Trabajo de Fin de Grado

Programación de la Producción en
Fabricación Mecánica

Alexandrina Ramona Simon

Escuela Técnica-Industrial San José Obrero de Tudela

2023-2025
 Índice
1. Fabricación......................................................................................................................... 2
1.1 Producto a fabricar: Conjunto mecánico, Materiales,...................................................2
1. Designación de componentes.................................................................................. 2
2. Materiales................................................................................................................. 4
3. Funcionamiento general del conjunto..................................................................... 6
4. Funcionamiento individual de los componentes.......................................................7
1.2 Planos: Diseño en 3D del conjunto a fabricar............................................................ 14
1.3 Proceso de fabricación...............................................................................................14
1.3.1 Programa CAM, código G y hoja postprocesado del proceso de fabricación de
nuestra pieza.............................................................................................................. 14
1.3.2 Características, máquinas y herramientas empleadas en el proceso...............15
1.4 Verificación y control.................................................................................................. 28
1.5 Distribución en planta.................................................................................................35
2. Empresa............................................................................................................................ 39
2.1 Estudio económico..................................................................................................... 39
3. Prevención de riesgos laborales.................................................................................... 41
4. Protección ambiental y gestión de residuos.................................................................43
4.1 Contaminantes principales......................................................................................... 43
4.2 Gestión de residuos................................................................................................... 43

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1. Fabricación

1.1 Producto a fabricar: Conjunto mecánico, Materiales,...

1. Designación de componentes
La mordaza es un conjunto mecánico destinado a sujetar piezas durante operaciones de
mecanizado u otros procesos industriales. Los componentes que conforman el conjunto son
los siguientes:

●​ Base fija: Estructura principal sobre la que se montan el resto de elementos.

●​ Parte fija: Elemento que junto a la parte móvil cumple la vital función de sujetar la
pieza, este elemento, como bien dice su nombre, está fijo, su misión es ser la parte
inmovil en el sistema de sujete.
●​ Parte móvil: Elemento desplazable que, junto a la parte fija, permite sujetar la pieza
a mecanizar.
●​ Husillo roscado: Tornillo sin fin que permite el movimiento de la mordaza móvil
mediante una rosca trapecial. Posee una cabeza hexagonal para facilitar el
movimiento.
●​ Tornillería y elementos de unión: Tornillos de cabeza allen necesarios para el
montaje del conjunto.
●​ Placas de apriete intercambiables (x2): Piezas montadas en las caras de contacto de
la base fija y de la mordaza móvil. Están diseñadas para ser reemplazadas en caso
de desgaste o deterioro, prolongando la vida útil del conjunto y mejorando la
eficiencia del mantenimiento.

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2. Materiales

Para la elección de los materiales nos basamos en la siguiente tabla del proveedor Weerg.

Los materiales han sido seleccionados en función de la resistencia mecánica, durabilidad y

facilidad de mecanizado, (también se ha tenido en cuenta los precios):

●​ Base fija. La base actúa como estructura del sistema, por lo que necesita ser robusta
y estable, sin requerir una dureza excesiva. Por lo tanto buscamos alta resistencia
estructural, buena maquinabilidad, coste medio. Se usará el acero C45.

●​ Mordaza móvil. Cómo no va a estar en contacto directo con la pieza, buscamos algo
con buena resistencia mecánica, que absorba cierto impacto pero que sea más
barato. Por lo tanto usaremos el acero S355J2.

●​ Husillo roscado. Buscamos alta resistencia a tracción, dureza, resistencia a desgaste

y fatiga. El acero 18NiCrMo5 es ideal, por lo visto es ampliamente utilizado en
componentes de transmisión gracias a su equilibrio entre resistencia y
maquinabilidad.

●​ Tornillería: Se usarán tornillos normalizados que están hechos de acero inoxidable.

Estos tornillos no se fabricarán en nuestro taller, sino que se comprarán de una
empresa externa. Y al estar normalizados son fácilmente sustituibles.

