3.5.

tecnología
3.5.1. Selección de maquinaria

Equipo/Maquinaria Función Costo disponibilidad Tecnica

estimado
Tolva de recepción Recepcion inicial y 12 000 Nacional/Importación Fabricada en acero
y sistema de limpieza de paltas inoxidable, con uso
lavado continuo, bajo
exposición controlada.
Mantenimiento básico
permite extender su vida
útil.
Cinta Traslado del 5 500 Nacional Componentes eléctricos
Transportadora producto entre y bandas modulares
procesos tienen buena durabilidad
con lubricación y
limpieza regular. Las
bandas pueden
reemplazarse cada 5
años.
Mesa de selección Clasificación visual 2 500 Nacional Estructura simple y
manual por tamaño y calidad robusta. Si se encuentra
en acero inoxidable y se
mantiene limpia, puede
durar más de una
década sin corrosión.
Calibrador Clasificación por 25 000 Importación Equipo de precisión. Su
electrónico de fruta peso y vida útil depende del
tamaño(exportación) software, sensores y
 calibración.
Mantenimiento
preventivo y
actualizaciones permiten
extender su uso
Sistema de Empaque en cajas y 18 000 Importación Sus partes móviles
empaque y el respectivo requieren mantenimiento
etiquetado etiquetado cada 6 meses. Vida útil
automático prolongada si no se
trabaja en ambientes
húmedos o polvorientos.
Cámara de Conservación de 35 000 Importación Equipos de refrigeración
preenfriado ( cold ) temperatura antes tienen larga duración si
de despacho se limpian serpentines,
filtros y se realiza
recarga de gas
periódicamente.
Aislamientos deben
inspeccionarse.
Paletizadora semi Organizar y 10 000 Nacional Equipamiento
automática despacho electromecánico
diseñado para trabajo
industrial moderado.
Vida útil condicionada al
volumen de trabajo y
nivel de automatización.
Nota: La inversión estimada total que podemos necesitar en nuestras maquinarias en tecnología sería un total de USD
108,000.00
Origen de equipos: Mayormente disponibles en Perú, algunos requerirán importación (España, Chile o México).
  Recomendaciones para extender o buen cuidado de las
maquinarias
 Mantenimientos preventivos con programaciones
 Capacitación del personal encargado de su utilización
 Condiciones de operación estables
 Cada repuesto que sea necesario sea original con sus respectivos
registros.

Se opta por una maquinaria semiautomática que combina control manual en las
etapas de selección con equipos automáticos en calibrado y empaque. Esto
permite:

 Alta precisión en clasificación para exportación.

 Optimización del tiempo y la reducción de errores.
 Flexibilidad operativa según volumen de producción.

Ventajas:

 Mejora en la trazabilidad y calidad del producto.

 Ahorro de tiempo y reducción de errores humanos.
 Alta adaptabilidad a volúmenes variables de cosecha.

Desventajas:

 Costo inicial alto.

 Necesidad de mantenimiento y personal capacitado.

Vida útil de los equipos: 8 – 12 años con mantenimiento preventivo regular.

3.5.2. Requerimiento de energía

 Tipo de energía: En este proyecto utilizaremos la trifásica
principalmente porque nos permitirá transportar mas potencia con
menos cableados y de manera mas eficiente, ya que nuestra
planta requerirá alta demanda energética, nos será beneficioso
por su mayor eficiencia, potencia, su distribución será más
equilibrada.

 Tipo: Electricidad trifásica (220V – 380V)

 Consumo diario estimado: 95 – 120 kWh/día

 Equipamiento eléctrico adicional: Sistema de respaldo (grupo electrógeno

de 45 KVA) y tablero de distribución certificado.
3.5.3. Requerimiento de mano de obra

PUESTO CANTIDAD ACTIVIDAD

Operarios de selección 8 Clasificación visual
Operarios de empaque 5 Empacado, pesaje,
etiquetado
Técnico de 1 Soporte técnico para
mantenimiento maquinaria
Supervisor de 1 Control y gestión de
producción producción diaria
Personal Administrativo 2 Documentación,
logística

