PLAN DE TRABAJO DEL

ESTUDIANTE
 Trabajo Final

DATOS DEL ESTUDIANTE

CONDORI CHOQUE NILSON 1485904

FUENTES SALAS RENATO 1451511
Apellidos y Nombres: ID:
CJUIRO LOPEZ FRAHAN ELISEO 1485743

Dirección Zonal/CFP: AREQUIPA / ELECTROTECNIA

Carrera: MECATRÓNICA INDUSTRIAL Semestre: IV
Curso/ Mód. Formativo: SUPERVISIÓN Y CONTROL DE SISTEMAS MECATRÓNICOS
Tema de Trabajo Final: Diseño de entorno gráfico HMI para sistemas de apilamiento de cajas

1. INFORMACIÓN

▪ Identifica la problemática del caso práctico propuesto.

La principal problemática identificada fue la falta de automatización en los

procesos de dosificación y clasificación de frascos, lo que generaba errores,
demoras y baja eficiencia. Además, no existía un sistema de supervisión en
tiempo real que permitiera monitorear y controlara adecuadamente ambas
etapas del proceso. Esto dificultaba la operación continua, la detección de falla
y la trazabilidad del sistema productivo.

▪ Identifica propuesta de solución y evidencias.

Diseñe las interfaces en TIA Portal V18, configurando propiedades,

animaciones, eventos y textos para cada elemento gráfico. Use tags vinculados
al PLC S7-1500 para asegurar la comunicación correcta. Las pruebas se
realizaron en simulación, comprobando la funcionalidad de cada botón,
indicador.

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 Trabajo Final

▪ Respuestas a preguntas guía

Durante el análisis y estudio del caso práctico, debes obtener las respuestas a las
interrogantes:

¿Cuáles son los beneficios clave de implementar una interfaz HMI en el

Pregunta 01:
sistema de apilamiento de cajas de la empresa?

La implementación de una HMI (Interfaz Hombre-Máquina) en el sistema de apilamiento de cajas

ofrece múltiples ventajas operativas y técnicas:

Monitoreo en tiempo real: Permite observar en todo momento el estado de sensores,

actuadores, ciclos de apilado, y conteos de producción. Esto reduce el tiempo de reacción
ante fallas o eventos inesperados.
Interacción directa con el proceso: El operador puede ingresar y modificar parámetros
operativos como número de cajas por pila, velocidad de transportadores, o tiempos de
espera.
Reducción de errores humanos: Minimiza la intervención manual directa en el sistema,
evitando errores por configuración incorrecta o acciones fuera de secuencia.
Incremento en la seguridad operativa: Permite realizar maniobras seguras mediante control
manual o asistido, con alertas visibles ante condiciones de riesgo.
Optimización del mantenimiento: Visualiza condiciones anómalas y permite acceder a
indicadores de mantenimiento predictivo, como ciclos acumulados o alertas de desgaste.
Registro de producción: Facilita la trazabilidad del proceso mediante el almacenamiento de
datos históricos como cantidad de cajas apiladas por turno o día.

Pregunta 02: ¿Qué problemas podrían surgir si la HMI no cuenta con una correcta visualización en
tiempo real de los procesos?

Una visualización deficiente o con retardo m, en la HMI puede causar múltiples problemas:

Reacción tardía a fallas: Si los operadores no visualizan a tiempo los errores, se generan
paradas prolongadas o incluso daños en los equipos.
Falsas interpretaciones del proceso: Una interfaz poco clara o desactualizada puede inducir
al operador a tomar decisiones incorrectas.
Interrupciones en la producción: Un error no detectado a tiempo puede detener el sistema
de forma inesperada.
Inseguridad operacional: La falta de feedback visual inmediato ante fallas mecánicas o
eléctricas puede poner en riesgo al operador.
Dificultad para diagnosticar errores: Sin visualización adecuada, es más complejo identificar
causas raíz o condiciones de falla.

Pregunta 03: ¿De qué manera la funcionalidad de control manual dentro de la HMI podría mejorar la
eficiencia operativa y la respuesta ante fallas?