○​ M6: DIN 913 espárrago allen c/punta plana (el paso es de 1, no de 6)

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 ○​ M8: DIN 912 allen c/cilindrica
○​ M10: DIN 912 allen c/cilindrica

●​ Placas de apriete intercambiables. Necesitamos que sea resistente a altas

temperaturas por estar en contacto directo con la pieza, y que tenga un acabado
óptimo para no influir en la geometría de la pieza a mecanizar. Por lo tanto lo que
buscamos en el material es: alta dureza, estabilidad térmica, buena resistencia al
impacto, estabilidad dimensional y buena maquinabilidad. Para esta función se ha
seleccionado el acero aleado 539 NiCrMo3, con una dureza de 270 HB y una
resistencia a tracción de 970 MPa, siendo el acero más resistente de la tabla.

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3. Funcionamiento general del conjunto

El conjunto diseñado corresponde a una mordaza mecánica, es decir, se acciona de forma

manual con un sistema de apriete mediante presión realizada por un husillo con rosca
trapecial. Su objetivo es sujetar de manera firme y robusta piezas durante procesos de
mecanizado como fresado, taladrado y rectificado. Su función principal es garantizar la
inmovilidad de la pieza, de tal modo que no pueda causar ninguna deformación en la pieza
o que suponga un daño hacia el operario.

El sistema de apriete, como ya hemos dicho antes, es mediante un husillo roscado que
transforma el movimiento circular en un movimiento lineal hacia la parte móvil de la
mordaza. La parte móvil es empujada hasta encontrarse con la pieza a mecanizar, y está, a
su vez, hace tope con la parte fija de la mordaza. Generando así una fuerza suficiente como
para inmovilizar la pieza. Nuestra mordaza posee placas adicionales en la parte que entra
en contacto con la pieza, se llaman placas de apriete intercambiables.

Su fin último es servir como sistema de fijación en talleres de mecanizado.

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4. Funcionamiento individual de los componentes

Nuestra mordaza está compuesta por 7 elementos básicos y cada uno de ellos cumple una
misión:

Base.

Sirve como soporte de todo el conjunto, y como único

elemento que estará sujeto a la bancada. Con esto en
mente, cabe hacerse las siguientes preguntas:

●​ ¿Cuál es el mecanismo de sujeción de la base a la bancada? La base está provista

de unos raíles a los laterales en las que se colocan unas bridas de amarre. Estas
bridas incluyen un orificio central por el cual se introduce un tornillo de fijación. Dicho
tornillo se enrosca en una tuerca tipo T o similar, que se inserta en una ranura en T
estándar de la bancada.

●​ ¿Cuáles son los mecanismos de sujeción de los distintos elementos de la mordaza?

La base de la mordaza incorpora un raíl con perfil en forma de T, mecanizado a lo
largo de su eje longitudinal. Este raíl actúa como guía y sistema de anclaje para los
distintos componentes del conjunto, permitiendo tanto su desplazamiento controlado
como su fijación mecánica. Cada uno de los tres elementos principales (parte fija,
parte móvil y soporte del husillo) cuenta en su parte inferior con un perfil negativo en
forma de T, diseñado específicamente para encajar en el raíl de la base. Esto
garantiza que los componentes se mantengan en su trayectoria sin desviaciones
laterales.
○​ Parte fija. Además del encaje en el raíl en T, este componente se fija
firmemente a la base mediante cuatro tornillos, lo que impide cualquier tipo
de movimiento durante el apriete. Esta doble fijación proporciona una gran

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 estabilidad estructural y permite que la parte fija actúe como punto de
referencia sólido.
○​ Parte móvil. La mordaza móvil se desliza libremente a lo largo del raíl en T.
No tiene tornillos de fijación, ya que su posición depende directamente del
desplazamiento controlado por el husillo.
○​ Soporte del husillo. Este componente también presenta un perfil en T en su
base, pero además incluye un mecanismo de posicionamiento mediante
tetón. La base de la mordaza tiene una serie de orificios alineados en el
centro del raíl, donde se inserta un saliente cilíndrico ubicado en la parte
inferior del soporte del husillo. Este tetón encaja en los orificios, bloqueando
el soporte y permitiendo definir con precisión la distancia de trabajo entre la
parte fija y la parte móvil.

Parte fija

Anclada directamente a la base, actúa

como punto de reacción durante el
apriete. No se desplaza. Es la
referencia inicial contra la cual se
presiona la pieza. Para entender
mejor el funcionamiento de esta pieza
planteamos las siguientes preguntas:

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●​ ¿Cúal es el método de agarre con la base? Como ya hemos dicho anteriormente la
base de la parte fija posee una forma en T para adaptarse a la ranura de la base.
Aparte, para que no se desplace, está provista de unos orificios para tornillos, que
atraviesan tanto la parte fija como la base, impidiendo así cualquier movimiento
indeseado.