 Distribución de nuestro personal

 AREA  CANTIDA  ACTIVIDAD

D
 1 Control de ingreso,
 Recepción y pesaje, verificación de
pesaje calidad inicial, registro
en sistema.
 2 1 operador en lavado
 Lavado y automático y 1 en
clasificación supervisión de flujo
continuo.
 4 Se requiere al menos 1
persona por cada 2.5
 Selección
toneladas. Cada
manual
operario clasifica
~2,500 kg/día.
 1 Manejo técnico del
 Calibrado equipo, ajuste de
electrónico parámetros y
monitoreo.
 3 Empaque (2 personas)
 Empaque y
y,etiquetado/trazabilida
etiquetado
d (1 persona).
 1 Organización de cajas
 Paletizado y
en pallets y carga de
despacho
despachos.
 1 Para supervisión diaria
 Técnico de de maquinaria, revisión
mantenimiento eléctrica y soporte
mecánico.
 1 Coordinación de todas
las áreas,
 Supervisor de
cumplimiento de
producción
cronogramas y
protocolos de calidad.
  2 Control documental,
facturación,
 Administració planificación de rutas
n y logística de despacho y
relaciones con
clientes.
 1 Asegurar condiciones
sanitarias conforme a
 Limpieza y
BPM (obligatorio para
servicios generales
certificación).

Nota: Para un turno de 8 horas, con opción de ampliación en campaña. Esta

cantidad garantiza la continuidad del proceso, eficiencia, control de calidad y
cumplimiento de protocolos de inocuidad.

3.6. Distribución de plantas

 Tipo de distribución de planta
Distribución por producto (en línea), ideal para procesos con flujo continuo
desde recepción hasta almacenamiento, minimizando los movimientos
innecesarios.
 Infraestructura
La planta de procesamiento de palta será construida de material noble, de
techo aligerado, piso y paredes lisos, con mediacañas en las esquinas, con
cerco perimétrico de bloques de cemento y arena gruesa, dichos ambientes se
resumen en la siguiente tabla:

CANTID ANCHO LARGO ALTUR ÁREA

ÁREA AJUSTE
AD (m) (m) A (m) (m²)
Patio de
Aumentado para permitir el
maniobras de
1 20 25 - 500 ingreso de camiones y
ingreso de
contenedores.
materia prima
Área de Mayor capacidad de
recepción de 1 15 10 5 150 descarga y clasificación
materia prima inicial.
Dos líneas paralelas de
Selección y
2 10 10 4 200 lavado para duplicar
lavado
capacidad.
Área de
Zona dividida por tipo de
envasado y 2 10 10 4 200
producto.
embalaje
Laboratorio de 1 6 6 4 36 Se mantiene compacto pero
 calidad modernizado.
Mayor volumen de
Cámara de frío 2 10 8 5 160 almacenamiento
refrigerado.
Área de Manejo de residuos más
residuos 1 10 10 4 100 riguroso, segregación y
sólidos reciclaje.
Almacén de
Ampliado para acopiar
productos 2 15 10 6 300
producción diaria.
terminados
Patio de Espacio amplio para carga y
maniobras de 1 25 20 - 500 salida de transporte
despacho pesado.
Vestidor para
Separado por género, con
el personal 2 6 6 3 72
lockers y duchas.
obrero
Servicios
Adecuado para la nueva
higiénicos 2 6 6 3 72
cantidad de personal.
obreros
Servicios
Suficiente para 15-20
higiénicos 1 5 5 3 25
personas.
administrativos
Oficinas Área moderna, con salas de
1 10 15 3 150
administrativas reuniones.
Caseta de Una en cada acceso
2 4 4 3 32
vigilancia (entrada y salida).
Área de
Espacio multifuncional para
capacitación / 1 15 15 4 225
personal.
comedor
Zonas verdes y Incluye jardines, veredas,
- - - - 1028
circulación rampas, estacionamientos.
Para manejo sostenible de
Planta de residuos orgánicos y
1 10 15 150
compostaje cumplir con políticas
ambientales.
Deposito de Obligatorio para
productos 1 6 8 48 almacenamiento seguro de
quimicos insumos agrícolas.
Sala de
inspección Requisito para certificación
fitosanitaria 1 6 10 60 de productos
(SENASA / agroexportables
calidad)
Sala de
Espacio para equipos
máquinas y
1 6 10 60 eléctricos, generadores y
tableros
tableros de control.
eléctricos
Taller de
Necesario para
mantenimiento
1 10 15 150 reparaciones de maquinaria
electromecánic
de campo y planta.
o
centro de 1 6 8 48 Para seguridad, trazabilidad
 control y
y eficiencia operativa.
monitoreo
almacén de
insumos de Fundamental para el
empaque 1 8 12 96 abastecimiento del área de
(cartones, embalaje.
mallas)
centro de
Espacio para pruebas de
innovación
1 10 10 100 calidad, rendimiento de
agrícola/laborat
cultivos y mejora genética.
orio
Centro de
Fomenta la formación
capacitación
1 10 12 120 técnica continua del
agrícola / aula
personal.
técnica
Necesario para
Archivo técnico almacenamiento de
1 6 10 60
y documental documentación operativa,
sanitaria y legal.
Área de
Favorece economía circular,
valorización de
1 8 12 96 cumplimiento de normas
residuos
ambientales y clasificación.
reciclables
Garita
adicional de Refuerza trazabilidad,
ingreso de 1 4 6 24 ingreso de proveedores y
proveedores / seguridad del sistema.
control
Cuarto frío Mejora cadena de frío para
auxiliar (pre- 1 6 8 48 productos con alta
refrigeración) demanda de exportación.
Servicios
Zona separada que evita
higiénicos para
1 4 6 24 contaminación cruzada en
visitantes y
planta.
proveedores
Zanja de Infraestructura obligatoria
tratamiento de 1 6 15 90 en zonas agrícolas con
aguas pluviales lluvias estacionales.

Nota: Para el adecuado dimensionamiento de las áreas funcionales de la planta

procesadora de palta Hass, es fundamental aplicar principios de ingeniería de
planta y diseño ergonómico que permitan una distribución óptima del espacio.
Esto tiene como objetivo lograr la máxima eficiencia productiva, asegurar
condiciones adecuadas de seguridad ocupacional y garantizar un entorno que
promueva el bienestar del personal.

 Flujo continuo de trabajo sin interferencias.

 Áreas diferenciadas para procesos sucios y limpios.
 Espacios suficientes para tránsito de personal y transporte interno.
  Zonificación para almacenamiento, administración y servicios
complementarios.

El diseño debe considerar los espacios mínimos requeridos para movimiento

de materiales, instalación de maquinaria, líneas de producción, oficinas
administrativas y áreas de soporte al personal (servicios higiénicos, vestuarios,
comedor, etc.), todo ello acorde al régimen de funcionamiento diario de la
planta, el cual se basa en su capacidad La propuesta de distribución se
fundamenta en los principios del método de Guerchet, el cual promueve una
disposición funcional de planta que minimiza traslados innecesarios, reduce
tiempos muertos y mejora la eficiencia operativa. Además, se respetan los
lineamientos establecidos por:

 Normas técnicas de diseño sanitario agroindustrial (BPM y HACCP)

 Códigos de edificación locales y recomendaciones del MINAGRI
 Estándares internacionales para exportación (Global G.A.P, SENASA,
USDA)

El diseño propuesto asegura que la planta cumpla no solo con los

requerimientos actuales, sino que esté preparada para escalar su operación en
el mediano plazo.
3.7. Control de calidad

Etapas del control de calidad en la planta:

 Recepción de materia prima:

 Revisión de índice de madurez, firmeza, tamaño.

 Descarte de fruta con daño visible o sobre madura.

 Lavado y selección:

 Evaluación visual y toma de muestra microbiológica aleatoria.

 Calibrado:

 Validación del peso/tamaño conforme a normas internacionales (ej.

calibre 14–24).

 Empaque y etiquetado:

 Verificación del tipo de empaque, peso exacto, y etiquetas según destino

(USA, Europa, Asia).

 Preenfriado y almacenamiento:

 Control de temperatura: 5°C – 8°C.

 Pruebas de atmósfera modificada si se exporta.
 Se implementará un sistema de gestión bajo normas BPM, HACCP y
Global G.A.P.

