Mortero (construcción)
En construcción, se llama mortero a la combinación de aglomerantes y aglomerados.
Los más comunes son los de cemento y están compuestos por cemento, agregado fino y
agua. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre,
revestimiento de paredes, etc.
Historia
La perfección del mortero o cemento de los antiguos ha pasado a proverbio. Los
egipcios no lo empleaban en la construcción de los grandes edificios de piedra. Sin
embargo, como observó Champolion Figeac, entre los bloques calizos del revestimiento
de la Gran Pirámide se utilizó una especie de mortero, posiblemente para facilitar su
deslizamiento y óptimo ajuste al colocarlos.
Tenemos muchos ejemplos que acreditan el uso que hacían de ellos los antiguos, del
yeso, la cal, los betunes, etc. Los griegos y los etruscos conocían asimismo su uso. Se
habla de un depósito para agua en Esparta construido con guijarros y argamasa, y las
grutas sepulcrales de Tarquinio están embarradas de un estuco pintado. La necesidad
habría hecho adaptar el uso del mortero y de los cementos a todos los pueblos.
Clasificación
Según el tipo de conglomerante:
• Morteros de cal
• Morteros de cemento pórtland
• Morteros de cemento de aluminato de calcio.
• Morteros bastardos2
Morteros especiales:
• Morteros refractarios
• Morteros con aireante
• Revoque ignífugos
• Morteros de cemento cola
• Morteros aislados de finos
• Morteros aligerados
• Morteros expansivos
• Morteros hidrófugos
• Morteros coloreados
• Morteros autonivelantes
Según el tipo de conglomerante:
Mortero de cal
Los morteros de cal son aquellos que están fabricados con cal, arena y agua. La cal
puede ser aérea o hidráulica. En España, el tipo de cal viene regulado en las normas
UNE 41.066 y 41.068.
Este tipo de morteros no se caracterizan por su gran dureza a corto plazo, sino por su
plasticidad, color, y maleabilidad en la aplicación.
En la actualidad, varias facultades de arquitectura, de física y de química de las
universidades de Granada y Sevilla se han coordinado para realizar estudios de campo
documentados y tesis sobre la cal aérea utilizando muestras de cal "añeja". Este es un
factor determinante en su posible uso por parte de profesionales ya que entre el ramo de
la arquitectura y construcción en la actualidad se desconoce por completo su utilización
ya que no se enseña en las facultades hace casi un siglo en favor de materiales más
modernos y los únicos libros serios de referencia que existen son muy antiguos, como
por ejemplo el tratado de arquitectura de Vitruvio y similares.
La cal aérea
La cal aérea en la construcción tradicional
La cal ya era conocida en el sexto milenio adC como material de construcción para
morteros y revestimientos, ya que en Çatal Hüyük se han encontrado paredes revocadas
con frescos y armadas con morteros. Posteriormente, gracias a investigaciones de
arqueólogos se ha descubierto que se ha usado en periodos como el antiguo Egipto,
imperio Asirio, Grecia clásica, en el imperio romano; también, fuera del Mediterráneo,
fue usada por los Mayas, Incas y Aztecas en América y las primeras dinastías chinas o
también las primeras dinastías indias.
Es muy importante no confundir la cal aérea llamada cal viva, con la cal hidráulica, ya
que esta última contiene muchos silicatos y tiene un comportamiento diferente, sobre
todo como material de construcción. La cal hidráulica tiene un comportamiento similar
al cemento blanco, por lo que no es válida para restaurar monumentos antiguos, ni para
la "bio-construcción", a pesar de lo que se viene diciendo con campañas de marketing
de un tiempo a esta parte.
Solo la cal aérea tiene capacidad bioclimática y es capaz de conservarse en perfectas
condiciones durante siglos, ya que posee poros que dejan transpirar las paredes y al
mismo tiempo la impermeabilizan. También el núcleo que conserva, regula la
temperatura del interior de una casa gracias al efecto de "respiración" de la casa a través
suyo. Para ello, el resto de los materiales deben ser tradicionales, como piedra, barro,
ladrillo tradicional, etc.
Cuando apagamos una cantidad de cal cualquiera, la podemos almacenar en una "balsa"
o "pudridero" durante años, dejando que siga apagándose y madurándose. El periodo
mínimo para poder ser usada es de seis meses; cuantos más años pase en reposo, mejor
comportamiento tendrá después, carbonatándose de forma óptima al utilizarse en
revocos, estucos o morteros. Por supuesto, no todas las canteras de cal ofrecen la misma
calidad de producto y cuanto mayor porcentaje de carbonato tenga una cal, mejor
calidad tendrá la cal apagada, siendo las ideales las que se acercan a la composición del
mármol.
Durante esa maduración, dure lo que dure, sigue siendo cáustica y cualquier elemento
orgánico que caiga en la "balsa" acabará desapareciendo devorado por la cal.
En la antigüedad, cuando se comenzaba la construcción de algún monumento
(catedrales, palacios, etc), se preparaban las balsas de cal, ya que era el último elemento
que se usaba en grandes cantidades y como la construcción era muy lenta, en algunos
casos duraba más de un siglo, la cal iba madurando para cuando fuera necesaria. Los
antiguos caleros decían que la cal ideal era la que llevaba al menos treinta años en
reposo y la denominaban "chica" mientras que a la cal de entre veinte y treinta años la
denominaban "chico".
Hasta hace poco más de un siglo, o siglo y medio, dependiendo de la zona de España,
cuando alguien tenía un hijo se preparaba una balsa de cal para cuando este tuviese que
emprender la construcción de su casa.
Una vez que la cal se utiliza, empieza a cristalizar y a carbonatarse, desde la superficie
hacia dentro, conservando un núcleo húmedo que es el que le confiere sus propiedades y
elasticidad, gracias a la cual tiene un comportamiento mecánico mejor que un cemento
portland, tanto para revocos exteriores como interiores, así como para morteros y otros
usos.
Al cabo de cientos de años, la cal apagada, después de carbonatarse completamente,
retorna a su estado original en la cantera, que es el de roca caliza.
Una observación importante es que la cal apagada no tiene propiedades adherentes y por
lo tanto su fijación es mecánica a los huecos de la piedra o el ladrillo, por lo que si se va
a aplicar a una pared lisa, previamente, hay que picarla para crear unos pequeños
"hoyuelos" en toda la superficie donde se pueda "agarrar"
PRECAUCIONES AL “APAGAR O “MATAR” LA CAL
-Utilizar recipientes metálicos o de ciertos plásticos. La cal al contacto con el agua
alcanza una temperatura de 90°c por lo que hay que tener cuidado con el recipiente
donde se hace.
-Utilizar agua para limpiarse si una parte de cal cae en nuestra piel o en nuestros ojos.
La cal se vuelve cáustica y puede provocar quemaduras químicas muy graves.
-Utilizar guantes y gafas protectoras. Se utiliza para la operación de apagado en la que
hay que batir a pocas revoluciones para oxigenarla bien.
LA CAL HIDRAULICA
Es una cal en polvo y parcialmente apagada que puede fraguar en sitios húmedos y
debajo del agua.
La cal hidráulica fue creada en Francia en 1821 ya que en este país las canteras de cal,
al igual que en las de Bélgica y Alemania, daban una roca de pésima calidad con
muchos silicatos en comparación a las canteras de países como España e Italia.
Básicamente la cal hidráulica se comporta en la construcción como un cemento Pórtland
blanco pero peores resultados. Los franceses consiguieron su uso masivo prohibiendo
en sus colonias, sobre todo en las norteafricanas, el uso de la cal aérea y obligando a
usar la cal hidráulica.
Dentro de las cales hidráulicas existen las cales hidráulicas naturales, son naturales ya
que no tienen ningún tipo de aditivo, como los cementos y poseen mucha más
resistencia que una cal aérea, las cales aéreas para poder usarse en construcción deberá
estar siempre mezclada con algún tipo de aditivo llamados puzolánicos (cemento,
escoria, etc.) para obtener resistencia; se pueden utilizar en rehabilitación de edificios
antiguos como en Bioconstrucción ya que no contiene ningún tipo de Sulfato,
Aluminatos, Sales, etc… y que pueden dañar tanto el edificio a rehabilitar o a construir.
La resistencia de este tipo de cales viene dada por la combinación de sílice que se da
durante el proceso de cocción de la cal, mientras que en las cales hidráulicas no
naturales se consigue su resistencia por adición de elementos puzolánicos durante el
proceso del fraguado
Cales disponibles
Un 20 % de la superficie terrestre esta cubierta de roca caliza. Según el tipo de caliza
utilizada, la cocción permite la fabricación de varios tipos de cal:
1. La cal aérea, procedente de una caliza pura
2. La cal dolomítica, procedente de una caliza rica en carbonato de magnesio
3. La cal hidráulica natural, procedente de una marga (caliza arcillosa).
Mortero de cemento Pórtland
El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y agua
con cemento, que actúa como conglomerante.
El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX.
Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento y, por
consiguiente, poseen menos adherencia y resultan más difíciles de trabajar. Por otro
lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y muestran fisuras,
además de tener mayor coste. Estos factores hacen necesario buscar una dosificación
adecuada.
La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos
plastificantes. También pueden mejorarse con la adición de otro tipo de conglomerantes,
como la cal, o modificando la dosificación del mortero.
Morteros de cemento de aluminato de calcio
Fabricados a base de cemento de aluminato de calcio, arena y agua. Ahora bien Si en
este tipo de morteros la arena es del tipo refractaria obtenemos los morteros refractarios.
Morteros bastardo
Son morteros compuestos por dos clases de conglomerantes compatibles, es decir,
cemento y cal. Se caracterizan por su alta trabajabilidad, comunicada por la cal, presenta
colores claros por lo que se utilizan como mortero de agarre en fábricas de ladrillo cara
vista
Morteros especiales:
Morteros refractarios
Un material refractario es aquel capaz de resistir las condiciones del medio en el que
está inmerso sin alteraciones importantes en sus propiedades físico-químicas, durante un
período de tiempo económicamente rentable. Las condiciones del medio no incluyen
únicamente el efecto de la temperatura, sino también la resistencia al ataque por
fundidos, al choque térmico y, en general, todas aquellas solicitaciones a la que vaya a
estar sometido el material en servicio.
Tipos de material refractario
Los refractarios se dividen en cuatro grupos: ácidos, básicos, neutros y especiales con
base en su comportamiento químico.
• Refractarios ácidos: Incluyen las arcilla de sílice, de alúmina y refractarios de
arcilla. El sílice puro a veces se utiliza para contener metal derretido. Los
refractarios de arcilla por lo general son relativamente débiles, pero poco
costosos. Contenidos de alúmina por arriba de aprox. 50% constituyen los
refractarios de alta alúmina.
• Refractarios Básicos: Varios refractarios se basan en el MgO(magnesia o
periclasa) El MgO puro tiene un punto de fusión alto, buena refractariedad
buena resistencia al ataque por los entornos que a menudo se encuentran en los
procesos de fabricación de acero. Típicamente, los refractarios básicos son más
costosos que los refractarios ácidos.
• Refractarios Neutros: Normalmente incluyen la cromita y la magnesita, pueden
ser utilizados para separar refractarios ácidos de los básicos, impidiendo que uno
ataque al otro.
• Refractarios Especiales: El carbono, el grafito, es utilizado en muchas
aplicaciones refractarias, particularmente cuando operan en atmósfera no
oxidante. Estos materiales refractarios incluyen la circona (ZrO2), el circón
(ZrO2.SiO2) y una diversidad de nitruros, carburos y boruros.
Mortero refractario Se utiliza como material de agarre, revestimiento de paredes, y
para tomar las juntas entre hiladas de ladrillo refractario.
