Universidad de Lima

Facultad de Ingeniería

Carrera de Ingeniería Industrial

IMPLEMENTATION OF LEAN
MANUFACTURING TO INCREASE
PRODUCTIVITY IN THE MANUFACTURE OF
KITCHEN SINKS IN A METAL-MECHANICAL
COMPANY
Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial

Sergio Sebastian Enrique Ordoñez Carrion

Código 20181336

Pamela Alondra Lazarte Pazos

Código 20170807

Asesor

Edilberto Miguel Avalos Ortecho

Lima – Perú

Abril de 2024
 Propuesta
Carrera Ingeniería Industrial
Título
Implementation of Lean Manufacturing to Increase Productivity in the Manufacture of Kitchen Sinks in a
Metal-Mechanical Company
Autor(es)
20181336@[Link]
20170807@[Link]
Universidad de Lima
Resumen: La aplicación la estrategia de lean manufacturing tiene como objetivo el reducir los desperdicios
y aumentar la productividad de la organización en la que se aplica; sin embargo, en el Perú muchas empresas
del rubro metalmecánico desconocen como implementarla. El objetivo de la investigación es la aplicación
de las herramientas de lean manufacturing para aumentar la productividad en la fabricación de lavaderos.
Se implementó 5S para reducir los desperdicios de tiempo y recorrido, Kanban para estandarizar la
producción en base a la demanda y lead time, así como el uso de MRPII para su ejecución. Además, se
complementó con la filosofía Jidoka para eliminar productos defectuosos. El estudio se llevó a cabo en una
empresa mype del sector metalmecánico que luego de realizar el diagnóstico utilizando VSM se
identificaron como principales problemas la productividad (0.1858 lavaderos/H-H), Los defectuosos
(9.06%) y el cumplimiento de tiempos de entrega (64.67%) de lavaderos de acero inoxidable. Los imputs
encontrados en la recolección de datos fueron la baja confiabilidad en la entrega, el alto índice de defectuosos
y la baja productividad. Luego de aplicación de Kanban, 5S y Jidoka se obtuvo una mejora en el porcentaje
de lavaderos entregados a tiempo al 100% de los pedidos, reducción del porcentaje de defectuosos a 3.23%,
y un aumento de productividad de 5.02%.
Palabras Clave: Lean manufacturing, 5s, Kanban, VSM, Jidoka, Productividad

