PROGRAMA ACADEMICO DE INGENIERIA DEMATERIALES
770022C PROCESAMIENTO CON POLIMEROS
UNIDAD II. PROCESAMIENTO DE TERMOPLASTICOS.
ING. FRED ALBAN A.
ING QUIMICO, PROFESOR ASOCIADO
Clasificación de los procesos:
Continuos: Extrusión, extrusión-soplado, Termoformado.
Mangueras
Tuberías
Perfiles
Películas
Láminas
Envases
Discontinuos:
Inyección, inyección- soplado, roto-moldeo.
Envases
Objetos diversos
Insertos metálicos.
Proceso de extrusión
Un material termoplástico, granulado y seco se transporta y funde homogéneamente, a lo
largo de un cilindro o barril caliente, y que se mueve por acción de un tornillo que gira
continuamente.
Al final del barril el material fundido es
forzado a pasar a través de una boquilla que
tiene el diseño adecuado para obtener una
forma deseada: perfiles continuos de longitud
infinita y sección transversal constante.
Versatilidad del Proceso de extrusión
❖Película tubular.
❖Película plana.
❖Laminación.
❖Filamentos.
❖Perfiles.
❖Tubería rígida, flexible, corrugada.
❖Recubrimientos de alambres y cables.
❖Laminación y posterior termoformado.
❖Moldeo por soplado.
❖Peletizado de compuestos.
❖ Tipos de extrusión:
❖ a) Extrusión húmeda:
❖ Material reblandecido mediante la acción de disolventes: no necesita
calor adicional . El solvente se elimina por secado.
❖ Útil para materiales inflamables, nitrato de celulosa, que necesitan baja
temperatura y poca cizalla.
❖ Las extrusoras de pistón: proporcionar una presión grande, siempre
uniforme y fácilmente controlable.
❖ Máquinas con tornillo, velocidad de giro: muy pequeña para evitar la
cizalla, lo cual incrementa la temperatura.
❖ Presenta varios inconvenientes: operación discontinua, solventes caros e
inflamables, productos estables solo cuando se ha eliminado el disolvente,
tiempo del proceso prolongado.
b) Extrusión seca:
El reblandecimiento del material se realiza solo por calor provisto por
elementos externos y cizalla, y a la vez se mezcla y homogeniza bajo la
presión del tornillo.
c) Extrusión adiabática:
La energía mecánica suministrada a la extrusora en el eje del tornillo
reaparece en el material en forma de calor, fundiéndolo.
En este caso el tornillo se convierte en el único elemento calefactor sin
necesidad de emplear otras fuentes externas.
Elementos del equipo de extrusión:
❖ Tolva de alimentación .
❖ Sopladores para enfriamiento
❖ Tornillo.
❖ Boquillas.
❖ Cilindro o barril.
❖ Sistema de control.
❖ Resistencias eléctricas.
❖ Motor.
Tolva de alimentación.
Componente mas simple pero de diseño importante. La alimentación afecta la
efectividad del proceso. Una alimentación inapropiada disminuye la productividad,
generada por inestabilidades en el flujo. Su volumen debe ser proporcional a la
capacidad de producción de la extrusora, garantizando alimentación constante, durante
mínimo 2 hr.
La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la boquilla
de entrada o de alimentación. La boquilla suele tener una longitud de 1.5 Φ del
cilindro y una anchura de 0.7Φ. Suele estar desplazada del eje del tornillo para
facilitar la caída del material a la máquina.
Se encarga de alimentar el material en forma de pellets o polvo.
Debe mantener un nivel de alimentación y presión constante, en la zona de
alimentación del tornillo. Evita fluctuaciones de flujo, de la presión o del
espesor del extruido.
➢ Las más comunes son las gravimétricas con una conicidad entre 20 y
45º.
➢ Es conveniente disponer de un separador magnético para evitar el
riesgo de alimentar partes metálicas.
➢ Pueden tener sistemas de alimentación neumáticos que entregan
material desde el sistema de almacenamiento del mismo (tanques,
sacos, cartones, etc.).
➢ Pueden estar conectadas a secadores o deshumidificadores, para
alimentación directa de material libre de humedad. Superficial.
Garganta de alimentación:
Comunica directamente a la tolva con la máquina. Debe estar cromada y
convenientemente refrigerada para conseguir una barrera térmica entre el cilindro y la
tolva. Esto evita prematuro reblandecimiento del material, lo cual genera pegajosidad
entre partículas y ocasiona atascamiento de la alimentación a la entrada del tornillo.
prolongada debajo del tornillo
laminas
vertical inclinada
polvo pellets
Tornillo o husillo .
Consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal inclinado. Es
el elemento mas importante del extrusor.
Cumple varias funciones:que se suceden desde la tolva de hasta la
boquilla del extrusor.
❖ Transportar.
❖ Fundir.
❖ Mezclar el material.
Configuración básica del Tornillo de extrusión.
➢ Profundidad del canal (H)
➢ Angulo helicoidal (A)
➢ Filete o paleta.
➢ Diámetro del tornillo (D)
➢ Distancia entre filetes (Wc)
➢ Anchura del fileteado (wf) H
➢ Paso = π D tan A
Zonas del tornillo.
Zona de alimentación:
❖ Función principal transportar el material.
❖ Garantizar la continuidad del material en el interior del extrusor
❖ Zona debe ser de mayor profundidad (constante).
❖ Puede ocupar hasta el 75%.
❖ Importante control de temperatura .
Zona de compresión.
❖ En esta zona de transición ocurre la plastificación o fusión del material.
❖ Este es comprimido y cizallado entre el tornillo y el cilindro del extrusor.
❖ Se expulsa el aire atrapado entre los gránulos originales y cambia la viscosidad del
material.
❖ La energía mecánica empleada en este proceso aparece en el polímero en forma de
calor contribuyendo a su plastificación.
❖ La profundidad del canal generalmente disminuye.
❖ Suele ocupar un 50% de la longitud del tornillo, en materiales muy amorfos, o del 5%
para materiales muy cristalinos (poliamidas). Estos últimos necesitan una zona
pequeña ya que la fusión se realiza rápidamente.
Zona de dosificación.
❖ Esta zona tiene la sección constante, pero es de menor profundidad que la de la
zona de alimentación.
❖ Tiene como función homogeneizar el material fundido y suministrar a la región
del dado material de calidad homogénea a temperatura y presión constantes.
❖ La cizalla es muy grande, su longitud será menor cuando menos estabilidad
térmica tenga el polímero y en algunos casos puede suprimirse.
❖ Por ejemplo para poliolefinas (PE, PP) y PS la longitud es del 20 a 25%, para
PVC el canal debe ser muy profundo y la velocidad baja con el objeto de que se
genere poca cizalla.
Mecanismo de la plastificación.
La plastificación del polímero dentro del extrusor es un proceso
ordenado !
Zona liquida Zona sólida
Formación y crecimiento de una capa de polímero líquido en contacto con la
pared del cilindro y por encima del polímero sólido.
Se forma en la zona donde el cilindro se calienta por encima de la temperatura
vítrea o de fusión del material.
Cilindro
Película de
Liquido Filete
Sólido
Formación de una zona de polímero liquido sobre el filete activo.
Película liquida
Velocidad
Filete activo Filete pasivo
Liquido Sólido
Formación de una zona de polímero liquido sobre el filete activo.
Zona 1 : Película en contacto directo con el cilindro caliente.
Zona 2 : Raspado de la fundición por el filete activo. El fundido gira en círculos.
Zona 3 : Sólido plastificando por fricción interna.
Zona 4 : Material aún sólido sobre el filete pasivo.
2
4
Progreso de la plastificación.
Tipos de tornillos:
Tornillo simple
Tornillo de barrera.
Tiene como característica especial la introducción de un filete intermedio dentro
de los canales de la zona de compresión.
TºC
A C D L
Existen diferentes diseños de tornillos de barrera : el tipo Maillefer, los tipo
Pulsar de Spirex, uniroyal, etc.
Uso extendido: Producción de compuestos de PVC. Altas velocidades de
Producción.
Tornillos de mezcla
Además de transportar y plastificar el tornillo cumple una función adicional muy importante:
mezclar.
Los polímeros se procesan en presencia de una gran cantidad de aditivos, y/o mezclados con
otros polímeros.
Durante la extrusión es necesario obtener una mezcla eficiente si se desea obtener un producto
consistente y de alta calidad.
Tipos de mezcla: distributiva y dispersiva.
mal dispersa, mal distribuida mal dispersa, bien distribuida
bien dispersa, mal distribuida bien dispersa, bien distribuida
❑ Distributiva (extensiva, de homogenización).
Consiste básicamente en mezclar todos los ingredientes del compuesto, que en
teoría pueden separarse. No hay rompimiento de partículas.