3.8. Indicadores de producción de la palta

Capacidad instalada:

 Procesamiento diario: 10 toneladas de palta Hass

 Turnos operativos: 1 (ampliable a 2 en campaña)
 Días operativos/mes: 24

Indicadores clave:

Indicador Valor Estimado

Rendimiento operativo 95%
Productividad por operario (kg/día) 600 – 750 kg
Porcentaje de fruta descartada 5 – 7%
Tiempo de ciclo de procesamiento (por lote) 4 – 5 horas
Costo unitario de procesamiento (por kg) USD 0.25 – 0.30
Consumo energético por tonelada procesada 9 – 11 kWh
 Indicador Valor Estimado
Nivel de cumplimiento en certificaciones (HACCP) ≥ 98%

Estos indicadores permitirán el monitoreo constante de la eficiencia del proceso

productivo, así como la identificación de puntos críticos de mejora.

3.9. Indicadores

Los indicadores de producción y productividad permiten medir el

desempeño de la planta procesadora de palta Hass, analizar su eficiencia
operativa y tomar decisiones para optimizar los recursos.

🔧 Capacidad Instalada

 Producción máxima diaria: 10.6 toneladas métricas de palta Hass

fresca
 Días operativos al mes: 24 (considerando feriados, mantenimiento,
etc.)
 Turno de trabajo: 1 turno de 8 horas (con opción a duplicar en
temporada alta)
 Producción mensual estimada:
→ 10.6 t/día × 24 días = 254.4 toneladas/mes

📊 Indicadores de Producción
📈

Indicador Fórmula / Cálculo Resultado estimado

Producción diaria
Palta procesada / días hábiles 10.6 t/día
promedio

Producción mensual
Producción diaria × 24 días 254.4 t/mes
estimada

Producción anual
254.4 × 9 meses productivos/año 2,289.6 t/año
estimada

Tasa de
93–95% (5–7% merma por
aprovechamiento de (Producto útil / MP total) × 100
rechazo y descarte)
materia prima

Volumen de rechazo
10.6 × 0.06 (6%) 636 kg/día aprox. de merma
diario

Tiempo de ciclo por lote Tiempo total / lote estándar (1,000

4.5 horas promedio
(lavado a empaque) kg)

Indicadores de Productividad
Indicador Fórmula / Cálculo Resultado estimado

Productividad por TM procesadas / N.º

10.6 t / 11 = 0.96 t/persona/día
operario de operarios

Rendimiento del (TM útiles / TM

93 – 95%
proceso (% ) recibidas) × 100

Índice de eficiencia Cajas empacadas /

~180 – 200 cajas/hora
de empaque hora por línea

Disponibilidad (Horas trabajadas /

operativa de horas programadas) 95 – 98%
equipos × 100

Índice de consumo
kWh / TM procesada 10 – 12 kWh/tm
energético

Costo unitario de (Costos operativos /

USD 22 – 30 / tonelada
procesamiento TM procesadas)

(N° de accidentes /
Índice de ≤ 1 (controlado con EPP y
horas hombre
accidentabilidad normas de seguridad)
trabajadas) × 1000

 Cálculo específico: Productividad por la línea de empaque

Supongamos que se utilizan 2 líneas de empaque automatizadas:

 Cada línea produce: 90 – 100 cajas/hora

 Cajas estándar de exportación: 4 kg por caja
 Producción por línea (1 turno):
100 cajas/hora × 8 horas = 800 cajas × 4 kg = 3.2 toneladas/línea
 Total 2 líneas = 6.4 toneladas/día en empaque final, siendo el resto palta
nacional o rechazado.

Interpretación de Indicadores

 Alta eficiencia operativa: Gracias a procesos semiautomatizados,

rechazo controlado y buena trazabilidad.
 Productividad por operario adecuada: Menos de 1 tonelada por día
por trabajador, lo cual es sostenible.
 Buen aprovechamiento de materia prima: Pocas pérdidas si se realiza
selección en campo correctamente.
 Margen de mejora: En tiempos de ciclo y aprovechamiento de línea en
temporada baja.