FORJA
Objetivos:
➔ Dar a un trozo de metal la forma y dimensiones deseadas.
➔ Conferirle al metal las propiedades físicas, mecánicas y metalúrgicas que satisfagan
las condiciones de diseño.
★ Forja en caliente:
Es un proceso termo-mecánico, se lleva el trozo de metal o aleación a elevada
temperatura para luego golpearlo en una prensa o martillo para darle la forma
deseada (siempre en estado sólido), confiriéndole mejores propiedades.
❖ Se realiza a temperatura superior al punto de recristalización.
❖ Durante la deformación se producirá la recristalización del material.
❖ No se producirá acritud durante el proceso gracias a la recristalización.
➔ Desde la metalúrgica se busca (al calentar tanto el material):
❖ Homogeneización de la composición química.
❖ Eliminación de estructuras dendríticas o de colada.
❖ Dar la óptima orientación de sus fibras.
El fibrado mecánico junto con el cristalográfico son los responsables
de la anisotropía (a partir de ella cambian los valores de las
propiedades dependiendo de donde las midamos).
❖ Rotura, dispersión de inclusiones y eliminación de micro-defectos, pequeños
rechupes, sopladuras, pliegues, etc (debido a la presión y temperatura;
caldeo).
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➔ Fibrado cristalográfico o estructura en bandas:
Estructura muy típica en el acero forjado, se forman debido al enfriamiento lento de
las piezas desde la temperatura de proceso (1200°C aprox.) y en los lugares donde
el metal haya sufrido mayor deformación.
➔ Composición química:
Aparición de macrosegregaciones (no es recuperable el material).
➔ Microinclusiones en el acero (impurezas presentes):
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El óxido de aluminio genera discontinuidades en el acero.
➢ Influencia del material y de la temperatura:
➔ Intervalos térmicos del forjado en caliente
El proceso de conformación plástica en caliente se lleva a cabo entres límites
de temperatura máximos y mínimos.
Sistema de hierro carbono en un diagrama binario.
A mayor carbono mayor dificultad para deformar.
En la zona de conformación se sueldan los aceros.
Se evita soldar cerca de la línea de sólidus.
★ Para hipoeutectoides: (Desde muy poco carbono hasta 0,8-0,9)
De 350° a 450°C.
★ Para hipereutectoides: (Desde 0,91 hasta 2,1% de carbono)
De 200°C aprox.
Siempre 100 o 150°C por debajo de la línea de sólidus.
➔ Temperatura excesiva-Limitaciones:
● Aumento del tamaño de grano.
Austenita: Estructura que aparece en el acero a partir de los 720°C, tiene una celda
elemental cúbica centrada en las caras. (Estructura que más carbono absorbe). Siempre se
trata de trabajar en la fase de austenita.
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● Pérdida del material por oxidación (Por encima de los 800°C).
● Peligro de quemado de acero (Se oxida el borde de grano, ya no sirve el
material).
● Descarburación excesiva (El hierro queda sin el aleante principal, carbono).
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● Disminución peligrosa de la resistencia del material.
Eje de las y: resistencia ; Eje de las x: temperatura
➔ Temperatura insuficiente:
★ Aumento en la resistencia a la deformación y posibilidad de fisuración.
★ Menor durabilidad del herramental (mayor desgaste de la matricería).
★ Mayor esfuerzo realizado por las máquinas.
★ Calentamiento no uniforme en toda la masa del metal.
➔ Resistencia del acero forjado-Velocidad de deformación:
La velocidad de deformación es definida como la variación de la deformación con el
tiempo.
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Vf impone la velocidad de deformación.
★ La resistencia a la deformación que ofrecen los materiales depende del grado de
velocidad con la que se realice dicha deformación.
★ La resistencia viene dada por el límite de fluencia bajo carga dinámica.
★ La resistencia a la deformación que ofrecen los materiales es debido a la inercia
que muestran los cristales a fluir plásticamente.
Entonces a medida que aumentó la velocidad de aplicación de carga, el material no tiene
tiempo de hacer fluir los cristales entonces simplemente se resiste.
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Distintos tipos de forja:
➔ De acuerdo al tamaño y peso:
● Forja liviana: engranajes y piezas pequeñas, bielas, balancines
● Forja semi-pesada: engranajes mayores, árboles de leva, piezas de porte mediano.
● Forja pesada: rodillos de laminación, ejes, anclas y bielas para barcos.
➔ De acuerdo al tipo de estampas:
● Forjado abierto o libre:
El forjado abierto o libre consiste en deformar el material para obtener una buena
orientación de fibras (anisotropía) en la dirección más adecuada. Se utiliza para
piezas de series pequeñas, con cierta variabilidad entre ellas, ya que es un
proceso más artesanal. Se realiza a volumen constante y se denomina “libre”
porque el material fluye sin restricción entre las estampas.
● Forjado cerrado o estampado:
El forjado cerrado o estampado obliga al acero a fluir dentro de matrices con
forma definida, logrando piezas uniformes y en grandes series con poco
desperdicio y mínimo mecanizado. El final de la carrera de la matriz superior
deberá ser tal que no golpeen las estampas inferior y superior.
El proceso elimina grietas y poros por caldeo, mejora la orientación del fibrado,
y requiere matrices de acero para herramientas, cuyo costo se compensa por la
producción masiva.
Como las piezas resultan con grano grueso, se aplica un tratamiento de
normalizado para refinarlo.
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Agua con grafito lubricante por excelencia del forjado en caliente.
● Forjado axial o recalcado (Upsetting) :
Se deforma el material de una barra para producir una protuberancia o
abultamiento sobre ella ejerciendo una presión en el mismo sentido de su eje
longitudinal. Se puede llevar a cabo en frío o en caliente (1200°C). Siempre la
materia prima es redonda, el objetivo es esa cabeza recalcada.
Tras el proceso se realiza un ensayo no destructivo por corrientes de Eddy para detectar
piezas defectuosas.
El sistema usa una matriz fija (sostiene el material) y una matriz móvil.
Reglas principales:
1. El material no sostenido no debe superar su longitud 3 veces el diámetro de la
barra.
2. Para poder recalcar de un golpe longitudes mayores a 3 veces al diámetro de la
barra, se usan matrices de 1 a 1 1⁄2 veces el diámetro del material.
3. Si además la matriz es de 1 1⁄2 veces el diámetro, el material sobresaliente no
debe exceder una vez su diámetro.
La acción de recalcado sobre la estructura del material es de comprensión. Las
fibras del material se orientan de acorde a la deformación que se les proporciona.
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Este tipo de terminación en la zona de máxima solicitación no es lo que buscamos.
● Rolado:
Consiste en dar forma al material mediante la presión de dos placas o rodillos que
se mueven simultánea y verticalmente una respecto de la otra. Las piezas fabricadas
poseen un eje longitudinal, también se producen en matrices circulares que
poseen las formas en su diámetro externo.
El volumen del material se calcula dividiendo la pieza en volúmenes parciales y
multiplicando el total por el peso específico del material o aleación.
Aproximadamente el peso total de la pieza proviene un 60% de la pieza de la
materia prima(?).
● Extrusión:
● Forjado radial
● Ring Rolling: para forjar anillos o ruedas
● Ausforming: bolas de molino para mineria
● Coining o acuñado: así se fabrican monedas
Proyecto de elementos estampados en caliente:
★ FLASH:
Espacio que existe entre ambas estampas una vez que ha finalizado la carrera del
punzón, es decir, se termina la carrera cuando la matriz superior hace contacto con
el material y NO CON LA MATRIZ INFERIOR. Cuando el final de la carrera se
produce se escapa el exceso de material que lo denominamos rebaba.
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Tipos de estampas para forjado en caliente:
Estampas esbozadas- Estampas de grabado múltiple:
Son aquellas que nos ayudan a producir un acercamiento a la forma geométrica final de la
pieza. Pueden ser de deformación libre o bien con una insinuación de la pieza terminada.
Estampas de simple acabado:
Son matrices que poseen la forma
final de la pieza y que están
compuestas por dos medias
estampas (superior e inferior)
guiadas o relacionadas entre sí y
sirven para producciones medianas
de piezas. Bien templadas y
revenidas, su duración es de aprox.
de 3000 a 3500 piezas, según su
geometría y uso adecuado.
Estampas múltiples con matrices postizas:
Son utilizadas para grandes series de piezas ya que las matrices que darán forma a la pieza
son de acero especial (grado H) y serán sustituidas cuando se haya producido el desgaste
propio del trabajo. Lo importante es que se emplea ese acero solo para las matrices de
las estampas y no para todo el dispositivo.
Cada vez que la prensa baje y
golpee, realizará una operación
distinta con cada una de las matrices.
En su primera operación esbozará,
en la segunda realizará la forma
geométrica y en la tercera
punzonará. Este sistema es
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Estampas con incisiones múltiples de esbozo y
acabado:
● Variaciones del material en caliente:
El material al ser forjado tiene una dilatación que depende de la temperatura y del
tipo de aleación que se trate. Al construir una estampa de forja, deberá tenerse en
cuenta las dimensiones del material caliente por lo tanto todas las cotas deberán
ser afectadas por esta variación:
EXTRUSIÓN DE LOS METALES:
Otro proceso de fabricación de piezas por conformación plástica de metales. Puede ser
realizado en caliente o en frío. Pueden distinguirse dos variantes importantes:
➔ Directa: el material fluye en el mismo sentido que avanza el punzón.
➔ Inversa: el material fluye en el sentido contrario del punzón y a medida que el
punzón baja, la materia prima sube.
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Extrusión en caliente:
Variables más importantes del proceso:
● La reducción del área transversal o relación de extrusión (Ai/ Af)
● El ángulo de la matriz
● La velocidad de extrusión
● La temperatura del material al realizar el proceso
● La lubricación utilizada (disminuir la fracción)
A mayor complejidad de la pieza a extruir, mayor será el volumen de metal que hay
que deformar.
Círculo circunscrito: es el menor círculo en
el que cabe la pieza extruida.
Factor de forma: es la relación entre el
perímetro de la pieza y su área transversal.
A MENOR FF MAS COMPLEJA DE
EXTRUIR ES LA PIEZA
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Extrusión en frío: se realiza a temperatura ambiente.
Ventajas:
➢ Economía en la materia prima
➢ Incremento en las propiedades mecánicas de los metales deformados en frío
➢ Posibilidad de utilización de materiales más económicos y obtener piezas con
similares características que las producidas por métodos convencionales.
➢ Alto grado de terminación, disminuyendo notablemente sobre material el
mecanizado.
➢ Producción de piezas con alta estabilidad dimensional.
➢ Bajos costos operativos que permite amortización de matriceria y dispositivos.
➢ No afecta, en metales ferrosos, las propiedades magnéticas.
Extrusión del Cobre, Aluminio y acero:
➔ Lubricantes para extrusion del Aluminio y sus aleaciones:
Grasas animales, ceras de distintas durezas combinadas con grasas animales,
jabones.
➔ Lubricantes para extrusión de cobre y sus aleaciones:
Capas secas de jabón, compuestos con derivados jabonosos, cera de abejas, cera
aplicada en caliente por inmersión seguida de secado al aire.
➔ Extrusión del acero:
Proceso bastante común y suele limitarse a aceros de bajo y medio carbono. A
mayor cantidad de aleantes en la aleación, menor será el grado de extrusión
que puede alcanzar. La extrusión en frío del acero requiere que el metal sea
sometido a un recocido de globulización (se deja en un horno bastante tiempo para
que las perlitas se conviertan en glóbulos 720°C).
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Bonderizado: 10 pasos
1. Lavado
2. Enjuague
3. Decapado: limpia superficialmente el metal con ácido (se corre el riesgo de que
entre hidrógeno por difusión, si la pieza se seca y deja al aire libre se oxida) (es con
ácido clorhídrico o sulfúrico)
4. Enjuague con agua
5. Enjuague con solución neutralizante
6. Fosfatizado de Zinc: se adhiere una capa de fosfato de zinc.
7. Enjuague cona agua
8. Enjuague con solución neutralizante
9. Lubricado S2Mo: bisulfuro de molibdeno, vidrio, grafito
10.Secado
Procesos de conformación no convencionales:
❖ Forjado radial
❖ Forjado por explosivos: cambia la forma de un blank de chapa metálica por la alta
presión instantánea que resulta de la detonación de un explosivo. Se usan
explosivos de gran potencia, y no los llamados explosivos de baja potencia.
❖ Ring rolling
❖ Forjado rotativo
❖ Forjado frontal: fabricación de piezas longitudinales
❖ Ausforming: se calienta la barra directamente y se le da forma a la pieza luego se
lleva a un aceite para enfriar. Proceso continuo.
Teoría del trefilado:
Es un proceso de deformación en frío que aprovecha la ductilidad del metal a
temperatura ambiente . El material es traccionado a través de una trefila fija, siendo
estirado y comprimido al mismo tiempo.
Las partes activas se denominan trefilas, hechas de carburo de tungsteno o diamante,
reducen el diámetro del alambrón para fabricar alambres.
Es un proceso continuo, tras el cual el alambre se corta, enrolla y somete a cocción
para eliminar tensiones internas.
Consideraciones importantes: velocidad de deformación, ángulo de ataque,
lubricación,relación de área transversal y temperatura
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