●​ ¿Cúal es el método de agarre de la pieza? El perfil de este elemento está provisto

de una ranura a la que se adaptara la placa de apriete. Por lo tanto no está en
contacto directo con la pieza. Las placas de apriete estarán fijadas a la parte fija
mediante tornillos normalizados DIN 912 allen c/ cilindrica y DIN 913 espárrago allen
c/punta plana.

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Parte móvil

Se desliza sobre la base al accionar el husillo.

Su función es generar la fuerza de apriete
necesaria para presionar la pieza contra la
mordaza fija. ¿Qué necesitamos saber sobre
esta pieza?

●​ ¿Cómo se sujeta a la base y se desplaza sobre ella? Con una base en forma de T
invertida.
●​ ¿Cómo agarra la pieza? Al igual que la parte fija, el perfil de esta pieza está
adaptado para que se introduzcan placas de agarre intercambiables. Por lo tanto no
está en contacto directo con la pieza a agarrar.
●​ ¿Cómo se amolda el husillo? O en otras palabras, ¿cómo logra recibir el movimiento
del husillo para moverse hacia delante y hacia atrás sin que se suelte? Este es un
punto interesante, vamos a hablar sobre la cajera que tiene en la parte orientada
hacia el husillo. Esta cajera tiene un diámetro mayor en la parte de abajo y uno
menor en la parte superior, pero tienen distintas profundidades. El husillo, que tiene
en su extremo una geometría coincidente con la cajera, se introduce en la parte
móvil por el agujero de abajo. Al hacer subir ligeramente el husillo, este queda
encajado en la zona superior de la cajera y, gracias a la diferencia de profundidades,
impide su salida. De este modo, la parte móvil queda solidaria al husillo en cuanto a
movimiento axial, permitiendo que al girar el husillo, la pieza se desplace hacia
adelante o hacia atrás.

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Soporte del husillo

Este elemento tiene por misión ofrecer apoyo al husillo al mismo

tiempo que lo posiciona anclandose a la base. Es una pieza
esencial por distintas razones que vamos a comentar a
continuación.

●​ ¿Cómo se sujeta y cómo se ancla esta pieza a la base? Lo llamo anclar porque
aparte de tener la parte de abajo en forma de T invertida y desplazarse por la vía de
la base también “echa el ancla” mediante el sistema de enclavamiento del que está
provisto. Este sistema consiste en un “tetón” (una pieza cilíndrica con un pequeño
acabado en cono) ubicado en un agujero en la parte inferior del soporte. Este tetón

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 se enclava gracias a unos tornillos normalizados que lo empujan desde la parte
superior del soporte hacia la base.

●​ ¿Cómo sujeta el husillo? Este sistema es bien sencillo, se trata simplemente de una
rosca de la misma medida que el husillo.
●​ ¿Cómo se “desenclava”? Simplemente se sueltan los tornillos, y el tetón al tener
forma cónica se sale de los orificios ubicados en la base (que también tiene la
misma forma).

Husillo

Componente roscado que transforma el par

aplicado manualmente en desplazamiento
lineal. Es el elemento activo del sistema de
sujeción. Hay cuestiones ya contestadas
anteriormente, como el sistema de agarre
con la parte móvil y el apoyo en el soporte
del husillo, que ya arroja algo de luz sobre el
sistema de alineamiento y su
funcionamiento. Pero aún faltan cuestiones
a contestar:

●​ ¿Cómo accionamos el husillo? Como se observa en la imagen, el extremo del husillo

presenta una cabeza hexagonal diseñada específicamente para acoplarse con una
herramienta tipo tubo o llave hexagonal. Al aplicar esta herramienta, se puede girar
el husillo con facilidad, lo que genera el movimiento lineal deseado.
●​ ¿Qué tipo de rosca hemos elegido para transmitir el movimiento? Nuestro husillo
tiene 24 mm de diámetro y un paso de 3mm con un perfil trapecial, lo que quiere
decir que con cada vuelta esta pieza avanzara 3 mm. Además, el diseño de perfil
trapecial reduce la fricción comparado con una rosca estándar tipo Métrica.

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Placas de apriete

Estas placas son los elementos que entran en

contacto directo con la pieza a mecanizar, por lo que
cumplen una función crítica: transmitir la fuerza de
sujeción sin dañar ni deformar la pieza. Llegados a
este punto ya sabemos más o menos todo el
funcionamiento del conjunto, casi no quedan
preguntas por contestar. Pero a riesgo de repetirme,
vamos a comentar lo siguiente:

●​ ¿Cómo se agarran las placas tanto a la parte fija como a la parte móvil? Estas
placas de apriete intercambiables disponen de orificios roscados para introducir los
tornillos. El perfil de las placas es coincidente con los perfiles de la parte móvil y la
parte fija.

●​ ¿Cómo sujeta la pieza? La parte que corresponde al ángulo de 90º y que está sin
orificio es la que entra en contacto con la pieza. El husillo transmite el movimiento
lineal a la parte móvil de la mordaza, y ésta a su vez la transmite a la plaquita, que
ejerce presión sobre la pieza a agarrar. En el otro extremo, se encuentra la segunda
plaquita atornillada a la parte fija, que se encarga de hacer tope para asegurar un
buen sujete.

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1.2 Planos: Diseño en 3D del conjunto a fabricar.
Se adjunta en otro documento*

1.3 Proceso de fabricación

1.3.1 Programa CAM, código G y hoja postprocesado del proceso de

fabricación de nuestra pieza
Para hacer el programa se tiene en cuenta el amarre. En el primer programa (donde está la
ranura en T) se agarra por los laterales. Y en el segundo programa (para hacer el planeado
de la otra cara y las ranuras laterales) se utilizara un utillaje en forma de T donde encaja la
la ranura ya mecanizada. Como esta pieza se hará en serie, vale la pena tener utillajes para
hacer la tarea más sencilla y rápida.

Se han adjuntado en otra entrega*

● Código G: Obtener el programa de CNC de todas las operaciones del
proceso en el lenguaje de las máquinas correspondientes.
● Hoja postprocesado: Obtener correctamente la hoja de postprocesado de
todas las operaciones del proceso.
● CAM: Generar las operaciones sin ninguna alarma, consiguiendo la
geometría deseada.

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1.3.2 Características, máquinas y herramientas empleadas en el
proceso
●​ Maquinaria: Fresadora HAAS VF-1YT-EU. Enlace

Lo que más nos interesa son los límites que tiene la máquina, y las velocidades que puede
alcanzar.

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 ●​ Herramientas:
Para elegir las herramientas vamos a recordar que el acero que vamos a utilizar
para crear nuestra base es el C45. El acero C45 es fácil de trabajar con máquinas, lo
que lo hace ideal para fabricar piezas con precisión. Su contenido de carbono le da
un buen equilibrio entre dureza y facilidad de mecanizado. Esto permite que se
pueda cortar, perforar o dar forma sin complicaciones. Las propiedades de este
material se presentan a continuación:

Sabiendo esto, vamos a utilizar el proveedor Seco Tools para nuestras herramientas.

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➔​ Plato de 50 mm. Para el planeado

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➔​ Fresa en T. Para la ranura en T. enlace
◆​ Plaquitas: enlace

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➔​ Fresa 20mm para el desbaste central de la ranura en T. Enlace

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➔​ Fresa de 6mm para los orificios del medio. Enlace

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➔​ Fresa para achaflanado. Para los agujeros. enlace

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➔​ Macho para roscado a máquina de agujero pasante. Enlace

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1.4 Verificación y control
● Instrumentación

Para la verificación dimensional de la base de la mordaza se han utilizado los siguientes

instrumentos de medida:

➔​ Calibrador Vernier (Pie de Rey):

Es un instrumento de medición lineal.
Funcionamiento: Permite medir dimensiones exteriores, interiores y profundidades con
precisión.
Apreciación: 0,02 mm.

➔​ Tapón de roscas. Pasa/No pasa

Es un instrumento de medida roscado que funciona mediante el sistema de pasa/no pasa
con medida preestablecida.
Funcionamiento: Este instrumento posee dos extremos para comprobar roscas. Sus
medidas son acordes a una M10 6H lo que quiere decir que admite una tolerancia desde
10,000 hasta 10,011. Uno de los lados cumple la tolerancia y el otro no.

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 ➔​ Reloj Comparador:
Es un instrumento de medida de desviaciones pequeñas.
Funcionamiento: Detecta variaciones en la posición de una superficie respecto a un punto
de referencia. Lo utilizaremos para verificar la planitud de la pieza. Vamos a utilizar una
apreciación muy pequeña porque las tolerancias que admitiremos serán bajas. La base al
ser el único contacto entre la pieza a mecanizar y la bancada es sumamente importante que
esté bien alineada. Admitiendo un error de 0,01.
Apreciación: 0,01 mm.

➔​ Rugosimetro:
Es un comparador de superficies.
Funcionamiento: Se compara la textura de la pieza con un patrón estandarizado.
Ejemplo: Ra 1,6 μm.

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● Calibración:
➔​ ¿Cómo se lleva a cabo el proceso?
◆​ Calibre. Se verifica que la lectura del calibre coincida con el valor real de un
bloque patrón dentro de una tolerancia aceptable.
◆​ Tapón pasa/no pasa. No es necesario medir dimensiones precisas, pero se
puede verificar su condición usando anillos patrón para asegurar que sigue
dentro de especificaciones.
◆​ Reloj comparador. Se usa una base de calibración con desplazamientos
conocidos
◆​ Rugosimetro. Se utiliza un patrón de rugosidad certificado para comprobar
que arroja la misma lectura.
➔​ En todos ellos se pueden detectar errores debidos a:
◆​ Operador
●​ Error de lectura. Errores de apreciación o errores de paralaje (cuando
la visual del operador no se realiza de forma paralela). Solución:
asegurarnos de que miramos la medida de forma perpendicular.
●​ Error de posicionamiento. Cuando la pieza está desalineada con el
instrumento. Solución: asegurarnos de que la pieza está
correctamente alineada con el instrumento.
●​ Error por fatiga. Cuando la apreciación es ligeramente subjetiva.
◆​ Instrumento
●​ Error de presión inadecuado de los contactos. Solución: hay algunos
instrumentos que están provistos de sistemas que aseguran una
adecuada presión de contactos.
●​ Error por la forma del palpador. Solución: los instrumentos deben
poseer una forma que se adecuen convenientemente a la superficie a
medir.
◆​ Mensurando
●​ Error micro geométrico. Debido al proceso de fabricación.
●​ Error macro geométrico. Defectos de forma de la pieza.
●​ Error por deformación. Aquellas piezas tratadas térmicamente que
poseen tensiones internas que con el paso del tiempo se traducen en
deformaciones.
◆​ Agentes externos
●​ Generados por temperatura. Nos aseguraremos de que la sala donde
se ejecuten las mediciones esté a una temperatura óptima.
●​ Generados por humedad. Nos aseguraremos de que la sala donde se
ejecuten las mediciones tenga una humedad adecuada.
●​ Generado por la presión, vibraciones, luz, etc.

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● Control

En la base de la mordaza, la ranura principal desempeña un papel fundamental, ya que

sobre ella deben deslizarse otros componentes. Por este motivo, es imprescindible
garantizar un acabado superficial adecuado que permita un deslizamiento suave, sin
generar fricciones ni atascos.

¿Cuál es el método de control?

➔​ Se utiliza un rugosímetro de palpador para medir el acabado superficial de la ranura.

➔​ Se realizan varias pasadas a lo largo de la ranura y se toman varias mediciones.

➔​ El valor de Ra obtenido debe ser igual o inferior a Ra 1,6 μm, según las condiciones
establecidas.

Importancia del control:

Un valor de rugosidad superior al especificado podría dificultar el correcto deslizamiento de
los elementos móviles, afectando al funcionamiento de la mordaza.

En los planos se señalizara de esta manera:

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● Ensayos practicados

Ensayo de planitud

Se ha realizado un ensayo de planitud utilizando:

➔​ Mesa de granito certificada como referencia
➔​ Reloj comparador montado sobre base de palpado.

Procedimiento:
➔​ Se desliza la base de la mordaza por la mesa, comprobando las variaciones en el
reloj.
➔​ Desviación: ± 0,01 mm.
➔​ Vamos a aceptar un error total de: 0,02 mm (cumple la tolerancia).

Resultado: La pieza pasa el ensayo de planitud.

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● Gráficos de control y Capacidad del Proceso:

Un gráfico de control es una herramienta que se usa para vigilar si un proceso de

fabricación está funcionando bien o si empieza a tener problemas. Estas piezas van a salir
en serie, por lo que no se puede medir todas exhaustivamente. Por eso se toman muestras,
unas 5 piezas por lote. Vamos a realizar el gráfico de control sobre la medida de la ranura.

x̅=60,998 s=0,04723
media R= 0,075

Gráfico x̅

LCS = x̅ + 𝐴3S
LCS = 60,998 + (1,427 * 0,04723)
LCS = 61,055

LCI = x̅ - 𝐴3S
LCI = 60,998 - (1,427 * 0,04723)
LCI = 60,931

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Digamos que las especificaciones del producto son 61 ± 0,1 mm

60,9−60,998 61,1−60,998
P(𝑇𝑖 < 𝑧 < 𝑇𝑠) = P(60,9<z<61,1) = P( 0,04723
<𝑧< 0,04723
) = P(-2,075<z<2,159)=
0,98461 - 0,01876 = 0,9659

El resultado al ponerlo en porcentaje nos da un 96,59% de piezas buenas y un 3,41%

de piezas malas. Por lo tanto el proyecto de momento parece que va bien. Ahora
vamos a por el 𝐶𝑝 𝑦 𝑒𝑙 𝐶𝑝𝑘

𝑇𝑆− 𝑇𝐼 61,1 − 60,9

𝐶𝑝 = 6σ
= 6*0,04723
= 0, 706

𝐶𝑃𝐾 => 0,69

𝑇𝑆−𝑋 61,1−60,998
𝑍𝑆 = 3σ
= 3*0,04723
= 0, 71

𝑋−𝑇𝐼 60,998 − 60,9

𝑍𝑆 = 3σ
= 3*0,04723
= 0, 69

Tanto el Cp como el Cpk están por debajo de 1, por lo tanto el proyecto es potencialmente
incapaz. Habría que hacer ciertas modificaciones.

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1.5 Distribución en planta

Tipo de distribución: Por producto y por proceso (fusión)

Dado que la fabricación de la base de la mordaza se realiza en serie, el tipo de distribución

más adecuada es la distribución en línea o por producto.
Este tipo de organización consiste en disponer las máquinas y puestos de trabajo siguiendo
el orden de las operaciones necesarias para fabricar el producto.
Sin embargo, en nuestra planta, se ha optado por una combinación de distribución en línea
y distribución por proceso. Esto significa que, aunque seguimos el flujo de producción,
agrupamos las máquinas por tipo (fresadoras juntas, tornos juntos, etc.). Esta estrategia
permite mantener un flujo de trabajo eficiente a la vez que aprovechamos las ventajas de la
agrupación por tipos de máquinas.

Las zonas de almacenamiento de herramientas están colocadas estratégicamente cerca de

las máquinas, lo que facilita un acceso rápido a útiles, sin interrumpir demasiado el trabajo
de los operarios.

La oficina técnica está cerca de las áreas de trabajo, lo que favorece la comunicación rápida
entre los técnicos de producción y los operarios, permitiendo resolver incidencias o ajustes
de forma inmediata.

El proceso sigue el siguiente orden:

1.​ Entrada de la materia prima donde se comprueba el estado de la misma.
2.​ Sierras, donde la materia prima se corta para los siguientes procesos. Desde este
punto el camino se bifurca hacia la zona de las fresadoras o la zona del torno.
2.1.​ Fresadoras. Donde se mecanizan la gran parte de la mordaza. Por lo tanto le
adjudicamos más espacio. Cada máquina tendrá un utillaje montado para
agilizar el proceso de fabricación, por lo tanto procuraremos que cada tipo de
pieza se haga solo en una máquina. Y en la medida de lo posible, no se
cambiará de fase hasta llegar a cierto número de piezas. Para evitar
desmontar los utillajes y que derive en una pérdida de tiempo..
2.2.​ Torno. La única pieza de la mordaza que se mecaniza en el torno es el
husillo. Por lo tanto le damos menos espacio en planta. Aun así le hemos
guardado un hueco al lado de la zona de medición, para ahorrar en
desplazamientos.
3.​ Zona de mediciones. Esta zona está reservada para el control de calidad. Por lo
tanto es donde están todos los instrumentos de medida.
4.​ Ensamblaje. Una vez que pasan por el control de calidad, llega la hora de
ensamblar. En esta zona también se realiza un pequeño control de calidad para
comprobar el correcto funcionamiento.
5.​ Salida de producto. Una vez ensamblado el producto ya está listo para ser
empaquetado y enviado.

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Máquinas de las que disponemos: Sierra de cinta, fresadora y torno CNC, banco de
medida para control de calidad.

Recepción de materia y salida de producto

Recepción de material:
La materia prima, principalmente bloques de acero (y para los tornos serán cilindros), se
recibe en la zona de carga de la planta. Al llegar, se realiza un control de calidad inicial para
verificar que las dimensiones, el tipo de material y el estado superficial cumplen con los
requisitos establecidos.
Una vez verificado, el material se almacena temporalmente en un área de stock cercana al
área de corte (zona de las sierras). Cada lote de material se identifica mediante etiquetas
que incluyen información como tipo de material, proveedor, fecha de recepción y número de
lote. Esta información se pondrá en cada orden de fabricación de cada producto.

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 Salida de productos terminados:
Una vez finalizado el proceso de fabricación, todas las piezas pasan a la zona de control de
calidad. Aquí se realizan las verificaciones dimensionales y geométricas para asegurar que
cumplen las tolerancias indicadas en los planos.
Tras superar los controles, las piezas pasan a la zona de ensamblaje y se les realiza un
pequeño control de funcionamiento. Tras esto, se embalan adecuadamente para protegerlas
de daños durante el transporte. Los productos terminados se almacenan de forma ordenada
en la zona de salida de producto, esperando ser cargados en vehículos de transporte para
su envío al cliente o al almacén de distribución. Importante: Cada pieza irá acompañada de
su orden de fabricación, y todo el proceso debe estar documentado y con su sello de
operario para garantizar la trazabilidad.

Ventajas

●​ Alta eficiencia en producción masiva. (En nuestro caso la mordaza se fabrica en

serie)
●​ Control más sencillo del avance de la producción.

Nuestra disposición en planta es una mezcla entre distribución en línea y distribución por
proceso. Es decir, nos fijamos en el recorrido del producto para organizar la planta, pero a la
vez las fresadoras están todas juntas, los tornos están todos juntos, etc. Aunque la planta
sigue una lógica para el recorrido de producto, agrupar las máquinas similares también
facilita la reorganización en caso de cambios en el tipo de pieza o en el volumen de
producción.

Si lo planteamos sólo como distribución de proceso pura podríamos decir que es muy
flexible para productos variados, pero genera recorridos largos y desorganizados. No
adecuada para producción en serie como la nuestra.

Si comparamos nuestra distribución con la disposición por posición fija diríamos que esta
última es ideal para productos muy grandes pero es inadecuada para piezas pequeñas
como la mordaza, ya que mover operarios y herramientas encarece el proceso.

Inconvenientes

●​ Mayor riesgo de congestión en zonas específicas: Al agrupar máquinas similares,

pueden formarse cuellos de botella si varios productos necesitan operaciones en la
misma zona.
●​ Dificultad para cambios rápidos en la producción. Aunque el flujo es ordenado,
cualquier cambio en el diseño del producto o en la secuencia requeriría reorganizar
la planta.

Qué hacer para minimizar estos inconvenientes

Implementar una planificación de la producción eficiente para evitar saturaciones en las
áreas de trabajo más críticas.

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●​ Plano de la planta:

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2. Empresa

2.1 Estudio económico

●​ Costes fijos:
2
○​ Alquiler de nave: 3890 €/mes → Nave de 2591 𝑚
○​ Sueldos: 10 personas por turno a dos turnos hacen un total de 20 personas.
3000€ brutos al mes por persona hacen un total de 60.000€
○​ Seguro de accidentes para empleados: 100€ por trabajador por año hacen un
total de 2.000€ al año. 166.67€ por mes.
○​ Licencias de programas: suscripción anual de 2500€, al mes 208,33€/mes

●​ Costes variables:
○​ Consumo eléctrico: +-15.000€/mes
○​ Materia prima: +-4500€/mes
○​ Herramientas de corte (plaquitas y demás): 30€/mes
○​ Embalaje de producto terminado: 1500€/mes

●​ Costes de fabricación:
○​ Costes de fabricación
■​ Costes fijos: 3890 + 60000 + 166.67 + 208,33 = 64.265 €
■​ Costes variables: 15000 + 4500 + 30 + 1500 = 21030 €
■​ Coste total : 64265 + 21030 = 85295 €
○​ Precio unitario de venta: las mordazas de precisión suelen rondar entre 700€
y 1500€. Digamos que hacemos 100 mordazas al mes (una cantidad
moderada dado el tamaño del taller). Así que dividimos 85295/100= 852,92€
un precio bastante razonable. Ahora vamos a ver el umbral de rentabilidad
para averiguar a partir de cuantas mordazas habría que vender para cubrir
los gastos.
○​ Umbral de rentabilidad

64265
𝑥= 852,92 − 210,30
= 100, 00

Para cubrir todos los gastos hace falta una venta mínima de 100 unidades.