Abstract: The application of the lean manufacturing strategy aims to reduce waste and increase the
productivity of the organization in which it is applied; however, in Peru many companies in the metal-
mechanical industry do not know how to implement it. The objective of the research is the application of
lean manufacturing tools to increase productivity in the manufacturing of washing machines. We
implemented 5S to reduce time and route waste, Kanban to standardize production based on demand and
lead time, as well as the use of MRPII for its execution. In addition, it was complemented with the Jidoka
philosophy to eliminate defective products. The study was carried out in a SMEs company of the metal-
mechanic sector that after performing the diagnosis using VSM, productivity (0.1858
washers/H-H), defective products (9.06%) and delivery time compliance (64.67%) of stainless teel washers
were identified as the main problems. The imputs found in the data collection were low delivery reliability,
high defective rate and low productivity. After the application of Kanban, 5S and Jidoka, an improvement
was obtained in the percentage of washers delivered on time to 100% of the orders, a reduction in the
percentage of defective products to 3.23%, and an increase in productivity of 5.02%.
Keywords: Lean manufacturing, 5s, Kanban, VSM, Jidoka, Productivity
Línea de investigación IDIC – ULIMA
Desarrollo empresarial / Operaciones y logística
Área y Sub-áreas de Investigación:
1. Work Design and Measurement
1.4 Recording and Analysis Tools
1.4.1 Process Maps
1.4.2. Operation Process Charts
 1.12 Lean Manufacturing
1.12.1 Work Environment Design
7. Operations Engineering & Management
7.4 Production Scheduling
7.4.3. Kanban
7.10 Organizational Issues (See Engineering Management)
7.12 Operational Metrics
7.12.2 Quality
7.12.5 Productivity
Objetivo (s) de Desarrollo Sostenible (ODS) relacionado (s) al tema de investigación.
ODS 9: Industria, innovación e infraestructura
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La industria metalmecánica es un sector importante en la estructura productiva de la economía mundial y
nacional, sin embargo, en el Perú el incremento de la productividad es cinco veces menor en comparación
a países desarrollados (2%) (PQS, 2019), mientras que el sector metalmecánico en el Perú crece entre 8% y
9% anualmente (Carranza-Inga et al, 2021). El problema global del sector es la escasez de suministros y
materiales a nivel mundial, los altos costes de las materias primas y la energía (Interempresas, 2022)
mientras que el problema en el país es la falta de inversión en nuevos proyectos y los pocos que existen
tienen mucho tiempo en desarrollo y no logran culminarse, es decir, existe una falta de productividad y
eficiencia (Construir, 2022) en los proyectos metalmecánicos.
La empresa objeto de estudio, es una pequeña empresa peruana orientada a la producción y comercialización
de lavaderos y se ha identificado como uno de sus principales problemas en alrededor de un 35.33% en
incumplimiento en las fechas de entrega y un 9.06% de defectuosos reduciendo la productividad y
aumentando los gastos de la empresa debido a que el conglomerado de errores resultantes de los 5 meses de
revisión inicial dio como resultado unas pérdidas económicas de 2,385.04 dólares. Chinchilla-Torres (2017)
indica que el incumplimiento genera pérdidas de ingresos por la no rotación del producto así como deterioro
de la imagen de la empresa, mientras que Agrp5 (2018) señala que la fabricación de productos defectuosos
genera desperdicio de material, movimiento y almacenamiento, retrabajos y reinspecciones, tiempo de mano
de obra productiva y baja calidad de los productos, por lo que la importancia de la presente investigación
se centra en realizar esfuerzos para mejorar los estándares de productividad en una pequeña empresa
dedicada al rubro de metalmecánica y que esto se pueda replicar en muchas otras PYME’s del mismo rubro
y de esa forma impulsar el crecimiento de un sector que cuenta con una gran demanda. Con respecto a los
casos de éxito en PYMES del mismo rubro. Mencionado por Mariñas Caceres y Vejarano Valqui (2019), la
aplicación de VSM, 5S y TPM aumento la eficiencia de las maquinas en un 5% , la productividad en un
16.23% y se redijo la cantidad de piezas defectuosas de 217 a 42, mientras que según Gonzales Alvarez
(2019), utilizando 5S y Kaizen se logró reducir las piezas defectusas de 11 a 0 y el tiempo de producción en
25.5% en la primera línea de producción y 20.9% en la segunda, asimismo Chavez Navarro (2018) mediante
el uso de SMED, 5S y Poka Yoke, la eficacia de la producción aumento en un 6.4% y la productividad en
un 12%.
La motivación del artículo es aplicar la herramienta Lean Manufacturing en una PYME metalmecánica
generando una mejora considerable en la producción de lavaderos hechos de acero inoxidable, para aportar
al logro de la excelencia operacional de procesos en empresas pequeñas mediante la identificación y
eliminación de pérdidas, contribuyendo a la gestión del conocimiento, creando una cultura de mejora
continua. Acorde a lo previamente mencionado, la pregunta de investigación es la siguiente: ¿La aplicación
de Lean Manufacturing incrementa la productividad en la fabricación de lavaderos en una empresa de
metalmecánica?
OBJETIVOS
El objetivo general de la presente investigación es incrementar la productividad en la fabricación de
lavaderos en una empresa metalmecánica mediante Lean Manufacturing en 5%.
Los objetivos específicos son los siguientes;
• Reducción de tiempos de circulación de lavaderos en una empresa metalmecánica haciendo uso de
la herramienta Lean Manufacturing en un 4%.
• Reducción de productos defectuosos en la producción de lavaderos en una empresa metalmecánica
haciendo uso de la herramienta Lean Manufacturing a 5%
• Aumento de la confiabilidad de entrega de lavaderos en una empresa metalmecánica haciendo uso
de la herramienta Lean Manufacturing a 95%.
 JUSTIFICACIÓN
La investigación se fundamenta en las sólidas bases teóricas del Lean Manufacturing, ampliamente
reconocido por su capacidad para potenciar la productividad y reducir los desperdicios en los procesos de
fabricación. Sin embargo, en la industria metalmecánica peruana, especialmente en la fabricación de
lavaderos, se observa una brecha significativa en la implementación de estas teorías, especialmente en
empresas pequeñas con recursos limitados, como nuestro caso de estudio, con un presupuesto inferior a los
800 dólares y un plazo de implementación de menos de 3 meses.
La implementación de herramientas como las 5S, Kanban, MRP II y Jidoka permitirá una optimización en
los procesos de fabricación. Por ejemplo, mediante la aplicación de Kanban en conjunto con MRP II
podremos realizar una mejor planeación y control de la producción, mejorando así la confiabilidad de
entregas a tiempo. En el caso de las 5’S podrán ayudar a reducir los tiempos de espera y de transporte,
agilizando el paso de material por la planta y estandarizando tanto registro como áreas y almacenes. A su
vez, en el apartado de registros, se elaboró un documento para el control de la calidad que ayudará a mejorar
el control y reducir la cantidad de productos defectuosos en el proceso. Por parte del Jidoka, esta filosofía
se aplicará en el proceso de corte láser lo que podrá generar que existan paradas semi-automáticas en caso
de un producto defectuoso, lo que reduciría la cantidad de estos en el proceso inicial para la elaboración de
lavaderos.
Se estima que la implementación de Lean Manufacturing podría generar ahorros para la empresa de estudio,
principalmente en la reducción de costos de productos defectuosos y estos ahorros podrían reinvertirse en la
expansión de la empresa o en la mejora de las condiciones laborales para los empleados.
La mejora en la productividad de los procesos de fabricación de los lavaderos no solo beneficiará a la
empresa en aspectos económicos sino también las condiciones laborales de los empleados. Con una
producción más eficiente, una mejor planificación y unas zonas más ordenadas, estos podrán cubrir con su
tarea de manera más efectiva y por ende, reducir el estrés asociado a los plazos ajustados de entrega o en el
caso inicial, el incumplimiento de las entregas.
Nuestra metodología combina un enfoque cuantitativo y cualitativo, utilizando herramientas como el Value
Stream Map y la recolección de datos para poder contar con un reporte que muestre los indicadores
principales antes y después de nuestra intervención. Este enfoque nos permitirá identificar los principales
problemas en la organización, que en conjunto con herramientas como el diagrama de Pareto, la gráfica P y
el diagrama de Ishikawa, se podrán determinar los problemas más relevantes para de esta forma obtener las
causas raíz y aplicar acciones para la resolución de estas.
Este proyecto se alinea con el Objetivo de Desarrollo Sostenible número 9: Industria, Innovación e
Infraestructura. Al implementar Lean Manufacturing y herramientas de control de operaciones, no solo
buscamos mejorar nuestra competitividad, sino también contribuir al desarrollo de una industria más
sostenible y eficiente en el Perú.
HIPÓTESIS (Si aplica)
La aplicación de Lean Manufacturing incrementa la productividad en la fabricación de lavaderos en más
de 5%.
 DISEÑO METODOLÓGICO
El presente estudio de investigación adopta un enfoque experimental, dado que implica la manipulación
directa de aspectos dentro de la organización para obtener resultados específicos. Además, se caracteriza
por un enfoque metodológico mixto, que combina tanto herramientas cuantitativas, como el Kanban y el
Manufacturing Resource Planning II; y herramientas cualitativas, como las 5'S y Jidoka. Estas últimas se
han adaptado mediante una clasificación numérica para cuantificar los datos, lo que respalda el carácter
mixto de la investigación.
En términos de alcance, el estudio se centra en una investigación correlacional, con el objetivo de establecer
la relación entre las herramientas del Lean Manufacturing y la productividad en una empresa PYME del
sector metalmecánico en Lima, Perú.
Figura 1. Metodología