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 Trabajo Final

El control manual desde la HMI cumple un papel fundamental en sistemas industriales:

Facilita la intervención ante emergencias: Permite activar/desactivar actuadores (cilindros,

motores, bandas) de forma inmediata ante eventos inesperados.
Permite pruebas de mantenimiento: Técnicos de mantenimiento pueden realizar pruebas
aisladas sin necesidad de ejecutar todo el ciclo automático, reduciendo tiempos de parada.
Aumenta la flexibilidad del sistema: Es útil para ajustes en línea, cambios de formato o
reconfiguraciones rápidas sin reprogramar el PLC.
Mejora la eficiencia durante arranques y paradas: Ayuda a realizar ciclos parciales o
pruebas por etapas antes de la puesta en marcha completa.
Reducción de tiempos muertos: Evita que el operador tenga que intervenir físicamente con
pulsadores o cableados externos.

Pregunta 04: ¿Por qué es importante la inclusión de avisos, alarmas e históricos en la interfaz HMI?
¿Cómo contribuyen a la toma de decisiones?

La gestión de alarmas, avisos e históricos es clave para una operación industrial segura, eficiente y
trazable:

Avisos: Informan al operador sobre eventos importantes no críticos (ej. “nivel bajo de cajas”),
ayudando a anticiparse a posibles interrupciones.
Alarmas: Señalan fallas críticas (ej. “sensor no detecta caja”) y obligan a tomar acciones
correctivas inmediatas.
Históricos: Registran todos los eventos relevantes del proceso, permitiendo su análisis
posterior.

Contribución a la toma de decisiones:

Diagnóstico preciso: Los históricos facilitan el análisis de eventos repetitivos y su correlación

con fallas mecánicas o eléctricas.
Toma de decisiones basada en datos: Los supervisores pueden usar la información
registrada para mejorar la programación de mantenimiento, modificar procesos o capacitar
al personal.
Priorización de recursos: Identificar qué fallas son más frecuentes ayuda a decidir qué
equipos requieren reemplazo o intervención inmediata.
Auditoría y trazabilidad: Útil para justificar acciones tomadas o responder a reclamos de
producción

Pregunta 05: ¿Cuáles serían los criterios clave para evaluar la efectividad del diseño y simulación
de la HMI antes de su implementación en el sistema real?
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 Trabajo Final

Antes de implementar una HMI en un entorno industrial, es necesario validar su funcionalidad bajo
criterios técnicos:

Ergonomía e intuitividad: Los menús deben ser claros, con navegación lógica, botones
grandes y etiquetas descriptivas.
Representación fiel del proceso: Las imágenes y diagramas deben coincidir con el flujo real
del sistema y mostrar el estado en tiempo real.
Prueba de alarmas y fallos simulados: La simulación debe incluir fallas forzadas para
verificar la reacción del sistema y la visualización en la HMI.
Compatibilidad con el PLC y protocolos de comunicación (ej. Profinet, Modbus): Validar que
todos los tags estén correctamente enlazados y sincronizados.
Tiempo de respuesta de la pantalla: Evaluar si hay retardos entre la acción en campo y su
visualización.
Pruebas con usuarios reales: Incluir operadores o técnicos para asegurar que la HMI es
comprensible y funcional en condiciones reales.

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 Trabajo Final

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

▪ Cronograma de actividades:
CRONOGRAMA
N° ACTIVIDADES

1 Recopilar información x

2 Resolver preguntas guía x

Diseño de la interfaz HMI - Módulo
3 x
Dosificador
4 Programar PLC x
Configuración de comunicaciones HMI –
5 x
PLC
Simulación y pruebas de funcionamiento
6 x
de las pantallas HMI

▪ Lista de recursos necesarios:

1. MÁQUINAS Y EQUIPOS
Descripción Cantidad
PLC Siemens S7-1500 CPU 1516-3 PN/DP 1
HMI TP700 Comfort Panel 2
Computadora con TIA Portal V18 1
Sensor de presencia inductivo/capacitivo 4

2. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS
Descripción Cantidad
Destornilladores (plano/philips) 1set
Multímetro digital 1
Llaves Allen 1set
Computadora con simulador de PLC 1

3. MATERIALES E INSUMOS
Descripción Cantidad
Cables eléctricos (AWG 18 - 24) 5m
Frascos de prueba (vacíos y llenos) 5
Tubo neumático 5m

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 Trabajo Final

3. DECIDIR PROPUESTA

▪ Describe la propuesta determinada para la solución del caso práctico

PROPUESTA DE SOLUCIÓN
Como parte del desarrollo del presente caso práctico, propuse implementar un
sistema automatizado dividido en dos módulos principales: la dosificadora y la
clasificadora, cada uno con su respectivo panel HMI para el control local, además
de un sistema SCADA centralizado para la supervisión general del proceso. Esta
solución fue diseñada con el objetivo de mejorar la eficiencia, trazabilidad y control
del sistema de producción.

Módulo 1: Dosificadora

En este primer módulo desarrollé una secuencia automática que permite llenar
frascos con líquido desde un tanque principal. Para ello, se programaron sensores
de detección y cilindros neumáticos que posicionan el frasco en la cinta
transportadora, lo detienen en el punto de llenado, colocan la tapa y la enroscan
automáticamente. Todo este proceso lo controlé desde una pantalla HMI TP700
Comfort, donde diseñé gráficos simples pero claros para mostrar al operador el
estado de cada parte del sistema. Además, configuré funciones manuales que
permiten probar actuadores individualmente en caso de mantenimiento o
emergencia.

Módulo 2: Clasificadora

Una vez lleno el frasco, es transportado hacia la clasificadora, que desarrollé con
sensores para verificar si el frasco está lleno o vacío. En base a esto, mediante
cilindros selectores, el sistema dirige el frasco al canal correspondiente. También
diseñé una segunda pantalla HMI específica para esta estación, que permite tanto
la supervisión como el control manual, e incluye mensajes de estado, alarmas y
contadores.

Sistema SCADA Central

Ambos módulos están conectados a una CPU Siemens S7-1500 (CPU 1516-3
PN/DP) a través de la red Profinet. Desde la computadora principal, desarrollé un
sistema SCADA en TIA Portal V18 que permite supervisar el funcionamiento
completo de ambos módulos. Este sistema incluye:

• Visualización en tiempo real del proceso completo.

• Alarmas visuales y sonoras con registro histórico.
• Contadores y estadísticas de producción.
• Control maestro que puede activar, pausar o reiniciar los procesos de
ambos módulos.

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 Trabajo Final

4. EJECUTAR

▪ Resolver el caso práctico, utilizando como referencia el problema propuesto y

las preguntas guía proporcionadas para orientar el desarrollo.

▪ Fundamentar sus propuestas en los conocimientos adquiridos a lo largo del

curso, aplicando lo aprendido en las tareas y operaciones descritas en los
contenidos curriculares.

INSTRUCCIONES: Ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir mejor
las ideas. Tomar en cuenta los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

NORMAS TÉCNICAS
- ESTANDARES /
OPERACIONES / PASOS / SUBPASOS
SEGURIDAD / MEDIO
AMBIENTE

DOSIFICADORA IEC 61131-3 –

Estándar
Para crear una pantalla HMI abrimos tia portal v18 internacional para
Crear nuevo proyecto → crear la programación de
controladores
lógicos
programables
(PLC), aplicado
para la estructura
lógica en TIA
Portal.

Escogemos el controlador
DEVICES $ NETWORKS → ADD NEW DEVICE →
CONTROLLERS → SIMATIC S7- 1500 → CPU →
CPU 1516-3 PN/DP → 6ES7 516-3APO3-0AB0 →
VERSIÓN V3.0 → add
IEC 60204-1 –
Seguridad de
máquinas: Equipos
eléctricos de
máquinas. Se
consideró para el
diseño del panel
de control y el
cableado.

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 Trabajo Final

Determinamos las:
DI (Digital Input) – Entrada Digital
DQ (Digital Output) – Salida Digital
AI (Analog Input) – Entrada Analógica Normas Siemens
para HMI y
SCADA – Se
siguieron las
recomendaciones
de Siemens para
diseño de pantallas
TP700 Comfort y
comunicación con
la CPU S7-1500.

Abrimos el HMI
add new device → HMI → SIMATIC CONFORT PANEL →
TP700 CONFORT → 6AV2 124-0GC01-0AX0 → versión 15.1

Se utilizó
señalización clara
en las HMI para
alertas, estados de
máquina y paradas
de emergencia.

Comunicamos el PLC con en HMI devices & networks

Pruebas manuales
de cilindros desde
HMI con
condiciones
seguras de
activación (control
de acceso y
confirmación).

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 Trabajo Final

Realizamos el programa program blockc → Main [OB1] para

modulo dosificadora

Se buscó
minimizar el
consumo
energético
mediante el uso de
actuadores
eficientes y modos
de operación
automática.

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Trabajo Final

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Trabajo Final

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Trabajo Final

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Trabajo Final

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 Trabajo Final

Configuramos la pantalla con los diferentes gráficos

que se encuentra lado derecho de la pantalla HMI

La estructura del
sistema puede ser
utilizada en
procesos de
llenado de
productos no
contaminantes ni
peligrosos.

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 Trabajo Final

Cómo funcionan las secciones clave que configuras al crear una

pantalla HMI en TIA Portal (como las TP700 Comfort)

Promueve el uso
eficiente de
insumos (líquido,
tapas, frascos),
reduciendo el
desperdicio
mediante control
de cantidad.

🔹 1. PROPIEDADES

Las propiedades definen las características visuales y

funcionales del objeto HMI.

Ejemplos de propiedades comunes:

• Nombre del objeto.

• Posición (X, Y) y Tamaño (alto, ancho).
• Color de fondo, borde o relleno.
• Visibilidad (si está visible o no).
• Variable de proceso: se vincula una variable del PLC para
lectura o escritura.
• Modo de acceso: lectura, escritura o ambos.

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 Trabajo Final

Ejemplo práctico: En un botón de “Inicio”, puedes configurar

que al presionarlo escriba un 1 en la variable %M0.0.

🔹 2. ANIMACIONES

Las animaciones permiten que el objeto HMI cambie su

apariencia dinámicamente según una variable o condición.

Tipos de animación:

• Color dinámico: cambia el color si una variable está en ON

u OFF.
• Visibilidad: mostrar u ocultar un objeto según una
condición.
• Movimiento: desplazar un objeto en pantalla.
• Rotación / Escala: ajustar tamaño o girar un objeto según
un valor.

Ejemplo práctico: Una lámpara cambia de verde a rojo según

el estado de un sensor (%I0.1).

🔹 3. EVENTOS

Los eventos permiten definir acciones que ocurren cuando el

usuario interactúa con un objeto.

Tipos de eventos comunes:

• Al pulsar: se activa al presionar el botón.

• Al soltar: se activa al soltar el botón.
• Cambio de valor: ocurre cuando cambia la variable
conectada.
• Timer: se puede usar para retrasos o condiciones
temporales.

Acciones posibles:

• Escribir una variable.

• Cambiar de pantalla.
• Activar una función.
• Ejecutar un script.

Ejemplo práctico: Al pulsar un botón, se escribe 1 en %M1.0

y se navega a la pantalla de mantenimiento.

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 Trabajo Final

🔹 4. TEXTOS

Aquí configuras lo que se muestra como etiqueta, instrucción o

valor textual en pantalla.

Opciones de texto:

• Texto estático: Es un texto fijo (ej. "Inicio", "Sistema en

espera").
• Texto dinámico: Cambia en función de una variable (ej.
mostrar “ON” si %M0.1 = 1).
• Texto multilingüe: Puedes definir traducciones en varios
idiomas.
• Formato de número: Mostrar números con decimales,
unidades, porcentaje, etc.

Ejemplo práctico: Un campo muestra “Motor encendido”

cuando %Q0.0 = 1 y “Motor apagado” cuando %Q0.0 = 0.

✅ RESUMEN RÁPIDO
Sección Función principal Ejemplo práctico
Ajusta aspecto y Asignar variable a un
Propiedades
comportamiento del objeto botón
Color de lámpara
Cambia visualmente el
Animaciones cambia según estado
objeto según condiciones
de sensor
Al pulsar, activar
Ejecuta acciones al
Eventos motor y cambiar de
interactuar con el objeto
pantalla
Mostrar “Activo” si el
valor de una variable
es 1

Muestra información
estática o dinámica en el
objeto

Textos

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 Trabajo Final

PANTALLAS DE DOSIFICADORA

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 Trabajo Final

CLASIFICADORA
Se va a añadir la pantalla para el módulo de clasificadora

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 Trabajo Final

Programa para módulo de clasificadora

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Trabajo Final

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Trabajo Final

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Trabajo Final

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 Trabajo Final

Configuramos la pantalla con los diferentes gráficos

que se encuentra lado derecho de la pantalla HMI

Cómo funcionan las secciones clave que configuras al crear una

pantalla HMI en TIA Portal (como las TP700 Comfort)

1. PROPIEDADES
Las propiedades definen las características visuales y
funcionales del objeto HMI.
Ejemplos de propiedades comunes:
• Nombre del objeto.
• Posición (X, Y) y Tamaño (alto, ancho).
• Color de fondo, borde o relleno.
• Visibilidad (si está visible o no).
• Variable de proceso: se vincula una variable del PLC para
lectura o escritura.
• Modo de acceso: lectura, escritura o ambos.
Ejemplo práctico: En un botón de “Inicio”, puedes configurar
que al presionarlo escriba un 1 en la variable %M0.0.
________________________________________
2. ANIMACIONES
Las animaciones permiten que el objeto HMI cambie su
apariencia dinámicamente según una variable o condición.
Tipos de animación:
• Color dinámico: cambia el color si una variable está en ON
u OFF.
• Visibilidad: mostrar u ocultar un objeto según una
condición.
• Movimiento: desplazar un objeto en pantalla.
• Rotación / Escala: ajustar tamaño o girar un objeto según
un valor.
Ejemplo práctico: Una lámpara cambia de verde a rojo según
el estado de un sensor (%I0.1).
________________________________________
3. EVENTOS
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 Trabajo Final

Los eventos permiten definir acciones que ocurren cuando el

usuario interactúa con un objeto.
Tipos de eventos comunes:
• Al pulsar: se activa al presionar el botón.
• Al soltar: se activa al soltar el botón.
• Cambio de valor: ocurre cuando cambia la variable
conectada.
• Timer: se puede usar para retrasos o condiciones
temporales.
Acciones posibles:
• Escribir una variable.
• Cambiar de pantalla.
• Activar una función.
• Ejecutar un script.
Ejemplo práctico: Al pulsar un botón, se escribe 1 en %M1.0
y se navega a la pantalla de mantenimiento.
________________________________________
4. TEXTOS
Aquí configuras lo que se muestra como etiqueta, instrucción o
valor textual en pantalla.
Opciones de texto:
• Texto estático: Es un texto fijo (ej. "Inicio", "Sistema en
espera").
• Texto dinámico: Cambia en función de una variable (ej.
mostrar “ON” si %M0.1 = 1).
• Texto multilingüe: Puedes definir traducciones en varios
idiomas.
• Formato de número: Mostrar números con decimales,
unidades, porcentaje, etc.
Ejemplo práctico: Un campo muestra “Motor encendido”
cuando %Q0.0 = 1 y “Motor apagado” cuando %Q0.0 = 0.