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 ●​ Por último vamos a realizar un análisis del precio unitario con respecto al mercado:
Comparamos el precio unitario de venta con el precio unitario del mismo producto en
el mercado laboral. Calculamos el % de exceso o defecto de dicho precio.

Para conseguir un precio medio del mercado nos basamos en la oferta de la empresa
“Herramientas y maquinaria Industrial” donde podemos encontrar varias mordazas
mecánicas pertenecientes a distintas marcas.

Como podemos ver el precio medio de una mordaza de precisión para bancadas de
fresadora es de 965,58 €. Nuestra mordaza tiene un precio de 852,92€.
Diferencia:

965,58− 8522,92
965,58
* 100 = 11, 67 % 𝑚á𝑠 𝑏𝑎𝑟𝑎𝑡𝑜

Nuestro producto es un 11,67% más barato que el promedio del mercado, lo cual es positivo
para entrar en competencia.

Justificación:

Como podemos ver nuestro precio está ligeramente por debajo del mercado, nuestro
proyecto seguirá adelante ya que podemos ser competitivos a la vez que rentables.

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3. Prevención de riesgos laborales
1. Denominación del puesto
Operario de mecanizado
Trabaja principalmente en fresadoras, tornos y sierras en la fabricación de la mordaza.

2. Tareas realizadas en el puesto

●​ Preparación de la máquina herramienta.

●​ Sujeción y posicionamiento de piezas.
●​ Ejecución de operaciones de mecanizado.
●​ Control dimensional y visual de las piezas.
●​ Limpieza de la zona de trabajo.
●​ Transporte manual de piezas entre puestos.

3. Equipos de trabajo
●​ Máquinas:
○​ Tornos (CNC y convencionales)
○​ Fresadoras
○​ Sierras
○​ Bancos de trabajo
●​ Útiles y herramientas:
○​ Llaves, mordazas, extractores, limas, etc.
○​ Instrumentos de medición: pie de rey, micrómetro, rugosímetro
●​ Materiales:
○​ Acero
○​ Taladrinas (refrigerantes/lubricantes)
○​ Aceites de máquina
○​ Trapos para limpieza
●​ Señalización de seguridad:
○​ Señales de uso obligatorio de EPIs
○​ Señalización de riesgo eléctrico y riesgo de corte
○​ Marcas en el suelo delimitando zonas de paso y trabajo
●​ EPIs necesarios:
○​ Gafas de seguridad
○​ Guantes de protección mecánica
○​ Calzado de seguridad
○​ Protección auditiva
○​ Ropa de trabajo ajustada

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Evaluaciones de riesgo

Tabla complementaria para riesgos M, I, IN

Si el riesgo no está controlado

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4. Protección ambiental y gestión de residuos

4.1 Contaminantes principales

4.2 Gestión de residuos

●​ Objetivo: Reducir la generación de residuos peligrosos y fomentar su correcta

separación, almacenamiento y tratamiento.

●​ Causas de generación de residuos

○​ Uso de aceites, refrigerantes y lubricantes.
○​ Operaciones de mecanizado (fresado, torneado) que generan virutas y
residuos metálicos.
○​ Limpieza de maquinaria y mantenimiento.
○​ Sustitución periódica de filtros y absorbentes.

Diagrama de flujo

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 Propuesta de minimización

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 Bibliografía

●​ Haas CNC
●​ Designar el acero: Weerg
●​ Normativa ASTM: Viga Ipr
●​ Tornillos normalizados Dacctors
●​ Seco Tools
●​ Weerg
●​ “Verificación y Metrología”, Editorial EO.
●​ “Gestión de la calidad, prevención de riesgos laborales y Protección Ambiental”,
Editorial EO.
●​ “Programación de la producción”, Editorial EO.

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