Como muestra el diagrama de desarrollo de metodología, el primer paso para la elaboración del proyecto
fue determinar el tamaño de muestra para poder calcular el valor específico de lavaderos que sería necesario
estudiar. El cálculo se realizó en base a la fórmula del tamaño de muestra utilizando una población finita
puesto que los datos obtenidos fueron de un periodo de tiempo de producción de la empresa, el muestreo
fue estratificado debido a que la empresa produce diversos tipos de productos pero la investigación se centró
exclusivamente en la producción de lavaderos. Los datos utilizados fueron los siguientes:
n = Tamaño de la muestra buscado
N = Tamaño de población o universo finito: 150 lavaderos.
Z = Parámetro estadístico que depende del nivel de confianza: 1,96.
e = Error de estimación máximo aceptado: 4%.
p = Probabilidad de que ocurra el evento estudiado: 10.67%.
q = (1 - p) Probabilidad de que no ocurra el evento estudiado: 89.33%.
Con estos valores se realiza la formula del tamaño de muestra, siendo la siguiente.
(N*Z^2*p*q)/(e^2*(N-1)+Z^2*p*q)=n
Mediante la aplicación de los valores en la fórmula se obtuvo una muestra de 90,839. Lo que significa que
se tendrá que realizar un estudio para 90 lavaderos.
Posterior a determinar el tamaño de muestra se realizó un recorrido por la planta para poder diseñar un DOP
del proceso productivo de los lavaderos de acero inoxidable. Una vez diseñada la forma generalizada del
diagrama de los procesos, se aplicó un value steam map para poder visualizar de mejor manera los procesos
productivos, identificando así el porcentaje de defectuosos (%), los tiempos de ciclo, tiempos de espera, lead
time y lavaderos entregados a tiempo (%). De esta manera pudiendo ordenar los indicadores con una mayor
eficiencia y con esto poder organizar los futuros resultados posterior a la implementación de las siguientes
herramientas de lean manufacturing.
Los datos identificados y colocados en el VSM fueron validados haciendo uso de la herramienta Minitab,
con esto se pudo realizar la matriz P y la CPk para determinar que el proceso está fuera de control.
Figura 2. Gráfica P de defectuosos, etapa inicial