Ladrillo refractario: El ladrillo refractario tiene sus caras lisas, lo que disminuye la
adherencia con el mortero, resiste bien las altas temperaturas y la abrasión, es buen
aislante térmico y es relativamente caro (actualmente el precio de un ladrillo refractario
equivale aproximadamente al precio de diez ladrillos comunes).
Aireante de Mortero
Es un aireante líquido exento de cloruros. Su eficacia se basa en que combina su efecto
como plastificante y reductor de agua a la vez que aumenta la oclusión de aire dentro
del hormigón. Reduce el riesgo de segregación y absorción de agua a través de canales
capilares por lo que el hormigón resulta más impermeable. Asimismo produce un
acabado uniforme y suave en la cara del hormigón.
Está especialmente recomendado para hormigones con elevada resistencia a los ciclos
hielo-deshielo y a variaciones climáticas extremas en general.
Forma de uso
Añadir al agua de amasado previamente a la incorporación de áridos. La proporción
puede oscilar entre el 0.1 y el 0.2% del peso de cemento. La dosis exacta debe
determinarse en cada caso y dependerá de la cantidad de aire a ocluir que debe estar
comprendida entre el 3 y el 6%( el contenido de aire en un hormigón normalmente
compactado es del 1%). Permite reducir el agua de amasado entre un 5 y un 10%.
Se recomienda el empleo de un hormigón de buena calidad. Es posible reducir la
cantidad de árido empleado en la misma proporción que el volumen de aire ocluido.
Revoque ignífugo
El revoque ignífugo es aquel tipo de revoco al que se añaden sustancias o materiales,
con propiedades de buen comportamiento y resistencia frente al fuego.
Se emplea para revestir todo tipo de estructuras, paramentos, o cualquier otro elemento
al que se tenga que incrementar su resistencia o estabilidad al fuego.
Es muy utilizado para proteger estructuras metálicas conformadas por elementos de
acero. También se denomina revoco o revoque, a la acción de revocar (RAE).
Mortero de cemento cola
El mortero de cemento cola es un tipo de mortero adhesivo para la colocación en
paredes y suelos de baldosas cerámicas, tanto en interiores como exteriores. Están
compuestos por cemento de color gris o blanco, carga mineral de naturaleza silícea o
calcárea y algunos aditivos. La adherencia se consigue tanto de forma mecánica, por la
cristalización del cemento, como de forma química, por polimerización de resinas.
Morteros aligerados
Se emplean en cubiertas planas para dar pendiente a los faldones.
Mortero expansivo
Se denomina mortero rompedor, mortero demoledor o mortero expansivo, al mortero
hecho con cemento rompedor o expansivo, su utilización es para demoliciones o roturas
en construcción, fácil de utilizar, permite trabajos de poco riesgo y precisos, puede
utilizarse al igual que las cargas explosivas Su capacidad demoledora o expansiva esta
dada por su aumento de volumen a presión constante superior a 15 Mpa. la cual es
suficiente para agrietar el material a destruir ya que la mayor parte de las rocas sufren
rupturas por debajo de 10 Mpa. ( 1000 Tm. /m2) y el hormigón armado o concreto
reforzado se rompe con presiones de 3 a 5 Mpa. ( 300 a 500 Tm./m2 ).
Mortero Coloreado
Cualquier tipo de mortero que tenga color usado como stucco.
Mortero autonivelante
El mortero autonivelante es un tipo de mortero muy líquido, utilizado como base para
diversos tipos de suelos (moquetas, suelos vinílicos, tarimas flotantes, etc...)
Composición
Los morteros autonivelantes se empezaron a desarrollar desde la década de los 70. 1 Este
producto, al igual que el resto de morteros, se compone de cemento y arena de
granulometría fina. Sus características especiales se deben al uso de aditivos que le
confieren mayor fluidez, lo que facilita un acabado más liso y nivelado. A pesar de su
nombre, este tipo de morteros no se nivelan ellos solos, sino que es necesario alisarlos
manualmente.
Los aditivos utilizados más frecuentemente son: 1
• Superfluidificantes, para obtener un material más fluido y fácil de extender.
• Reductores de retracción, para limitar la retracción provocada por la gran
cantidad de agua de la mezcla.
• Aireantes, para mejorar la plasticidad del material, y disminuir la densidad del
material.
• Modificadores de viscosidad, para evitar que el árido se decante hasta el fondo.
El empleo de estos aditivos reduce ligeramente la resistencia de este tipo de morteros
frente a los morteros convencionales, y su tiempo mínimo de secado es de más de 24
horas
Uso en construcciones
Los morteros autonivelantes generalmente son usados en obras donde se requiere
instalar anclajes de pernos en maquinaria para la industria, para la nivelación de platinas
y apoyos de máquinas, columnas, vigas, entre otros elementos estructurales. También
son usados para la reparación de concreto, en estructuras dañadas por ataques
climáticos, estructuras con salitre, para este tipo de reparaciones se puede usar mortero
líquido para mayor rapidez y protección de la estructura.
CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
Los Hormigones Autocompactantes – Hormigon autocompactado son hormigones de
ultima generación, se consiguen gracias a la inclusion de aditivos hiperfluidificantes que
logran reducir la relacion agua – cemento, la reduccion de agua esta entorno al 30%, su
alta fluidez ganada gracias a los aditivos hace que pueda ser vaciado por su propio peso
y a la vez capaz de rellenar los encofrados sin vibración consiguiendo una buena
consolidación sin producirse exudación ni segregación, de ahi el nombre de Hormigon
Autocompactante – Concreto autocompactado.
Algunas de las caracteristicas del Hormigon Autocompactado son:
Autocompactación.
Altas resistencias a corto y largo plazo.
Baja relación agua /cemento
Alta impermeabilidad.
Contenido de finos bajo #100 mayor a 550 kg
Medición en cono de Abrams invertido de 70 cm y 75 cm.
Tamaño máximo del árido 13 mm.
Alta durabilidad.
Excelente fluidez sin segregación.
Usos de los Hormigones Autocompactados
Puentes
Obras que necesiten una rápida colocación del hormigón, con mayores rendimientos de
mano de obra y reducción de equipos.
Revestimientos de túneles
Obras donde no sea posible vibrar o sólo se permita una mínima compactación.
Rellenos de difícil acceso.
Diseños arquitectónicos con superficies complejas, que necesiten un excelente acabado.
y un sin fin de etcs.
CONCRETO PROYECTADO
El Hormigon proyectado, tambien es llamado, Gutinado, hormigon gunitado, concreto
proyectado La técnica en si se trata de un hormigón transportado en seco, a través de
una manguera, mediante compresor de aire se proyecta a presión y alta velocidad sobre
el armado correspondiente. Los valores de resistencia a compresión habitual están entre
200 kgf/cm2 y 450 kgf/cm2 aunque en casos especificos se han desarrollado resistencia
sobre 700 kgf/cm2. Ofrece las siguiente ventajas: Apropiadamente aplicado el hormigón
proyectado es un material estructuralmente resistente y durable, con buena adherencia a:
roca, hormigón, albañilería, acero y otros materiales desde que la superficie este limpia.
La resistencia del hormigón proyectado, al ser un hormigón que sólo se mezcla con
agua en el momento de ser proyectado, es muy superior a la de un hormigón elaborado
en planta. No se requieren costosos gastos de encofrado con chapas o tableros para su
aplicación ya que con una simple pared de bloques o armadura es suficiente. Dada su
versatilidad, permite la realización de cualquier forma y tamañ[Link] o aplicaciones del
hormigón proyectado: Estabilización de taludes: capas antierosión y protección
superficial. Revestimiento de canales, cunetas y [Link]ón de depósitos,
tanques y piscinas. Control de desprendimientos en roca, desmontes y laderas.
Contruccion de viviendas atipicas de formas especiales, donde la forma viene dada
especialmente por las curvas que se le den a la armadura, existiendo un gran versatilidad
al no depender de formas rigidas de encofrados. Proyectados sobre pantallas de pilotes.
CONCRETO ANTIBACTERIAL
El Hormigon antibacterial o concreto antibacteriano, es una nueva modalidad de
hormigón, por llamarlo de alguna manera es una versión de hormigón higienico, no es
un líquido que se impregne encima sino que es un material incorporado en la
fabricación del hormigón que impide el desarrollo de microrganismos en su superficie,
la materia prima es el hormigón normal enriquecida con aditivos especiales, que dan
caracteristicas antibacteriales y puede ser utilizado por la industria de alimentos, los
hospitales y clínicas, los mataderos y granjas cría de pollos y cerdos a la vez que las
procesadores de estos alimentos carnicos.
Al inhibir el desarrollo de bacterias en la superficie del hormigon actúa como repelente
de los gérmenes que provocan afecciones respiratorias, intestinales y, en general, males
de carácter viral, esto se logra porque por medio de diferentes efectos físicos, genera
una capa de protección en la superficie y actúa en toda la masa del hormigón o concreto
impidiendo asi que las bacterias alojadas en el material se reproduzcan. Aunque el
efecto antibacterial esta incorporado en la mezcla, para que sea efectivo se requiere ante
todo un acabado excelente ya que la porosidad y la rugosidad superficial pueden
menoscavar su efectividad. La multinacional cementera CEMEX en conjunto con el
grupo cementero ARGOS de colombia han sido unos de las pioneros en
comercializarlo.
Algunas Pruebas realizadas a testidos, arrojan estos resultados: Pruebas
microbiológicas Resultados de zona de inhibición (mm) en muestras: • Concreto
Testigo: Gram Negativo (1) Gram positivo (0) • Concreto antibacteriano Gram Negativo
(91) Gram positivo (7)
CONCRETO PIGMENTADO
El hormigon pigmentado o concreto pigmentado es un hormigon coloreado, ya deja de
ser el monotono y frio hormigon gris y pasa de ser un elemento meramente estructural a
ser parte decorativa y de los acabados por lo tanto es concebido para dejar el hormigon a
la vista. En su elaboracion se aconseja no utilizar agregados de colores que contrasten
con el pigmento, a menos que lo que se busque es justamente un contraste y no un color
uniforme. Los pigmentos a utilizar deben ser estables y no interactuar con los
componentes de la mezcla de hormigon o con las radiaciones solares en caso de estar en
el exterior. La utilizacion de hormigones pigmentados puede generar a corto y largo
plazo una gran economia, al no necesitar ningun tipo de acabado adicional y poco
mantenimiento mas alla de una normal limpieza. Usos del hormigon pigmentado o
concreto pigmentado Hormigones pigmentados pueden ser aplicados en:
señales y demarcaciones de tránsito. Esculturas Pisos y pavimentos – suelos
Muros, fachadas a la vista Mobiliario urbano Un sin fin de etc.
CONCRETO TRANSLUCIDO
LiTraCon (Light Translucent Concrete) _ – El concreto Translucido – Es una nueva
version del Hormigon – Concreto, va mas alla del clasico es un material de construcción
innovador con características translúcidas – debido a una mezcla del hormigon con fibra
de vidrio óptica. La idea principal detrás de este material interesante era la integración
del vidrio: miles de fibras ópticas de un diámetro que puede ir de los 2 micrones a los 2
milímetros en capas o en celdas, en forma paralela a las dos caras del bloque.
Las fibras se integran en el hormigon como añadido y la superficie obtenida sigue
recordando al hormigon homogeneo. El material es translúcido porque las fibras de
vidrio llevan la luz en forma de pequeños puntos a partir de una cara iluminado a la cara
del bloque opuesto. Debido a las millares de fibras opticas paralelas, la imagen del lado
más claro de la pared aparece en el lado más oscuro sin ningun cambio. Sin embargo, el
aspecto más interesante de este fenómeno es la agudeza con la cual las sombras llegan a
ser visibles en el otro lado de la pared. Incluso los colores de la luz se transmiten sin
mayores cambios. LiTraCon se puede utilizar en la arquitectura de muchas maneras –
como bloques prefabricados o en la forma de paneles. Teóricamente, una estructura de
pared puede incluso ser varios metros de gruesa, puesto que las fibras llevan la luz a
través de bloques con un grueso de hasta 20 metros sin pérdida significativa en brillo y
luz. Estos bloques se pueden utilizar para construir paredes de soporte, las estructuras y
ellas proporcionaran soporte, luz, decoración e incluso el aislamiento termal. Este
material con sus características innovadoras y fascinadoras sirve así como la base para
que las visiones arquitectónicas creen los nuevos espacios estéticos llenos luz para la
arquitectura del futuro, además puede ser utilizado en pavimentos iluminados, objetos
decorativos o mobiliario urbano.
LiTraCon es una marca registrada, su inventor el Arquitecto Hungaro Áron Losonczi
tiene una compañia LiTraCon que desde el 2004 fabrica productos de hormigon
translucido como bloques y paneles:
Datos ténicos: Forma: Bloques, paneles Componentes: Hormigon (Concreto) y fibra
óptica cociente de la fibra max 5vol% Densidad 2100 – 2400Kg/m3
CONCRETO PESADO
Es un tipo de concreto que tiene materiales muy masivos como agregados, el concreto
normalmente lleva como agregados arena y grava, lo que le da una densidad de unos
2200 kg/m3 (2400 el concreto armado), en el caso del concreto pesado esta densidad
puede llegar a ser de hasta más de 6000 kg/m3, para su preparación se utilizan
agregados como la barita, la geotita o escorias de acero, se utiliza en muros "aislantes",
se usa bastante en laboratorios o campos de prueba donde a veces existe radiación.
CONCRETOS LIGEROS
Los concretos ligeros son concretos de densidades menores a las de los concretos normales
hechos con agregados comunes. La disminución de la densidad de estos concretos se
produce por una presencia de vacíos en el agregado, en el mortero o entre las partículas de
agregado grueso. Esta presencia de vacíos ocasiona la disminución de la resistencia del
concreto, por lo que muchas veces la resistencia no es la condición predominante para los
concretos, y en otros casos se compensa. En construcciones de concreto, el peso propio de
la estructura representa una proporción importante en la carga total de la estructura por lo
que reducir la densidad del mismo resulta beneficioso. Así se reduce la carga muerta, con la
consiguiente reducción del tamaño de los distintos elementos estructurales, llegando a los
cimientos y al suelo con menores cargas. Básicamente el uso de concretos ligeros depende
de las consideraciones económicas.
Para analizar el concreto ligero o celular se estudian previamente sus propiedades y
características, en relación a las de aquellos concretos tradicionales. La característica más
evidente es su densidad, la cual es considerablemente menor que la del concreto normal y
con frecuencia solo implica una fracción de la misma. Las ventajas de tener materiales con
baja densidad son numerosas. Por ejemplo, reducción de las cargas muertas, mayor rapidez
de construcción, así como menores costos de transportes y acarreos. El peso que gravita
sobre la cimentación de un edificio es un factor importante en el diseño del mismo
especialmente hoy en día en que la tendencia es hacia la construcción de edificios cada vez
más altos. Los agregados producidos por aplicación de calor para expandir la pizarra,
arcilla, esquisto, la pizarra diatomácea, perlita, obsidiana y vermiculita tienen una densidad
de 650 a 900 kg/m3 para el caso del proceso mediante aglutinado y de 300 a 650 kg/m 3
cuando se hacen en el horno giratorio. Los concretos que se obtienen tienen densidades
entre 1,400 a 1,800 kg/m3. Tienen la ventaja de que se obtienen resistencias más elevadas
que con cualquier otro agregado ligero.