Volteador de tambor doble Mezclador Henschel, alta
Mezclador de cinta
velocidad.
Dispersiva (intensiva, formación de compuestos).
❖ Cambio físico en los componentes: romper el tamaño de los agregados, o
de los aglomerados de pigmento, aditivo o carga, por debajo de un tamaño
crítico para luego distribuirlo homogéneamente en toda la mezcla.
❖ Altas fuerzas cortantes para provocar el cambio.
❖ Requiere el polímero en estado gomoso para mezclarlo.
Molino de Rodillos
Mezclador Banbury o mezclador interno
(Fernley)
Tornillos de mezcla
Tornillos mezcladores
❑ mezclador distributivo
tipo pines mezcladores
tipo romboide
tipo saxton
❑ mezclador dispersivo
➢ La unidad de mezcla debe poseer regiones en Tipo maddock
donde el material sea sometido a muy altos
esfuerzos de cizalladura.
➢ La exposición del material a este región debe
ser de corto tiempo.
➢ Todos los elementos del fluido deben
experimentar el mismo nivel de esfuerzo para
obtener un mezcla uniforme.
Tipo anillo
Configuración de tornillos.
Dispersiva (intensiva, formación de compuestos).
Resultados mezclado.
Usualmente se utilizan 4 tipos de aceros para fabricar los tornillos:
❖ Nitralloy 135. Acero grado herramienta (0.40 C, 0.60 Mn, 0.30 Si, 1.60
Cr, 0.35 Mo, 1.20 Al, Fe). Mecanizado con nitrurado por 72 horas.
Excelente opción de bajo costo para el desgaste por abrasión.
❖ AISI 4140. (C 0.38-0.43, Cr 0.8-1.1, Mo 0.15-0.25). Acero para
herramientas con excelente resistencia mecánica cuando se le aplica
un tratamiento térmico o un recubrimiento superficial.
❖ AISI D2. (C 1.55, Mn 0.35, Si 0.35, Cr 11.80, Mo 0.85, V 0.85.) Acero
con altos contenidos de C y Cr, excelente resistencia al desgaste pero
bajo desempeño en la transmisión de torque.
❖ CPM-9V. Acero Pulvimetalurgico. Excelente para aplicaciones de alto
desgaste, como materiales cargados con fibra de vidrio, buen
desempeño contra el desgaste. (% análisis C 1,80 Cr 5,25 Mo 1,30 V
9,00)
Se utilizan 3 tipos de tratamiento superficial para alargar su vida útil o
mejorar su funcionamiento.
❖ Nitrurado: Incrementa su dureza superficial y la vida del husillo, es
el tratamiento de más bajo costo, utilizado principalmente para
husillos de material 135M y 4140.
❖ Cromado: Incrementa la dureza superficial y reduce la fricción del
material fundido y los filetes. También se utiliza para prevenir la
corrosión del acero debido a las reacciones químicas del polímero.
Ideal para PVC.
❖ Carburado: Este tratamiento incrementa la dureza superficial y
aumenta la vida útil. Utilizado en acero 9V.
Características importantes en los tornillos.
- Velocidad periférica del fileteado (V):
V = D x π x N cosA
Donde:
V : velocidad periférica del fileteado
D : Diámetro del tornillo
N : Velocidad del tornillo
A : Angulo de inclinación del filete.
-Diámetro y longitud del tornillo:
Relación L/D:
L : longitud del tornillo desde detrás de la tolva hasta el plato rompedor
D : diámetro nominal del tornillo.
Determina la cantidad relativa de superficie interna del cilindro de la cual se
dispone para cizallar el material y para la transmisión de calor.
Tendencia general emplear relaciones L/D: 16/1 a 30/1.
Más empleada: 24/1.
La relación varía con el uso:
Relaciones grandes : termoplásticos
Relaciones pequeñas: elastómeros.
Tornillos cortos :< tiempo de residencia dentro del barril: materiales sensibles al
calor ; < degradación del polímero.
Tornillos largos: fundidos más uniformes y mejores condiciones de mezcla.
Relación entre capacidad del extrusor
y relación L/D. Potencia del motor recomendada
para varios diámetros de tornillo
Lb/hr
2000 D (Plg). P (HP)
2 15
L/D = 28/1
500 2½ 20
L/D =20/1 3¼ 40
4.5 75
100
6 125
8 200
20
2 3 4 6 8 10
Diámetro del tornillo
Relación de compresión (RC).
Resulta de dividir la profundidad del canal (H) en la zona de alimentación sobre
la profundidad en la zona de dosificación.
RC = 1.75 = H1 / H2 = 7 mm /4 mm
da una idea de cuanto el material se va a comprimir, o a reducir su volumen
Calculo de RC más exacto:
RC = D2 – (D-2(H1))2 / D2 – (D-2(H2))2
D = diámetro nominal del tornillo;
H1 = profundidad del canal en la zona de alimentación;
H2 = profundidad del canal en la zona de dosificación.
Relación de compresión volumétrica (RCV).
hf : Profundidad del canal en alimentación.
hm : Profundidad del canal dosificación.
Lf : Paso en la sección de alimentación.
Lm : Paso en la sección de dosificación.
nf : Número de vueltas en la sección de alimentación.
nm : Número de vueltas en la sección de dosificación.
ef : Ancho del filete en la sección de alimentación.
em :Ancho del filete en la sección de dosificación.
D = Diámetro exterior del tornillo.
Valores de RC para varios polímeros
Polímero RC
ABS 2.5 a 3.0
PA6 3.8 a 4.0
PA66 3.3 a 3.9
LDPE 2.0 a 2.2
HDPE 3.0 a 4.0
LLDPE 1.0 a 1.5
PP 3.0 a 3.5
PS 3.0 a 3.2
PVC 2.0 a 2.2
PMMA 2.9 a 3.1
Criterios de Selección (y diseño de Tornillos).
La selección adecuada de un tornillo se basa fundamentalmente en el tipo de
resina que va a procesarse.
La resina es determinante para:
❖ diseñar la geometría del tornillo
❖ la selección de los materiales para construirlo.
Parámetros que deben tenerse en cuenta:
❑ Asociados con el Tipo de resina a procesarse.
❖ Cristalinidad.
Resinas de alta cristalinidad > resistencia a la deformación, o a la fusión, con
aumento de la T. Tienden a permanecer sólidas hasta que alcanzan el punto de
fusión. Resinas amorfas, se suavizan gradualmente hasta alcanzar un estado de
fusión en el cual fluyen.
❖ Conductividad Térmica.
Los materiales amorfos son sensibles a los Δ de T . Degradan a altas
temperaturas.
Los cristalinos absorben rápidamente un calor más intenso y son menos
sensibles a la degradación.
❖ Sensibilidad al corte.
Por la misma razón los amorfos son mas sensibles al corte, un rápido corte:
incremento rápido de la temperatura de la resina.
❖ Viscosidad.
A mayor MFI de una resina, menor viscosidad, fluirá más fácilmente y
viceversa. A mayor MFI la profundad del canal puede ser menor.
❖ Aditivación.
Aditivos abrasivos (fibras de vidrio, CaCO3). Otros corrosivos (agentes
espumantes, colorantes) aceros o recubrimientos especiales
Efectos de la degradación de la resina o el uso de aditivos
Desgaste en tornillos.
Desgaste excesivo de un tornillo trabajando
con un material muy abrasivo o muy
contaminado con tierra (reprocesado de
plástico de agricultura).
Acción corrosiva de químicos en la
superficie Nitrurada de un tornillo
que trabajó en el reciclaje de plástico. Tornillo trabajando con temperaturas muy
bajas. La masa va resbalando en vez de
plastificar.
❑ Asociados con la geometría del tornillo:
❖ La Relación L/D.
A > L/D mayor superficie interna del tornillo: > generación uniforme del calor de corte
sin causar degradación; > capacidad para el mezclado mejorando la homogenización
del fundido.
❖ Perfil del Tornillo.
La L de cada sección repercute en la forma como una resina alcanza la plastificación
adecuada.
A > L de la zona de alimentación, > rendimiento.
Transición más larga en la zona de compresión > calor de corte y > tiempo para
comprimir la resina. Transición > da > tiempo de cizallado y > tiempo de compresión y
plastificación.
Para resinas cristalinas: compresión más corta que en las amorfas. A > zona de
dosificación, > presión de bombeo; zonas de dosificación cortas < tiempo para
homogenizar el fundido.
❖ Profundidad de los canales.
Influye en el corte y en el rendimiento del tornillo. Poca profundidad incrementa la
exposición en la superficie caliente del cilindro: mayor calor de corte. Reduce el
rendimiento potencial del tornillo. Las resinas amorfas requieren tornillos con canales
más profundos que las cristalinas.
❖ Relación de compresión.
A > RC > calor de corte se impartirá a la resina. mayor homogeneidad del fundido pero
creará mayor tensión residual en algunas resinas. Las resinas amorfas requieren
menores RC que las cristalinas.
❖ Angulo Helicoidal.
No varía en un tornillo estándar de paso cuadrado, un cambio puede afectar el proceso.
ángulo pequeño reduce la L axial de fundición, transportando material con < torque,
reduce capacidad de transporte.
Criterios de Selección de tornillos
LDPE
PS
Cilindro o barril.
Cámara cilíndrica dentro de la cual gira el tornillo, se transporta y plastifica el
material.
En su diseño se busca máxima durabilidad, alta transferencia de calor y un
mínimo cambio dimensional con la temperatura.
Soporta presiones internas que varían entre 50 y 400 atm., en algunos casos
hasta de 1000 atm.
Se fabrican mediante colada centrífuga con recubrimiento de aleaciones
especiales
Se emplea gran cantidad de materiales para fabricar barriles, entre los más
comunes están:
❖ Acero AISI-D2. Acero de alto contenido de C y Cr, térmicamente tratable, alta
resistencia a la abrasión y buena resistencia a la corrosión. Dureza típica es de
58-60 HRc.
❖ Acero AISI-M2. (C 0.85, Mn 0.30, Si 0.30, Cr 4.15, Mo 5.0, V 1.95, W 6.4) Acero
de alta velocidad al tungsteno–molibdeno, Ofrece excelente resistencia al
desgaste y buena dureza.
❖ Acero CPM-10V. (C 2.45, Cr 5.25, Mo 1.30, V 9.75) Acero grado herramienta,
ofrece excepcional resistencia al desgaste.
❖ Acero CPM-420V. (C 2.30, Cr 14.0, Mo 1.0 V 9.0) Acero grado herramienta con
alto contenido de V, para aplicaciones de desgaste abrasivo y resistencia a la
abrasión.
❖ PC 100. Barril bimetálico de Fe aleado con Ni-B. Excelente resistencia al
desgaste dureza de 58-65 HRc para uso en materiales moderadamente
abrasivos.
❖ P-500. Barril bimetálico con una aleación de Co-Ni y altos contenidos de
Cr y B. Excelente resistencia a la corrosión y moderada resistencia al
desgaste. Dureza 50-55 HRc, para uso en atmósferas severamente
corrosivas, ideal para flúoropolímeros y resinas cloro polivinílicas.
❖ PC-800. Barril bimetálico con altos contenidos de carburo de tungsteno y
una matriz de aleaciones de Cr-B-Ni. Más del 80% de la aleación es
carburo de tungsteno y Cr-B. Durezas hasta 70 HRc, es el mejor para
aplicaciones de desgaste y ataques corrosivos.
Los cilindros pueden poseer una superficie interna lisa o con canales
de formas específicas.
Distribución de presión extrusoras con cilindro liso
Muestra un perfil de presión creciente a lo largo del tornillo.
La máxima presión ocurre al
final de la zona de
dosificación, se encarga de
garantizar la presión para las
operaciones de mezcla y
bombeo.
El incremento de presión en la zona alimentación: muy pequeño, el suficiente
para compactación del material y el movimiento inicial del lecho sólido en la
dirección axial.
Distribución de presión extrusoras con cilindro acanalado
Las zonas acanaladas controlan el
coeficiente de fricción polímero-
cilindro mediante la geometría;
incrementan el volumen de la
sección de alimentación,
acelerando la fusión; se logran
importantes aumentos en el caudal
de extrusión.
Se utilizan para favorecer el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de
fricción tales como HDPE y PP.
Dimensiones de los canales.
Un extrusor de 3.5 plg de diámetro puede contener desde 8 a 18 canales,
distribuidos uniformemente alrededor del barril, en la zona de alimentación.
Ancho de 0,15 a 0,3 plg.
profundidad : 0,12 a 0,37 plg.
Los canales se fabrican
paralelamente al eje de los
tornillos.
La zona de alimentación se
refrigera para evitar la fusión
Rendimiento con barriles lisos y acanalados.
LDPE
PP.
Plato rompedor (breaker plate)
Disco perforado cumple las siguientes funciones:
❑ Ayuda a aumentar la presión.
❑ Convierte en lineal el flujo rotacional del fundido procedente de la zona de
dosificación .
❑ Retiene impurezas y material no suficientemente plastificado.
La funcionalidad del plato puede aumentarse si se colocan mallas de alambre
sobre el plato del lado del tornillo.
Plato rompedor (breaker plate)
El paquete de filtros se arregla para
que el fundido penetre primero en el
filtro de mallas mas fino y
seguidamente en los filtros de mallas
mas gruesas.
Otra alternativa seria la de intercalar en Otra es la de usar la malla más
el paquete de filtros, malla más fina en el gruesa al comienzo, y la mas fina al
medio. fina.
Dado, boquilla o cabezal de extrusión.
El dado determina la forma final del extruido.
Varilla sólida
Película plana
Dado, boquilla o cabezal de extrusión.
Tubería
Película soplada
Rendimiento en extrusión.
1. nominal:
Q = 15 D3 (lb/hr) D = plg
Q = 0.436 D3 (Kg/hr) D = cm
2. Q = 2.2 D2H ρ N (lb/h)
D = plg
H = Zona de dosificación (plg)
ρ = Densidad del fundido (g/cm3)
N = rpm del tornillo.
3. Experimental: Extruir y pesar en unidad de tiempo.
(rpm)
Rendimiento en extrusión.
La forma del flujo dentro de un extrusor corresponde a la del flujo entre dos placas,
una móvil (el tornillo) y la otra fija (cilindro).
flujo neto a través de un extrusor :
Qx = Qd - Qb – Qf
lineal Parabólico
Qd = flujo de arrastre
Qb = flujo de contrapresión (ΔP)
Qf = flujo de pérdida o fuga (=0)
(ΔP): boquilla y plato rompedor
Calculo del flujo neto:
Qx = Qd - Qb
Suposiciones:
❑ Solo existe la zona de dosificación con material completamente
fundido.
❑Condiciones isotérmicas en el extrusor
❑ Fluido newtoniano.
❑Espesor del filete despreciable.
❑ Las propiedades físicas del fluido son constantes. Viscosidad,
densidad.
❑ Se tiene un flujo de fluido a través de un canal de sección transversal
constante.
Calculo del flujo neto:
Qd = 0.5 V d w (cm3 /min)
V = velocidad de la placa móvil (cm/min)
d = distancia entre las dos placas (cm)
w = ancho de las placas perpendiculares
en dirección a la velocidad (cm).
Calculo del flujo de arrastre:
V = πN D cos A
d = dc
w = wc = (πD Tan A – wf) cos A
H
wc = ( π D Tan A ) cos A = πD sen A
wf = 0
Qd = 0.5 π2 D2 N H senA cosA
D = Diámetro del tornillo (cm)
N = Velocidad de rotación del tornillo (rev/min)
H= Profundidad del canal del tornillo (cm)
wc = Ancho del canal del tornillo (cm)
wf = Ancho del borde de la hélice (cm)
A = Angulo de la hélice
Calculo del flujo de contrapresión:
La contrapresión depende de las dimensiones del tornillo, la viscosidad del
polímero fundido y el gradiente de presión a lo largo del cilindro.
Qb = πD H3 sen2 A (dp /dL) / 12 η
Comportamiento típico del gradiente de presión en
un extrusor
Qb = πD H3 sen2 A (P /L) / 12 η
Qx = 0.5 π2 D2 N H senA cosA - π D H3 sen2 A P/ 12 η L
Qx = α N - β P/ η (cm3/min) ; (Kg/hr)
Donde α: constante de filetado
β: constante del cabezal.
Características del extrusor.
Rendimiento máximo posible cuando :
Qb=0; Qx = Q d
Es decir, se trabaja sin dado, salida a descarga abierta.
Qmax. = αN
Si la contrapresión es tan grande que anule el flujo de arrastre:
Qx = α N - β P/ η
Qx = Qd - Qb = 0
α N = β P/ η
La presión máxima será:
Pmax = α N η /β
Curva Característica del Extrusor
Q
Q αN
Qmax
Qmax
} β P/ η
Pmax P
Pmax P
Característica del dado.
La velocidad de flujo a través del dado depende
de:
❖ Tamaño y la forma de la abertura.
❖ La presión aplicada.
❖ La viscosidad del fundido.
El flujo se puede expresar por una ecuación similar a la de la contrapresión:
Qxb = (π Dd4 / 128 Ld η) P = Ks P/ η
Donde:
Dd = diámetro de la abertura del dado (cm)
η = viscosidad del fundido (N - seg / m2)
Ld = Longitud de la abertura del dado (cm)
Ks = factor de forma del dado.