Siguiente a ello se realizó una formulación de los problemas frecuentes en la organización, los cuales fueron
plasmados en un diagrama de Pareto para poder seleccionar los problemas de mayor frecuencia y por ende,
impacto en la empresa. Posterior a la realización del gráfico se obtuvieron como principales problemas el
atraso en la entrega, los productos defectuosos y la confusión de planchas para la producción. Con estos
valores identificados se realizaron tres diagramas de Ishikawa para determinar las causas raíz y con eso
poder conocer a qué se debe enfocar la implementación de las herramientas.
Con estas causas raíz pudimos determinar las mejores herramientas a utilizar para la solución de estas.
Siendo las 5’S para la organización y estandarización de los procesos de la planta para poder solucionar la
confusión de planchas. El Kanban para poder mejorar el cumplimiento de las órdenes para los tiempos
establecidos. Por último se utilizó la filosofía Jidoka para con ella poder parar las operaciones en el proceso
en donde ocurría el error y así no arrastrar este a los siguientes procesos.
Una vez planteadas las herramientas y en qué área debían aplicarse, se realizó la implementación de estas y
al final del periodo de investigación se realizó la evaluación de las mejoras realizadas.
Con los datos obtenidos en el periodo de toma de datos del estado anterior de la empresa se implementó un
nuevo diagrama de operaciones del proceso de fabricación de lavaderos añadiendo operaciones combinadas
(proceso e inspección). En este se añadieron fichas de control de calidad en los procesos de corte láser,
soldadura y pulido; con el objetivo de verificar que los procesos anteriores se hayan llevado a cabo
correctamente. Las fichas son llenadas por los mismos operarios antes de empezar con la fabricación (en el
estado anterior del producto) y al finalizar el proceso.
Posterior a la implementación del nuevo DOP, se procedió a tomar acción respecto a las causas raíz
analizadas en el periodo de febrero a julio del año 2022. Las cuales fueron las siguientes:
Tabla 1. Acciones a tomar sobre causas raíz identificadas
Causas raíz Herramienta Acción a tomar
Falta de orden en la empresa 5’s Delimitación de zonas para materiales
y zonas de trabajo.
Falta de sistema y zona delimitada para uso de 5’s Sistema drive de registro, codificación
herramientas de herramientas y zona delimitada.
Herramientas sin calibrar - Compra de instrumentos certificados.
Falta de sistema de orden de producción Kanban Aplicación de sistema MRP II
Falta de sistema de parada ante error Jidoka Compra de control remoto para
máquina láser CNC.
 Falta de control de proceso 5’s Implementar fichas de control de
calidad
Falta de capacitación a nuevo personal - Plan de capacitación por parte de la
dirección y jefe de planta.
Falta de sistema de entradas y salidas de materia 5’s Sistema de registro y almacenamiento
prima de almacén mediante drive. Planchas medidas y
codificadas.
Operarios con distractores 5’s Establecimiento de políticas.