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 Trabajo Final

PANTALLAS DE CLASIFICADORA

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 Trabajo Final

para agregar el PC systems que será el scada para que controle

los módulos de dosificación y clasificación
PC systems → PC general→ PC station → versión 1.0 → OK

PC systems agregado

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 Trabajo Final

➢ Creamos pantallas de supervisión.

➢ Asignamos los tags que vienen de los PLCs.

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 Trabajo Final

comunicación PC systems con módulo de dosificación y

clasificación configuramos los IPs

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 Trabajo Final

compilamos y simulamos

dosificadora

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 Trabajo Final

clasificadora

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 Trabajo Final

Comunicación PLC con la computadora

🖥️ En la computadora:

• La tarjeta de red debe tener una IP fija compatible con la

red del PLC (ej: [Link]).
• En TIA Portal, se hace un "PG/PC Interfaz Setting" para
definir el modo de comunicación, usualmente:
o PN/IE: para comunicación por Ethernet (Profinet
Industrial Ethernet).
o Driver: Siemens TCP/IP (ISO) o S7ONLINE (STEP
7) según el modelo.

🔧 En el PLC (TIA Portal):

1. En el árbol del proyecto, seleccionar la CPU (ej.

CPU1516-3PN/DP).
2. En "Interfaces Ethernet", asignar una IP fija al PLC (ej:
[Link]).
3. En la red (topología), conectar gráficamente el PLC a la
PC (si hay).

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 Trabajo Final

La línea verde indica que ay conexión

start search y ya está conectado

Lo mismo con el HMI

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Trabajo Final

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 Trabajo Final

DIBUJO / ESQUEMA / DIAGRAMA DE PROPUESTA

(Adicionar las páginas que sean necesarias)

[PANTALLA HMI PARA DOSIFICADORA Y CLACIFICADORA]

[] [ESCALA]

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 Trabajo Final

5. CONTROLAR
▪ Verificar el cumplimiento de los procesos desarrollados en la propuesta de solución
del caso práctico.
NO
EVIDENCIAS CUMPLE CUMPLE
• ¿Se identificó claramente la problemática del caso
☒ ☐
práctico?

• ¿Se desarrolló las condiciones de los requerimientos

☒ ☐
solicitados?

• ¿Se formularon respuestas claras y fundamentadas a

☒ ☐
todas las preguntas guía?

• ¿Se elaboró un cronograma claro de actividades a

☒ ☐
ejecutar?

• ¿Se identificaron y listaron los recursos (máquinas,

☒ ☐
equipos, herramientas, materiales) necesarios para
ejecutar la propuesta?

• ¿Se ejecutó la propuesta de acuerdo con la planificación

☒ ☐
y cronograma establecidos?

• ¿Se describieron todas las operaciones y pasos

☒ ☐
seguidos para garantizar la correcta ejecución?

• ¿Se consideran las normativas técnicas, de seguridad y

☒ ☐
medio ambiente en la propuesta de solución?

• ¿La propuesta es pertinente con los requerimientos

☒ ☐
solicitados?

• ¿Se evaluó la viabilidad de la propuesta para un

☒ ☐
contexto real?

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 Trabajo Final

6. VALORAR
▪ Califica el impacto que representa la propuesta de solución ante la situación planteada
en el caso práctico.

PUNTAJE
CRITERIO DE DESCRIPCIÓN DEL PUNTUACIÓN CALIFICADO
EVALUACIÓN CRITERIO MÁXIMA POR EL
ESTUDIANTE

Claridad en la
Identificación del
identificación del 3 3
problema
problema planteado.

La propuesta
responde
Relevancia de la adecuadamente al
propuesta de problema planteado 8 7
solución y es relevante para
el contexto del caso
práctico.

La solución es
técnicamente
factible, tomando en
Viabilidad técnica 6 6
cuenta los recursos
y conocimientos
disponibles.

La solución cumple
con todas las
Cumplimiento de
normas técnicas de 3 3
Normas
seguridad, higiene y
medio ambiente.

PUNTAJE TOTAL 20 19

39
Trabajo Final

40