Ecuaciones de diferentes tipos de dados.
Orificio redondo
Orificio rectangular
Orificio anular
D = R1 + R2
Curva Característica del Extrusor y el dado
Q Característica del dado
Q Punto de operación
Característica del extrusor
P P
Modificación de la capacidad de producción del extrusor.
❖ Cambiando los parámetros geométricos, cambiando el tornillo.
Qb = πD H3 sen2 A (P /L) / 12 η
b
a
P
Efecto de emplear un tornillo con canales profundos (a), o un tornillo con
canales poco profundos (b).
Los canales profundos en el tornillo provocan pérdidas por el flujo a
contrapresión.
❖ Modificando las condiciones de operación.
❑ Aumento de la velocidad del tornillo (N): Qx = α N - βP/ η
Se genera un aumento en el flujo de arrastre, mientras el flujo de contrapresión
permanece constante ( Qd depende de N; Qb no),
Q
Si N aumenta, aumenta Q y
aumenta P
Si N disminuye, disminuye Q y
disminuye P
P
❑ Aumento en la temperatura del cilindro.
Aumenta la temperatura de la masa fundida disminuyendo su viscosidad.
Qx = α N - βP/ η
El flujo de arrastre, que no depende de la viscosidad, permanece constante. El
flujo de contrapresión por el contrario aumenta puesto que depende de ella.
P
❑ Aumento en la temperatura del dado.
El extrusor trabajará a una presión más baja con un mayor rendimiento.
Disminución de la viscosidad de la masa fundida en el dado:
Q xb = Ks P/ η
P
❑ Incremento simultaneo de la temperatura del cilindro y del dado.
No ocurre cambio en la capacidad de producción del extrusor, pero el equipo
trabaja a más baja presión.
ΔP P
Ejercicio :
Considere un extrusor de diámetro 3 plg, longitud 75 plg, profundidad del canal
0.25plg y con ángulo del filete de 20°, que gira a 1 rev/s. La viscosidad del
fundido que procesa es de 150x10-4 lb-s/plg2. Se emplea una boquilla circular de
diámetro 0.25 plg y longitud 1 plg. a) Dibuje la curva característica del extrusor.
b) Encuentre las coordenadas del punto de operación del extrusor
Qx = α N - βP/ η
Qd = 0.5π2 D2NH sin A cos A
Qxb = (π Dd4 / 128 Ld η) P
Qb = πD H3 sen2 A (P /L) / 12 η
Qx = α N - βP/ η
Qmax. = αN cuando P = 0
Q max = Qd = 0.5π2 D2NH sin A cos A
= 0.5π2(3.0)2(1.0)(0.25)(sin 20)(cos 20)
= 3.57 in.3/sec
Pmax = α N η /β cuando Qx = 0
Pmax = α N η /β , cuando Qx = 0
P max = 6πDNLηsen Acos A
dc2
= 6π(3.0)(75)(1.0)(0.015) Sen 20cos20
(0.25)2
= 2796.6 lb/in.2
Qx = 3.57 – 0.0012765p
Ks P/η = π(0.25)4 P
128(0.015)(1.0)
Qxb = 0.0063916p
En el punto de operación:
0.0063916p = 3.57 – 0.0012765p
p = 465.5 lb/in.2
Qx = 0.0063916(465.5) = 2.98 in.3/s
Qmax =3.57
QX = 2.98
P =466 P max= 2796.6
Estudio del perfil de temperaturas en la capa de polímero fundido.
Considérese una placa plana con generación interna de calor.
Balance de Energía:
Qx + Qgen = Qx + Δx
Tc
K d2T /dx2 + η (V/H)2 = 0
Qx Qx+Δx
K d2T /dx2 = - η (V/H)2
Tw Qgen Tw
Fourier Calor viscoso
Δx
Análisis térmico.
Considérese el sistema de dos placas planas.
T1 K d2T /dy2 = - η (V/H)2
y Ecuación diferencial de 2 orden
H Tc
K d2T = - η (V/H)2 dy2
TO
x K ∫ d2T = - η (V/H)2 ∫ dy2
1 integral:
dT /dy = - (η /k)(V/H)2y + C1
T0
2 integral:
T1
T = - (η /2k )(V/H)2y2 + C1y + C2 (1)
Condiciones de frontera:
a) y = 0; T = T0
b) y = H; T = T1
Aplicando a) en ecuación (1):
T = - (η /2k )(V/H)2y2 + C1y + C2
T 0 = C2 (2)
Aplicando b) y (2) en ecuación (1):
T1 = - (η /2k )(V/H)2H2 + C1H + T0
C1 = (T1 – T0 /H) + η (V)2 / 2kH (3)
Reemplazando (3) en (1):
T(y) = - (η /2k )(V/H)2y2 + [(T1 – T0 /H) + η (V)2 / 2kH ] y + T0
Permite calcular la temperatura a cualquier (y). Por ejemplo a H/2, o máxima
temperatura promedio en la mitad de la profundidad del canal en la zona de
plastificación o compresión.
T(H/2) = - (η /8k)(V)2 + (T1 – T0 /2) + η (V)2/4k + T0
Número de Brinkman:
Dividiendo la ecuación (1) por T1 – T0:
(T - T0)/(T1 – T0) = - (η(V)2 /(2kH2 T1 – T0 ) y2 + [(T1 – T0) / (T1 – T0 )H) +
η (V)2 / 2kH (T1 – T0 ﴿] y
Número de Brinkman:
Resulta una ecuación de la forma:
(T - T0)/(T1 – T0) = y/H + η (V)2 / k(T1 – T0 ﴿1/2 (y/H - y2/H2)
(T - T0)/(T1 – T0) = y/H + 1/2 Br(y/H - y2/H2)
Βr= η (V)2 / k(T1 – T0 ﴿
Adimensional: relación entre generación de calor viscoso y transmisión por
conducción.
To = Tm , temperatura del fundido sobre el lecho sólido.
T1 , temperatura del fundido sobre el cilindro.
η = Pa.s K = W/m°C
V = m/s T = °C
Número de Brinkman:
En el extrusor V = πDN (velocidad periférica)
Βr= η (πDN )2 / k(T1 – T0 ﴿ Βr= η (πDN )2 / k(T1 – Tm ﴿
Br > 2 entonces T(H/2) > T1
Riesgo de degradación del material.
El polímero se degrada si la T(H/2) es > que su Th .
Br < 2 entonces T(H/2) = T1
Se debe trabajar a la mayor velocidad que garantice:
❑ Que no hay degradación mecánica ni térmica [disminución de MW por rotura de
cadenas].
❑ Que no se produzca rotura del fundido (melt fracture).
Calculo del calor viscoso:
m = índice de consistencia ([Link])
n = índice de la ley de potencias.
D = diámetro (mm)
H = profundidad del canal (mm)
qv = calor viscoso (w/m3)
Qv = qv V = potencia consumida (Kw).
V = π DHL volumen entre el barril y el tornillo (m3)
Calor viscoso = Qv = (Kw) x t (h) = Kw. h x 3600 Kj/Kwh = Kj.
Calor total = {(Calor específico x ΔT) + calor latente de fusión} x peso (Kj)
Calculo del incremento de temperatura debida al calor viscoso:
ΔT = Qv / Cp Qd
Qd = 0.5 π2 D2 N H senA cosA (flujo de arrastre)
ΔT = (2mL/ ρCpH senA cosA) [ πDN/H ]n
Tc = T1 + ΔT
Determinación experimental del calor viscoso.
Material PP: Cp = 1.93 Kj/Kg °C, Calor de fusión: 100 Kj/Kg
PARAMETROS A B
Velocidad (rpm) 50 80
Corriente vacio (A) 1 1
Corriente cargado (A) 1.5 2.5
T (todas las zonas) °C 220 220
T ambiente, 16 °C 16 16
Peso de pieza, (g) (2 min) 138 221
Tensión (trifásica) ( V) 440 440
Factor de potencia. 0.8 0.8
Determinación experimental del calor viscoso.
Caso A: 50 rpm.
Calor total = [1.93 (220-16) + 100)] x 0.138 = 68 Kj
Calor viscoso = Potencia (Kw) x tiempo (h)
Calor viscoso = ampere x volt x factor de potencia x 10-3 Kw x t hr
Calor viscoso = (1.5-1.0)x440x0.8x10-3 x(2/60)x 3.6x103 = 21 Kj
Calor viscoso = 21/68 = 30.9% del calor total.
Caso A: 80 rpm.
Calor total = [1.93 (220-16) + 100)] x 0.22 = 109 Kj
Calor viscoso = Potencia (Kw) x tiempo (h)
Calor viscoso = (2.5-1.0)x440x0.8x10-3 x(2/60)x 3.6x103 = 63 Kj
Calor viscoso = 63/109 = 57.8% del calor total.