Con estas medidas implementadas se realizó nuevamente la evaluación del nivel de cumplimiento de las
5’S en las fechas finales al mes de octubre para mayor precisión, obteniéndose un 81% en comparación al
20% que se obtuvo previa a la toma de acciones.
Figura 3. Comparativa nivel de cumplimiento inicial y final de 5’S

Respecto a la herramienta Kanban, se evaluó que para poder subsanar el problema del incumplimiento de
las ordenes en la fecha establecida era necesario un sistema que ordenase las fechas en las que la producción
debía llevarse a cabo, incluyendo los tiempos de leadtime para la compra y llegada de material a la empresa.
Con esto se pudo determinar, que 2 días antes de cada finalización de mes era necesario la compra de la
materia prima para la producción, así el primer día que llegaba el material poder empezar con el proceso de
fabricación de las pozas, en el día 6 los tableros, 11 las omegas y la unión de estas para la formación de los
lavaderos en el día 16 de los 22 hábiles para producir. El despiece se muestra a continuación.
Figura 4. Diagrama de Gozinto

La aplicación de la filosofía Jidoka representó una inversión a la empresa de $159.00. Pudiendo así detener
el proceso en caso de un error de forma casi instantánea y sin afectar a los siguientes productos cortados.
Con las acciones tomadas en el mes de agosto (periodo de implementación), se realizaron toma de datos de
los tres meses siguientes para determinar el estado final (E1) de la organización mediante la aplicación de
las herramientas de lean manufacturing y compararlos con el estado inicial (E0), así como analizar si se
cumplieron con los objetivos presentados en la investigación. Los resultados se ven a continuación:
Tabla 2. Indicadores iniciales, objetivos y finales
 Indicador E0 Objetivo E1
Productividad (Lavaderos/HH) 0.1858 0.1951 0.1954
Tiempo de circulación (h) 5.2159 5.0007 4.9943
Lavaderos defectuosos (%) 9,06 5 3.23
Entregas a tiempo (%) 64.67 95 100

En el periodo de implementación de las herramientas de lean manufacturing en la pequeña empresa del rubro
metalmecánico, se obtuvo un incremento en la productividad y en las entregas a tiempo, siendo del 5.02%
y 100% respectivamente. Así como una disminución del tiempo de circulación y total de lavaderos
defectuosos, siendo 4.25% y 3.23% respectivamente. Con respecto a los defectuosos, a continuación se
muestra la gráfica P posterior a la implementación que se encuentra dentro de los límites establecidos, lo
que permite predictibilidad en la planificación de la producción.
Figura 5. Gráfica P de defectuosos, etapa final

