1.
INTRODUCCION
1.1 CONTEXTO Y PLANTEAMIENTO DE PROBLEMA
De acuerdo a los requerimientos de Ford en la línea 9del
programa U55x se ve la necesidad de cambiar de cabina
aproximadamente cada 2 semanas, este cambio implica un
gasto de tiempo extra de 7 horas, para realizar el cambio con
éxito contemplando la liberación del equipo, para este cambio
de cambina se requiere al menos 2 tecnicos
de ,mantenimiento, 5 operadores de manufactura, 2 técnicos
de APQP y un técnico de ingeniería. Como se menciona, el
cambio de cabina se programa cada 2 semanas, en tiempo
extra, todo esto lleva un gasto de aproximadamente $1160 dlls.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
Aplicar los principios de la manufactura esbelta para eliminar
desperdicios de tiempos y reprocesos en la línea U55X
implementando un cambio de herramienta estratégico.
1.2.2 OBJETIVO ESPECIFICO
2. MARCO TEORICO
2.1 MANUFACTURA ESBELTA
Es una filosofía de gestión y mejora continua cuyo objetivo es eliminar
los desperdicios (mudas) dentro de los procesos, maximizando el valor
para el cliente con el mínimo uso de recursos.
Su origen está en el Sistema de Producción Toyota (TPS) desarrollado por
Taiichi Ohno y Shigeo Shingo.
Herramienta Descripción Objetivo
Clasificar, ordenar,
Crear y mantener un
5S limpiar, estandarizar
lugar de trabajo eficiente
y mantener
Involucrar a todos en
Kaizen Mejora continua diaria
mejorar el proceso
Detectar desperdicios en
VSM (Value Mapa del flujo de
el flujo de materiales e
Stream Mapping) valor
información
Reducir tiempos de
Cambio rápido de
SMED cambio y aumentar
herramientas
disponibilidad
TPM
Involucra al personal Evitar fallas y paros no
(Mantenimiento
en el mantenimiento planeados
Productivo Total)
Producción “a Reducir inventarios y
Just in Time (JIT)
tiempo” sobreproducción
Dispositivos a prueba Evitar defectos y
Poka-Yoke
de errores retrabajos
Sistema visual de Regular el flujo de
Kanban
control producción por demanda
Detener el proceso ante
Automatización con
Jidoka defectos para corregirlos
toque humano
de raíz
Sus herramientas para eliminar los desperdicios son:
Estas herramientas ayudan a elminar los 8 desperdicios que Lean
Manufacturing pretende eliminar:
Tipo de Descripción Ejemplo
desperdicio
Sobreproducción Hacer más de lo Fabricar más piezas
necesario “por si acaso”
Inventario Acumular materiales Exceso de producto en
innecesarios proceso
Transporte Movimientos Trasladar piezas entre
innecesarios de áreas alejadas
materiales
Proceso Pasos que no agregan Revisión duplicada o
ineficiente valor procesos obsoletos
Movimientos Desplazamientos del Buscar herramientas o
innecesarios operador piezas
Esperas Tiempo sin producir Esperar instrucciones,
materiales o máquinas
Defectos Errores que generan Producto fuera de
retrabajos especificación
Talento no No usar las ideas del No incluir operarios en
aprovechado personal mejoras
2.2 HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING APLICADAS
Para este proyecto, se utilizó el sistema SMED como herramienta de
mejora, la intención fue modificar la cabina o mesa de trabajo de tal
modo que fuera más sencillo el cambio.
Elegir esta herramienta permitió convertir tareas internas (con la línea
parada) en externas (con la línea en operación), principio clave del
SMED.
Se estandarizó el método de cambio, reduciendo errores y ajustes.
[Link]ÍA
3.2 ANALISIS
Para este problema se desarrolló un diagrama de Ishikawa para
profundizar en la causa-raiz de la situación
4. ANALISIS DE RESULTADOS
RPOCESO INICIAL:
Como situación inicial se tiene el proceso de la línea un cambio de
modelo de la mesa de trabajo, en la que cada 2 semanas se cambia a
otro modelo, el cambio de modelo era de aproximadamente 7 horas
promedio, en consecuencia, programar tiempo extra para completar el
cambio con efectividad, esto genera un impacto en costos adicionalers
de mano de obra, baja disponibilidad del equipo y pérdida de tiempo
productivo.
MEJORAS A TRAVÉS DE SMED:
Se diseñó e implementó una mesa plegable que facilita el cambio de
modelo, permitiendo así convertir las tereas internas (con la línea
parada) en externas, y se estandarizó el método de cambio.
De otro modo se obtuvo:
Indicador Antes Después Mejora
Tiempo de
cambio de 7 horas 15 minutos 🔽 -97%
modelo
Cada 2
Horas extra 🔽
semanas (7 0 horas
programadas Eliminadas
h)
Disponibilidad de Aumentada
Reducida ✅
máquina significativamente
Costo de mano Alto (horas
Reducido ✅
de obra extra)
Productividad Limitada Incrementada ✅
Otras ventajas que se obtuvieron a través de esta mejora son:
- Reduccion de tiempo de ciclo de 30 seg, esto debido a que ya se tiene
el material cercano a punto de uso.
-Mayor control de dimensiones criticas, esto gracias al sistema de
sujeción electroneumático
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES