Prototipos Rápidos Gpo: 002 Hora: Martes N1-N3 Salón: 12203
Docente: Ing. Mario Daniel Ramos Cuevas
Actividad Fundamental 5: Propuesta de Modelo para FDM
Integrantes:
Brandon Azael Hernández Alvear 1915036 IMTC
Introducción
Existen diferentes técnicas de impresión 3D, entre ellas una de la más utilizada es
la impresión 3D por Modelado por Deposición Fundida (FDM). Gracias a esta
técnica, es posible producir piezas constituidas por materiales porosos, la técnica
consiste en la deposición capa por capa de material polimérico fundido, hasta
completar la pieza diseñada. El material utilizado, por lo general un filamento
polimérico, se encuentra en una bobina y este se funde a medida que va pasando
por un extrusor cuando alcanza el punto de fusión. El extrusor se desplaza por los
ejes X y Y con el fin de ir dando forma a cada una de las capas y a su vez una
cama se mueve en el eje Z, descendiendo un nivel cada vez que se ha formado
una nueva capa.
Partiendo de conocer cómo es que funciona la técnica de FDM para impresión 3D
procederemos a iniciar la cadena de proceso de los Prototipos Rápidos. Siendo
nuestro primer paso el cual consiste en generar un diseño, definir los criterios del
modelo para su fabricación como PR y en base a esto poderlo representar en un
modelo CAD.
La finalidad de este trabajo es proponer un modelo CAD y obtener a partir de este
su archivo en formato .STL para posteriormente continuar con la cadena de
proceso. Durante el desarrollo del trabajo se tomarán en cuenta algunas
consideraciones como las tolerancias, orientaciones de impresión, geometrías
críticas y las posibles contracciones y deformaciones que pueda presentar el
proceso de impresión, así como también posibles soluciones a este tipo de
problemas.
Consideraciones
Tolerancias de ensamblaje
Las tolerancias dimensionales adecuadas reducen el tiempo de post acabado,
facilitan el ensamblaje y reducen el coste del material para las iteraciones.
Las tolerancias inadecuadas para un material específico pueden provocar la rotura
de piezas, especialmente en los componentes que van a presión en materiales
frágiles.
• Precisión dimensional: La tolerancia esperada es de ±0.5% mm.
• Encastres: El espacio recomendado entre dos partes móviles o conectadas
es de entre 0.3 y 0.5 mm
Geometrías críticas y soluciones
• Agujeros: No se pueden imprimir agujeros de menos 2 mm. de diámetro.
• Diámetro de un pin: Si se trata de imprimir pines de conexión, el diámetro
mínimo recomendado es de 3 mm.
Paredes sin estructura: Las paredes sin soporte que están conectadas con el
resto de la impresión en menos de dos lados deben contar con un ancho mínimo
de 1mm.
ESQUINAS
Debido a que la boquilla de impresión en FDM es circular, las esquinas y los ejes
tendrán un radio igual al tamaño de la boquilla. Esto crea a veces un brote llamado
"pie de elefante". Puede tener impacto en la capacidad para ensamblar piezas de
FDM debido a que sobresale fuera de las dimensiones especificadas.
Si el ensamblaje o las dimensiones generales son críticas para la función de una
pieza por FDM, incluye un chaflán de 45 grados o un radio en todos los ejes que
toquen el plato de impresión.
Pines menores a 5mm de diámetro
Si el diseño contiene pines más pequeños de 5 mm de diámetro, conviene añadir
un pequeño filete en la base del pin.
Orientación de impresión y soportes
Las impresoras 3D FDM producen piezas con propiedades anisotrópicas, lo que
significa que son más robustas en la dirección XY que en la dirección Z. Además,
la orientación horizontal XY suele dar mejor precisión y acabado.
Otro aspecto a tomar en cuenta es que los agujeros horizontales tienden a
deformarse por la gravedad, por ello se recomienda que se coloque la pieza de
modo que los agujeros queden verticales.
Contracciones y deformaciones
Piezas largas y delgadas: Este tipo de piezas tienden a deformarse y curvarse
por tensiones acumuladas.
Desarrollo
Nuestra propuesta se basa en un ensamble simple replicando un juego de punzón,
matriz y algunos “aditamentos” como los pines de sujeción y la base de la matriz.
Respecto los softwares CAD utilizados, para modelar se utilizó SolidWorks y para
simular su impresión en 3D se utilizó el software de fusión 360.
Propuesta inicial
A continuación, se presentan algunas imágenes de diferentes perspectivas de las
diferentes piezas y su ensamble.
Base de la matriz
Esta pieza sostendrá la matriz por medio de 2 pines ubicados en sus esquinas.
Cuenta con 2 espacios por donde pasará el futuro material a cortar (función
principal del ensamble completo).
Matriz
La matriz cuenta con una geometría muy similar a su base, esta tiene un centro
por donde pasará el punzón. Pueden observarse los orificios por donde también
pasará los pines de sujeción.
Punzón
Este componente es el encargado de presionar el material contra la matriz para
así cortarlo, deberá pasar a través de esta y su base sin problemas al igual que
debería poder salir sin generar fricción con las paredes internas.
Pines
Se trata simplemente de un par de cilindros que sujetarán la matriz a la base.
Ensamble
Diseño modificado tomando en cuenta las consideraciones
• Redondeo en las bases
• Aumento de diámetro mínimo en agujeros de 2.5 a 3.4 mm (Diámetro
mínimo de 3.0 y tolerancia de 0.4mm) en base y matriz
Orientación de impresión y soportes
Para la pieza de la base y la matriz se optará por una orientación de impresión en
XY
Para la pieza del punzón se decidió que la parte con mayor superficie quedaría
orientada hacia abajo para que tenga mejor adherencia a la base de la impresora
y no se necesiten soportes.
Se realizaron pruebas de simulación de la manufactura en una configuración de la
pieza de manera que no fuera tanta la altura en el eje Z y así reducir el tiempo de
impresión, sin embargo, no existe una gran diferencia entre los tiempos de
maquinado ya que el tiempo ahorrado en altura se gasta en la impresión de
soportes.
Contracciones y deformaciones: Pines
Las piezas alargadas como los pines tienden a deformarse y curvarse por
tensiones acumuladas. Tomando esto en cuenta, se decidió adquirir los pernos de
3mm por fuera ya que su impresión no resulta para nada efectiva ya que para que
sea funcional debería imprimirse de manera vertical y esto representaría
demasiado tiempo de impresión y desperdicio de material en soportes para la
base. Además del riesgo que existe de que el material no se adhiera de manera
correcta al ser un diámetro tan pequeño y que el material comience a deformarse
conforme avanza en el eje Z lo que se traduce como error acumulado en cada
capa.
Conclusiones
Referencias
E3D+VET (Proyecto Erasmus+). (2017). Guía técnica de impresión 3D:
Transferencia de conocimiento sobre conceptos básicos de impresión 3D a
profesores de VET (O1A1). Recuperado de [Link]
content/docs/[Link]
Ultimaker. (2023). How to design for FFF 3D printing. Ultimaker.
[Link]
Vicent, A. C., & Aroca, Á. S. (2021). Impresión 3D por modelado por deposición
fundida: Manejo, funcionamiento y aplicaciones biomédicas. Nereis: revista
iberoamericana interdisciplinar de métodos, modelización y simulación, (13), 227-
238.