Con respecto a los hallazgos de la investigación, el más importante fue que fue posible implementar cambios
en periodos cortos que generen beneficios a largo plazo en una empresa pequeña de metalmecánica; este
mismo procedimiento de implementación puede ser replicado tanto para otros procesos de fabricación de
productos de acero inoxidable dentro de la empresa, como para otras empresas pequeñas del mismo rubro.
Asimismo, la estandarización del proceso elaborando el VSM, puede causar mejoras inmediatas en el corto
plazo, como se demuestra en la investigación realizada por Mariñas Caceres y Vejarano Valqui (2019) en
donde el uso de VSM aumento la eficiencia de la producción de 93% a 98%. Contar con procedimientos
definidos puede representar un gran efecto en la producción, debido a que permitió que la identificación de
problemas se realice de forma más efectiva al igual que en el caso de Chavez Navarro (2018) en el que al
igual que en la presente investigación, inicialmente se realizó un DOP y posteriormente un VSM,
asimimismo, también se realizó la aplicación de 5S (como herramienta de soporte junto a SMED)
aumentando la productividad en un 7% (de 55% a 62%).
Otro de los hallazgos fue que la mejor forma de mejorar la producción es iniciar desde la organización y
orden y registro de todos los procesos, las empresas manufactureras al no tener experiencia generan desorden
al no tener un correcto registro y descripción de los procesos a realizar. A diferencia de la investigación de
Chavez Navarro (2018) no se utilizó a 5s como herramienta de soporte, sino como herramienta principal,
sino que se tiene en consideración lo explicado en la investigación de Gonzales Álvarez (2019) en el que se
demuestra que la aplicación de 5s tiene un impacto positivo en empresas pequeñas que tienen problemas de
productividad.
A continuación se presenta un cuadro en el que se comparan las similitudes de los tres casos de éxito
previamente explicados con la presente investigación
Tabla 3. Comparativa con casos de éxito
 Mariñas Caceres Chavez
Gonzales
Factores / Casos de estudio y Vejarano Navarro
Álvarez (2019)
Valqui (2019) (2018)

Se aumenta la productividad X X X

Se aplican herramientas de Lean Manufacturing X X X

Se utilizan herramientas de análisis y diagnóstico X X X

No existen un correcto procedimiento definido X X X

Existe desorden y falta de limpieza X X X

Existe un beneficio económico X X X

Las limitaciones del estudio fueron el corto tiempo para realizar las pruebas e implementar las mejoras, por
lo que es altamente recomendable contar con un amplio tiempo de Desarrollo de la intervención,
especialmente en pequeñas empresas que requieren mayores esfuerzos debido a que cada error o problema
representa grandes pérdidas monetarias para las mismas, mientras que cada solución de esos problemas
puede representar no solo reducción de costos, sino aportar al conocimiento de la compañía e impulsarla a
una cultura de mejora continua.
Finalmente, se concluye que el resultado de la implementación indica un aumento en el valor total de la
productividad en la fabricación de lavaderos de acero inoxidable en un 5.02%. Se lograron superar los
valores esperados en los indicadores mostrados en la tabla de indicadores, por lo que se comprueba que la
hipótesis inicial es correcta.
NOTAS (AGRADECIMIENTOS)
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ANEXOS.
Datos del artículo publicado
- Nombre del artículo: Implementation of Lean Manufacturing to Increase Productivity in the Manufacture
of Kitchen Sinks in a Metal-Mechanical Company
- Autores:
- Ordoñez Carrión, Sergio Sebastián Enrique
- Lazarte Pazos, Pamela Alondra
- Co autor(es): Avalos Ortecho, Edilberto Miguel
Publicación en revista
- Nombre de la revista: Advances in Transdisciplinary Engineering
- Volumen: 35
- Número: C150
- Año: 2023
- Pp: 670-679
- Enlace web donde se encuentra publicado el artículo (identificador DOI, ISBN, ISSN o
equivalentes): [Link]
Presentación en congreso
- Nombre del congreso: 10th International Conference on Industrial Engineering and Applications (ICIEA
2023)
- Organizador: Loon Ching Tang
- Sede: Phuket, Tailandia
- Año: April 4–6, 2023
- Pp: 670-679
- Enlace web donde se encuentra publicado el artículo (identificador DOI, ISBN, ISSN o
equivalentes): [Link]
Autorización de empresa en estudio: