, manómetros, mangueras, válvulas de
retroceso de llama, soplete o caña y boquillas; verificar fugas con el apoyo de
agua jabonosa.
4. Los cilindros de gases comprimidos deben transportarse inclinándolos
ligeramente respecto a la vertical (máximo 45º) con la válvula hacia arriba, y
haciéndolos rotar sobre el borde de su base. Trasladar los cilindros de gases
comprimidos en los carritos de transporte asegurando con doble seguro a 1/3
y 2/3 de la altura del cilindro.
5. Al usar aire comprimido para el proceso Arc Air el dispositivo anti-latigazo debe
instalarse en todas las mangueras de alta presión de aire comprimido de
cualquier diámetro, para evitar que puedan batirse violentamente en caso de
una falla de la manguera o acople.
6. Al usar aire comprimido, está prohibido apuntar la boquilla de una manguera

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de aire comprimido en dirección al mismo cuerpo del colaborador o a otra

persona. Está prohibido usar el aire comprimido para quitar polvo o suciedad
de la ropa o del cuerpo.

Medidas de Control para la exposición a Riesgos Físicos, Químicos,

Ergonómicos y/o Biológicos de la tarea:

1. En caso de exposición al polvo respirable usar respirador

desechable N95 o su equivalente.
2. En caso de exposición a la radiación no ionizante (UV) usar bloqueador FPS
50, cortaviento e hidratación constante.
3. En caso de exposición a ruido usar tapones de oído y/o orejeras. Los técnicos
soldadores involucrados en la aplicación del proceso Arc-Air deben utilizar
doble protección auditiva.
4. En caso a exposición a peligros disergonómicos:
• Levantamiento manual: el peso máximo es de 25 kg por persona, solicite
apoyo de un compañero y/o utilizar carritos porta herramientas.
• Ante posturas forzadas debe adoptar posturas adecuadas.
• Ante movimientos repetitivos debe realizar pausas activas, cambio de roles
entre soldador y vigía.
En caso de exposición a agentes psicosociales (sobretiempo, estrés, turno noche,
otros) cumplir con PL-MAR-SST-03 plan de fatiga y somnolencia de Zamine Service
Perú, la política de fatiga de MARCOBRE y realizar pausas activas.

DESPUÉS
A. ORDEN Y LIMPIEZA

5.121 Aplicar la metodología de las 5S, culminado la desconexión y retiro de los

equipos que se usaron durante la ejecución de las tareas.

B. DESMOVILIZACION DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES

5.122 La desmovilización de equipos, herramientas y materiales menores se realiza

con el apoyo de una camioneta 4x4; los materiales deben ser manipulados o
trasladados por los colaboradores y se deben colocar en el interior de la tolva;
considerar que cada trabajador debe cargar un máximo de 25 kg en varones y
15 kg en mujeres. Para realizar el traslado de la motosoldadora, se debe
verificar previamente el sistema de enganche del remolque de la camioneta,
asegurando que todos sus accesorios se encuentren en buen estado. Los
técnicos soldadores deben garantizar la correcta instalación y fijación entre el
sistema de enganche de la camioneta y la motosoldadora. Asimismo, es
obligatorio completar el check list correspondiente antes del traslado.
5.123 Culminado el proceso de carga manual en el interior de la tolva de la camioneta
4x4, los colaboradores involucrados deben asegurar la carga haciendo uso de
fajas ratchet en caso aplique. Los gases comprimidos deben cargarse con sus
respectivos carritos de traslado y deben asegurarse con fajas ratchet en los
dispositivos instalados en la camioneta 4x4.

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5.124 Para iniciar el proceso de descarga manual de herramientas, materiales y

equipos menores, los colaboradores deben retirar las fajas ratchet, luego iniciar
la descarga manual.
5.125 Las herramientas, materiales y equipos menores deben colocarse en los
carritos porta herramientas con ruedas y/o similar, luego iniciar su
desmovilización hasta los almacenes de Zamine Service Perú.
5.126 Las máquinas de soldar, maletas de alimentador, amoladoras, extensiones
eléctricas de equipos, mantas ignifugas, barras retractiles, conos, entre otros
deben colocarse en los carritos porta herramientas con ruedas y/o camioneta
4x4 y/o equipo de traslado similar luego iniciar la desmovilización desde los
puntos donde se realizaron las atenciones de los equipos hacia los almacenes
de Zamine Service Perú.
5.127 Las planchas metálicas, estructuras metálicas, escaleras plataforma,
componentes de equipos para reparación y otras estructuras de mayor
dimensión deben colocarse en carritos porta herramientas, camioneta 4x4 y/o
equipo de traslado similar; luego iniciar la desmovilización hacia los almacenes
de Zamine Service Perú.
5.128 Los equipos, herramientas y materiales de menor dimensión deben agarrarse
usando la palma de las manos; luego iniciar la desmovilización hacia los
almacenes de Zamine Service Perú.

C. ENTREGA DEL EQUIPO Y/O COMPONENTE

5.129 El supervisor de soldadura debe coordinar y verificar que todos los involucrados
en la tarea retiren sus candados personales de bloqueo.
5.130 El supervisor debe informar el termino de las tareas al dueño de área y todos
los involucrados.

Medidas de Control durante carga y descarga manual de herramientas,

materiales y equipos menores
1. Adoptar posturas adecuadas para realizar la carga y descarga manual
de herramientas, materiales y equipos menores.
2. Los colaboradores deben identificar los puntos de atrapamiento para prevenir
la exposición de las manos y/o partes del cuerpo.
3. Durante el proceso de carga y descarga manual de herramientas, materiales
y equipos menores los colaboradores deben utilizar guantes de cuero badana
y/o maniobra, mantener comunicación permanente y adoptar una postura
adecuada.
4. Las herramientas, materiales y equipos menores con pesos superiores a 25
kg en varones y 15 kg en mujeres, deben realizarse con mayor número de
colaboradores según evaluación de las dimensiones de la carga.
5. Para levantar una carga del suelo el colaborador debe ubicarse cerca de la
carga con los pies separados, agacharse flexionando las rodillas y con la vista
al frente, luego debe tomar la carga con la palma de las manos con la espalda
alineada e iniciar el levantamiento de la carga lentamente, así mismo debes
mantener siempre los brazos a los costados mientras sostienes la carga;
finalmente ponte de pie con la espalda recta usando solo la fuerza de las
piernas e iniciar el traslado haciendo uso de los caminos peatonales.
6. Los materiales con ausencia de punto de agarre y superficie plana deben

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colocarse sobre tacos de madera u otros elementos que faciliten la carga y

descarga.

Medidas de Control durante la Operación de equipo

pesado/liviano/móvil:
1. Cumplir con lo establecido en el JU-SSO-RGL-002 Reglamento
Interno de Tránsito.
2. Conducir sin síntomas de fatiga/distracción.
3. Tener vigente su LICO respectiva de acuerdo con el tipo de vehículo a
conducir.
4. Uso obligatorio del cinturón de seguridad del conductor y todos los ocupantes
del vehículo.
5. Conducir/Operar vehículos y/o equipos con mantenimiento preventivo al día.
6. Control de acceso y comunicación: ¿Tengo autorización para acceder a esta
área? para la salida de zonas de operaciones mina, se debe solicitar el permiso
correspondiente por radio a los supervisores responsables de Marcobre.
7. Operación y control del vehículo: Respetar las normas de tránsito y
velocidades indicadas en las vías, neumáticos en buen estado, condiciones
climáticas, ambas manos en el volante, etc.
8. El conductor debe portar su licencia de conducir y documentos vigentes del
vehículo.
9. Durante la conducción / operación de vehículos y/o equipos está prohibido
realizar actividades paralelas tales como usar celulares, tablets, enviar textos
etc. Sólo se permite el uso de radios.
10. Memoria de cálculo del sistema de enganche tiro remolque de las camionetas
para el traslado de la motosoldadora.

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6. RESTRICCIONES

6.1 No iniciar trabajos sino se ha revisado el presente PETS y su respectiva IPERC

Línea Base de Seguridad y Salud Ocupacional.
6.2 No realizar trabajos sino se cuenta con todos los documentos de gestión de
seguridad debidamente llenados, firmados o aprobados por los involucrados
(Autorización de Trabajo, PETAR, IPERC continuo, lista de verificación de
trabajos en caliente, lista de verificación de trabajos en espacios confinados,
lista de verificación de trabajos en altura, inspección de equipos, etc.).
6.3 No iniciar los trabajos en caliente si no se cuenta con la presencia del Supervisor
de soldadura, el cual deberá estar durante toda la realización del trabajo y
deberá de contar con colegiatura del colegio de ingenieros del Perú vigente.
6.4 Está prohibido el inicio de trabajos en caliente sin antes haber realizado la
protección y/o asegurar las cabinas de operador, mangueras hidráulicas, cables
eléctricos, contenedores de aceites y materiales combustibles.
6.5 Está prohibido el inicio de trabajos en caliente en paralelo con otras tareas que
utilicen productos químicos, líquidos y/o combustibles o materiales inflamables
(trabajos de tapizado, trabajos de pintura, trabajos de limpieza con disolventes
o líquidos inflamables).
6.6 Ninguna maquina o equipo debe ser utilizado o puesto en funcionamiento sin
haberlo inspeccionado previamente y haber completado el formato de pre-uso
correspondiente. Antes de realizar el trabajo las herramientas deben de estar
inspeccionadas e identificadas con la cinta de inspección trimestral.
6.7 No operar ningún equipo, herramientas de poder y/o realizar trabajos sino se
cuenta con la AIT correspondiente.
6.8 No iniciar el trabajo si no se siguió el procedimiento de bloqueo del equipo,
deshabilitación del sistema contra incendios del equipo, cuando aplique.
6.9 Ningún trabajador debe realizar trabajos en caliente si no cuenta con el EPP
básico y específico para realizar la tarea.
6.10 No realizar trabajos si existe un peligro inminente o condición subestándar que
amenace la integridad de las personas, maquinarias, aparatos e instalaciones.
6.11 No realizar trabajos bajo los efectos de alcohol, drogas o medicamentos que
pueda afectar la habilidad de las personas que intervengan en la tarea.
6.12 No ingresar a zona de operaciones mina sin la autorización del responsable de
área de operaciones.
6.13 No realizar trabajos en condiciones climáticas adversas.
6.14 No realizar trabajos cuando el personal se encuentra en área de influencia de
voladura.

7. ANEXOS

7.1 N/A.

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